JP3142507B2 - 樹脂コーティングパイプおよびその製造方法 - Google Patents
樹脂コーティングパイプおよびその製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、自動車の燃料フィ
ラーパイプ等に多用される樹脂コーティングパイプおよ
びその製造方法に関するものである。
ラーパイプ等に多用される樹脂コーティングパイプおよ
びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図７は、自動車の燃料タンクと燃料フィ
ラーパイプを示す斜視図である。燃料タンク１は自動車
の車体低部に設置され、燃料フィラーパイプ２はボディ
ー外板に設けられる燃料給油部３と燃料タンク１との間
を結ぶように配設される。燃料フィラーパイプ２の途中
にはゴム等の弾性材料で形成された弾性パイプ４が接続
され、この弾性パイプ４の弾力によって燃料給油部３と
燃料タンク１の相対位置の誤差（ずれ）や振動が吸収さ
れるようになっている。
ラーパイプを示す斜視図である。燃料タンク１は自動車
の車体低部に設置され、燃料フィラーパイプ２はボディ
ー外板に設けられる燃料給油部３と燃料タンク１との間
を結ぶように配設される。燃料フィラーパイプ２の途中
にはゴム等の弾性材料で形成された弾性パイプ４が接続
され、この弾性パイプ４の弾力によって燃料給油部３と
燃料タンク１の相対位置の誤差（ずれ）や振動が吸収さ
れるようになっている。
【０００３】燃料フィラーパイプ２の材料としてはステ
ンレスパイプのような耐食性に優れるものが好ましい
が、ステンレスパイプは高価な上に曲げ等の加工性に乏
しいため、一般には安価で加工性の良い鋼製パイプの表
面にメッキやカチオン電着塗装等の表面処理を施したパ
イプ材料が燃料フィラーパイプ２の材料として用いられ
ている。このような鋼製のパイプ材料は、曲げ加工等を
施された後、さらにその表面にポリエチレン等の樹脂コ
ーティング層が形成されて樹脂コーティングパイプとさ
れ、その耐食性が格段に高められて使用される。
ンレスパイプのような耐食性に優れるものが好ましい
が、ステンレスパイプは高価な上に曲げ等の加工性に乏
しいため、一般には安価で加工性の良い鋼製パイプの表
面にメッキやカチオン電着塗装等の表面処理を施したパ
イプ材料が燃料フィラーパイプ２の材料として用いられ
ている。このような鋼製のパイプ材料は、曲げ加工等を
施された後、さらにその表面にポリエチレン等の樹脂コ
ーティング層が形成されて樹脂コーティングパイプとさ
れ、その耐食性が格段に高められて使用される。
【０００４】このような樹脂コーティングパイプにおけ
る樹脂コーティング層の形成方法としては、例えば粉末
状の樹脂材料をパイプ材料の表面に静電付着させてから
パイプ材料を加熱し、樹脂材料を溶融させて樹脂コーテ
ィング層を形成する方法や、予め加熱したパイプ材料に
粉末状の樹脂材料をまぶして付着させ、その後さらにパ
イプ材料を加熱して樹脂コーティング層を形成する方法
等がある。
る樹脂コーティング層の形成方法としては、例えば粉末
状の樹脂材料をパイプ材料の表面に静電付着させてから
パイプ材料を加熱し、樹脂材料を溶融させて樹脂コーテ
ィング層を形成する方法や、予め加熱したパイプ材料に
粉末状の樹脂材料をまぶして付着させ、その後さらにパ
イプ材料を加熱して樹脂コーティング層を形成する方法
等がある。
【０００５】しかし、上記のいずれの方法も樹脂コーテ
ィング膜の膜圧が０．３ｍｍ以上と厚くなり、この厚い
樹脂コーティング層を燃料フィラーパイプ２の端部にま
で施すと弾性パイプ４への挿入が困難になるため、燃料
フィラーパイプ２の端部付近の外周面を所定の長さに亘
ってマスキングし、樹脂コーティング層が形成されない
ようにする必要がある。
ィング膜の膜圧が０．３ｍｍ以上と厚くなり、この厚い
樹脂コーティング層を燃料フィラーパイプ２の端部にま
で施すと弾性パイプ４への挿入が困難になるため、燃料
フィラーパイプ２の端部付近の外周面を所定の長さに亘
ってマスキングし、樹脂コーティング層が形成されない
ようにする必要がある。
【０００６】従来では、先ず図８に示すように耐熱ゴム
等の材質で略筒状（カップ状）に形成されたマスキング
部材５をパイプ材料６の端部に嵌め込み、次に図９に示
すようにパイプ材料６の表面の残る部分に粉末状の樹脂
材料を付着させて加熱処理を行い樹脂コーティング層７
を形成し、最後にマスキング部材５を取り外して燃料フ
ィラーパイプ２を完成させ、図７および図９，１０に示
すようにマスキングされていた部分を挿入部８として弾
性パイプ４の内径部に挿入していた。
等の材質で略筒状（カップ状）に形成されたマスキング
部材５をパイプ材料６の端部に嵌め込み、次に図９に示
すようにパイプ材料６の表面の残る部分に粉末状の樹脂
材料を付着させて加熱処理を行い樹脂コーティング層７
を形成し、最後にマスキング部材５を取り外して燃料フ
ィラーパイプ２を完成させ、図７および図９，１０に示
すようにマスキングされていた部分を挿入部８として弾
性パイプ４の内径部に挿入していた。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、燃料フ
ィラーパイプ２の挿入部８を弾性パイプ４の内径部に挿
入した後には、弾性パイプ４自体の収縮現象や車両走行
振動等の影響を受けて弾性パイプ４が挿入部８から抜け
る方向に少しずれることが多く、その結果、図１０中に
示すようにコーティング層７の端部と弾性パイプ４との
間に隙間Ｃが発生する。この隙間Ｃの部分ではコーティ
ング層７の形成されていない挿入部８（パイプ材料６の
地肌）が外部に露呈され、しかも隙間Ｃに水分が浸入し
やすいため、隙間Ｃの部分から燃料フィラーパイプ２が
腐食する可能性が高かった。
ィラーパイプ２の挿入部８を弾性パイプ４の内径部に挿
入した後には、弾性パイプ４自体の収縮現象や車両走行
振動等の影響を受けて弾性パイプ４が挿入部８から抜け
る方向に少しずれることが多く、その結果、図１０中に
示すようにコーティング層７の端部と弾性パイプ４との
間に隙間Ｃが発生する。この隙間Ｃの部分ではコーティ
ング層７の形成されていない挿入部８（パイプ材料６の
地肌）が外部に露呈され、しかも隙間Ｃに水分が浸入し
やすいため、隙間Ｃの部分から燃料フィラーパイプ２が
腐食する可能性が高かった。
【０００８】本発明は、この問題点を解決するためにな
されたもので、樹脂コーティングパイプを他の嵌合部材
に挿入可能にするべくマスキングして形成される挿入部
における腐食の発生を防止可能な樹脂コーティングパイ
プおよびその製造方法を提供することを目的とする。
されたもので、樹脂コーティングパイプを他の嵌合部材
に挿入可能にするべくマスキングして形成される挿入部
における腐食の発生を防止可能な樹脂コーティングパイ
プおよびその製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するた
め、本発明に係る樹脂コーティングパイプは、請求項１
に記載したように、パイプ材料の端部付近の外周面を所
定の長さに亘ってマスキングし、上記パイプ材料の表面
の残る部分に樹脂コーティング層を形成し、マスキング
した部分を他の嵌合部材の内径部に密に挿入するための
挿入部とした樹脂コーティングパイプにおいて、上記樹
脂コーティング層の端部に、樹脂コーティング層よりも
薄肉な樹脂係合部を形成し、この樹脂係合部を上記挿入
部と共に上記他の嵌合部材の内径部に嵌合可能に形成し
たことを特徴とする。
め、本発明に係る樹脂コーティングパイプは、請求項１
に記載したように、パイプ材料の端部付近の外周面を所
定の長さに亘ってマスキングし、上記パイプ材料の表面
の残る部分に樹脂コーティング層を形成し、マスキング
した部分を他の嵌合部材の内径部に密に挿入するための
挿入部とした樹脂コーティングパイプにおいて、上記樹
脂コーティング層の端部に、樹脂コーティング層よりも
薄肉な樹脂係合部を形成し、この樹脂係合部を上記挿入
部と共に上記他の嵌合部材の内径部に嵌合可能に形成し
たことを特徴とする。
【００１０】また、同じく前記目的を達成するため、本
発明に係る樹脂コーティングパイプの製造方法は、請求
項２に記載したように、略筒状に形成され、その入口側
の内径部に成型加工部を設けたマスキング部材をパイプ
材料の挿入部となる端部側に嵌め込み、上記パイプ材料
の表面の残る部分に樹脂コーティング層を形成した後、
上記マスキング部材を樹脂コーティング層を形成した部
分に向かって軸方向にスライドさせることにより、樹脂
コーティング層の端部をマスキング部材の成型加工部で
加圧し、この部分に樹脂コーティング層よりも薄肉で上
記挿入部沿いに延び、挿入部と共に他の嵌合部材の内径
部に嵌合可能な樹脂係合部を形成することを特徴とす
る。
発明に係る樹脂コーティングパイプの製造方法は、請求
項２に記載したように、略筒状に形成され、その入口側
の内径部に成型加工部を設けたマスキング部材をパイプ
材料の挿入部となる端部側に嵌め込み、上記パイプ材料
の表面の残る部分に樹脂コーティング層を形成した後、
上記マスキング部材を樹脂コーティング層を形成した部
分に向かって軸方向にスライドさせることにより、樹脂
コーティング層の端部をマスキング部材の成型加工部で
加圧し、この部分に樹脂コーティング層よりも薄肉で上
記挿入部沿いに延び、挿入部と共に他の嵌合部材の内径
部に嵌合可能な樹脂係合部を形成することを特徴とす
る。
【００１１】さらに、本発明に係る樹脂コーティングパ
イプの製造方法は、請求項３に記載したように、弾性材
料で略筒状に形成され、パイプ材料の外周に圧入される
内径を持つ圧入部を備えたマスキング部材を上記パイプ
材料の挿入部となる端部側に嵌め込み、パイプ材料の表
面の残る部分に樹脂コーティング層を形成した後、上記
マスキング部材を樹脂コーティング層を形成した部分に
向かって軸方向にスライドさせることにより、樹脂コー
ティング層の端部にマスキング部材の圧入部を乗り上げ
させ、この圧入部で樹脂コーティング層の端部を加圧し
ながら延ばし、この部分に樹脂コーティング層よりも薄
肉で上記挿入部沿いに延び、挿入部と共に他の嵌合部材
の内径部に嵌合可能な樹脂係合部を形成することを特徴
とする。
イプの製造方法は、請求項３に記載したように、弾性材
料で略筒状に形成され、パイプ材料の外周に圧入される
内径を持つ圧入部を備えたマスキング部材を上記パイプ
材料の挿入部となる端部側に嵌め込み、パイプ材料の表
面の残る部分に樹脂コーティング層を形成した後、上記
マスキング部材を樹脂コーティング層を形成した部分に
向かって軸方向にスライドさせることにより、樹脂コー
ティング層の端部にマスキング部材の圧入部を乗り上げ
させ、この圧入部で樹脂コーティング層の端部を加圧し
ながら延ばし、この部分に樹脂コーティング層よりも薄
肉で上記挿入部沿いに延び、挿入部と共に他の嵌合部材
の内径部に嵌合可能な樹脂係合部を形成することを特徴
とする。
【００１２】請求項１に記載した樹脂コーティングパイ
プによれば、樹脂コーティングパイプの挿入部を他の嵌
合部材の内径部に挿入した際、樹脂コーティング層の端
部に形成された樹脂係合部が挿入部と共に他の嵌合部材
の内径部に嵌合され、樹脂係合部が他の嵌合部材にオー
バーラップする。このため、他の嵌合部材が樹脂コーテ
ィングパイプの挿入部から抜ける方向に多少動いても、
樹脂コーティング層の形成されていない挿入部のパイプ
材料表面が外部に露呈されることがなくなり、挿入部に
おける腐食の発生が防止される。
プによれば、樹脂コーティングパイプの挿入部を他の嵌
合部材の内径部に挿入した際、樹脂コーティング層の端
部に形成された樹脂係合部が挿入部と共に他の嵌合部材
の内径部に嵌合され、樹脂係合部が他の嵌合部材にオー
バーラップする。このため、他の嵌合部材が樹脂コーテ
ィングパイプの挿入部から抜ける方向に多少動いても、
樹脂コーティング層の形成されていない挿入部のパイプ
材料表面が外部に露呈されることがなくなり、挿入部に
おける腐食の発生が防止される。
【００１３】また、請求項２に記載した樹脂コーティン
グパイプの製造方法によれば、パイプ材料に形成された
樹脂コーティング層に向かってマスキング部材をスライ
ドさせることにより、マスキング部材の成型加工部を樹
脂コーティング層の端部に押し当てて樹脂コーティング
層の端部全周に亘り樹脂係合部を均一かつ容易に形成す
ることができ、これによって樹脂コーティングパイプの
挿入部における腐食の発生を確実に防止することができ
る。
グパイプの製造方法によれば、パイプ材料に形成された
樹脂コーティング層に向かってマスキング部材をスライ
ドさせることにより、マスキング部材の成型加工部を樹
脂コーティング層の端部に押し当てて樹脂コーティング
層の端部全周に亘り樹脂係合部を均一かつ容易に形成す
ることができ、これによって樹脂コーティングパイプの
挿入部における腐食の発生を確実に防止することができ
る。
【００１４】さらに、請求項３に記載した樹脂コーティ
ングパイプの製造方法によれば、パイプ材料に形成され
た樹脂コーティング層に向かってマスキング部材をスラ
イドさせることにより、マスキング部材の圧入部で樹脂
コーティング層の端部を加圧して薄く延ばし、樹脂コー
ティング層の端部全周に亘り樹脂係合部を薄く均一に、
かつ容易に形成することができる。この方法では、マス
キング部材の圧入部に特別な形状を設けなくてもよいの
でマスキング部材の形状を単純化することができる。
ングパイプの製造方法によれば、パイプ材料に形成され
た樹脂コーティング層に向かってマスキング部材をスラ
イドさせることにより、マスキング部材の圧入部で樹脂
コーティング層の端部を加圧して薄く延ばし、樹脂コー
ティング層の端部全周に亘り樹脂係合部を薄く均一に、
かつ容易に形成することができる。この方法では、マス
キング部材の圧入部に特別な形状を設けなくてもよいの
でマスキング部材の形状を単純化することができる。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態について
図面を参照しながら説明する。図１（Ａ）〜（Ｃ）は本
発明に係る樹脂コーティングパイプ製造方法の第１実施
形態を示すもので、図７および図８〜図１０に示した燃
料フィラーパイプ２の表面に樹脂コーティング層７を形
成すると同時に、燃料フィラーパイプ２の端部に樹脂コ
ーティング層７の形成されない挿入部８を設けるための
マスキング工程を示している。
図面を参照しながら説明する。図１（Ａ）〜（Ｃ）は本
発明に係る樹脂コーティングパイプ製造方法の第１実施
形態を示すもので、図７および図８〜図１０に示した燃
料フィラーパイプ２の表面に樹脂コーティング層７を形
成すると同時に、燃料フィラーパイプ２の端部に樹脂コ
ーティング層７の形成されない挿入部８を設けるための
マスキング工程を示している。
【００１６】燃料フィラーパイプ２の材料としては、従
来と同様に安価で加工性の良い鋼製のパイプ材料の表面
にメッキやカチオン電着塗装等の表面処理が施されたパ
イプ材料６が用いられる。なお、パイプ材料６の端部に
は環状に外径が拡げられた抜け止め部１０が予め形成さ
れている。
来と同様に安価で加工性の良い鋼製のパイプ材料の表面
にメッキやカチオン電着塗装等の表面処理が施されたパ
イプ材料６が用いられる。なお、パイプ材料６の端部に
は環状に外径が拡げられた抜け止め部１０が予め形成さ
れている。
【００１７】このパイプ材料６の端部付近の外周面を所
定の長さに亘りマスキングして挿入部８を形成するため
のマスキング部材１１は、図２（Ａ），（Ｂ）にも示す
ように耐熱ゴム等の材質を用いて略筒状（カップ状）に
形成されている。このマスキング部材１１の内径部には
入口側から順に成型加工部１２、圧入部１３、逃がし部
１４が形成されている。
定の長さに亘りマスキングして挿入部８を形成するため
のマスキング部材１１は、図２（Ａ），（Ｂ）にも示す
ように耐熱ゴム等の材質を用いて略筒状（カップ状）に
形成されている。このマスキング部材１１の内径部には
入口側から順に成型加工部１２、圧入部１３、逃がし部
１４が形成されている。
【００１８】圧入部１３の内径はパイプ材料６を軽く圧
入できる程度の寸法とされ、逃がし部１４の内径はパイ
プ材料６端部の抜け止め部１０を逃がせるように拡大さ
れている。また、成型加工部１２は軸方向外側へ向かっ
て内径の拡がるテーパー状に形成されており、そのテー
パー角は３０゜前後に設定されているが、場合に応じて
より浅い角度、または深い角度に設定してもよい。
入できる程度の寸法とされ、逃がし部１４の内径はパイ
プ材料６端部の抜け止め部１０を逃がせるように拡大さ
れている。また、成型加工部１２は軸方向外側へ向かっ
て内径の拡がるテーパー状に形成されており、そのテー
パー角は３０゜前後に設定されているが、場合に応じて
より浅い角度、または深い角度に設定してもよい。
【００１９】パイプ材料６の端部に形成される挿入部８
の長さは、マスキング部材１１の深さ、即ちマスキング
部材１１の端面１５から底面１６までの長さによって決
定される。なお、逃がし部１４の軸方向の長さはパイプ
材料６の抜け止め部１０の長さよりも充分に長く取る必
要があるが、パイプ材料６に抜け止め部１０が設けられ
ていない場合には逃がし部１４を省略し、その分だけ圧
入部１３を長く形成すればよい。
の長さは、マスキング部材１１の深さ、即ちマスキング
部材１１の端面１５から底面１６までの長さによって決
定される。なお、逃がし部１４の軸方向の長さはパイプ
材料６の抜け止め部１０の長さよりも充分に長く取る必
要があるが、パイプ材料６に抜け止め部１０が設けられ
ていない場合には逃がし部１４を省略し、その分だけ圧
入部１３を長く形成すればよい。
【００２０】パイプ材料６の表面に樹脂コーティング層
７を形成するには、先ず図１（Ａ）のようにマスキング
部材１１をパイプ材料６の端部に嵌め込む。この時は、
パイプ材料６をマスキング部材１１の奥までは挿入せ
ず、パイプ材料６の端部がマスキング部材１１の底面１
６に当接するよりも少し手前で止める。この位置はマス
キング部材１１の初期嵌合位置となる。
７を形成するには、先ず図１（Ａ）のようにマスキング
部材１１をパイプ材料６の端部に嵌め込む。この時は、
パイプ材料６をマスキング部材１１の奥までは挿入せ
ず、パイプ材料６の端部がマスキング部材１１の底面１
６に当接するよりも少し手前で止める。この位置はマス
キング部材１１の初期嵌合位置となる。
【００２１】なお、パイプ材料６をマスキング部材１１
の奥まで一旦挿入し、その後パイプ材料６を引いてパイ
プ材料６の抜け止め部１０がマスキング部材１１の圧入
部１３と逃がし部１４の段部にさしかかる位置が初期嵌
合位置になるように、予め逃がし部１４の位置および長
さを設定しておけば、初期嵌合位置の割り出しが非常に
容易になり、作業性が向上する。
の奥まで一旦挿入し、その後パイプ材料６を引いてパイ
プ材料６の抜け止め部１０がマスキング部材１１の圧入
部１３と逃がし部１４の段部にさしかかる位置が初期嵌
合位置になるように、予め逃がし部１４の位置および長
さを設定しておけば、初期嵌合位置の割り出しが非常に
容易になり、作業性が向上する。
【００２２】次に、図１（Ｂ）に示すように、パイプ材
料６の表面の残る部分に樹脂コーティング層７を形成す
る。樹脂コーティング層７は、前述したようにポリエチ
レン等の樹脂材料を粉末状にしたものをパイプ材料６の
表面に静電付着させてからパイプ材料６を加熱して樹脂
材料を溶融させたり、或いは予めパイプ材料６を加熱さ
せてから粉末状の樹脂材料をまぶして付着させ、その後
さらにパイプ材料６を加熱して樹脂材料を溶融させると
いうような手順で形成される。
料６の表面の残る部分に樹脂コーティング層７を形成す
る。樹脂コーティング層７は、前述したようにポリエチ
レン等の樹脂材料を粉末状にしたものをパイプ材料６の
表面に静電付着させてからパイプ材料６を加熱して樹脂
材料を溶融させたり、或いは予めパイプ材料６を加熱さ
せてから粉末状の樹脂材料をまぶして付着させ、その後
さらにパイプ材料６を加熱して樹脂材料を溶融させると
いうような手順で形成される。
【００２３】このように粉末状の樹脂材料を溶融させる
ことによって樹脂コーティング層７が形成されたら、樹
脂コーティング層７が未だ高温で柔らかいうちに、図１
（Ｃ）に示すようにマスキング部材１１を初期嵌合位置
から樹脂コーティング層７を形成した部分に向かって軸
方向に押圧し、パイプ材料６の端部がマスキング部材１
１の底面１６に当接するまでマスキング部材１１をスラ
イドさせる。
ことによって樹脂コーティング層７が形成されたら、樹
脂コーティング層７が未だ高温で柔らかいうちに、図１
（Ｃ）に示すようにマスキング部材１１を初期嵌合位置
から樹脂コーティング層７を形成した部分に向かって軸
方向に押圧し、パイプ材料６の端部がマスキング部材１
１の底面１６に当接するまでマスキング部材１１をスラ
イドさせる。
【００２４】これにより、マスキング部材１１は初期嵌
合位置から距離Ｓだけ移動し、同時にマスキング部材１
１の成型加工部１２によって樹脂コーティング層７の端
部が加圧される。このため、未だ柔らかい樹脂コーティ
ング層７の端部が成型加工部１２のテーパー形状に加圧
成型され、この部分に樹脂係合部１７が形成される。こ
の樹脂係合部１７の肉厚は樹脂コーティング層７の肉厚
よりも薄く、しかもパイプ材料６の端部に向かって徐々
に薄くなる。なお、樹脂係合部１７の基部周囲にはマス
キング部材１１によって押し退けられた樹脂材料により
鍔状の環状突起１８が形成される。
合位置から距離Ｓだけ移動し、同時にマスキング部材１
１の成型加工部１２によって樹脂コーティング層７の端
部が加圧される。このため、未だ柔らかい樹脂コーティ
ング層７の端部が成型加工部１２のテーパー形状に加圧
成型され、この部分に樹脂係合部１７が形成される。こ
の樹脂係合部１７の肉厚は樹脂コーティング層７の肉厚
よりも薄く、しかもパイプ材料６の端部に向かって徐々
に薄くなる。なお、樹脂係合部１７の基部周囲にはマス
キング部材１１によって押し退けられた樹脂材料により
鍔状の環状突起１８が形成される。
【００２５】最後に、樹脂コーティング層７が硬化して
からマスキング部材１１を取り外せば、樹脂コーティン
グパイプとしての燃料フィラーパイプ２が完成する。そ
して、図３に示すように燃料フィラーパイプ２の挿入部
８がゴム製の弾性パイプ４に挿入される。その際、図４
に拡大して示すように樹脂コーティング層７の端部に形
成された樹脂係合部１７が弾性パイプ４の内径部に楔状
に圧入され、環状突起１８が弾性パイプ４の端面に当接
する。
からマスキング部材１１を取り外せば、樹脂コーティン
グパイプとしての燃料フィラーパイプ２が完成する。そ
して、図３に示すように燃料フィラーパイプ２の挿入部
８がゴム製の弾性パイプ４に挿入される。その際、図４
に拡大して示すように樹脂コーティング層７の端部に形
成された樹脂係合部１７が弾性パイプ４の内径部に楔状
に圧入され、環状突起１８が弾性パイプ４の端面に当接
する。
【００２６】このように、燃料フィラーパイプ２の挿入
部８が弾性パイプ４に挿入された時に樹脂コーティング
層７の端部に形成された樹脂係合部１７が挿入部８と共
に弾性パイプ４の内径部に嵌合され、樹脂係合部１７が
弾性パイプ４にオーバーラップするため、弾性パイプ４
自体の収縮や車両走行振動等の影響で弾性パイプ４が燃
料フィラーパイプ２の挿入部８から抜ける方向に多少ず
れても、樹脂コーティング層７の形成されていない挿入
部８が外部に露呈されることがなくなり、これによって
挿入部８からの腐食の発生が完全に防止される。
部８が弾性パイプ４に挿入された時に樹脂コーティング
層７の端部に形成された樹脂係合部１７が挿入部８と共
に弾性パイプ４の内径部に嵌合され、樹脂係合部１７が
弾性パイプ４にオーバーラップするため、弾性パイプ４
自体の収縮や車両走行振動等の影響で弾性パイプ４が燃
料フィラーパイプ２の挿入部８から抜ける方向に多少ず
れても、樹脂コーティング層７の形成されていない挿入
部８が外部に露呈されることがなくなり、これによって
挿入部８からの腐食の発生が完全に防止される。
【００２７】この第１実施形態において、樹脂係合部１
７は、樹脂コーティング層７の加熱形成の直後にマスキ
ング部材１１をスライドさせ、マスキング部材１１の成
型加工部１２で樹脂コーティング層７の端部を加圧成型
することにより形成されるため、樹脂係合部１７を樹脂
コーティング層７の端部全周に亘り均一かつ容易に形成
することができ、これによって燃料フィラーパイプ２の
挿入部８における腐食の発生を確実に防止することがで
きる。
７は、樹脂コーティング層７の加熱形成の直後にマスキ
ング部材１１をスライドさせ、マスキング部材１１の成
型加工部１２で樹脂コーティング層７の端部を加圧成型
することにより形成されるため、樹脂係合部１７を樹脂
コーティング層７の端部全周に亘り均一かつ容易に形成
することができ、これによって燃料フィラーパイプ２の
挿入部８における腐食の発生を確実に防止することがで
きる。
【００２８】ところで、マスキング部材１１の材質は耐
熱ゴムに限定されることはなく、ある程度の耐熱性と耐
反復使用性を持ち、かつ溶融した樹脂材料が癒着しにく
い材質であれば別なものでも構わない。なお、マスキン
グ部材１１に油脂や離型剤等を塗布すれば樹脂材料の癒
着を効果的に防止することができる。
熱ゴムに限定されることはなく、ある程度の耐熱性と耐
反復使用性を持ち、かつ溶融した樹脂材料が癒着しにく
い材質であれば別なものでも構わない。なお、マスキン
グ部材１１に油脂や離型剤等を塗布すれば樹脂材料の癒
着を効果的に防止することができる。
【００２９】また、樹脂コーティング層７の加熱形成
後、樹脂コーティング層７が冷えて硬化した後でも、樹
脂コーティング層７の端部のみを再加熱して軟化させ、
マスキング部材１１を嵌め込んでスライドさせる作業を
行えば後から樹脂係合部１７を加圧成型することができ
る。
後、樹脂コーティング層７が冷えて硬化した後でも、樹
脂コーティング層７の端部のみを再加熱して軟化させ、
マスキング部材１１を嵌め込んでスライドさせる作業を
行えば後から樹脂係合部１７を加圧成型することができ
る。
【００３０】さらに、例えばマスキング部材１１を保温
性の良い金属で形成し、この金属性のマスキング部材１
１を加熱して、硬化した樹脂コーティング層７の端部に
押し付けることにより、樹脂コーティング層７の端部を
マスキング部材１１の熱で軟化させつつ樹脂係合部１７
を加圧成型することもできる。
性の良い金属で形成し、この金属性のマスキング部材１
１を加熱して、硬化した樹脂コーティング層７の端部に
押し付けることにより、樹脂コーティング層７の端部を
マスキング部材１１の熱で軟化させつつ樹脂係合部１７
を加圧成型することもできる。
【００３１】なお、この第１実施形態ではマスキング部
材１１の成型加工部１２がテーパー状に形成されている
が、必ずしもテーパー状にしなくてもよく、例えば圧入
部１３よりも僅かに内径を大きくして階段状に形成して
もよい。この場合、マスキング部材１１をスライドさせ
て樹脂コーティング層７の端部を加圧成型すると、樹脂
コーティング層７よりも肉厚が薄く、かつ肉厚の一定な
樹脂係合部１７が形成される。このように、樹脂係合部
１７が挿入部８と共に弾性パイプ４の内径部に嵌合（オ
ーバーラップ）可能な形状に形成されればよい。
材１１の成型加工部１２がテーパー状に形成されている
が、必ずしもテーパー状にしなくてもよく、例えば圧入
部１３よりも僅かに内径を大きくして階段状に形成して
もよい。この場合、マスキング部材１１をスライドさせ
て樹脂コーティング層７の端部を加圧成型すると、樹脂
コーティング層７よりも肉厚が薄く、かつ肉厚の一定な
樹脂係合部１７が形成される。このように、樹脂係合部
１７が挿入部８と共に弾性パイプ４の内径部に嵌合（オ
ーバーラップ）可能な形状に形成されればよい。
【００３２】一方、図５（Ａ）〜（Ｃ）は本発明に係る
樹脂コーティングパイプ製造方法の第２実施形態を示す
ものである。この図に示すパイプ材料６は第１実施形態
と同様のものであり、このパイプ材料６の端部付近の外
周面を所定の長さに亘りマスキングして挿入部８ａを形
成するためのマスキング部材１１ａは、やはり第１実施
形態と同様に耐熱ゴム等の弾性材料で略筒状に形成され
ている。このマスキング部材１１ａの内径部には入口側
から順に圧入部１３ａ、逃がし部１４ａが形成されてい
るが、第１実施形態のマスキング部材１１に設けられて
いる成型加工部１２は形成されていない。
樹脂コーティングパイプ製造方法の第２実施形態を示す
ものである。この図に示すパイプ材料６は第１実施形態
と同様のものであり、このパイプ材料６の端部付近の外
周面を所定の長さに亘りマスキングして挿入部８ａを形
成するためのマスキング部材１１ａは、やはり第１実施
形態と同様に耐熱ゴム等の弾性材料で略筒状に形成され
ている。このマスキング部材１１ａの内径部には入口側
から順に圧入部１３ａ、逃がし部１４ａが形成されてい
るが、第１実施形態のマスキング部材１１に設けられて
いる成型加工部１２は形成されていない。
【００３３】圧入部１３ａの内径はパイプ材料６の外周
に軽く圧入される程度の寸法とされ、逃がし部１４ａの
内径はパイプ材料６端部の抜け止め部１０を逃がせるよ
うに拡大されている。この実施形態でも、パイプ材料６
の端部に形成される挿入部８ａの長さは、マスキング部
材１１ａの深さ、即ちマスキング部材１１ａの端面１５
ａから底面１６ａまでの長さによって決定される。
に軽く圧入される程度の寸法とされ、逃がし部１４ａの
内径はパイプ材料６端部の抜け止め部１０を逃がせるよ
うに拡大されている。この実施形態でも、パイプ材料６
の端部に形成される挿入部８ａの長さは、マスキング部
材１１ａの深さ、即ちマスキング部材１１ａの端面１５
ａから底面１６ａまでの長さによって決定される。
【００３４】パイプ材料６の表面に樹脂コーティング層
７ａを形成するには、先ず図５（Ａ）のようにマスキン
グ部材１１ａをパイプ材料６の端部に嵌め込む。この時
は、パイプ材料６をマスキング部材１１ａの奥までは挿
入せず、パイプ材料６の端部がマスキング部材１１ａの
底面１６ａに当接するよりも少し手前で止める。この位
置はマスキング部材１１ａの初期嵌合位置となる。
７ａを形成するには、先ず図５（Ａ）のようにマスキン
グ部材１１ａをパイプ材料６の端部に嵌め込む。この時
は、パイプ材料６をマスキング部材１１ａの奥までは挿
入せず、パイプ材料６の端部がマスキング部材１１ａの
底面１６ａに当接するよりも少し手前で止める。この位
置はマスキング部材１１ａの初期嵌合位置となる。
【００３５】次に、図５（Ｂ）に示すように、パイプ材
料６の表面の残る部分に樹脂コーティング層７ａを第１
実施形態と同様に溶融形成する。そして、樹脂コーティ
ング層７ａが形成されたら、樹脂コーティング層７ａが
未だ高温で柔らかいうちに、図５（Ｃ）に示すようにマ
スキング部材１１ａを初期嵌合位置から樹脂コーティン
グ層７ａを形成した部分に向かって軸方向に押圧し、パ
イプ材料６の端部がマスキング部材１１ａの底面１６ａ
に当接するまでマスキング部材１１ａをスライドさせ
る。
料６の表面の残る部分に樹脂コーティング層７ａを第１
実施形態と同様に溶融形成する。そして、樹脂コーティ
ング層７ａが形成されたら、樹脂コーティング層７ａが
未だ高温で柔らかいうちに、図５（Ｃ）に示すようにマ
スキング部材１１ａを初期嵌合位置から樹脂コーティン
グ層７ａを形成した部分に向かって軸方向に押圧し、パ
イプ材料６の端部がマスキング部材１１ａの底面１６ａ
に当接するまでマスキング部材１１ａをスライドさせ
る。
【００３６】これにより、マスキング部材１１ａは初期
嵌合位置から距離Ｓａだけ移動し、図６にも拡大して示
すようにマスキング部材１１の圧入部１３ａが樹脂コー
ティング層７ａの端部に乗り上げるため、未だ柔らかい
樹脂コーティング層７ａの端部が圧入部１３ａの圧入圧
力により圧延され、この部分にパイプ材料６の端部に向
かって薄く延びる樹脂係合部１７ａが形成される。
嵌合位置から距離Ｓａだけ移動し、図６にも拡大して示
すようにマスキング部材１１の圧入部１３ａが樹脂コー
ティング層７ａの端部に乗り上げるため、未だ柔らかい
樹脂コーティング層７ａの端部が圧入部１３ａの圧入圧
力により圧延され、この部分にパイプ材料６の端部に向
かって薄く延びる樹脂係合部１７ａが形成される。
【００３７】この樹脂係合部１７ａの肉厚はパイプ材料
６の端部に向かって徐々に薄くなり、樹脂係合部１７ａ
の基部周囲にはマスキング部材１１ａによって押し退け
られた樹脂材料により鍔状の環状突起１８ａが形成され
る。なお、弾性変形が可能なマスキング部材１１ａは、
その内外径が樹脂コーティング層７ａの端部に乗り上げ
ることによって若干拡大する。
６の端部に向かって徐々に薄くなり、樹脂係合部１７ａ
の基部周囲にはマスキング部材１１ａによって押し退け
られた樹脂材料により鍔状の環状突起１８ａが形成され
る。なお、弾性変形が可能なマスキング部材１１ａは、
その内外径が樹脂コーティング層７ａの端部に乗り上げ
ることによって若干拡大する。
【００３８】ここで、マスキング部材１１ａの圧入部１
３ａの内径がパイプ材料６の外径に対してきつすぎる
と、マスキング部材１１ａのスライドと同時に樹脂コー
ティング層７ａが完全に剥離されてしまうので、スライ
ドしたマスキング部材１１ａが樹脂コーティング層７ａ
の上に乗り上げて樹脂コーティング層７ａを薄く延ばす
ようにマスキング部材１１ａの圧入部１３ａの内径を設
定することが重要である。
３ａの内径がパイプ材料６の外径に対してきつすぎる
と、マスキング部材１１ａのスライドと同時に樹脂コー
ティング層７ａが完全に剥離されてしまうので、スライ
ドしたマスキング部材１１ａが樹脂コーティング層７ａ
の上に乗り上げて樹脂コーティング層７ａを薄く延ばす
ようにマスキング部材１１ａの圧入部１３ａの内径を設
定することが重要である。
【００３９】最後に、樹脂コーティング層７ａが硬化し
てからマスキング部材１１ａを取り外せば、樹脂コーテ
ィングパイプとしての燃料フィラーパイプ２ａが完成す
る。そして、この燃料フィラーパイプ２ａの挿入部８ａ
を図７に示す弾性パイプ４に挿入すれば、挿入部８ａと
共に樹脂係合部１７ａが弾性パイプ４の内径部に圧入さ
れてオーバーラップし、環状突起１８ａが弾性パイプ４
の端面に当接する。
てからマスキング部材１１ａを取り外せば、樹脂コーテ
ィングパイプとしての燃料フィラーパイプ２ａが完成す
る。そして、この燃料フィラーパイプ２ａの挿入部８ａ
を図７に示す弾性パイプ４に挿入すれば、挿入部８ａと
共に樹脂係合部１７ａが弾性パイプ４の内径部に圧入さ
れてオーバーラップし、環状突起１８ａが弾性パイプ４
の端面に当接する。
【００４０】このように、燃料フィラーパイプ２ａの挿
入部８ａと共に樹脂係合部１７ａが弾性パイプ４の内径
部にオーバーラップする形で圧入されるため、弾性パイ
プ４自体の収縮や車両走行振動等の影響で弾性パイプ４
が燃料フィラーパイプ２ａの挿入部８ａから抜ける方向
に多少ずれても、樹脂コーティング層７ａの形成されて
いない挿入部８ａが外部に露呈されることがなくなり、
これによって挿入部８ａからの腐食の発生が完全に防止
される。
入部８ａと共に樹脂係合部１７ａが弾性パイプ４の内径
部にオーバーラップする形で圧入されるため、弾性パイ
プ４自体の収縮や車両走行振動等の影響で弾性パイプ４
が燃料フィラーパイプ２ａの挿入部８ａから抜ける方向
に多少ずれても、樹脂コーティング層７ａの形成されて
いない挿入部８ａが外部に露呈されることがなくなり、
これによって挿入部８ａからの腐食の発生が完全に防止
される。
【００４１】この第２実施形態において、樹脂係合部１
７ａは、樹脂コーティング層７ａの加熱形成の直後にマ
スキング部材１１ａをスライドさせ、マスキング部材１
１ａの圧入部１３ａで樹脂コーティング層７ａの端部を
薄く延ばすことにより形成されるため、樹脂係合部１７
ａを樹脂コーティング層７ａの端部全周に亘り薄く均一
に、かつ容易に形成することができる。この方法では、
マスキング部材１１ａの内径部に第１実施形態のマスキ
ング部材１１に設けたような成型加工部１２を設けなく
てもよいため、マスキング部材１１ａの形状を単純化す
ることができる。
７ａは、樹脂コーティング層７ａの加熱形成の直後にマ
スキング部材１１ａをスライドさせ、マスキング部材１
１ａの圧入部１３ａで樹脂コーティング層７ａの端部を
薄く延ばすことにより形成されるため、樹脂係合部１７
ａを樹脂コーティング層７ａの端部全周に亘り薄く均一
に、かつ容易に形成することができる。この方法では、
マスキング部材１１ａの内径部に第１実施形態のマスキ
ング部材１１に設けたような成型加工部１２を設けなく
てもよいため、マスキング部材１１ａの形状を単純化す
ることができる。
【００４２】前記第１実施形態および上記第２実施形態
における樹脂係合部１７，１７ａは、共にその肉厚がパ
イプ材料６の端部に向かって薄くなるように形成されて
いることから、挿入部８，８ａと共に弾性パイプ４の内
径部に嵌合され易く、このため樹脂係合部１７，１７ａ
をその根元部分まで確実に弾性パイプ４の内径部に嵌合
して挿入部８，８ａにおける腐食の発生を確実に防止す
ることができる。
における樹脂係合部１７，１７ａは、共にその肉厚がパ
イプ材料６の端部に向かって薄くなるように形成されて
いることから、挿入部８，８ａと共に弾性パイプ４の内
径部に嵌合され易く、このため樹脂係合部１７，１７ａ
をその根元部分まで確実に弾性パイプ４の内径部に嵌合
して挿入部８，８ａにおける腐食の発生を確実に防止す
ることができる。
【００４３】なお、前記第１実施形態および上記第２実
施形態の他にも樹脂コーティング層の端部に樹脂係合部
を形成する手順は考えられるが、要するにマスキング部
材をパイプ材料６の軸方向にスライドさせることによっ
て樹脂コーティング層の端部をマスキング部材で加圧成
型し、挿入部と共に他の嵌合部材の内径部に嵌合可能な
樹脂係合部を樹脂コーティング層の端部に形成すること
が本発明のポイントである。
施形態の他にも樹脂コーティング層の端部に樹脂係合部
を形成する手順は考えられるが、要するにマスキング部
材をパイプ材料６の軸方向にスライドさせることによっ
て樹脂コーティング層の端部をマスキング部材で加圧成
型し、挿入部と共に他の嵌合部材の内径部に嵌合可能な
樹脂係合部を樹脂コーティング層の端部に形成すること
が本発明のポイントである。
【００４４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係る樹脂
コーティングパイプは、パイプ材料の端部付近の外周面
を所定の長さに亘ってマスキングし、上記パイプ材料の
表面の残る部分に樹脂コーティング層を形成し、マスキ
ングした部分を他の嵌合部材の内径部に密に挿入するた
めの挿入部とした樹脂コーティングパイプにおいて、上
記樹脂コーティング層の端部に、樹脂コーティング層よ
りも薄肉な樹脂係合部を形成し、この樹脂係合部を上記
挿入部と共に上記他の嵌合部材の内径部に嵌合可能に形
成したことを特徴とするものであり、この構成によれ
ば、樹脂コーティングパイプの挿入部を他の嵌合部材の
内径部に挿入した際、上記樹脂係合部が挿入部と共に他
の嵌合部材の内径部に嵌合されてオーバーラップするた
め、他の嵌合部材が樹脂コーティングパイプの挿入部か
ら抜ける方向に多少ずれても、樹脂コーティング層の形
成されていない挿入部が外部に露呈されなくなり、挿入
部における腐食の発生を効果的に防止することができ
る。
コーティングパイプは、パイプ材料の端部付近の外周面
を所定の長さに亘ってマスキングし、上記パイプ材料の
表面の残る部分に樹脂コーティング層を形成し、マスキ
ングした部分を他の嵌合部材の内径部に密に挿入するた
めの挿入部とした樹脂コーティングパイプにおいて、上
記樹脂コーティング層の端部に、樹脂コーティング層よ
りも薄肉な樹脂係合部を形成し、この樹脂係合部を上記
挿入部と共に上記他の嵌合部材の内径部に嵌合可能に形
成したことを特徴とするものであり、この構成によれ
ば、樹脂コーティングパイプの挿入部を他の嵌合部材の
内径部に挿入した際、上記樹脂係合部が挿入部と共に他
の嵌合部材の内径部に嵌合されてオーバーラップするた
め、他の嵌合部材が樹脂コーティングパイプの挿入部か
ら抜ける方向に多少ずれても、樹脂コーティング層の形
成されていない挿入部が外部に露呈されなくなり、挿入
部における腐食の発生を効果的に防止することができ
る。
【図１】本発明の第１実施形態を示すもので、（Ａ）は
パイプ材料の端部にマスキング部材が嵌め込まれた状態
を示す図、（Ｂ）はパイプ材料の表面の残る部分に樹脂
コーティング層が形成された状態を示す図、（Ｃ）はマ
スキング部材が初期嵌合位置から軸方向にスライドされ
た状態を示す図。
パイプ材料の端部にマスキング部材が嵌め込まれた状態
を示す図、（Ｂ）はパイプ材料の表面の残る部分に樹脂
コーティング層が形成された状態を示す図、（Ｃ）はマ
スキング部材が初期嵌合位置から軸方向にスライドされ
た状態を示す図。
【図２】（Ａ）はマスキング部材の正面図、（Ｂ）は
（Ａ）のＩＩＢ−ＩＩＢ矢視によるマスキング部材の縦
断面図。
（Ａ）のＩＩＢ−ＩＩＢ矢視によるマスキング部材の縦
断面図。
【図３】燃料フィラーパイプの挿入部が弾性パイプに挿
入された状態を示す図。
入された状態を示す図。
【図４】図３のＩＶ部拡大図。
【図５】本発明の第２実施形態を示すもので、（Ａ）は
パイプ材料の端部にマスキング部材が嵌め込まれた状態
を示す図、（Ｂ）はパイプ材料の表面の残る部分に樹脂
コーティング層が形成された状態を示す図、（Ｃ）はマ
スキング部材が初期嵌合位置から軸方向にスライドされ
た状態を示す図。
パイプ材料の端部にマスキング部材が嵌め込まれた状態
を示す図、（Ｂ）はパイプ材料の表面の残る部分に樹脂
コーティング層が形成された状態を示す図、（Ｃ）はマ
スキング部材が初期嵌合位置から軸方向にスライドされ
た状態を示す図。
【図６】図５（Ｃ）のＶＩ部拡大図。
【図７】自動車の燃料タンクと燃料フィラーパイプを示
す斜視図。
す斜視図。
【図８】従来の技術においてパイプ材料の端部にマスキ
ング部材が嵌め込めれた状態を示す図。
ング部材が嵌め込めれた状態を示す図。
【図９】従来の技術においてパイプ材料の表面の残る部
分に樹脂コーティング層が形成された状態を示す図。
分に樹脂コーティング層が形成された状態を示す図。
【図１０】従来の技術における問題点を示す図。
２，２ａ 樹脂コーティングパイプとしての燃料フィラ
ーパイプ ４ 他の嵌合部材である弾性パイプ ６ パイプ材料 ７，７ａ 樹脂コーティング層 ８，８ａ 挿入部 １１，１１ａ マスキング部材 １２ 成型加工部 １３，１３ａ 圧入部 １７，１７ａ 樹脂係合部 Ｓ，Ｓａ マスキング部材のスライドストローク
ーパイプ ４ 他の嵌合部材である弾性パイプ ６ パイプ材料 ７，７ａ 樹脂コーティング層 ８，８ａ 挿入部 １１，１１ａ マスキング部材 １２ 成型加工部 １３，１３ａ 圧入部 １７，１７ａ 樹脂係合部 Ｓ，Ｓａ マスキング部材のスライドストローク
Claims (3)
- 【請求項１】 パイプ材料の端部付近の外周面を所定の
長さに亘ってマスキングし、上記パイプ材料の表面の残
る部分に樹脂コーティング層を形成し、マスキングした
部分を他の嵌合部材の内径部に密に挿入するための挿入
部とした樹脂コーティングパイプにおいて、上記樹脂コ
ーティング層の端部に、樹脂コーティング層よりも薄肉
な樹脂係合部を形成し、この樹脂係合部を上記挿入部と
共に上記他の嵌合部材の内径部に嵌合可能に形成したこ
とを特徴とする樹脂コーティングパイプ。 - 【請求項２】 略筒状に形成され、その入口側の内径部
に成型加工部を設けたマスキング部材をパイプ材料の挿
入部となる端部側に嵌め込み、上記パイプ材料の表面の
残る部分に樹脂コーティング層を形成した後、上記マス
キング部材を樹脂コーティング層を形成した部分に向か
って軸方向にスライドさせることにより、樹脂コーティ
ング層の端部をマスキング部材の成型加工部で加圧し、
この部分に樹脂コーティング層よりも薄肉で上記挿入部
沿いに延び、挿入部と共に他の嵌合部材の内径部に嵌合
可能な樹脂係合部を形成することを特徴とする樹脂コー
ティングパイプの製造方法。 - 【請求項３】 弾性材料で略筒状に形成され、パイプ材
料の外周に圧入される内径を持つ圧入部を備えたマスキ
ング部材を上記パイプ材料の挿入部となる端部側に嵌め
込み、パイプ材料の表面の残る部分に樹脂コーティング
層を形成した後、上記マスキング部材を樹脂コーティン
グ層を形成した部分に向かって軸方向にスライドさせる
ことにより、樹脂コーティング層の端部にマスキング部
材の圧入部を乗り上げさせ、この圧入部で樹脂コーティ
ング層の端部を加圧しながら延ばし、この部分に樹脂コ
ーティング層よりも薄肉で上記挿入部沿いに延び、挿入
部と共に他の嵌合部材の内径部に嵌合可能な樹脂係合部
を形成することを特徴とする樹脂コーティングパイプの
製造方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP09210871A JP3142507B2 (ja) | 1997-06-20 | 1997-08-05 | 樹脂コーティングパイプおよびその製造方法 |
| DE69812769T DE69812769T2 (de) | 1997-06-20 | 1998-05-04 | Verfahren zur Herstellung eines harzbeschichteten Rohres und Treibstofftank mit harzbeschichtetem Rohr |
| EP98108089A EP0886094B1 (en) | 1997-06-20 | 1998-05-04 | Manufacturing method of a resin coating pipe, and fuel tank with resin coating pipe |
| ES98108089T ES2195221T3 (es) | 1997-06-20 | 1998-05-04 | Metodo de fabricacion de un tubo con revestimiento de resina y deposito de combustible dotado de tubo con revestimiento de resina. |
| EP03007367A EP1340936A3 (en) | 1997-06-20 | 1998-05-04 | Resin coating pipe |
| US09/079,695 US6099908A (en) | 1997-06-20 | 1998-05-15 | Resin coating pipe and manufacturing method thereof, and fuel tank with resin coating pipe |
| US09/534,451 US6699539B2 (en) | 1997-06-20 | 2000-03-24 | Resin coating pipe and manufacturing method thereof, and fuel tank with resin coating pipe |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9-164554 | 1997-06-20 | ||
| JP16455497 | 1997-06-20 | ||
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