MXPA01006726A - Un forro e tubo, un producto de forro y metodos para formar e instalar el forro. - Google Patents

Abstract

Se describe un metodo para forra, rehabilitar, reparar y restaurar tuberias y pasajes. El metodo comprende los pasos de jalar un forro tubular (10) en una seccion de la tuberia (14) que se va a reparar, colocar un miembro de reformacion (34) dentro del forro en un extremo proximo a un extremo de la tuberia, depositar un pedazo (16) de cemento en la tuberia huesped proximo al extremo, y expandir el forro dentro de la tuberia contra la superficie interior de la tuberia al empujar el miembro de reformacion a lo largo del interior del forro bajo presion. La superficie exterior del forro se proporciona con una pluralidad de salientes (12) en la forma de ganchos de ancla de lechada que penetran el cemento a lo largo de la longitud del forro asegurando de este modo una union mecanica entre el forro y el cemento. El cemento tambien se adhiere a la superficie interior de la tuberia y de esta manera, se logra una construccion de forro, impermeable a agua, segura, rigida. Los ganchos de ancla impiden la caida gravitacional del mortero, y tambien aseguran que el forro no caiga del cemento. Se obtiene un espesor sustancialmente uniforme del cemento, y las construcciones de forro adoptan una forma sustancialmente identica a aquella del tubo huesped despues de que se ha hidratado el cemento.

Description

UN FORRO DE TUBO, UN PRODUCTO DE FORRO Y MÉTODOS PARA FORMAR E INSTALAR EL FORRO CAMPO TÉCNICO Esta invención se refiere a forros termoplásticos para forrar líneas de tuberías cilindricas o tubulares, ya sea inicialmente o como una reparación, para proteger las líneas de tubería, particularmente las líneas de tubería a presión, del deterioro y para prevenir que las líneas de tubería se fuguen y se refiere de manera más particular a un nuevo y único forro de tubo que tiene un perfil en un lado que sirve como un ancla para la unión mecánica a un sustrato cementoso y una configuración en la sección transversal y, en general plegada para facilitar la inserción dentro de una tubería y forro que se puede inflar o expandir en una configuración cilindrica o tubular para forrar el tubo. La invención también se refiere a métodos para formar el forro de tubo a partir de un material de lámina, plano, continuamente extruido en un forro termoplástico, de forma cilindrica o tubular al enrollar el espiral en el material de lámina y unir las uniones de traslape, ya sea como forros individuales o forros múltiples.

ANTECEDENTES Grandes sumas de dinero se gastan anualmente en la restauración de las tuberías principales de agua, sin embargo, esto se ha dirigido a la calidad del agua en lugar del control de fugas. El problema en realidad es doble, específicamente la corrosión y el control de fugas. Por lo tanto, de manera ideal, la solución de restauración debe ofrecer tanto protección a la corrosión a la tubería huésped existente así como ofrecer un alto nivel de control de fugas. Las opciones disponibles de restauración no afrontan ambos problemas. Es un hecho que todos los sistemas de distribución de agua se fugan. La fuga puede ser en las uniones o a través de la estructura misma del tubo donde picaduras internas provocan agujeros y subsecuentemente una corrosión externa acelerada de las paredes del tubo. La mayoría de las tuberías principales de agua instaladas antes de mediados de 1960, eran tuberías de hierro colado que estaban ya sea desprotegidas o se trataron con un revestimiento bituminoso que no había probado ser un tratamiento efectivo a la corrosión a largo plazo dando por resultado problemas tal co o: 1. Fuga debido a uniones defectuosas. 2. Corrosión metálica interna que conduce falla del tubo mismo como resultado de fuga o pérdida de capacidad hidráulica debido a la acumulación de productos de corrosión. 3. La corrosión interna debido a crecimiento microbiano da por resultado oxidación bacteriana de hierro ferroso, especialmente a bajos valores de pH con factores biológicos que producen concentraciones periódicas de hierro tan altas como 8 mg/L. Actualmente, existe un número sustancial de varios aparatos y métodos para forrar tuberías que comprenden la formación de un forro termoplástico cilindrico en una sección transversal reducida tal que el forro se puede insertar en y mover a través de un tubo que se va a forrar y se expande subsecuentemente en una configuración cilindrica que se aproxima al diámetro del tubo que se va a forrar, por lo que el material termoplástico forma la superficie interior del tubo para transportar fluido u otro material a través del tubo. Este método para proteger el interior de las tuberías se describe en la Patente Francesa Número 81 07346 de Laurent en la patente, se describe un forro cilindrico formado de un material termoplástico que tiene propiedades de memoria de tiempo histórico, es decir, características de memoria de forma. Es decir, el forro se forma inicialmente en una configuración cilindrica y luego se pliega o dobla a una temperatura apropiada para reducir la sección transversal del forro, permitiendo la introducción del forro plegado en el tubo que se va a forrar. El 'forro plegado en el tubo luego se expande mediante la introducción de fluido caliente presurizado, por ejemplo, vapor y a una temperatura tal que el forro plegado asume su forma original o la forma dada por el tubo o huésped. Con la presión de vapor aplicada, el forro se ajusta al contorno interior del tubo. Hay varios tipos de forros que se refieren a la aplicación de las características de memoria de forma de los materiales termoplásticos, donde se pliegan los forros para la reformación o expansión subsecuente dentro de un tubo o conducto de forma en general cilindrica para proporcionar un tubo forrado. También se conocen otros tipos de forros termoplásticos. Por ejemplo, en la especificación de Patente Británica No. 1580438, así como en la solicitud de PCT PCT/AU86/00362 , WO87/03840, se describen forros que tienen en general configuraciones en forma de U (una configuración X que se muestra adicionalmente en la Patente Británica No. 1,580,438) . En la solicitud de Patente Británica No. 2,084,686, un tubo plástico semirígido, redondeado, hecho de un tamaño mayor se aplana o reduce de otro modo en su área de sección transversal en el sitio de trabajo y luego se inserta en frío y semirígido en el tubo huésped existente, después de lo cual se expande contra el tubo huésped usando presión interna y calor. Todos los forros de estos documentos emplean material semirígido en forma cilindrica que se colapsa de manera mecánicamente forzada o se pliega al crear depresiones longitudinales a lo largo del material de forro de tubo y se mantiene este perfil por medio de atadura Posteriormente, cuando el forro plegado se instala en un tubo, la atadura se libera tal que el forro plegado regresa a su configuración cilindrica original creando de este modo un forro en el tubo huésped. En la Patente de los Estados Unidos No. ,034,180 se describe un método para instalar un forro de material plástico en un tubo. En esta patente, una membrana tubular, flexible, delgada que proporciona un tubo de contención de calor se inserta primero en un tubo enterrado que se va a reparar. El forro térmicamente plegado luego se inserta en el tubo en tanto que el forro se calienta y es flexible. Luego se inyecta vapor caliente en el forro y el tubo para calentar el forro a lo largo de su longitud completa, de manera externa e interna, después de lo cual se aplica a presión para expandir el forro contra las paredes del tubo con una membrana tubular flexible entre estos. Todos estos métodos conocidos pliegan o deforman o colapsan mecánicamente los forros termoplásticos en general cilindricos, en una forma reducida en la sección transversal permitiendo que el forro se inserte en el tubo que se va a forrar. Los forros termoplásticos usan las características de memoria de forma tanto en la fabricación del forro así como en el proceso de deformación para reconstituir el forro a su configuración cilindrica. Los forros mecánicamente deformados dependen de un proceso de fabricación que introduce esfuerzo sustancial en el forro y que inhibe la formación de forros para forrar tubos de diámetro grande y restringe el espesor de pared de los forros. En muchos casos, se afecta de manera adversa la conf labilidad del tubo forrado. Muchos de estos esfuerzos introducidos en los forros durante la fabricación frecuentemente son difíciles de liberar en la instalación, por lo que se presentan puntos planos y forros de ajuste holgado como resultado del alivio inadecuado de los esfuerzos, especialmente en el punto en el forro donde el pico cóncavo formado durante la deformación produce la magnitud más alta de los esfuerzos residuales. La naturaleza de los materiales prohibe el forro de curvas, de diámetro grande y de tramos de forro muy largos. También, todos estos forros no proporcionan ninguna prevención activa contra la corrosión del tubo huésped, que en general es un metal tal como acero, hierro dúctil o hierro colado, de esta manera la corrosión de un residual de tubo huésped está libre para continuar y puesto que los forros se diseñan para funcionar con mejora estructural del tubo huésped, la falla prematura del tubo huésped dará por resultado la falla del forro puesto que el forro no será suficientemente fuerte para forrar. Con las referencias anteriores a los forros semirígidos o semif lexibles , también se usan métodos para forrar tubos de presión con forros flexibles. En estos procesos, se fi a un forro flexible a las paredes de un tubo huésped por medio de un adhesivo. Conforme se coloca el adhesivo entre el forro y las paredes interiores del tubo huésped y este adhesivo ya sea cura a temperaturas ambiente, cuando el adhesivo contiene componentes volátiles, o se usan adhesivos de dos partes componentes que están libres para volatilizarse. En este caso, la colocación y endurecimiento del adhesivo se promueven por el uso de un calentamiento durante la instalación del forro. También, existen métodos que requieren la impregnación de una tela de fieltro de puntas revestidas con resinas de termoendurecimiento y al usar técnicas de inversión, los tubos impregnados con resina no curada se insertan en el tubo que se va a forrar y después de esto se curan por medio de calor usando ya sea vapor o agua caliente. Varias patentes se refieren a este método algunas veces referido como "curado en el lugar" . Estas Patentes incluyen las Patentes de los Estados Unidos Nos. 3,927,164 y 4,064,211 en la cual se gira al revés un tubo flexible conforme se infla y se sopla en una sección de tubería desde un extremo de la sección. De manera similar, la Patente Japonesa No. 55-19569, la Patente Británica No. 957,929, las Patentes de los Estados Unidos Nos. 3,927,184, 2,794,785, 3,132,062, 3,230,129 y 3,494,813 y las Patentes Británicas Nos. 1,002,131, 1,069,623 y 1,025,011 todas que hacen referencia al forro con una manguera flexible que se invierte en un tubo en tanto que se gira al revés el tubo por la acción de un fluido presurizado tal como agua o aire comprimido y se une al mismo tiempo sobre la superficie interior del tubo huésped. La IPN WO 97/04269 de CONNOR y Wilde se refiere al forro de tuberías a presión usando tubos termoplásticos ultradelgados adheridos a las paredes del tubo huésped que se va a forrar. Esta solicitud muestras en su metodología que es difícil lograr especialmente donde se esta buscando un forro confiable que pueda soportar la prueba del tiempo y la adhesión mterfacial de los varios componentes depende solamente de la unión química. El control del espesor y una distribución confiable del adhesivo no se afrontan en la solicitud. Todos los sistemas anteriores son muy costosos puesto que requieren el uso de tipo especial, calentamiento extensivo o prolongado para curar ya sea los adhesivos o las resinas de termoendurecimiento que son materiales costosos y por lo tanto se limitan en su aplicación especialmente puesto que en general no son adecuados para el uso en aplicaciones de agua para beber debido a la naturaleza de los productos químicos usados en los procesos. También hay técnicas para el forro de líneas de tubería de agua para beber que usan técnicas de rociado en el sitio. Existe el forro con mortero de cemento, que se ha usado por la industria durante casi 100 años y las soluciones de rociado de epoxi. En ambos métodos, se maniobra o acciona una cabeza de rociado centrífuga a través del tubo aplicando los materiales de forro conforme prosigue desde un extremo del tubo huésped al otro extremo. El forro con mortero de cemento es bien conocido en la industria y por si mismo tiene un registro de seguimiento de instalación muy exitoso, sin embargo, existen algunas anomalías en el mortero de cemento aplicado, algunas de las cuales es el agotamiento de calcio durante el tiempo (particularmente en suministros de agua blanda) y los niveles de pH inaceptablemente altos encontrados después de la instalación inicial . Existen sistemas para aplicar la resina epoxi por medio de PIGS (dispositivos de calibración interna precisa) de pintura especial de propulsión a través del tubo huésped y depositando el forro de epoxi conforme el PIG progresa a través del tubo huésped. En todos los casos, la calidad del agua es el criterio principal y estos sistemas no ofrecen prevención contra fugas. Dependiendo de la naturaleza del agua (acida, alcalina, corrosiva, abrasiva) por los contenidos de la tubería, el uso de cemento epoxi puede ser msatisfactorio debido a que los contenidos de la tubería pueden provocar agotamiento de los materiales del forro con el paso del tiempo con un riesgo incrementado, resultante de falla. Si estas fallas se presentaran, los contenidos de la tubería se fugarían o se llegarían a contaminar, especialmente donde la tubería está bajo presión.

Muchos de los métodos conocidos para alterar el diámetro de un forro termoplástico a fin de insertarlo en un tubo operan dentro del intervalo plástico de esfuerzo a fin de usar la memoria la plástica del forro, requiriendo de este modo la aplicación de calor o alta presión o la combinación de los mismos para expandir los forros en un tubo huésped dado dentro de una cantidad de tiempo razonable. Todas estas actuales dificultades de instalación y el estrechamiento del desarrollo .técnico de los sistemas en tanto que llega a ser más costoso conforme se incrementa el diámetro. Todos los métodos conocidos para forrar tubos metálicos a presión no ofrecen protección activa contra la corrosión, control de la calidad del agua y prevención de fugas. Es el objeto de la invención proporcionar un forro y método para forrar tuberías, pasajes y similares que ni dependa de las propiedades de memoria plástica del forro mismo, y proporcione aun una unión segura entre el forro, y el compuesto adhesivo intermedio y la superficie interna de la tubería que se va a forrar. Adicionalmente , es un objeto de la invención proporcionar un forro que mitigue la caída severa de un compuesto intermedio usado entre el forro y la superficie interna de la tubería y de esta manera asegure el forrado uniforme de la tubería. Aun, es un objeto adicional de esta invención proporcionar un método para forrar tuberías que sea simple y de por resultado un forro uniforme que se ajuste sustancialmente a los contornos de la superficie interna de la tubería que se forra. Aun es un aspecto adicional de la invención proporcionar un método para forrar una tubería que proporcione protección activa contra la corrosión, control de la calidad del agua y prevención de fugas para la tubería una vez forrada'.

DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN De acuerdo con la invención, se proporciona un método para forrar una tubería huésped o pasaje, o similar, que comprende los pasos de depositar un compuesto curable, fluido en la tubería huésped en una posición predeterminada a lo largo de la porción de la tubería que se va a forrar, y proporcionar en la misma un tramo de forro suficiente para forrar la porción, y expandir el forro dentro de la tubería contra la superficie interior de la tubería a lo largo del tramo del forro, caracterizado en que la superficie exterior del forro se proporciona con una pluralidad de salientes que penetran el compuesto curable, fluido para formar una unión mecánica entre estos cuando cura el compuesto. De manera preferente, se deposita un pedazo de compuesto enduresible en la tubería huésped y la expansión del forro provoca que el compuesto curable, fluido fluya entre la superficie exterior del forro y la superficie interior de la tubería. Por consiguiente, el compuesto enduresible encuentra su propio espesor como resultado de la expansión del forro. De manera preferente el forro es tubular, de una forma y dimensión en la sección transversal, sustanclalmente similar, a aquella de la tubería, y de manera más preferente se ala en la tubería en una forma en U plegada. De manera preferente, el forro se infla dentro de la tubería provocando de esta manera que el compuesto curable, fluido fluya entre la superficie exterior del forro y la superficie interior de la tubería caliente. De manera preferente, el compuesto curable, fluido es un mortero de cemento, o lechada, pero también puede ser un adhesivo de polímero, resina curable, u otro compuesto curable, adecuado.

De manera preferente, el forro se forma a partir de un material de polímero, tal como polietileno, que puede ser adicionalmente termoplástico, pero de manera ideal el forro será de pared delgada, típicamente en el orden de 1-2 mm, excluyendo el espesor de las salientes. De manera preferente, el forro se proporciona con una pluralidad de formaciones de ancla dobladas hacia arriba unidas en su extremo individual a la superficie exterior del forro y que tiene su extremo dividido o doble soportado libre y saliente por arriba de la superficie exterior del forro. Sin embargo, se pueden usar varias formaciones diferentes de salientes, tal como espinas, púas, lengüetas, puntas de flecha, puntas y similares. De manera preferente, las salientes se distribuyen de una manera sustancialmente uniforme sobre la superficie exterior del forro y se proporcionan en la misma en una concentración que impide sustancialmente la caída gravitacional, natural del compuesto curable fluido que se presenta de forma natural . De manera preferente, el forrado de la tubería se efectúa de una manera sin formación de surcos. Además, de manera preferente, el espesor del compuesto curable, fluido entre la superficie exterior del forro y la superficie interior de la tubería huésped varía ligeramente sobre la porción de la tubería huésped que se forra. Además, de manera preferente, el espesor del material curable, fluido entre la superficie exterior del forro y la superficie interior de la tubería huésped conforme el forro se empuja hacia fuera contra la superficie interior de la tubería se controla en algún grado por la longitud de las salientes. De acuerdo a un segundo aspecto de la invención, se proporciona un forro para forrar una tubería huésped, el forro que se extruye en un material plástico o polímero, caracterizado en que una superficie de forro se proporciona con una pluralidad de salientes separadas alrededor y dentro de lo cual puede fluir un compuesto fluido. De manera preferente, el forro se enrolla en espiral alrededor de un sellado térmico y anterior de las uniones entre el forro adyacente después de que se efectúe el enrollamiento espiral de las porciones del mismo . De manera alternativa, el forro se puede proporcionar en secciones rectangulares que se sueldan conjuntamente en sus bordes para definir un tubo.

De manera preferente, el forro en su formación tubular y en general cilindrica entonces se pliega o dobla en una forma no cilindrica, tal como una forma en U para facilitar el jalado del forro dentro de la tubería. De manera preferente, cintas de envoltura mantienen la forma no cilindrica del forro, aunque se pueden usar amarres de cuerda o correas . De aquí en adelante, no solo se rehabilita la tubería con forme cura en la misma el compuesto curable, fluido, sino que el compuesto también asegura que el forro se mantenga en su lugar, y de esta manera también se puede lograr el forrado efectivo de la tubería . Una modalidad específica de la invención ahora se describe a manera de ejemplo con referencia a los dibujos esquemáticos, anexos: Las Figuras la, lb, lc muestran una vista en sección transversal de un tubo forrado usando esta invención, una sección agrandada del tubo, y una saliente de ancla doblada hacia arriba del tipo proporcionado en una superficie del forro; La Figura 2 es una vista en sección del tubo de la Figura la a lo largo de 2-2; La Figura 3 es una ilustración esquemática de la inserción del forro en un tubo huésped. La Figura 4 es una ilustración esquemática del accesorio de instalación de inicio requerido para la instalación del forro y el mortero de cemento. La Figura 5 es una ilustración esquemática del accesorio de instalación final requerido para la instalación del forro y el mortero de cemento. La Figura 6 es una ilustración esquemática del método de acuerdo a la presente invención para inflar el forro termoplástico plegado a una configuración redonda y en general cilindrica y el desplazamiento simultáneo del compuesto curable, fluido, incluyendo una representación esquemática del fluido que restringe a un tapón móvil. Primero, se proporciona una descripción de la fabricación del forro. Con referencia a la Figura lc, se fabrica una membrana 10 termoplástica por un proceso de moldeo de formación continua con ganchos 12 de ancla de lechada en una superficie. Se va apreciar que la Figura lc muestra solo un ancla de lechada individual aislada en una porción muy pequeña del material de forro, y que el forro formado de esta manera se poblará densamente en una superficie con una pluralidad de ganchos. El espesor del material plano puede ser menor de 0.1 mm o mayor de 1 mm pero en general será de 0.2 mm y la longitud de los ganchos de ancla de lechada puede variar desde 1 mm a 6 mm pero en general será de aproximadamente 3 mm . La configuración, forma y tamaño de los ganchos de ancla de lechada se pueden diseñar para cumplir los requisitos de desempeño. Este material luego se enrolla espiralmente en una longitud continua, discreta de la forma cilindrica y tubular que tiene un diámetro que se aproxima a aquel del tubo huésped menos una porción para los espesores del cemento colocado en cualquier lado de ese diámetro, con costuras fusionadas con calor, láser o soldadas ultrasónicamente o formadas en una longitud continua discreta de la forma cilindrica y tubular que tiene un diámetro predeterminado con una costura fusionada con calor, láser o soldada ultrasónicamente. Este tubo de membrana termoplástica entonces se pliega desde una sección transversal, cilindrica, inicial que tiene un diámetro predeterminado que puede ser del orden de 50 mm hasta 2000 mm, a la forma de sección transversal no cilindrica que tiene una dimensión en cualquier dirección en la sección transversal menor que el diámetro predeterminado de forro, es decir, el orden de 40 % a 55 % de reducción. El proceso de plegado se puede lograr fácilmente al jalar el forro tubular a través de una herramienta de formación o simplemente al enrollar el forro a lo largo de su longitud después de lo cual el tubo plegado entonces se mantiene en esa configuración por medio de cintas o bandas. Puesto que el material es comparativamente delgado y exhibe propiedades elastoméricas, el proceso de plegado no depende de las características de memoria de forma del material como se describe en algunos de los documentos de la técnica anterior identificados anteriormente. Los tubos probados de esta manera se enrollan entonces o apilan horizontalmente para ser usados en un momento posterior en el sitio de instalación. Con referencia a las Figuras la, b, c, se muestra un tubo 14 huésped, forrado al cual se adhiere un forro 10 por medio de un cemento 16. Como se puede ver de la Figura lb, el cemento 16 se ha hecho penetrar completamente por una pluralidad de gancho 12 de ancla formados en la superficie exterior de forro 10, y adicionalmente , el cemento hace contacto con la superficie interior del tubo huésped 14 de manera uniforme y sin interrupción. Esta construcción particular asegura que el forro 10 no caiga hacia adentro del tubo después del forrado, y también que se forme una unión firme y segura entre el cemento y la superficie interior del tubo huésped 14. El principio de instalación se basa en el "re-redondeo" progresivo o inflado de un forro termoplást ico plegado y formado con una cantidad medida de un cemento de mortero sin el forro. El forro termoplástico finalmente llega a ser adherido mecánicamente al cemento con el cemento que se coloca dentro del tubo huésped concurrente con el re-redondeo del forro. Las dimensiones de los ganchos 12 de ancla de lechada, salientes en la superficie del forro que da hacia el cemento, proporcionan un medio para controlar la caída gravitacional del cemento que se presentará de forma natural y dará al forro su espesor de diseño final. El forro termoplást ico también debe ser suficientemente fuerte para resistir los traumas de instalación . Para instalar el forro, un tubo 10 de forro se maniobra o jala en su lugar por un torno 18 a través del tubo 14 huésped a partir de un rollo 20 de suministro montado giratoriamente en 22 como se muestra en la Figura 3. Se proporcionan varias correas alrededor de la sección transversal del forro para asegurarse que el forro mantenga su condición plegada facilitando de este modo la inducción sustanclalmente no impedida del mismo en y a través del tubo 14. El extremo frontal del forro se puede unir a una cuerda de remolque 26 como se muestra. Se debe mencionar que el tubo 10 del forro se puede mover de dentro hacia fuera de manera predecible en el tubo huésped por medio de presión de fluido introducida en el tubo de forro previamente invertido. Como se puede ver de la Figura 4, el tubo se precarga con un pedazo de cemento 16 desde una tolva 28 de carga que se proporciona como parte de un accesorio 30 de instalación de inicio que incluye un suministro 32 de agua o aire que se controla a presión. El accesorio 30 también se proporciona con un dispositivo 34 de reformación que se inserta de un extremo abierto del forro para señalar el mismo y asegurar la correcta inflación del forro que se presenta dentro del tubo 14. Una vez que sea depositado en el tubo la cantidad medida de cemento, el forro se sella en ambos extremos y el fluido y/o las conexiones de presión de aire se hacen. La expansión progresiva d forro se presenta conforme el dispositivo de reformación se impulsa a lo largo del tubo 14 y dentro del forro 10 bajo presión de agua o fluido proporcionada por el suministro 32. Esta expansión del forro se muestra claramente en la Figura 5. Un accesorio 40 de instalación final se proporciona con un canal 42 de salida vía el cual puede salir el cemento en exceso en el extremo de la porción del tubo 14 que se va a forrar. Se verá de esta Figura que se crea un nuevo forro para el tubo con el cemento 16 en contacto cercano con la pared interior de la tubería 14 y el forro 10 termoplástico asegurado permanentemente en su posición por medio de los ganchos 12 de ancla, integrales. El cemento proporciona protección activa a la corrosión del tubo huésped si es de acero en tanto que el forro tubular adiciona una barrera polimérica para impedir el ingreso de agua y la filtración de cal. En el caso donde el tubo 10 de forro se mueva de adentro hacia fuera en el tubo 14 huésped, se prevé adicionalmente que un pedazo de compuesto endurecible no necesita ser proporcionado, y en lugar del compuesto endurecible se podría rociar en las superficies interiores del tubo huésped 14 inmediatamente en frente del tubo de forrado de adentro hacia fuera. Una boquilla de rociado se podría colocar progresivamente dentro del tubo huésped lejos del tubo de forro que se mueve de adentro hacia fuera tal que el frente que se mueve de adentro hacia fuera 'del tubo de forro y la boquilla de rociado se muevan en tándem dentro del tubo huésped y resulte un proceso dinámico. La colocación de la boquilla de rociado es idealmente tal que después de que se ha rociado el compuesto endurecible en las superficies interiores del tubo huésped, se presenta muy poca caída de este compuesto ba o gravedad antes de que el tubo de forro se mueva de adentro hacia fuera en el mismo. El proceso de movimiento de afuera hacia dentro es bien conocido por las personas expertas en la técnica y por lo tanto no se presenta la presente descripción específica. El uso de mortero de cemento impide la corrosión al proporcionar un ambiente ligeramente alcalino (pH aproximadamente 12.5) en el cual se desarrolla una película de óxido de hierro y permanece estable por abajo del forro. El acero de esta manera se describe como que esta pasivado. Esta zona pasivada consiste de una capa policpstalma , discontinua de Portlandita Ca (OH) 2 de espesor variable y tamaño de grano grueso que contiene inclusiones de gel de C-S-H. La barrera polimérica compuesta de la estructura de cemento también impedirán la fuga. Al usar ya sea agua aire o una combinación de ambos para lograr el cabezal de presión, correcto de instalación, el forro termoplástico se puede re-redondear dentro de un tubo huésped que se ha limpiado a una norma similar que la requerida para el forro tradicional con mortero de cemento. Conforme la superficie de reformado del forro empuja contra un volumen predeterminado del mortero de cemento, el cemento se distribuye contra las paredes interiores del tubo huésped con una proporción del mortero de cemento que fluye también entre los ganchos de ancla para crear una adhesión interfacial entre eJ forro termoplástico y el cemento. El forro termoplástico permanece completamente inflado durante la hidratación del cemento, manteniendo tanto el cemento como el forro termoplástico en su posición. No se requieren fuentes externas de calor tal como agua caliente, vapor, etc, puesto que la hidratación se presenta a condiciones ambiente. Se va a señalar que en tanto que el mortero de cemento es el medio de unión preferido, cualquier resina o adhesivo sintético tal como poliéster, poliuretano, epoxi, etc, se puede usar en lugar del cemento, pero en estas circunstancias se puede requerir calentamiento externo para promover la curación. El re-redondeo progresivo del tubo de forro normalmente se logra mediante el uso de un dispositivo de redondeo tipo paracaidas, tal como dispositivo de reformación 34' mostrado en la Figura 5. De manera alternativa, una manguera de calibración que se invierte usando técnicas de inversión convencionales o una combinación de ambos también se puede usar dependiendo de las circunstancias del sitio. De manera más preferente el dispositivo de reformación comprende una manguera herméticamente sellada en la cual se puede bombear un líquido pero que no se puede escapar del mismo. La expansión y/o movimiento de afuera hacia adentro de la manguera ba o la presión del líquido actúa internamente en el forro para reformar el mismo dentro del tubo. La secuencia general de eventos para el forrado son como siguen: 1. Las aberturas de acceso al tubo que exponen ambos extremos del tubo que se va a forrar, una abertura referida en cada extremo del forro corre posiblemente provista en uniones T o válvulas. 2. El forro limpio corre y remueve todos los desechos, incrustaciones sueltas y agua estancada; una vez calentado, el tubo se inspecciona para agujeros no restringidos de modo que el forro termoplást ico no tendrá obstáculos durante la instalación; 3. Los forros termoplást icos arriban en el sitio en espirales; se realiza una verificación para asegurar una longitud suficiente del forro para la operación del forro; se cree que 300 m es la longitud máxima posible del forro en una corrida individual, pero en circunstancias especiales esto se puede prolongar a 1 km; el material del tubo huésped puede ser acero, hierro dúctil, hierro colado, plástico, asbesto, cemento o concreto. El diámetro del forro termoplástico se verifica contra las dimensiones del tubo huésped, y luego se maniobra en su posición dentro del tubo huésped; Un PIG de retropres ón tal como aquel mostrado en la Figura 6 en 44 se puede requerir dependiendo de las circunstancias del sitio y esto se instalará desde un extremo del forro termoplást ico hasta un punto al cual el pedazo de mortero se extienda antes de que se presente el re-redondeado del forro. 4. Un volumen medido de mortero de cemento se mezcla o bombea o deposita de otro modo en el hueco por arriba del forro plegado e instalado por una distancia determinada por el volumen del mortero que se va a usar . 5. Si se requiere, se libera cualquier aire atrapado por medio de un dispositivo de desfogue tal como un tramo corto de tubo plástico; este dispositivo de desfogue se removerá en el inicio del proceso de re-redondeado ; 6. Unir y sellar herméticamente un tubo termoplást ico al accesorio de lanzamiento de paracaídas o manguera expandible/de movimiento de afuera hacia adentro y el accesorio de instalación final, uniendo las mangueras necesarias de aire/líquido y los dispositivos de control de presión de instalación; 7. Lanzar el dispositivo 34 de reformación tipo paracaídas (o manguera de líquido herméticamente sellada) a través del forro termoplást ico usando aire o aire comprimido para impulsarlo y en tanto que se hace, momtorear el avance del forro y controlar las presiones de re-redondeado, en este punto, la cinta o lazos de amarre que mantienen al forro termoplást ico en su condición plegada se romperán permitiendo que el forro se reforme en su condición cilindrica original; la presión de re-redondeado es de aproximadamente 0.8-1 bar de aire comprimido dependiendo del diámetro del tubo, número de curvas, etc, pero esto puede variar sustanclalmente dependiendo de las circunstancias, conforme el forro se re-redondea progresivamente se presa contra el pedazo de cemento que se distribuye uniformemente por si mismo alrededor del forro y se mueve por si mismo progresivamente a lo largo del tubo hasta que el dispositivo de reformación alcanza el extremo final; se instalan agujas de ventilación de aire, si se requieren, en el extremo final al perforar a través de una sección expuesta del forro en el mismo ; 8. Con el forro completamente expandido a su forma cilindrica original, se permite que el cemento se hidrate y se lleven a cabo las verificaciones en la impermeabilidad del sistema al momtorear cualquier pérdida del cabezal durante la hidratación; el mortero de cemento y el forro termoplást ico se mantienen en su posición bajo presión hasta que la hidratación haya tomado lugar y el sistema completo haya llegado a ser autoportante ; 9. Después de la hidratación, recortar los extremos e inspeccionar el forro, los extremos del tubo se cortan, se limpian y luego se verifica el sello del extremo; se remplazan las piezas enrolladas y se reinstalan las conexiones de servicio lateral . El procedimiento de instalación descrito en la presente es una descripción general y se debe apreciar que el proceso se puede diseñar para obtener resultados deseados tal como donde se requiere sobreexpansión, nada de expansión y/o formas de transición lizas. Se apreciará que las condiciones de instalación en campo varían y que el procedimiento de instalación exactamente repetido puede ser solo de coincidencia. En tanto que la invención se ha descrito en unión con lo que se considera actualmente como que es la modalidad más práctica y preferida, se va entender que la invención no se limita a la modalidad descrita, sino por el contrario, se propone que cubra varias modificaciones de arreglos equivalentes con variables de procesamiento tal como opciones de fabricación y enfriamiento, extensión de tamaños más allá del especificado y alternativas al mortero de cemento tal como resina de termoendurecimiento, incluidos dentro del alcance y espíritu de las reivindicaciones anexas.

Claims (9)

1. REIVCNDICACIONES 1. Un método para forrar una tubería huésped o pasaje o similar, que comprende los pasos de jalar en una porción de la tubería un forro tubular de largo suficiente para forrar la porción y depositar un pedazo de un compuesto endurecible , • fluido en la tubería huésped de manera externa al forro, el forro que se expande dentro de la tubería contra la superficie interior de la tubería progresivamente a lo largo de la longitud del forro, caracterizado en que la superficie exterior del forro se proporciona con una pluralidad de salientes separadas axialmente y que permiten radialmente que el compuesto endurecible, fluido fluya entre la superficie exterior del forro y la superficie interior de la tubería y progresivamente a lo largo del tubo, las salientes que penetran el compuesto endurecible, fluido para formar una unión mecánica con este cuando ocurra el compuesto.
2. 2. El método según la reivindicación 1, caracterizado en que el forro se ala en la tubería en una forma en U, plegada.
3. 3. Un método según la reivindicación 1 o 2, caracterizado en que el compuesto endurecible, fluido es un mortero de cemento.
4. 4. Un método según la reivindicación 1 o 2, caracterizado en que el forro se forma de un material polimérico .
5. 5. Un método según la reivindicación 1, caracterizado en que el forro se proporciona con una pluralidad de formaciones de ancla dobladas hacia arriba unidas en si extremo individual a la superficie exterior del forro y que tiene su extremo dividido o doble soportando libre y saliente por arriba de la superficie exterior del forro.
6. 6. Un método según cualquier reivindicación 1 o 5, caracterizado en que las salientes o formaciones se distribuyen de una manera sustancialmente uniforme sobre la superficie exterior del forro y se proporcionan en la misma en una concentración que impide sustancialmente la caída gravitacional, natural del compuesto endurecible, fluido.
7. 7. Un método según cualquier reivindicación anterior, caracterizado en que el forro de la tubería se efectúa de una manera sin formación de surcos.
8. 8. Un forro para forrar una tubería huésped, el forro que es de un plástico flexible o material polimérico y está en la forma tubular, caracterizado en que una superficie exterior del forro se proporciona con una pluralidad de salientes separadas axialmente y radialmente alrededor y dentro de la cual puede fluir un compuesto endurecible, fluido.
9. 9. Un forro según, la reivindicación 8, caracterizado en que el forro se forma de manera tubular por el enrollamiento espiral de tiras de material de forro alrededor de un sello anterior y subsecuente de las costuras entre las tiras adyacentes de forro .