JPH0958007A - インクタンク、該インクタンクの製造方法、前記インクタンクを用いるインクジェットカートリッジ及びインクジェット記録装置 - Google Patents

インクタンク、該インクタンクの製造方法、前記インクタンクを用いるインクジェットカートリッジ及びインクジェット記録装置

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JPH0958007A
JPH0958007A JP8128357A JP12835796A JPH0958007A JP H0958007 A JPH0958007 A JP H0958007A JP 8128357 A JP8128357 A JP 8128357A JP 12835796 A JP12835796 A JP 12835796A JP H0958007 A JPH0958007 A JP H0958007A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 本発明は、複数種類のインクを収容するイン
クタンク内のインクがタンク外部に漏れることなく、ま
た使用時に使用者を汚すことなく、それぞれのインク収
容部において記録に対して適切な負圧を発生し、インク
を有効に印字に使用できるインクタンクを提供すること
を目的とする。 【解決手段】 インクを収容するための収容空間を隣接
するように複数有する内包体と、該内包体の外面を覆う
筐体とを有し、前記内包体と前記筐体は延伸されていな
い樹脂からなるインクタンク。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、インクを収容する
容器及びその製造方法に関し、特に、インクを吐出して
記録を行うインクジェット記録装置に用いられるインク
タンク及びインクタンクの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、インクジェット記録分野におい
て、複数種類のインクを用いて記録を行う場合には、記
録液滴を形成するエネルギー発生部からなる記録手段に
供給するためのインクを収容するインク収容部（インク
タンク）をインクジェット記録装置に対して取り外し可
能とするカートリッジ方式を用いることが主流となって
いる。
【０００３】これらのカートリッジ形式は、特にカラー
記録等複数種類のインクを使用するタイプのインクジェ
ット記録装置において、そのランニングコスト低減のた
めに有効な形態として用いられている。
【０００４】カートリッジ型のインクタンクの構成とし
ては、筐体としてのカートリッジケース内部に袋状のイ
ンク容器を設けた構成が挙げられる。この袋状容器は、
耐インク性や強度を持たせるためにラミネート構造とさ
れるのが一般的である。これは、ここで用いられる樹脂
系のフィルムは延伸されたものであり、配向性を有する
ため、特定の方向に対して裂けやすいことから、引っ張
り特性に優れた材料からなる薄フィルムを積層すること
になるからである。
【０００５】この袋状容器の場合、製造工程において袋
状容器をカートリッジケースに挿入した後で蓋を溶着あ
るいは嵌合させることになる。
【０００６】そして、これらのインクタンクを用いる場
合には、インクジェット記録技術において特有である負
圧の発生のために、記録手段とインクタンク装着部との
間に高低差をつけている。ここで、負圧とは、記録手段
に設けられたノズル等の吐出部からのインク漏れを防ぐ
ために用いられるものであり、記録手段に供給されるイ
ンク流れに対する背圧を意味する。この背圧が吐出口部
の圧力を大気圧に対して負とするためのものであること
から、負圧と称している。
【０００７】現在、インクジェット記録装置は、この負
圧発生手段を高低差以外に実現することにより装置自体
の小型化を図っている。その方法としては、インクタン
ク内に多孔質部材等からなる毛細管力を発生させる部材
を設け、ここにインクを保持する構成等が採用されてい
る。
【０００８】しかし、このような多孔質部材を用いた場
合には、その内部にインクを収容することから単位体積
当たりのインク収容効率を向上させるにも限界があっ
た。
【０００９】一方、従来のエアーブローを用いたいわゆ
るブロー成形は、ラミネート構造を必要とする食品用の
容器に用いられ、それぞれの層を剥離しないように接着
させた積層構造が必要とされていた。また、特にダイレ
クトブロー成形をした場合のバリの部分の密着封止性が
求められていた。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】前述した袋状容器を用
いた場合には、袋状容器は可撓性とされてインク消費に
伴って変形可能とされ、大気連通構造を採らないことか
ら大気連通構造に起因するインク漏れを生じることはな
い。また、直接袋状容器内にインクを貯留するために、
袋状容器内部の単位体積当たりのインク収容効率は高
い。
【００１１】しかし、可撓性と強度及びインク蒸発防止
を両立させるために袋状容器は多層構造となるため、構
造が複雑となり、部品点数も増加する。結果として、カ
ートリッジケース内部全体に対する単位体積当たりのイ
ンク収容効率は上限が存在する。
【００１２】このインク収容効率は、複数色を収容する
ようにインク収容部数が増えるに従って上限が低くなる
傾向となる。
【００１３】さらに、インクジェット記録装置の小型化
を実現するためには、インクジェット記録分野に特有の
課題である負圧の発生をインクタンク内部に設ける必要
があるが、この負圧発生手段としては、可撓性袋に対し
てバネ等により弾性変形力を与えるなどの必要がある。
【００１４】この場合、再び部品点数の増加や装置の高
さ方向における大型化が生じることとなり、インク収容
部数が増える程、現在の流れである製造工程の単純化や
装置の小型化にますます反することとなる。
【００１５】本発明は、複数種類のインクを収容するイ
ンクタンクにおいてそのインク収容効率を高いものと
し、加えて内部のインクがタンク外部に漏れることな
く、また使用時に使用者を汚すことなく、それぞれのイ
ンク収容部において記録に対して適切な負圧を発生し、
インクを有効に印字に使用できるインクタンクを提供す
ることを目的とする。
【００１６】そして、特に、インクタンク保管時に、イ
ンクタンクの落下、温度の急激な変化、振動、物流など
に多孔質体内において貯蔵されたインクが不必要に外に
もれ出したりしないこと、使用時には空気の取り入れが
適切にできる事、インクの蒸発量が最小限に抑えられる
事、使用時等に混色を起こさない事を目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】前述した目的を達成する
ための手段として、本発明は、インクを収容するインク
タンクを、インクを収容するための収容空間を隣接する
ように複数有する内包体と、該内包体の外面を覆う筐体
とを有し、前記内包体と前記筐体は延伸されていない樹
脂からなる構成とすることを提案する。
【００１８】また、インクを収容するインクタンクとし
て、インクを収容するための収容空間を隣接するように
複数有する内包体と、該内包体の外面を覆う筐体とを有
し、前記内包体は前記筐体の隅部に対応して隅部を有す
る構成も提案するものである。
【００１９】そして、インクを収容するインクタンクと
して、インクを収容するための収容空間を隣接するよう
に複数有する内包体と、該内包体の外面を覆う筐体とを
有し、前記筐体は複数箇所に前記内包体の変形を規制す
る内包体支持部を有することも提案するものである。
【００２０】上記のいずれの形態のインクタンクにおい
ても、前記内包体の前記複数の隣接する収容空間を仕切
るの壁が非隣接部の壁よりも厚くすることが好ましい。
【００２１】また、インクを収容するための収容空間を
隣接するように複数有する内包体と、該内包体の外面を
覆う筐体とを備え、前記内包体は前記筐体の隅部に対応
して隅部を有するインクタンクと、該インクタンクのイ
ンク供給部に接合され、インクの吐出を行うインクジェ
ットヘッドと、を有することを特徴とするインクジェッ
トカートリッジ、及び外カートリッジを着脱自在に搭載
可能なインクジェット記録装置についても提案する。
【００２２】そして、インクを収容するための収容空間
を隣接するように複数有する内包体と、該内包体の外面
を覆う筐体とを有するインクタンクの製造方法として、
前記インクタンクの筺体を形成する型と、前記インクタ
ンクの筺体用の樹脂及び内包体用の樹脂とを用意する工
程と、前記筺体用の樹脂により形成される前記型より小
さい筒の中に前記内包体用の樹脂の筒が複数存在するよ
うに配置されるパリソンを形成する工程と、該パリソン
を前記型により狭持し、前記パリソンの内包体用の樹脂
により形成された複数の筒の内部にエアを注入すること
で前記内包体の隅部と前記筺体の隅部とが対応するよう
に成形する工程と、前記筺体と前記内包体とを剥離させ
る工程と、を有する製造方法も提案する。
【００２３】上述のインクタンク、インクジェットカー
トリッジ、又はインクタンクの製造方法を用いることに
より、インクタンクが占有する空間のほぼ全体に複数種
類のインクを収容することが出来るためにインクの収容
効率が高くなる。さらに、それぞれの収容部において安
定した負圧を実現し、使用効率に優れたインクタンクと
を提供することが出来る。
【００２４】さらに、上述のインクジェット記録装置を
用いることで、インクの収容効率及び使用効率の優れた
インクジェット記録装置を提供することが出来る。
【００２５】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施例の詳細を
図面に基づいて説明する。なお、各図において同一の符
号をつけたものは同様の機能を有するものとする。
【００２６】（第１実施例）図１は、本実施例のインク
貯蔵容器の構造の模式的概略図であり、（ａ）は断面
図、（ｂ）は側面図を示している。ブロー成形によりイ
ンクタンク内包体と筐体を同時に一工程で成形された容
器の一実施例として以下説明する。
【００２７】図１に示されるインクタンク１００におい
て、１０１はインクタンクの筐体であり、１０２はイン
クタンクの内包体である。インクタンクの筐体１０１と
インクタンク内包体１０２とは分離可能な構成となって
おり、内壁と外壁が接触あるいは微小空間を隔てて配置
されるように構成されている。該微小空間には空気が入
っている。この内包体１０２と筐体１０１の材質は、互
いに接着性のない成形樹脂であれば良い。
【００２８】この内包体１０２は、内部を複数に分割し
複数のインク収容部を形成するように、仕切るための分
割壁１０９を備えている。この分割壁１０９により分け
られたそれぞれのインク収容部には、内部から外部への
インク導出口（インク供給口）１０３が設けられてお
り、不図示の記録手段であるインクジェットヘッド側の
インク導入部との接続部分となる。
【００２９】そして、１０４は内包体１０２が密閉空間
を形成するように溶着される溶着部（ピンチオフ部）で
あり、ダイレクトブロー成形時に内包体１０２が筐体１
０１に係合されることを利用して、内包体１０２を支持
している。
【００３０】本実施例では、図１（ｂ）に示すように、
溶着部１０４の形状は、側面から見て直線形状になって
いるが、後述する製造工程において、型からインクタン
クが容易に抜き出せるようになっていれば、単純な直線
形状でなくてもよい。また、その長さも、本実施例に提
示されているものに限られず、側面からはみ出さなけれ
ばよい。
【００３１】また、図１（ａ）では模式的概略図とし
て、インク供給部１０３をわかりやすくするために、イ
ンク供給部のみ断面位置をずらすことで内包体と筐体を
描いているが、実際にはインクタンク側面の溶着部１０
４に対向する位置にインク供給部が存在する場合、イン
ク供給部にも溶着部が存在する。
【００３２】ここで、前述した分割壁１０９もインク収
容部を構成する壁が溶着された部分であり、後述する製
造工程により他の構成壁よりも約２倍以上厚くなってい
る。この分割壁１０９は前述した溶着部１０４と一体的
になっている。
【００３３】従って、インクタンク内包体内に収容され
たインクが消費されて、インクタンク内容積が収縮した
時には、インク供給口部１０３とピンチオフ部１０４に
よりインク収容部１０２が支えられることになる。ま
た、この時の変形方向をさらに溶着部であるピンチオフ
部１０４に係合する分割壁１０９が規制することにな
る。
【００３４】これにより、インクタンク内包体１０２の
不規則な変形を規制し、安定した負圧発生を達成するこ
とが可能となる。
【００３５】また、変形時において、内包体の厚さによ
っては、溶着部１０４が筐体から離れることが起りうる
が、その場合、溶着部１０４は長さ成分を持っているた
め、変形する方向は限定される。従って、溶着部が筐体
からはずれる場合でも、その変形は不規則ではなく、バ
ランスをとりながら変形を行うことになる。
【００３６】１０５は、内包体１０２が内部のインクの
消費に伴って体積が減少し変形した場合に、内包体１０
２と筐体１０１の間へ空気を導入するための取り入れ口
であり、単純な開口とする場合と空気流入弁で構成する
場合がある。本実施例は単純な穴（開口）とした大気連
通口の場合を示した。
【００３７】この大気連通用開口のかわりに、内包体１
０２と筐体１０１との接着性の低い材質を選択する事で
ピンチオフ部１０４部分に外力を加え筐体１０１から内
包体１０２を剥離させて、この剥離した部分を空気取り
入れ口１０５としても良い。
【００３８】１０６はインクジェットヘッドとの接続部
分となる、わずかな振動や外圧がタンクに加わった場合
にインク供給部からのインクの漏れを防止できるような
インク漏れ防止機能を有するインク導出許可部材であ
り、本実施例ではインク吸収体からなる一方向繊維部材
を用い、メニスカス保持力を有する構成となっている。
インク導出許可部材１０６によりインク収容部を実質的
に密閉するとともに、インクジェットヘッド側のインク
導入部を挿入された場合に、気密状態を保ちながらイン
ク収容部内のインクの導出を可能とする。
【００３９】なお、インクタンク１００とインクジェッ
トヘッドの組み合わせ方によっては、インク導出許可部
材１０６の箇所に、圧接体に変えてゴム栓、多孔質部
材、弁、フィルタ、樹脂などを用いることも可能であ
る。
【００４０】なお、本実施例における負圧の発生は、主
に各インク収容部の最も面積の広い構成壁（内包体構成
壁でもある）から凹むように変形することにより生じ
る。このときインク収容部の稜線部と分割壁はほとんど
変形せず、逆に構成壁面の弾性変形や塑性変形を規制す
るように働く。ここで、前述した稜線部は初期状態にお
いて筐体１０１に当接しており、主に変形する構成面は
図１において紙面に対して平行な面、すなわち扁平容器
の側面部となる。
【００４１】以下に、本実施例の製造方法について詳細
に説明する。
【００４２】本発明で提供されるインクタンクは、成形
樹脂材料からなる二重構造を採用し、筐体を厚くして強
度を持たせ、一方で、内包体を薄くすることにより柔ら
かくし、内部に収容されたインクの体積変動に追従可能
としている。それぞれの構成壁に用いられる材質として
は、内包体を耐インク性を持つものとし、筐体を耐衝撃
性等を持つものとすることが望ましい。
【００４３】本実施例においては、インクタンクを製造
する方法としてブローイングエアーを用いるブロー成形
を採用した。これは、インクタンクを構成する壁を延伸
していない樹脂で構成するためであり、これによりイン
ク収容部を構成するインクタンク内包体をどの方向に対
してもほぼ均一な負荷に耐えられるようにしている。
【００４４】従って、特にある程度インクを消費した状
態でインクタンク内包体により収容されたインクがどの
方向に揺動して、特定の方向に負荷が集中しても内包体
が損傷することはなく、確実にインクタンク内包体はイ
ンクを保持することができ、総合的なインクタンクの耐
久性を向上させている。
【００４５】このブロー成形方法としては、インジェク
ションブローを用いる方法、ダイレクトブローを用いる
方法などがある。
【００４６】以下、各方法によるインクタンク製造工程
について説明する。
【００４７】インジェクションブロー成形を用いて液体
容器を製造する場合には、以下の工程を行う。まず、予
め成形したパリソンで外側のタンク筐体を準備する。そ
して、その中にインク収容部の壁となる複数のパリソン
または内壁の一部が接着しているパリソンを加熱してか
ら挿入し、ブロー成形を行い、中と外の液体容器構成筐
体を溶着する。それとともに、内部に液体を充填して密
封し、さらに筐体と内包体との間を外気に連通させて完
成となる。
【００４８】この場合には外側の材質と内側の材質はそ
れぞれがそれ自身で溶着、接着ができるものであればど
の様な組み合わせでも可能である。成形においては、中
側に入るパリソンの温度管理が重要となる。
【００４９】一方、ダイレクトブロー成形を用いる方法
は以下の工程からなる。まず、インジェクションノズル
を多層ノズルとして、内側の樹脂を複数の空間を形成す
るように一部溶着後、内側の樹脂と外側の樹脂を型内に
同時に射出して同時に成形する。この後、内部に液体を
注入し、封止することになる。
【００５０】ここで、樹脂の供給は中側の樹脂と外側の
樹脂が接触していてもよく、また全部が接触していなく
ても良い、また樹脂の一部が接触する様な構造でも良
い。なお、この場合には、中側の樹脂と外側の樹脂の接
触する面は樹脂どうしが接着しない材質をそれぞれ選択
する。
【００５１】また、液体に対する接液性や形状により同
系統の材質が必要となる場合には、中側の材質あるいは
外側の材質を多層構成として接触面に異種材料が位置す
るように樹脂を供給する。
【００５２】なお、中側の樹脂の成型時の供給は全周均
一である事が理想であるが、部分的に薄くして内部圧力
の変動に追従し易くしても良い。部分的に薄くする方法
は、液体容器の内部の構造により選択するが、型内に供
給する樹脂の供給方向に添った構成とする。
【００５３】成形の両端は必ず中側の樹脂と外側の樹脂
が一体になっており、中側の液体容器は外側の液体容器
に支えられ、かつ、液体容器内圧力変動に追従して形状
が変化できる構造とする。
【００５４】従来のブロー成形品とは異なり、中側と外
側で接着性の無い樹脂を選択する事で、容易に、接着し
ていない２重容器構造を形成できる。この内包体と筐体
との圧着状態からの剥離は、液体容器内包体で構成され
る内部空間の減圧または外部からの力の付与により行わ
れる。
【００５５】また、内包体と筐体を構成する成形樹脂
に、熱膨張率（収縮率）の異なる材料を用いることでブ
ロー成形後、成形物の温度が下がることにより自動的に
剥離させて、さらに工程数を減少させることができる。
【００５６】なお、同様にブロー成型時にパリソンを型
によって挟んで内包体の端部と筐体の端部が係合した部
分に成形後外力をかけて内包体と筐体を剥離させ、その
隙間を空気に連通させることにより大気連通口として用
いても良い。
【００５７】そして、上述の各方法で製造されたインク
タンク内にインクを注入する時は、内包体で囲われた内
部を、真空にて吸引した後、内包体内の体積の約９０％
の量を注入することが望ましい。これはインクタンクの
置かれる環境の変化に対応させる為で有り、この事によ
り外力、温度変化、気圧の変化からインクが外部に漏れ
る事を防ぐ助けをしている。
【００５８】また、真空にて吸引をすることにより、圧
着状態にある内包体外面と筐体内面とを剥離させ、イン
ク消費に伴う内包体の変形を阻止しないように、すなわ
ち前述した支持部が支配的に変形を規制するようにして
いる。
【００５９】本実施例においては、上述した各ブロー成
形方法のいずれも用いることができるが、ここでは、ダ
イレクトブロー成形方法による加工について、図２及び
図３を用いて、より詳細に説明する。
【００６０】図２（ａ）〜（ｅ）のそれぞれは、本実施
例のインクタンク製造工程を示す図、図３はインクタン
ク製造手順を示すフローチャートである。
【００６１】図２中、２０１は内包体樹脂を供給する主
アキュムレータ、２０２は内包体樹脂を押し出す主押出
機、２０２は筐体樹脂を供給する副アキュムレータ、２
０４は筐体樹脂を押し出す副押出機である。
【００６２】図２（ａ）に示したように、上述したアキ
ュムレータにより供給される内包体樹脂および筐体樹脂
はリング２０５を介してダイ２０６に供給され（ステッ
プＳ３０１，Ｓ３０２）、これらが一体となった略円筒
形のパリソン２０７が形成される（ステップＳ３０
３）。この場合、樹脂の供給は内包体の樹脂と筐体の樹
脂が接触していてもよく、また全部が接触していなくて
も良い、また樹脂の一部が接触する様な構造でも良い。
なお、この場合には、内包体の樹脂と筐体の樹脂の接触
する面は樹脂同士が溶着しない材質をそれぞれ選択する
か、型に供給する際にどちらか一方の樹脂に化合物を加
えることで分離可能に成形することが必要である。ま
た、インクに対する接液性や形状により同系統の材質が
必要となる場合には、内包体の材質あるいは筐体の材質
を多層構成として接触面に異種材料が位置するように樹
脂を供給してもよい。
【００６３】次に、図２（ｂ）に示したように、パリソ
ン２０７を内部形状形成型２１０により一旦挟持し、内
包体樹脂の一部を溶着して分割壁の基となる溶着部２１
１を形成する（ステップＳ３０４）。この場合、内包体
樹脂と筐体樹脂は接着性がないので、筐体樹脂を介して
内包体形成樹脂の一部を内部形状形成型２１０により挟
んでも、筐体樹脂と内包体樹脂は接着状態とはならな
い。
【００６４】そして、パリソン２０７に対して、これを
挟むように配置されたインクタンク外部形状形成型（金
型）２０８が図２（ｃ）に示す状態から図２（ｄ）に示
す状態となるように移動してパリソン２０７を挟み込む
（ステップＳ３０５）。このとき内側パリソンの端部が
溶着され、この部分は成形終了時前述した分割壁につな
がるピンチオフ部１０４となる。ここで、図２（ｂ）及
び（ｃ）に示したように、２分割型により外部形状を形
成する場合には、挟む方向を図２（ｂ）において内包体
の一部を溶着するように挟んだ方向と同一にすることが
望ましい。
【００６５】また、インクタンク外部形状形成金型に、
分割壁の基となる溶着部を形成するための型を可動可能
な構成として設けてもよい。
【００６６】そして、図２（ｄ）に示したように分割壁
形成用溶着部２１１により分割されたそれぞれの空間に
エアノズル２０９を挿入し、ブローイングエアーを注入
して図２（ｅ）に示したようにブロー成形する。この
時、インク収容部となる溶着部によって仕切られた空間
がそれぞれ膨張し、内包体と筐体とは隙間無く密着され
たものとなる。また、空間の膨張に伴い溶着部２１１の
近傍から内側のパリソンの膨張した壁が溶着し始めて他
の構成壁よりも厚くなることになる。最終的には、図２
（ｅ）に示すように金型２０８に合った形状にブロー成
形される（ステップＳ３０６）。
【００６７】このとき、ブローインクエアーの圧力、時
間等の条件を一定に調整し、図１に示したようにそれぞ
れのインク収容部が等容積となるようにする。ブローの
条件を異ならせても良いが、分割壁の厚さの均一さを達
成するためには各室に送り込む条件を同一にすることが
好ましい。加えて、筐体用の外側パリソンと型との間を
真空吸引し、型に倣わせることもより好ましい。
【００６８】また、成型時において型の温度を基準温度
に対して±３０℃程度の範囲で温度調節を行うと、製造
時におけるインクタンクの各壁の厚みの個体差によるば
らつきを減らすことができるのでより望ましい。
【００６９】この後、外部形状成形型２０８から分離さ
せ（ステップＳ３０７）、内包体外面と筐体内面の剥離
を行った後に（ステップＳ３０８）、インクを注入し
（ステップＳ３０９）インク導出許可部材を取り付ける
（ステップＳ３１０）。
【００７０】内包体外面と筐体内面の剥離方法として
は、前述したように内包体と筐体を構成する成形樹脂に、
熱膨張率(収縮率)の異なる材料を用いる方法、真空引き
にする方法等が挙げられる。図１（ａ）に示すように空
気取入れ口をピンチオフ部とは異なる位置に設ける場合
には、真空引きを行い内包体を筐体から剥離させている
ときに筐体に穿設すると容易に空気取入れ口を設けるこ
とが出来るので望ましい。この内包体外面と筐体内面の
剥離工程後にインク注入することにより、前述したよう
に圧着状態にある内包体外面と筐体内面とを十分に剥離
させ、溶着部やインク収容部を仕切る壁と樹脂材料の弾
性変形力、塑性変形等により確実に変形を規制できるよ
うにしている。
【００７１】上記のブロー成形では、パリソン２０７は
粘性がある状態で加工されるため、内包体樹脂、筐体樹
脂ともに配向性を持たないものとなる。
【００７２】また、ブロー成形前の内包体樹脂、筐体樹
脂の厚さをｔ，Ｔとすると、ブロー成形後の厚さｔ１，
Ｔ１は厚さｔ，Ｔよりも薄く加工される。筐体樹脂およ
び内包体樹脂の厚さにおける関係は、本発明の趣旨から
Ｔ＞ｔとなり、Ｔ１＞ｔ１となるように形成した。
【００７３】ブロー成形を用いることにより、製造時の
工程数の減少と、部品点数を少なくしたこと等による歩
留まりの向上だけでなく、図１に示したように、インク
タンク筐体１０１の形状に沿って、筐体１０１の隅部に
対応した位置に内包体１０２の隅部がくるように内包体
１０２の形状を作ることができる。
【００７４】すなわち、インクを充填した初期状態で、
インクタンク筐体１０１に対してインクタンク内包体１
０２の外部形状が相似形となり、インクタンク内包体１
０２を筐体となるインクタンク筐体１０１の形状に所定
範囲の間隔で沿わせることができるため、従来の筐体内
部に袋状容器を収容した場合にみられたデッドスペース
をなくすことができ、インクタンク筐体内の単位体積あ
たりのインク収容量を多くする（インク収容効率を高く
する）ことができる。
【００７５】また、前述したように仕切壁（空間分割
壁）１０９の位置は、分割壁形成型２１０の突起部の形
状が支配的となるので、溶着部を上述したような直線や
曲線にすることにより、収容部を同形、相似形、非相似
形、等の任意の形状の組み合わせが可能であり、インク
収容部の体積比率は容易に設定することができる。
【００７６】すなわち、形状を任意にすることができる
ので記録手段へのインク供給口も任意の位置に設けられ
る。従って、インクジェットヘッド側のインク導入部を
任意の位置に設けられるので、インクジェットヘッドの
設計の幅を広くすることができる。
【００７７】上述したインク収容部の体積比率を異なら
せた一例を図４に示す。
【００７８】図４において、仕切壁１０９がインク収容
部の内容積が異なるように配されている。これは、前述
した図２（ｂ）の段階で溶着部２１１を平行とはせず、
パリソン２０７の延在する方向に対して傾斜の角度がそ
れぞれ異なるようにして形成したことが主な理由であ
る。それ以外の要素としては、前述したブローインクエ
アー注入時の条件が挙げられる。
【００７９】これにより、一般的に複数種類のインクを
用いる場合の使用比率に応じたインク収容部の体積比率
を実現することができ、貯留インクの使用効率を向上さ
せることが容易にできる構成を簡単に提供できる。
【００８０】図５に本発明の第１実施例の変形例とし
て、インクタンクの他の構成の模式的概略図を示す。
（ａ）は断面図、（ｂ）は側面図である。本実施例にお
いては、大気連通機構を図１及び図４の構成と異ならせ
ている。
【００８１】また、本例は図１及び図４に示した実施例
と同様に、インクの蒸発防止、タンク内圧力の均一化、
インクの洩れ防止を実現するために、インクタンクを厚
さの異なる２つの壁からなる２重構造にし、内部に収容
されたインクの減少に起因する内部圧力変動に自由に追
従する構成としている。
【００８２】本実施例では、異なる材料により筐体１０
１と内包体１０２を作ることによる熱収縮率の差やそれ
に伴う残留応力等を利用して、前述したように内包体１
０２の溶着部１０４を筐体１０１との係合部から剥離さ
せて隙間１０７を形成している。
【００８３】そして、さらにインクタンクの筐体１０１
に外部に開く弁１０８を設けてインクタンク内包体の圧
力のバランスを補助している。
【００８４】通常のインク供給においては、隙間１０７
を介して筐体と内包体との間の空間に空気を導出、導入
することで充分な圧力調整が可能であるが、落下等に起
因する急激な圧力変化をより早く吸収することができる
ように弁１０８を設けたものである。
【００８５】これにより、不測の圧力上昇にも対応でき
るようにできるためインクタンクの信頼性をより高いも
のとすることができる。
【００８６】（第２実施例）図６は、前述した第１実施
例とは異なる製造方法を用いたインクタンクの構造を示
す模式的概略図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は側面
図を示している。
【００８７】なお、本実施例においても、ブロー成形に
よりインクタンク内包体と筐体を同時に一工程で成形さ
れる。
【００８８】図６に示されるインクタンク１００におい
て、１０１はインクタンクの筐体であり、１０２はイン
クタンクの内包体である。インクタンクの筐体１０１と
インクタンク内包体１０２とは空間を隔てて配置される
ように構成され、該空間には空気が入っている。
【００８９】本実施例では、内包体１０２は、内部を分
割するのではなく、樹脂成形された独立の収容室１１０
を複数用いて並列に配し、それぞれが隣接する部分を溶
着させて、内包体１０２内部の複数収容部構成を実現し
ている。結果として、それぞれのインク収容部を接着性
のあるものとしてブロー成形すれば、第１実施例と同様
に内包体内部に複数インク収容部を有する構成となる。
【００９０】ここで、インク収容部の隣接する部分は、
インク収容部構成壁が溶着される構成となるので、他の
インク収容部構成壁よりも厚くなる。従って、本実施例
においても、扁平容器の厚さ方向に位置する内包体内部
のインク収容部を区切る壁が他の構成壁よりも厚い構成
となる。
【００９１】内包体を構成する複数の収容室の材質と筐
体の材質は、互いに接着性のないものとしている。ま
た、複数の収容室の材質は、互いに接着性（溶着性）の
あるものであれば、どのような組み合わせにしても良
い。
【００９２】なお、それぞれのインク収容部には、第１
実施例と同様に、内部から外部へのインク導出口（イン
ク供給口）１０３が設けられている。
【００９３】一方、内包体１０２が密閉空間を形成する
ように溶着される溶着部（内包体支持部）である支持部
１０４は、それぞれのインク収容部に一つインク供給口
１０３に対向するように設けられている。
【００９４】従って、この支持部１０４とインク供給口
１０３及び前述したインク収容部壁が溶着し厚くなって
いる溶着壁１１１によりインク収容部のインク消費に伴
う変形が規制されることになる。
【００９５】本実施例における負圧の発生は、第１実施
例と同様に各インク収容室１１０の面積の広い構成壁
（内包体構成壁でもある）から凹むように変形すること
により生じる。このときインク収容部の稜線部と溶着壁
１１１はほとんど変形せず、逆に構成壁面の弾性変形や
塑性変形を規制するように働く。ここで、前述した稜線
部は初期状態において筐体１０１に当接しており、主に
変形する構成面は図６において紙面に対して平行な面、
すなわち扁平容器の側面部となる。
【００９６】１０５は、内包体１０２が内部のインクの
消費に伴って体積が減少し変形した場合に、内包体１０
２と筐体１０１の間へ空気を導入するための取り入れ口
であり、１０６はインクジェットヘッドとの接続部分と
なるインク導出許可部材である。
【００９７】以下、本実施例に示したインクタンクの製
造方法について説明する。
【００９８】図７は、本実施例のインクタンク製造装置
を示す図であり、図８はインクタンク製造手順を示すフ
ローチャートである。
【００９９】図７において、２０１は内包体樹脂を供給
する主アキュムレータ、２０２は内包体樹脂を押し出す
主押出機、２０３は筐体樹脂を供給する副アキュムレー
タ、２０４は筐体樹脂を押し出す副押出機である。
【０１００】本実施例では、図７に示したように、イン
クタンクに必要とされるインク収容部の数にあわせてこ
の主アキュムレータ２０１を用意し、インク収容部を成
形するための複数の内側パリソン２０７ａを、前述した
副アキュムレータ２０３によって供給される筐体成形用
の外側パリソン２０７ｂの内部に複数供給する。ここで
は、カラー記録用にイエロー、マゼンダ、シアン用の３
つの内側パリソン２０７ａを外側パリソン２０７ｂ内に
並列に配置している。
【０１０１】この製造装置により以下の工程によりイン
クタンクが製造される。
【０１０２】まず、前述したように外側樹脂の内部に複
数の内側樹脂が配されるように内側樹脂および外側樹脂
の供給が行われ（ステップＳ３２１，Ｓ３２２）、パリ
ソン２０７ａ及び２０７ｂが押し出される（ステップＳ
３２３）。
【０１０３】そして、パリソン２０７ａ及び２０７ｂに
対して、端部を挟むように配置された形状成形型がパリ
ソンを挟み込む（ステップＳ３２４）。このとき内側パ
リソンの端部が溶着され、この部分は成形終了時前述し
たそれぞれインク収容部に対応するように離間した複数
の溶着部１０４となる。
【０１０４】続いて、それぞれの内側パリソンに対応し
て設けられたエアノズルよりエアの注入がなされ、イン
ク収容部となる溶着部によって仕切られた空間がそれぞ
れ膨張する。このとき、それぞれの内側パリソンが膨張
し、隣接する内側パリソンと接触し、徐々に隣接壁同士
が溶着する。さらに、エアーが導入され、形状成形型
（金型）に合った形状にブロー成形される（ステップＳ
３２５）。
【０１０５】この後、外部形状成形型から分離させ（ス
テップＳ３２６）、内包体と筐体の剥離を行った後に
（ステップＳ３２７）、インクを注入し（ステップＳ３
２８）、インク導出許可部材を取り付けて密閉する（ス
テップＳ３２９）。
【０１０６】上記のブロー成形においても、パリソンの
粘性がある状態で加工されるため、内包体樹脂、筐体樹
脂ともに配向性を持たないものとなものとなる。
【０１０７】なお、本実施例においても、ブロー成形前
の内包体を構成する収容室樹脂、筐体樹脂の厚さをｔ，
Ｔとすると、ブロー成形後の厚さｔ２，Ｔ２は厚さｔ，
Ｔよりも薄く加工される。そして筐体樹脂および収容室
樹脂の厚さにおける関係は、前述した実施例と同様にＴ
＞ｔ及びＴ２＞ｔ２となるように形成した。
【０１０８】また、本実施例の製造方法を用いる場合に
おいて、収容室の材質が同一であるならば、それぞれの
収容室がほぼ等しい形状であることが望ましい。インク
収容室の体積比率を異ならせる場合には、収容室の材質
を異ならせ、さらに圧力、時間等のエアーブローの条件
を調整する必要がある。
【０１０９】上述のブロー成形を用いることにより、製
造時の工程数の減少と、部品点数を少なくしたこと等に
よる歩留まりの向上だけでなく、図６に示したように、
インクタンク筐体１０１の形状に沿って、筐体１０１の
隅部に対応した位置に内包体１０２の隅部がくるように
内包体１０２の形状を作ることができる。
【０１１０】すなわち、インクを充填した初期状態で、
インクタンク筐体１０１に対してインクタンク内包体１
０２の外部形状が相似形となり、インクタンク内包体１
０２を筐体となるインクタンク筐体１０１の形状に所定
範囲の間隔で沿わせることができるため、従来の筐体内
部に袋状容器を収容した場合にみられたデッドスペース
をなくすことができ、インクタンク筐体内の単位体積あ
たりのインク収容量を多くする（インク収容効率を高く
する）ことができる。
【０１１１】さらに、前述した第１実施例とは異なり、
インク収容室を並列状態以外の配置にすることができ
る。その例の概略断面図を図９に示す。
【０１１２】図９（ａ）は４種類のインクを収容するた
めの構成であり、例えば、記録において最も用いられる
黒色（ブラック）インクの収容量を多くし、カラー記録
用のシアン、マゼンダ、イエローをそれぞれブラックイ
ンク収容量の３分の１とすることができる。図９（ｂ）
は、各色インクの導出部を等間隔に設けられるように収
容室の隣接部が略Ｙ字形状となるような構成としてい
る。
【０１１３】図９は概略図であり、各収容体１１０の隣
接部がすべて直線形状で示されているが、収容体の筐体
内面と接触可能な面が、収容体において表面積最大の
面、すなわちインクの導出に伴い一番はじめに変形を開
始する面であるならば、直線形状でなくとも構わない。
【０１１４】図９の構成においては、前述した実施例の
ように各収容室１１０の隣接部が扁平形状の厚さ方向だ
けとならず、面積の広い構成壁も隣接状態となる。従っ
て、このような形状においては、収容室を構成する樹脂
をそれぞれ接着性のないものとし、構成面自体は溶着し
ていない状態とすることが安定した負圧発生のためには
好ましい。この場合には、収容室の稜線部と隅部がイン
ク供給中にも位置を変えることなく隣接状態にあるた
め、インクがかなり消費されてもそれぞれの収容室の変
形を規制することができ、従って負圧は安定する。
【０１１５】一方、図６に示す実施例のように各収容室
１１０の隣接部が扁平形状の厚さ方向だけの場合におい
ても、図９に示す例と同様、収容室を構成する樹脂をそ
れぞれ接着性のないものとし、構成自体は溶着していな
いものとしても構わない。この場合においても、収容室
の稜線部と隅部はインク供給中にもほとんど位置を変え
ることが無く、収容室の変形を規制することができる。
【０１１６】図１０に本発明の第２実施例の変形例とし
て、インクタンクの他の構成の模式的概略図を示す。
（ａ）は断面図、（ｂ）は側面図である。本実施例にお
いては、大気連通機構を図６に示した実施例と異ならせ
ている。
【０１１７】そして、図５と同様に、異なる材料により
筐体１０１と内包体１０２を作ることによる熱収縮率の
差やそれに伴う残留応力等を利用して、内包体１０２の
溶着部１０４を筐体１０１との係合部から剥離させて隙
間１０７を形成し、インクタンクの筐体１０１に外部に
開く弁１０８を設けてインクタンク内包体の圧力のバラ
ンスを補助している。
【０１１８】（その他の実施例）前述した実施例におい
て、複数のインク収容室を備える構成を示したが、カラ
ー記録用に収容するインクの組み合わせは、イエロー、
マゼンダ、シアンに限るものではなく、これに加えてブ
ラックやその他の特定色を備える４つ以上インク収容部
を備える構成としても良い（図１１参照）。また、階調
記録のために濃度の異なる各色インクを備える構成とし
ても良い。
【０１１９】そして、インク収容室と排インク収容室と
の組み合わせも可能である。ただし、この場合には排イ
ンク収容室の外部との連通部（インク収容室におけるイ
ンク供給口のように設けられる）を、外部からの液体導
入が可能な構成とする必要がある。
【０１２０】また、各実施例における内包体成形樹脂と
してポリプロピレン樹脂もしくはポリエチレン樹脂、そ
して、筐体成形樹脂としてＨＩＰＳ（ハイインパクトポ
リスチレン）樹脂もしくはノリル樹脂（ＧＥ社登録商
品）を用いることが望ましい。ここで、ＨＩＰＳ樹脂は
ほとんど結晶構造を持たない非晶質であり、ポリプロピ
レン樹脂やポリエチレン樹脂は結晶性を有する。
【０１２１】非結晶性を有する樹脂は一般に熱収縮率が
小さく、結晶性を有する樹脂は一般に熱収縮率が大き
い、他の非晶質のものとして、プラスチックではポリス
チレン、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニルなどが挙げ
られる。また、結晶性のものとしては、結晶化に所定の
環境下において、ある割合で結晶部分を形成するもの
で、ポリアセタール、ポリアミドなどが挙げられる。
【０１２２】そして、結晶性プラスチックは、ガラス転
移温度（Ｔｇ：分子がミクロブラウン運動を開始し、性
状がガラス状からゴム状に移行する温度）と比較的明確
な融点が存在する。一方、非晶質プラスチックの場合
は、ガラス転移温度は存在するが明確な融点は示さな
い。
【０１２３】プラスチックは、このガラス転移温度や融
点において機械的強度、比容積、比熱、熱膨張係数等が
急変するため、この性質を利用した材料の組み合わせを
選択することで、内側と外側の樹脂の剥離性を向上させ
ることができる。この一例は、前述した第１実施例のよ
うに、外側に非晶質であるノリル樹脂を用い、内側に結
晶性樹脂であるポリプロピレン樹脂を用いることで、外
側に機械的強度を有するもの、内側に熱収縮の大きく柔
らかいものが選択できる。
【０１２４】また、ポリマー分子がＣ−Ｃ結合及びＣ−
Ｈ結合のみからなる炭化水素構造の場合には無極性ポリ
マーと呼ばれる。それに対してＯ、Ｓ、Ｎ、ハロゲンな
どの極性原子を多く含むものを極性ポリマーと呼ぶが極
性ポリマーは分子内凝縮力が大きくなり、樹脂に結合力
が大きくなる。
【０１２５】この性質を利用して無極性どうしの樹脂、
無極性樹脂と極性樹脂の組み合わせをすることで樹脂の
剥離性を向上させることが可能となる。
【０１２６】なお、以上説明した各実施例においては、
筐体および内包体を単層のものとして説明したが、耐衝
撃性を高くするために、これらを異なる材質の多層構造
としてもよい。特に、筐体を多層構造とすることによ
り、運搬時や取付時等に破損が生じることを防ぐことが
できる。
【０１２７】また、本発明のインクタンクの内包体に使
用される材料としては、前述したようにポリエチレン樹
脂、ポリプロピレン樹脂などが適用可能だが、内壁とし
て使用される引張弾性率が１５０〜３０００（kgf/cm
２）程度の条件を満たしていることが好ましい。
【０１２８】次に、前述した各実施例のインクタンクを
インクジェット記録装置に接続する場合を説明する。図
１１（ａ）に本発明のインクタンクと接続可能な記録手
段である記録ヘッドの概略図を示し、図１１（ｂ）に、
この記録ヘッドとインクタンクとの接続状態における断
面概略図を示す。
【０１２９】図１１（ａ）において、４０１は記録手段
としての記録ヘッドユニットであり、フルカラー印刷が
可能なように、ブラック、イエロー、シアン、マゼンダ
各色用の記録ヘッドが一体的な構成となるように組み立
てられている。４０２は、それぞれの記録ヘッド部にイ
ンクを導入するためのインク導入部としてのインク供給
管であり、このインク供給管４０２の端部には気泡やゴ
ミをトラップするためのフィルタ４０３が設けられてい
る。
【０１３０】この記録ヘッドユニット４０１に対して前
述したインクタンク１００を装着する場合、図４（ｂ）
に示したように、各色においてインク供給管４０２がイ
ンクタンク１００に設けられた圧接体１０６に接続され
ることによりインク供給が可能となる。
【０１３１】そして、インクタンク装着後には不図示の
記録装置に設けられた回復手段等により記録ヘッド側に
インクタンク内部のインクを導入し、インク連通状態が
形成される。この後、印字動作中には記録ヘッドに設け
られたインク吐出部４０４からインクが吐出され、イン
クタンク内包体１０２内に保持されたインクが消費され
ることになる。
【０１３２】最後に、本発明のインクタンクを搭載して
記録を行うインクジェット記録装置の説明を行う。図１
２に、本発明の一実施例にかかるインクタンクを搭載す
るインクジェット記録装置の概略図を示す。
【０１３３】図１２において、ヘッドユニット４０１及
びインクタンク１００は、インクジェット記録装置本体
にキャリッジ不図示の位置決め手段によって固定支持さ
れるとともに、該キャリッジに対してそれぞれ着脱可能
な形で装着される。
【０１３４】駆動モータ５１３の正逆回転は駆動伝達ギ
ア５１１、５０９を介してリードスクリュー５０４に伝
達され、これを回転させ、またキャリッジはリードスク
リュー５０４の螺旋溝５０５に係合するピン（不図示）
を有する。これによって、キャリッジは装置長手方向に
往復移動される。
【０１３５】５０２は記録ヘッドユニット内の各記録ヘ
ッドの前面をキャップするキャップであり、不図示の吸
引手段によりキャップ内開口を介して記録ヘッドの吸引
回復を行うために用いられる。キャップ５０２はギア５
０８等を介して伝達される駆動力により移動して各記録
ヘッドの吐出口面を覆うことができる。キャップ５０２
の近傍には、不図示のクリーニングブレードが設けら
れ、このブレードは図の上下方向に移動可能に支持され
ている。ブレードは、この形態に限られず、周知のクリ
ーニングブレードが本例に適用できることは言うまでも
ない。
【０１３６】これらのキャッピング、クリーニング、吸
引回復は、キャリッジがホームポジションに移動したと
きにリードスクリュー５０５の作用によってそれらの対
応位置で所望の処理が行えるように構成されているが、
周知のタイミングで所望の動作を行うようにすれば、本
例にはいずれも適応できる。
【０１３７】キャリッジに装着された記録ヘッドユニッ
トの接続パッド４５２は、キャリッジに設けられた接続
板５３０が所定軸廻りに回動することにより、その接続
パッド５３１と接続し、電気的接続がなされる。この接
続にはコネクタを用いないため、記録ヘッドに不要な力
が作用しない。
【０１３８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
インクタンクを内部に複数の収容部を有する内包体と筐
体からなる２重構造にし、内包体を筐体の内面に沿わせ
た状態でインクを貯留することができるので、筐体の占
める空間のインク収容効率をほぼ１００％近くすること
ができる。また、インクタンクの部品が減少する事で品
質管理項目の減少や、インクタンク製造工程が簡素にな
り、インクタンク製造時の実用的な見地からの精度も容
易に満たすことができるので、コストが安く歩留まりの
良いインクタンクを提供する事が可能となる。
【０１３９】また、内包体の不規則な変形を規制する規
制部を有する事で、複数種類のインクの供給負圧も安定
し、外部からの機械的な力、温度の変化、圧力の変化に
微妙に追従して内包体が変形する為、インクジェットヘ
ッドへのインクの供給がスムーズに行われる。この負圧
発生はインクタンク内に毛細管力等を有するインクの吸
収部材を必要としない為、貯留できるインクの選択性も
広くなる。
【０１４０】さらに、ブロー成形によりインクタンクを
製造するので、通常の複数の部品を溶着または接着して
製造されるインクタンクに比べ、密閉性に優れており、
インク蒸発の防止や長期保存時の変質などに対して優れ
ている。さらに、複数の収容部を形成するにあたり製造
上の制約が少ないので、設計上の自由度が広くなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施例にかかわるインクタンクの
模式的概略断面図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は側
面図である。
【図２】（ａ）〜（ｅ）のそれぞれは、本発明の実施例
のインクタンク製造工程を示す図である。
【図３】本発明の第１実施例のインクタンク製造手順を
示すフローチャートである。
【図４】本発明の第１実施例にかかわる他のインクタン
クの模式的概略断面図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）
は側面図である。
【図５】本発明の第１実施例にかかわる他のインクタン
クの模式的概略断面図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）
は側面図である。
【図６】本発明の第２実施例にかかわるインクタンクの
模式的概略断面図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は側
面図である。
【図７】本発明の第２実施例にかかわるインクタンクの
製造装置の一例を示す図である。
【図８】本発明の第２実施例のインクタンク製造手順を
示すフローチャートである。
【図９】本発明の第２実施例にかかわるインクタンクの
他の構成を示す図である。
【図１０】本発明の第２実施例にかかわる他のインクタ
ンクの模式的概略断面図であり、（ａ）は断面図、
（ｂ）は側面図である。
【図１１】（ａ）は、本発明のインクタンクを接続可能
な記録ヘッドを示す概略斜視図であり、（ｂ）は、この
記録ヘッドとインクタンクとの接続状態を示す概略断面
図である。
【図１２】本発明のインクタンクを搭載可能なインクジ
ェット記録装置を示す概略図である。
【符号の説明】
１０１ 筐体 １０２ 内包体 １０３ インク導出口 １０４ 溶着部（ピンチオフ部） １０５ 空気取り入れ口 １０６ 圧接体 １０７ 隙間 １０８ 弁 １０９ 分割壁 １１０ 収容室 １１１ 溶着壁 ２０１ 主アキュムレータ ２０２ 主押出機 ２０３ 副アキュムレータ ２０４ 副押出機 ２０５ リング ２０６ ダイ ２０７ パリソン ２０８ 外部形状成形型 ２０９ エアノズル ２１０ 内部形状成形型 ２１１ 溶着部 ４０１ 記録ヘッドユニット ４０２ インク供給管 ４０３ フィルタ ４０４ インク吐出部

Claims (31)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 インクを収容するインクタンクにおい
    て、 インクを収容するための収容空間を隣接するように複数
    有する内包体と、該内包体の外面を覆う筐体とを有し、 前記内包体と前記筐体を形成する樹脂は実質的に非延伸
    であることを特徴とするインクタンク。
  2. 【請求項２】 前記内包体の前記複数の隣接する収容空
    間を仕切る壁が非隣接部の壁よりも厚いことを特徴とす
    る請求項１に記載のインクタンク。
  3. 【請求項３】 前記筐体は大気に連通可能な空間を隔て
    て前記内包体を覆うことを特徴とする請求項１に記載の
    インクタンク。
  4. 【請求項４】 前記内包体を形成する樹脂と、前記筐体
    を形成する樹脂とは熱収縮率が異なることを特徴とする
    請求項１または請求項２に記載のインクタンク。
  5. 【請求項５】 前記内包体を形成する樹脂は結晶性であ
    り、前記筐体を形成する樹脂は非晶質であることを特徴
    とする請求項１または請求項２に記載のインクタンク。
  6. 【請求項６】 前記壁を構成する樹脂の少なくとも一方
    は無極性であることを特徴とする請求項１または請求項
    ２に記載のインクタンク。
  7. 【請求項７】 インクを収容するインクタンクにおい
    て、 インクを収容するための収容空間を隣接するように複数
    有する内包体と、該内包体の外面を覆う筐体とを有し、 前記内包体は前記筐体の隅部に対応して隅部を有するこ
    とを特徴とするインクタンク。
  8. 【請求項８】 前記内包体の前記複数の隣接する収容空
    間を仕切る壁が非隣接部の壁よりも厚いことを特徴とす
    る請求項７に記載のインクタンク。
  9. 【請求項９】 前記筐体は大気に連通可能な空間を隔て
    て前記内包体を覆うことを特徴とする請求項７に記載の
    インクタンク。
  10. 【請求項１０】 前記インクタンクにインクを充填した
    初期状態において、前記内包体の形成する外面形状と筐
    体の内面形状はほぼ相似形をなすことを特徴とする請求
    項７乃至請求項９のいずれかに記載のインクタンク。
  11. 【請求項１１】 インクを収容するインクタンクにおい
    て、 インクを収容するための収容空間を隣接するように複数
    有する内包体と、該内包体の外面を覆う筐体とを有し、 前記筐体は複数箇所に前記内包体の変形を規制する内包
    体支持部を有することを特徴とするインクタンク。
  12. 【請求項１２】 前記筐体は大気に連通可能な空間を隔
    てて前記内包体を覆うことを特徴とする請求項１１に記
    載のインクタンク。
  13. 【請求項１３】 前記複数の収容空間は、それぞれ前記
    内包体支持部が設けられている面を除いた面に最大面積
    となる面を有していることを特徴とする請求項１１に記
    載のインクタンク。
  14. 【請求項１４】 前記内包体支持部は対向する位置に設
    けられていることを特徴とする請求項１１に記載のイン
    クタンク。
  15. 【請求項１５】 前記内包体支持部のうちの一つは外部
    へのインク導出部であることを特徴とする請求項１１乃
    至請求項１４のいずれかに記載のインクタンク。
  16. 【請求項１６】 前記インク導出部に、インクの漏れ出
    しを防止する機能を有するインク導出許可部材を有する
    ことを特徴とする請求項１５に記載のインクタンク。
  17. 【請求項１７】 前記インク導出許可部材は、ゴム栓、
    繊維部材、多孔質部材、弁、フィルタのいずれかである
    ことを特徴とする請求項１６に記載のインクタンク。
  18. 【請求項１８】 前記内包体支持部のうちの一つは内包
    体が一体となる部分が筺体により狭持されているピンチ
    オフ部であることを特徴とする請求項１１乃至請求項１
    ４のいずれかに記載のインクタンク。
  19. 【請求項１９】 前記ピンチオフ部の長さは、該ピンチ
    オフ部を有する面の長さよりも短いことを特徴とする請
    求項１８に記載のインクタンク。
  20. 【請求項２０】 前記ピンチオフ部は前記インク導出部
    に対向する面に設けられていることを特徴とする請求項
    １４、請求項１５、請求項１８のいずれかに記載のイン
    クタンク。
  21. 【請求項２１】 前記内包体支持部のうちの一つは前記
    内包体の前記複数の隣接する収容空間を仕切る壁である
    ことを特徴とする請求項１１乃至請求項１４のいずれか
    に記載のインクタンク。
  22. 【請求項２２】 前記隣接する収容空間を仕切る壁の厚
    みは非隣接部の壁より厚いことを特徴とする請求項２１
    に記載のインクタンク。
  23. 【請求項２３】 インクを収容するための収容空間を隣
    接するように複数有する内包体と、該内包体の外面を覆
    う筐体とを備え、前記内包体は前記筐体の隅部に対応し
    て隅部を有するインクタンクと、 該インクタンクのインク供給部に接合され、インクの吐
    出を行うインクジェットヘッドと、 を有することを特徴とするインクジェットカートリッ
    ジ。
  24. 【請求項２４】 前記インクジェットヘッドと前記イン
    クタンクとが、相対的に着脱自在に構成されていること
    を特徴とする請求項２３に記載のインクジェットカート
    リッジ。
  25. 【請求項２５】 インクを収容するための収容空間を隣
    接するように複数有する内包体と、該内包体の外面を覆
    う筐体とを備え、前記内包体は前記筐体の隅部に対応し
    て隅部を有するインクタンクと、 該インクタンク部と連結され記録信号に応じてインクを
    吐出するインクジェットヘッドとを有するインクジェッ
    トカートリッジと、 該カートリッジを着脱自在に搭載し、走査されるキャリ
    ッジとを備えたことを特徴とするインクジェット記録装
    置。
  26. 【請求項２６】 インクを収容するための収容空間を隣
    接するように複数有する内包体と、該内包体の外面を覆
    う筐体とを有するインクタンクの製造方法において、 前記インクタンクの筺体を形成する型と、前記インクタ
    ンクの筺体用の樹脂及び内包体用の樹脂とを用意する工
    程と、 前記筺体用の樹脂により形成される前記型より小さい筒
    の中に前記内包体用の樹脂の筒が複数存在するように配
    置されるパリソンを形成する工程と、 該パリソンを前記型により狭持し、前記パリソンの内包
    体用の樹脂により形成された複数の筒の内部にエアを注
    入することで前記内包体の隅部と前記筺体の隅部とが対
    応するように成形する工程と、 前記筺体と前記内包体とを剥離させる工程と、 を有することを特徴とするインクタンクの製造方法。
  27. 【請求項２７】 前記インクタンクを成形する工程にお
    いて、前記空間を形成する内包体の隣接する部位の厚さ
    を他の部位よりも厚くすることを特徴とする請求項２６
    に記載のインクタンクの製造方法。
  28. 【請求項２８】 前記インクタンクを成形する工程にお
    いて、少なくとも内包体を実質的に延伸させずに膨張さ
    せることを特徴とする請求項２６に記載のインクタンク
    の製造方法。
  29. 【請求項２９】 前記樹脂を用意する工程において、互
    いに熱収縮率の異なる樹脂を用意することを特徴とする
    請求項２６に記載のインクタンクの製造方法。
  30. 【請求項３０】 前記筺体と前記内包体とを剥離させる
    工程の後、インクを注入する工程を有することを特徴と
    する請求項２６に記載のインクタンクの製造方法。
  31. 【請求項３１】 インクを収容するための収容空間を隣
    接するように複数有する内包体と、該内包体の外面を覆
    う筐体とを備え、前記内包体は前記筐体の隅部に対応し
    て隅部を有するインクタンクを用意する工程と、 前記収容空間を減圧して前記内包体と前記筺体とを剥離
    させる工程と、 前記収容空間にインクを収容する工程と、 を有することを特徴するインクタンクの製造方法。
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