JP3311342B2 - 負圧を与える液体収納容器の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、例えば記録部とし
てのペン或いはインク吐出部等液体収納容器の外部部材
または外部へ液体を供給するために負圧を利用する液体
収納容器の製造方法に関し、具体的にはインクタンク自
体をブロー成形によって成形する画期的なインクタンク
を適用したインクジェット記録分野に関する。

【０００２】

【従来の技術】液体を収納するための容器として、液体
を外部に与える際に容器内部を負圧にしながら液体を供
給する方式の容器が知られている。この方式の容器の特
徴は、容器自体が与える負圧によって、容器に接続され
る例えばペン先や記録ヘッドのような液体使用部に対し
て適切な液体供給が行えるというものである。

【０００３】このような理論が現実の液体収納容器で発
揮されているものは、各種存在しているが、各種容器の
使用範囲が限定されてしまっている。この理由として
は、製造バラツキが少なく且つ構造が簡単なものがない
ためである。

【０００４】例えば、この負圧特性を適正に必要とする
インクジェット記録分野では、液体収納容器としてのイ
ンクタンクの内部に、負圧発生源としてのスポンジを収
納しているものや、袋状のインク収納部にバネを設け、
インクの消費による袋の内方への変形に抗する力を与え
ることで負圧を形成するもの（特開昭56-67269号公報、
特開平6-226993号公報などを参照）が知られている。ま
た、米国特許第4,509,062号明細書に開示されているゴ
ム製のインク収納部は、円錐形形状の円錐部を丸めた形
状のもので、その丸めた円錐部を円錐周面の厚みよりも
薄くするという構成のものである。この円錐部の丸みを
帯びた薄いゴム袋構造は、その収納容器にとって、イン
クの消費に応じて優先的に変位・変形するための構造と
なっている。これらは、インクジェット装置のインク収
納容器として実用化されており、現状では満足のいくも
のである。

【０００５】しかしながら、このような負圧発生構造は
比較的高価であるため、マーカやプロッタ等のペン先を
有する筆記用具には適するものではない。特に、この種
の筆記用具として上述のような煩雑な負圧発生構造を余
分に持つことは、筆記用具自体の大型化を招き、好まし
いものではない。

【０００６】ところで、上述の筆記用具においては、ペ
ン先自体を負圧を発生可能なフェルトなどを用い、ペン
先から空気を液体収納容器内に導入しつつ、インクの供
給を行う形態が採用されている。このインク供給形態に
おける気液交換構造の最大の課題はペン先からのインク
漏れである。これを解決するためペン先と液体収納容器
との間にインク漏れ防止機構として、インクの供給方向
に対して交差するように多数枚のフィンを所定間隔で重
ねることで、環境変化などで漏れ出そうとするインクを
保持可能にするインク保持機構を設けることが提案され
ている。しかし、この機構は、使用できないインクを筆
記用具内部に残してしまうのが現状である。

【０００７】また、この種の筆記用具におけるインク供
給系は、一般的に大気開放系となっているため、収納さ
れたインクの蒸発を招き、インク使用量を低減させてし
まうが、本来は実質的な密閉型としてインク蒸発抑制を
行うことが好ましいものである。

【０００８】ここで、実質的な密閉型を用いているイン
クジェット記録分野について簡単にまとめる。一般にイ
ンク供給システムとして負圧発生源を用いない場合は、
「水頭差」と呼ばれる、インク使用部（インク吐出ヘッ
ド）に対する高低差によって、インクを供給するものが
知られている。この場合は、インク収納部に特別な条件
を必要としないため、通常の袋などのインク収納袋を用
いることが多い。

【０００９】ところがインク供給経路としてはインクを
密閉型とするため、インク収納袋から上方に位置するイ
ンク使用部（インク吐出ヘッド）までチューブ等の供給
管を必要とし、結果的に大型装置となってしまう。この
インク供給経路の水頭差をできるだけ小さく或いは無く
すために、インク吐出ヘッドに対して負圧を与えるイン
クタンクが提案され、実施されてきた。このヘッドとイ
ンクタンクとを一体化可能にしたものをヘッドカートリ
ッジと呼ぶことにする。

【００１０】いずれの構成においても、インク収容部に
収納されたインクの使用効率を高めるために、インク収
容部における記録手段との結合部はインク収容部の中心
より下方に設けられることが多い。このため、ヘッドカ
ートリッジにおけるインク収容部には、インクを安定し
て保持し、記録手段に設けられたノズル等の吐出部から
のインク漏れを防ぐために、記録手段に供給されるイン
ク流れに対する背圧を発生する機構が求められる。この
背圧は吐出口部の圧力を大気圧に対して負とするための
ものであることから、負圧と呼ばれている。

【００１１】負圧を発生させるための最も容易な方法の
一つとして、前述したような多孔質体の毛管力を利用す
る方法が挙げられる。該方法におけるインクタンクは、
インクタンク内部全体にインク貯蔵を目的として収納、
好ましくは圧縮収納されたスポンジ等の多孔質体と、印
字中のインク供給を円滑にするためインク収容部に空気
を取り入れ可能な大気連通口とを含む構成となる。

【００１２】しかし、多孔質部材をインク保持部材とし
て使用する場合の課題として、単位体積当たりのインク
収容効率が低いことが挙げられる。この課題を解決する
ために、多孔質部材をインクタンク全体に挿入する構成
のかわりに、インクタンクの一部に多孔質体を挿入する
構成が挙げられる。この構成では、多孔質体がインクタ
ンク全体に挿入されている構成と比較して単位体積当た
りのインク収容効率及びインク保持能力を高めることが
できる。

【００１３】

【発明が解決しようとする課題】上述したような現在の
インクタンクは、現時点での市場における要求は満足出
来るレベルにある。

【００１４】しかしながら、本発明者たちは、将来的展
望の見知から、液体収納容器、特にインクジェット用イ
ンクタンクに求められる理想的な条件を考えたところ、
以下の３つの課題を想出するに至った。

【００１５】まず一点目は、インク収容効率のより一層
の向上である（第１の課題）。即ち、同一空間に占める
インクタンクのインク収容効率をさらに高めることで、
インクタンクのインク収容量を増やすことである。

【００１６】二点目は、構成部品が少なく、部品そのも
のの構造が単純であること（第２の課題）、さらに付加
的効果として、製品の歩留まりの減少や、品質管理項目
の減少などの利点が期待できることである。

【００１７】そして三点目は、近年問題となっている環
境問題に対する対応である（第３の課題）。この問題に
対する対応策の一つとしては、インクタンクの構成部品
がリサイクル可能であることが挙げられる。そのために
はインクタンクの構成部品がなるべく少ないこと、構成
部品を回収する際に容易に分別回収できることが望まし
い。

【００１８】ところが、多孔質部材を収納したインクタ
ンクについては、上述のようにインク収容効率の点で十
分満足できない。また、現在の袋状容器を用いた構成で
あっても、インク収容部内部あるいはインク収容部と筐
体との間にバネ等の複雑な機構を有するものは、複雑な
機構を用いており、部品点数が多く組立が複雑であるば
かりでなく、可撓性とインク蒸発防止を両立させるため
に袋状容器は多層構造となっており、上記の課題につい
て満足できるものではない。

【００１９】また、前述の円錐形形状のゴム製のインク
収納体は、前述したような構造限定が重要であるため、
所望の空間に最大収容部を与えることはできない。加え
て、材料的観点から使用できるインクの種類に制約を受
ける。従って、この円錐形のゴム製インク収納袋は、構
造及び製造条件が複雑となり、品質管理の点で複雑とな
り、製品の歩留りが良くはない。

【００２０】本発明の別の目的は、与えられた液体収納
空間を最大限に利用でき、且つ品質バラツキの極めて少
なく、環境対策にも優れた負圧利用型液体収納容器の製
造方法を提供することである。

【００２１】本発明の別の目的は、従来にはない負圧発
生方式を実用化水準に成し遂げ、簡単な構成或いは作用
でありながら、優れた液体供給性能を発揮できる負圧利
用型液体収納容器の製造方法を提供することである。

【００２２】本発明の別の目的は、水頭差による液体供
給システムに対して、負圧を利用することで小型化を達
成できる液体供給システム及びそれに用いることのでき
る液体収納容器の製造方法を提供することである。

【００２３】上記本発明の各目的は、記録分野の筆記用
具やインクジェット記録ヘッドにも適用でき、特に本発
明のインクジェット分野における別の目的は、インクジ
ェットヘッドに対して完全一体化或いは分離可能な上記
液体収納容器の製造方法を提供することである。

【００２４】

【課題を解決するための手段】本発明の具体的な目的は
以下の構成から理解できよう。

【００２５】本発明による液体収納容器の製造方法は、
大気連通部を有し、外郭を構成する外壁と、該外壁内面
と同等の形状の外面と、内部に液体を収容可能な液体収
容部とを有する内壁と、該液体収容部から外部に液体を
供給可能にするための液体供給部と、を有する、断面が
多角形により構成され負圧を発生可能な液体収納容器の
製造方法において、前記液体収納容器の外郭に相当する
型と、該型より小さい径の略円筒形の外壁用の第１のパ
リソン及び内壁用の第２のパリソンとを用意する工程
と、内部にエアを注入して前記第１、第２のパリソンを
膨張させて前記型に沿わせ、前記外壁及び内壁を、内壁
で形成される領域と外壁によって形成される領域とが分
離可能で略相似形に成形する成形工程と、を含むことを
特徴とする液体収納容器の製造方法とすることで、上記
の課題を解決した、負圧の安定化を実現する液体収納容
器を容易に製造するものである。

【００２６】本発明の他の形態による液体収納容器の製
造方法は、大気連通部を有し、外郭を構成する外壁と、
該外壁の内面と同等の形状の外面と、内部に液体を収容
可能な液体収容部とを有する内壁と、該液体収容部から
外部に液体を供給可能にするための液体供給部と、を有
する、断面が多角形により構成され負圧を発生可能な液
体収納容器の製造方法において、前記液体収納容器の外
郭に相当する型と、該型より小さい径の略円筒形の外壁
用の第１のパリソン及び内壁用の第２のパリソンとを用
意する工程と、内部にエアを注入して前記第１、第２の
パリソンを膨張させて前記型に沿わせ、前記外壁及び内
壁を、内壁で形成される領域と外壁によって形成される
領域とが分離可能で略相似形に成形するとともに、前記
内壁と前記外壁とが一体となった液体供給部を成形する
成形工程と、を含むことを特徴とする液体収納容器の製
造方法とすることで、上記の課題を解決した、負圧の安
定化を実現する液体収納容器を容易に製造するものであ
る。

【００２７】本発明のさらに他の形態による液体収納容
器の製造方法は、大気連通部を有し、外郭を構成する外
壁と、該外壁の内面と同等の形状の外面と、液体吐出記
録ヘッドで使用される液体を内部に収容可能な液体収容
部とを有する内壁と、該液体収容部から外部に液体を供
給可能にするための液体供給部と、を有する、断面が多
角形により構成される液体収納容器の製造方法におい
て、前記液体収納容器の外郭に相当する型と、該型より
小さい径の略円筒形の外壁用の第１のパリソン及び内壁
用の第２のパリソンとを用意する工程と、内部にエアを
注入して前記第１、第２のパリソンを膨張させて前記型
に沿わせ、前記外壁及び内壁を、内壁で形成される領域
と外壁によって形成される領域とが分離可能で略相似形
に成形するとともに前記液体供給部を成形する成形工程
と、前記液体供給部を構成する内壁と弁とを接合する接
合工程と、を含むことを特徴とする液体収納容器の製造
方法とすることで、上記の課題を解決した、負圧の安定
化を実現する液体収納容器を容易に製造するものであ
る。

【００２８】

【発明の実施の形態】以下に、本発明の実施例の詳細を
図面に基づいて説明する。

【００２９】まず、各実施例の詳細な説明の前に、本発
明の最大の特徴である、安定した負圧発生および保持の
機構について、図１、図２及び図５を用いて説明する。

【００３０】図１（ａ）〜（ｃ）は、本発明の一実施例
にかかるインクタンクの構造の模式的概略図であり、
（ａ）は断面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は斜視図を示
している。図１（ｃ）を見ると分かるように、図１のタ
ンクの外壁を構成する面のうち、最大面積となっている
面は、図１（ａ）の断面図のように間接的に表示されて
いる面となる。また、図２は、図１のインクタンクにイ
ンクを収容し、インクタンクのインク供給部からインク
を導出したときの変化を（ａ）〜（ｄ）の順に示す概略
図であり、添字１は図１（ｂ）のＢ−Ｂ断面図を、添字
２は図１（ａ）のＡ−Ａ断面図を示している。本実施例
のインクタンクは、後述するダイレクトブロー成形によ
り、インクタンク内壁と外壁及び分離層を同時に一工程
で成形される方法により製造されている。

【００３１】図１のインクタンク１００は、外郭を形成
する外壁１０１に対して分離可能な内壁１０２で囲まれ
た領域（以下、インク収容部と称する）にインクが収容
されている。外壁１０１は内壁１０２に比べて十分厚
く、インクの流出により内壁１０２が変形しても殆ど変
形することはない。また、外壁は空気取り入れ口１０５
を有している。内壁は溶着部（ピンチオフ部）１０４を
有し、この溶着部で内壁は外壁に係合する形で支持され
ている。

【００３２】ここで、図１のインクタンクについて詳述
すると、インクタンク１００は８つの平面から構成さ
れ、円筒状のインク供給部１０３が曲面として付加され
たものである。この８つの面のうち、インク供給部１０
３の両側にある内・外壁それぞれにおける最大面積の面
は、後述する６つの角部（α１、β１、β１、β１、β
１、α１）、（α２、β２、β２、β２、β２、α２）
で区分されている。

【００３３】この最大面積をなす内壁面の厚さは、略多
角柱状の各面の中央域より角部を構成する部分の方が薄
く、各面の中央域から前記角部それぞれに向かって徐々
に減少しており、インク収容部側に凸の形状を有してい
る。この方向は、言い換えると面の変形方向と同じであ
り、後述するインク収容部の変形を促進する効果を有す
る。

【００３４】ここで内壁の角部は、後述するように３面
により構成されているので、結果として内壁の角部全体
の強度は中央域の強度に比べ相対的には強くなってい
る。また、面の延長から見れば、中央域に比べて厚さは
薄いので後述する面の移動を許容する。この内壁の角部
を構成する部分は、それぞれほぼ同等の厚さであること
が望ましい。

【００３５】また、インク供給部１０３には、わずかな
振動や外圧がタンクに加わった場合にインクの漏れを防
止できるようなインク漏れ防止機能を有するインク導出
許可部材１０６を介して不図示のインクジェット記録手
段のインク導出管と連結されている（以下、初期状態と
称する）。インク供給部１０３は、内壁と外壁はインク
導出許可部材１０６などにより分離しにくい構成となっ
ている。さらに後述する円筒の曲面と平面との交差部で
あるγ１、γ２は、インク供給部が略円筒形であること
から、通常のインクジェット記録手段からのインクの吐
出による、インクの導出に伴う内壁の変形に対してはつ
ぶれにくい特性を有する。本実施例のインクタンクで
は、インク供給部は略円筒形であるが、略円筒形に限定
されるものではない。多角柱形状であっても、インク収
容部に比べインク供給部の大きさは十分小さいために、
インクの導出に伴う内壁の変形に対してはつぶれにくい
特性は変わらない。従って、インクの消費が完全に終了
したときでも、インク供給部では内壁と外壁は変形する
ことなく初期状態を維持している。

【００３６】尚、図１及び図２は模式的概略図であるた
め、インクタンクの外壁１０１とインクタンク内壁１０
２との位置関係は空間を隔てたように描かれているが、
実際は分離可能な状態になっていればよく、内壁と外壁
が接触していても、微少な空間を隔てて配置されるよう
に構成されていてもよい。したがって、いずれの場合に
おいても初期状態において、インクタンクは、外壁１０
１の内面の形状に沿って、少なくとも外壁１０１の角部
α１、β１に対応した位置に内壁１０２の角部α２、β
２がくるように成形されている（図２（ａ１）、（ａ
２））。

【００３７】ここで、角部とは、略多面体により構成さ
れるインクタンクにおいて、少なくとも３つの面、より
好ましくは３つの平面の交差する交差部分、あるいはそ
の延長面の交差部に対応する部分を含む意味である。角
部の符号の意味は、αがインク供給口を有する面により
形成される角部、βはそれ以外の角部であり、添字１が
外壁であること、添字２が内壁であることを表してい
る。また、インク供給部は略円筒状に形成されている
が、ここで円筒の曲面と、実質的な平面との交差部分を
γで表すと、この交差部分においても外壁と内壁は対応
した位置にあり、それぞれを以下γ１、γ２と表記す
る。なお、角部には微小曲面部を設けて構成しても良
い。この時の面の定義は、多面体の微小曲面部を角部と
してとらえ、微小曲面部を除いた平面として定義する。

【００３８】インクジェット記録手段のインクジェット
記録ヘッドからインクが吐出された後、インク収容部の
インクは消費されはじめると、内壁１０２は、インク収
容部の体積が減少する方向に、面積最大の面の中央部か
ら変形をはじめる。ここで、外壁は内壁の角部の変位を
抑制する働きをする。本インクタンクは上述の角部α
２、β２によって区分された角部の位置変動がほとんど
ないので、インク収容部はインク消費による変形の作用
力と初期状態の形状に戻ろうとする作用力とが働き、負
圧を安定化せしめる方向に機能する。

【００３９】この時、空気取り入れ口１０５から、内壁
１０２と外壁１０１との間に空気が導入され、内壁の変
形を阻害することなく、インク使用時における安定した
負圧の維持をはかる働きをする。つまり、内壁と外壁の
空間は、空気取り入れ口１０５を介して外気に連通して
いる。この後、内壁の力と、記録ヘッドの吐出口におけ
るメニスカスの力が釣り合うことにより、インク収容部
内にインクが保持される（図２（ｂ１）、（ｂ２））。

【００４０】さらにインク収容部のかなりのインクが外
部に導出される（図２（ｃ１）、（ｃ２））と、前述と
同様にインク収容部が変形し、インク収容部の中央部分
が内方に向かう安定した潰れ方が維持される。さらに、
溶着部１０４も、内壁の変形規制部分となり、最大面積
を有する面に隣接する面について、相対的にピンチオフ
部１０４を有する領域より、ピンチオフ部を有していな
い部分が先に変形を始め、外壁から離間する。

【００４１】しかし、上記の内壁変形規制部分だけで
は、インク供給部近傍の内壁が変形することでインク供
給部を塞いでしまい、インク収容部に収容されたインク
を十分使いきることができなくなる恐れがある。

【００４２】本実施例では、図１（ｃ）に示す内壁の角
部α２は、初期状態において外壁の角部α１に沿って形
成されているので、内壁が変形する際に、内壁の他の部
分に比べて内壁の角部α２は変形しにくく、内壁の変形
を規制することができる。尚、本インクタンクの内壁
は、複数の角部α２のなす角度が９０度として表現され
ている。

【００４３】ここで、内壁の角部α２の角度を、外壁の
角部α１を構成する実質的に平面形状をなす少なくとも
３面のうちの２面のなす角度、すなわち、２面の延長の
交差部分の角度として定義した。内壁の角部の角度を外
壁の角部の角度により定義するのは、後述する製造工程
において、外壁を基準に製造するためであり、すでに述
べたように内壁と外壁は初期状態においてほぼ相似形で
あるためである。

【００４４】このように、図２（ｃ１）、（ｃ２）にお
いては、図１（ｃ）に示す内壁の角部α２が対応する外
壁の角部α１に分離可能な状態で位置しており、一方、
インク供給口を有する面により形成される角部以外の内
壁の角部β２については、α２に比べるとやや対応する
外壁の角部β１から離れるようになる。しかし、図１お
よび図２に示す実施例では、対向する位置にあるβにつ
いても、そのなす角度が９０度以下により構成されてい
るものが多い。したがって、インク収容部を形成する他
の内壁の領域に比べれば、対応する外壁との位置関係を
初期状態に近い位置に保つことができるので、内壁の補
助的な支持を実現している。

【００４５】さらに、図２（ｃ１）、（ｃ２）において
は、後述する表面積最大の対向する面が、ほぼ同時に変
形を行うので、インク収容部の中心部が互いに接するよ
うになる。この中心部の接触部分（図２（ｃ１）、（ｄ
１）の斜線部）は、更なるインクの導出によりさらに広
がるようになる。すなわち、本発明のインクタンクは、
インクを導出するときに最大面積の面と、最大面積の面
に隣接する面とが形成するエッジが折れ曲がる前に、最
大面積の面が対向面と接触することになる。

【００４６】やがてインク収容部に収容されていたイン
クのほぼ全体を使い終える（以下、最終状態と称する）
が、この時の状態を図２（ｄ１）、（ｄ２）に示す。

【００４７】この状態において、インク収容部の接触部
分は、インク収容部のほぼ全域にわたり、内壁の角部β
２の中には、対応する外壁の角部β１から完全に離れる
ものも存在するようになる。一方、内壁の角部α２は、
最終状態においても対応する外壁の角部α１に分離可能
な状態で位置しており、最後まで内壁の変形規制部分と
なる。

【００４８】更に、この状態の場合、内壁の厚さによっ
ては、溶着部１０４が外壁から離れることが起こりうる
が、その場合、溶着部１０４は長さ成分を持っているた
め、変形する方向は限定される。従って、溶着部が外壁
から外れる場合でも、その変形は不規則ではなく、バラ
ンスをとりながら変形を行うことになる。

【００４９】本発明のインクタンクのインク収容部にイ
ンクを収容し、インク供給部からインクを導出したとき
の変化は以上の通りであり、最大面積の面から変形をは
じめ、最大面積の面と隣接する面が形成するエッジが折
れ曲がる前に最大面積の面が対向する面と接触し、イン
ク供給部を有する面により構成される角部以外の角部が
移動することで、インクタンクの変形の際に変形の優先
順位を有する構成となっている。

【００５０】ここで、安定した負圧発生機構の一つであ
る、略多角柱により構成されているインクタンク外壁の
実質的に平面形状をなす面のうち、面積最大の面の少な
くとも一つにおいて、内壁と固定されていないことにつ
いて更に詳しく説明する。

【００５１】上記の構成において、インクジェット記録
ヘッドからのインクの吐出により、インク収容部内のイ
ンクが減少すると、インクタンクの内壁は前述した変形
を規制する構成の条件下で、いちばん変形しやすいとこ
ろから変形をはじめようとする。ここで、本実施例で
は、多面体により構成されているインクタンク外壁の実
質的に平面形状をなす面のうち、表面積最大の面の少な
くとも一つにおいて、内壁と固定されていないことで、
この面に対応する内壁面の、ほぼ中央部分から変形がは
じまる。

【００５２】この面は実質的に平面形状をなしているの
で、インク収容部のインクの減少量に応じて、対向する
面に接する方向に一様に連続して変形を行う。従って、
吐出時及び非吐出時にインク収容部の不連続に大きい変
形がなく、インクジェット記録装置に用いられるインク
タンクとして最適な、より一層安定した負圧の保持及
び、インク吐出時の負圧の安定化を実現することが可能
である。

【００５３】さらに、本実施例のように対向する一組の
面が共に表面積最大であり、内壁と外壁との接合部分を
有さず、容易に剥離可能であると、２つの面がほぼ同時
に変形を行うので、負圧の保持及びインクと出自の負圧
の安定化をより一層はかることができる。

【００５４】本発明が適用されるインクジェット用イン
クタンクの容積は、最大で５００ｃｍ³、一般的に用い
られる範囲では約５〜１００ｃｍ³である。

【００５５】本発明者達により、内壁面の中央部の厚さ
がおよそ１００μｍで、角部近傍の厚み数μｍ〜１０μ
ｍ程度の液体容器にて実験を行った。この場合、角部は
３面の交差部となるため、実質的な厚みは３倍程度、つ
まり１０×３の３０μｍ程度厚みに相当するの強度を持
つことになる。

【００５６】さらに液体の導出が進むにつれて容器の最
大面積面の中央近傍部から変形が進む。さらに液体の導
出が進むにつれて、その面の内壁角部が対応する外壁角
部から離脱し始める。角部が離脱した直後においては角
部の元の形状を保った状態で離脱していくことで、面の
つぶれ規制を果たすことになるが、本構成の場合は内壁
が１００μｍと薄いため、液体の導出が進むにつれて角
部の形状が維持できなくなり徐々に変形していく。

【００５７】しかし、この際に液体容器を構成している
角部がすべて同時に離脱、変形するわけではなく、角部
それぞれについて個々に離脱、変形する優先順が発生す
る。この順序は、液体容器の形状、および角部夫々の膜
厚等の条件、さらに内壁同士が溶着され、外壁により内
壁が挟持されたピンチオフ部の位置によってきまるもの
である。このピンチオフ部を本実施例のような位置に設
けることによりその部位における内壁の変形、および外
壁からの離脱を規制することができるので内壁の不規則
な変形を防止することができる。さらに本発明のように
対向する位置にピンチオフ部を設けることでより安定し
た負圧発生が可能となる。

【００５８】このように、液体容器を構成している角部
が順々に離脱していくことにより液体導出初期から液体
使い切りにいたるまでの間、所定の負圧を安定して発生
することが可能となった。なお、本実施例の１００μｍ
程度の内壁の厚さでは使い切り状態において、角部およ
び面と面との交差部はインク供給部にかたよる方向に不
規則に変形する。

【００５９】次に、内壁面の中央部の厚さ１００〜４０
０μｍ、角部近傍の厚さ２０〜２００μｍの範囲の条件
で形成した液体容器において同様な実験を行った。この
場合、角部の強度が前述したものに比べかなり強くなっ
ている。

【００６０】この膜厚条件で実験を行った場合、液体導
出初期においては、前述した膜厚の容器と同様に所定の
負圧を発生することができた。また、さらに液体の導出
が進むと面中央部近傍から徐々に外壁からの剥離、変形
が行われる。この変形に対応して角部も対応する外壁の
角部から離脱しはじめる。本膜厚条件のものにおいて
は、液体の導出がかなり進んでも角部のつぶれ規制力が
強いため角部の変形が微小に押さえられる。また初期の
形状をある程度保った状態で角部が離脱するためより安
定した負圧の発生が可能となる。使い切り状態にいたっ
ても角部により形状の安定化が達成されるため、内部の
液体の残りを最小限に押さえ、かつ最後まで負圧を安定
して発生可能となる。

【００６１】さらに実験を行った結果、より好ましい膜
厚の条件としては、内壁面の中央部近傍の厚さが１００
〜２５０μｍ、角部近傍の厚さが２０〜８０μｍのもの
が特に安定した負圧を発生できることがわかった。

【００６２】これに対して、形状が単純円筒状の容器に
ついて同様の検討を行った。この場合の円筒形状とは、
円筒容器の端面の直径に比べ円筒の高さ方向がより大き
いものに限定する。

【００６３】このような円筒容器においては、側面が曲
面形状であるためつぶれに対して強度が強すぎてインク
ジェット用インクタンクとして使用した場合、容器がつ
ぶれなかった。つまり、円筒形状の場合、側面が曲面形
状であるため円周上の強度が一定でしかもかなり強い強
度を持つため、容器内部の減圧に対して容易にはつぶれ
ない。このため内部の負圧が大きくなりすぎてしまう傾
向にある。

【００６４】さらに、強制的に内部の液体を導出させた
場合、容器の曲面が急激につぶれると同時に、端面の一
部が大きく座折した状態となった。このように円筒形状
の場合、安定した負圧を発生させるのは非常に困難であ
り、特にインクジェット用インクタンクとして使用する
のは困難である。

【００６５】従って、このような検討からしても本発明
の各実施例および本発明構成要件の発明が従来に比べて
優れていることが理解できよう。

【００６６】ここで、本発明のインクタンクにおけるイ
ンク収容部のインク使用量とインクタンクの負圧の関係
を図５に示す。図５において、横軸は外部へのインク導
出量であり、縦軸は負圧である。図５において、静負圧
を□で示した。また、この静負圧に内部のインクが外部
に導出される場合などに生じる動負圧を加えた全負圧を
＋で示した。

【００６７】ここでインク収容部における負圧には、以
下の３点が求められる。

【００６８】１点目は、インクタンクがその製品出荷時
において、大気圧に対して約＋２〜−６０ｍｍＡｑ（＋
０．０２〜−０．６１ｋＰａ）程度、より望ましくは−
２〜−３０ｍｍＡｑ（−０．０２〜−０．３０ｋＰａ）
程度の初期静負圧を有することである。製品出荷時にお
いて内圧が＋の値を示しているものについては、例え
ば、記録装置本体において初期回復動作を行うことによ
り負圧をより望ましい範囲におさめることができる。こ
こで、製品出荷時の状態とは、初期状態、すなわち図２
（ａ１）、（ａ２）の状態に限られるものではなく、大
気圧に対する負圧の条件を満たせば、図２（ｂ１）、
（ｂ２）に示すようにインク収容部のインク最大収容可
能量に対して僅かに少ない量のインクが注入されている
状態であってもよい。

【００６９】２点目は、記録を行っているときと行って
いないときのインクタンクの圧力変化が少ないこと、す
なわち静負圧と全負圧の差が少ないことであり、動負圧
をなるべく小さくすることにより解決される。ここで、
本発明におけるインクタンクは、インク収容部に多孔質
体を用いる場合に見られるようなインク収容部そのもの
の動負圧は無視することができるので、結果として、動
負圧を小さくすることが容易に実現可能な構成となって
いる。

【００７０】そして３点目は、インクタンクのインク収
容部に収容されたインクを、初期状態から最終状態まで
の間、インク収容部内部に存在するインク量の変化に伴
う静負圧の変化が少ないことである。単純にインク収容
部内部にインクを充填したものでは、インク収容部内に
存在するインク量に対して静負圧は線形あるいは非線形
に変化し、かつその変化の割合も大きなものとなってし
まうが、本発明におけるインクタンクは、図５に示すと
おり、初期状態から最終状態直前まで変化の割合が少な
く、ほぼ安定した静負圧を実現しており、優れた特性を
示している。

【００７１】後述する第１実施例のインクタンクにおい
て、インクタンクのインク供給能力を評価した。この時
の外壁の最大厚みは１ｍｍ、内壁の最大厚みは１００μ
ｍ、内壁の表面積は１００ｃｍ²となるように設定し、
外壁の材質をノリル樹脂、内壁の材質をポリプロピレン
樹脂としてインクタンクを成形した。その結果、図５に
示した概略図と同様の特性を示し、全負圧が約−１００
ｍｍＡｑ（−１．０１ｋＰａ）程度で維持された。従っ
て、インクジェット記録分野特有の条件である安定した
負圧の発生に関しては、本実施例のインクタンクは十分
にその機能を果たしているといえ、特に、その体積使用
効率も高いことから、現在の主流である小型のインクジ
ェット記録装置に適しているといえる。

【００７２】次に、本発明を適用した４つの実施例につ
いて、その構成及び製造方法をそれぞれ詳細に説明す
る。以下の第１〜第４の実施例は本発明の一実施例であ
り、本発明はこれだけに限定されるものでないことは言
うまでもないことである。

【００７３】

【実施例】（第１実施例）図１（ａ）、（ｂ）は、第１
実施例のインクタンクの構造の模式的概略図であり、
（ａ）は断面図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は斜視図を示
している。

【００７４】また、図１に示されているインクタンクの
変形例を図３、図４に示す。図３、図４において、それ
ぞれ、（ａ）は断面図、（ｂ）は側面図を示している。

【００７５】はじめに、第１実施例のインクタンクの構
成について説明する。

【００７６】図１（ａ）に示されるインクタンク１００
において、１０１はインクタンクの外壁であり、１０２
はインクタンクの内壁である。インクは、内壁１０２に
よって囲まれる領域であるインク収容部に収納される。
また、外壁１０１はインク収容部に収容されているイン
クが不用意な内壁の変形によって外部に漏れることがな
いようインク収容部を保護している。

【００７７】１０３は容器内部から外部へのインク供給
部を示しており、不図示のインクジェットヘッド側のイ
ンク導入部との接続部分となる。

【００７８】本実施例のインクタンクは、初期状態にお
いて、内壁の角部が外壁の角部に対応していることで、
インクタンク外壁１０１に対してインクタンク内壁１０
２が相似形となり、インクタンク内壁１０２を筐体とな
るインクタンク外壁１０１の形状に所定範囲の間隔で沿
わせることができる。すなわち、従来の筐体内部に袋状
容器を収容した場合にみられたデッドスペースをなくす
ことができ、インクタンク外壁内の単位体積あたりのイ
ンク収容量を多くする（インク収容効率を高くする）こ
とができる。

【００７９】１０４は内壁１０２が密閉空間を形成する
ための溶着部である。この溶着部は、後述するブロー成
形時に、インクタンクの壁を形成するためのパリソンを
金型で挟み込むことにより形成されるものであり、内壁
１０２同士は溶着しており、外壁１０１に係合する形で
密着しているので、後述するように、内壁１０２を支持
する支持部として兼用される。本実施例では、図１
（ｂ）に示すように、溶着部１０４の形状は、側面から
見て直線形状になっているが、後述する製造工程におい
て、型からインクタンクが容易に抜き出せるようになっ
ていれば、単純な直線形状でなくてもよい。また、その
長さも、本実施例に提示されているものに限られず、側
面からはみ出さなければよい。

【００８０】また、図１（ａ）では模式的概略図とし
て、インク供給部１０３をわかりやすくするために、イ
ンク供給部のみ断面位置をずらすことで内壁と外壁を描
いているが、実際にはインクタンク側面の溶着部１０４
に対向する位置にインク供給部が存在する場合、インク
供給部にも溶着部が存在し、その断面は図３（ａ）に示
すようになる。

【００８１】１０５は、内壁１０２が内部のインクの消
費に伴って、体積が減少し変形した場合に、内壁１０２
と外壁１０１の間へ空気を導入するための空気取り入れ
口であり、単純な開口とする場合と、開口及び空気流入
弁で構成する場合がある。図１に示す実施例では単純な
開口とした大気連通口の場合を示した。

【００８２】この大気連通口の変形例として、図３、図
４に示す構成が挙げられる。

【００８３】図３に示す第１実施例の変形例では、溶着
部１０４近傍に生じる外壁と内壁との数十μｍ程度の微
少な隙間１０７を空気取り入れ口として利用している。
この隙間は、内壁１０２に外壁１０１との接着性の低い
材質を選択していることにより、溶着部１０４部分に外
力を加え、外壁１０１から内壁１０２を剥離させること
により容易に形成される。

【００８４】図４に示す第１実施例の変形例では、異な
る材料により外壁１０１と内壁１０２を作ることによる
残留応力などを利用して、図３に示す変形例と同様に内
壁を外壁から剥離させて隙間１０７を形成している。そ
して、インクタンクの外壁に外部に開く弁１０８を設け
てインクタンク内壁の圧力バランスを補助している。通
常のインク供給においては、隙間を介して外壁１０１と
内壁１０２との間の空間に空気を導出、導入することで
充分な圧力調整が可能であるが、落下などに起因する急
激な圧力変化をより早く吸収することができるように弁
１０８を設けたものである。

【００８５】１０６はインクジェットヘッドとの接続部
分となる、わずかな振動や外圧がタンクに加わった場合
にインク供給部からのインクの漏れを防止できるような
インク漏れ防止機能を有するインク導出許可部材であ
り、本実施例ではインク吸収体からなる一方向繊維部材
を用い、メニスカス保持力を有する構成となっている。
インク導出許可部材１０６によりインク収容部を実質的
に密閉するとともに、インクジェットヘッド側のインク
導入部を挿入された場合に、気密状態を保ちながらイン
ク収容部内のインクの導出を可能とする。

【００８６】なお、インクタンク１００とインクジェッ
トヘッドの組み合わせ方によっては、インク導出許可部
材１０６の箇所に、圧接体に変えてゴム栓、多孔質部
材、弁、フィルタ、樹脂などを用いることも可能であ
る。

【００８７】次に、本実施例の製造方法について詳細に
説明する。

【００８８】本発明で提供されるインクタンクは、成形
樹脂材料からなる二重壁構造を採用し、外壁を厚くして
強度を持たせ、一方で、内壁に柔らかい材質を用い、さ
らに薄くすることで内部に収容されたインクの体積変動
に追従可能としている。それぞれの壁に用いられる材質
としては、内壁を耐インク性を持つものとし、外壁を耐
衝撃性等を持つものとすることが望ましい。

【００８９】本実施例においては、インクタンクを製造
する方法としてブローイングエアーを用いるブロー成形
を採用した。これは、インクタンクを構成する壁を実質
的に延伸していない樹脂で構成するためであり、これに
よりインク収容部を構成するインクタンク内壁をどの方
向に対してもほぼ均一な負荷に耐えられるようにしてい
る。従って、特にある程度インクを消費した状態でイン
クタンク内壁により収容されたインクがどの方向に揺動
しても確実にインクタンク内壁はインクを保持すること
ができ、総合的なインクタンクの耐久性を向上させてい
る。

【００９０】このブロー成形方法としては、インジェク
ションブローを用いる方法、ダイレクトブローを用いる
方法、ダブルウオールブローを用いる方法などがある。

【００９１】本発明のダイレクトブロー成形を用いる方
法について、製造工程を詳細に説明する。

【００９２】図６（ａ）〜（ｄ）のそれぞれは、本実施
例のインクタンク製造工程を示す図、図７はインクタン
ク製造手順を示すフローチャートである。また、図８は
インクタンクの製造工程におけるインクタンクの状態を
示す概略図であり、添字１はインクタンクの表面積最大
の面を、添字２はそのときのインクタンクの中央部のイ
ンクタンク端面に平行な断面を示している。

【００９３】図６で、２０１は内壁樹脂を供給する主ア
キュムレータ、２０２は内壁樹脂を押し出す主押出機、
２０３は外壁樹脂を供給する副アキュムレータ、２０４
は外壁樹脂を押し出す副押出機である。まず、インジェ
クションノズルを多層ノズルとして、内側の樹脂と外側
の樹脂を型内に同時に射出して第１、第２パリソンが一
体化したものを用意する。この場合、樹脂の供給は内側
の樹脂と外側の樹脂が接触していてもよく、また全部が
接触していなくても良い、また樹脂の一部が接触する様
な構造でも良い。なお、この場合には、内側の樹脂と外
側の樹脂の接触する面は樹脂同士が溶着しない材質をそ
れぞれ選択するか、型に供給する際にどちらか一方の樹
脂に化合物を加えることで分離可能に成形することが必
要である。また、インクに対する接液性や形状により同
系統の材質が必要となる場合には、内側の材質あるいは
外側の材質を多層構成として接触面に異種材料が位置す
るように樹脂を供給してもよい。なお、内側の樹脂の供
給は全周均一である事が理想であるが、部分的に薄くし
て内部圧力の変動に追従し易くしても良い。部分的に薄
くする方法は、インクタンクの内部の構造により選択す
るが、型内に供給する樹脂の供給方向に沿った構成とす
る。

【００９４】これらにより供給される外壁樹脂および内
壁樹脂はリング２０５を介してダイ２０６に供給され
（ステップＳ３０１、Ｓ３０２）、第１及び第２のパリ
ソンが一体となったパリソン２０７が形成される（ステ
ップＳ３０３）。次に一体となったパリソン２０７に対
して、これを挟むように配置された金型２０８が図６
（ｂ）に示す状態から図６（ｃ）に示す状態となるよう
に移動してパリソン２０７を挟み込む（ステップＳ３０
４）。

【００９５】続いて、図６（ｃ）に示すようにエアノズ
ル２０９よりエアの注入がなされて金型２０８に合った
形状にブロー成形される（ステップＳ３０５）。この時
のインクタンクの状態の模式図を図８（ａ１）、（ａ
２）に示す。この時、内壁と外壁とは隙間なく密着され
たものとなっている。また、成形時において型の温度を
基準温度に対して±３０℃程度の範囲で温度調節を行う
と、製造時におけるインクタンクの各壁の厚みの個体差
によるばらつきを減らすことができるのでより望まし
い。

【００９６】次に、インク供給部以外の内外壁の剥離を
行う（ステップＳ３０６）。真空引きにより剥離させる
場合のステップＳ３０６のインクタンクの状態の概略図
を図８（ｂ１）、（ｂ２）に示す。真空引きを行う以外
の内壁と外壁の剥離の方法としては、内壁と外壁を構成
する成形樹脂に、熱膨張率（収縮率）の異なる材料を用
いる方法が挙げられる。この場合は、ブロー成形後、成
形物の温度が下がることにより自動的に剥離させること
が可能となり、工程数を減少させることができる。ま
た、同様にブロー成形時にパリソンを型によって挟んだ
部分に成形後外力をかけて内壁と外壁を剥離させ、その
隙間を空気に連通させることにより大気連通口として用
いることができ、これはインクジェット用のインク収容
容器としては工程数を少なくできることからより好まし
い。

【００９７】このように内壁と外壁を剥離させた後、イ
ンクの注入を行う（ステップＳ３０７）。この時、イン
クの注入を行う前に加圧空気によりインク収容部を初期
状態とほぼ同じ形にし（図８（ｃ１）、（ｃ２））、そ
の後にインク注入を行ってもよい。また、インク収容部
を初期状態と同じ形にするときにインクを加圧により注
入してもよい。

【００９８】インクを注入し終えた後のインクタンクの
状態の概略図を図８（ｄ１）、（ｄ２）に示す。この時
のインクタンクは、内壁と外壁とはインクの導出によ
り、分離可能な状態になっている。そして、インクを注
入した後に、インク導出許可部材を取り付ける（ステッ
プＳ３０８）。

【００９９】上記のブロー成形では、パリソン２０７は
粘性がある状態で加工されるため、内壁樹脂、外壁樹脂
ともに配向性を持たないものとなる。

【０１００】また、ブロー成形前の内壁樹脂、外壁樹脂
の厚さをｔ，Ｔとすると、ブロー成形後の厚さｔ1，Ｔ1
は厚さｔ，Ｔよりも薄く加工される。外壁樹脂および内
壁樹脂の厚さにおける関係は、本発明の趣旨からＴ＞ｔ
となり、Ｔ1＞ｔ1となるように形成した。

【０１０１】具体的にいうと、本実施例では、外壁の厚
みを１ｍｍとし、内壁の厚みを０．１ｍｍとして、内壁
の表面積を１００ｃｍ²になる様に設定した。そして、
外壁の材質をノリル樹脂（ＧＥ社登録商品）とし、内壁
の樹脂をノリル樹脂よりも弾性率の低いポリプロピレン
樹脂として成形した。内壁の厚みは全体を均一に成形し
内圧により全体が収縮する方法を採用した。ブロー成形
を用いることにより、製造時の工程数の減少と、部品点
数を少なくしたこと等による歩留まりの向上だけでな
く、図１に示したように、インクタンク外壁１０１の形
状に沿って、外壁１０１の角部に対応した位置に内壁１
０２の角部がくるように内壁１０２の形状を作ることが
できる。

【０１０２】すなわち、インクを充填した初期状態で、
インクタンク外壁１０１に対してインクタンク内壁１０
２が相似形となり、インクタンク内壁１０２を筐体とな
るインクタンク外壁１０１の形状に所定範囲の間隔で沿
わせることができるため、従来の筐体内部に袋状容器を
収容した場合にみられたデッドスペースをなくすことが
でき、インクタンク外壁内の単位体積あたりのインク収
容量を多くする（インク収容効率を高くする）ことがで
きる。

【０１０３】さらに、本実施例の構造をとることによ
り、インクの付着している内壁は外壁から剥離している
とともに薄層であるため、容易に外壁から取出して分別
廃棄もしくは分別リサイクルが可能である。

【０１０４】尚、図２０は図６の（ｂ）〜（ｄ）に示す
型を側面方向から見た補足説明図であり、図２０の（ａ
１）、（ｂ１）、（ｃ１）は型の割り方向から見た図で
あり、（ａ２）、（ｂ２）、（ｃ２）は、型割りの直角
方向から見た図である。

【０１０５】図２０において、（ａ１）、（ａ２）はパ
リソンが型に挟まれる前の状態であり、（ｂ１）、（ｂ
２）はパリソンが型に挟まれた状態を示している。この
時、型に挟まれた部分は円形のパリソンが潰れて扁平に
なり、他の部分より広がっている。この挟まれた部分が
ピンチオフ部となり残る。また、図２０（ｃ１）、（ｃ
２）はブローイングエアーで成形された後の形状を表し
ている。

【０１０６】次に、本発明のインクタンクを構成する成
形樹脂について説明する。

【０１０７】本発明のインクタンクは、インクを収容す
る内壁と、該内壁を覆う外壁との２重構造により構成さ
れている。従って、内壁には、薄くしたときに可撓性の
あるもの、接液性に優れるもの、ガスに対する透過性の
低いものが、また外壁には、内壁を守るために強度の強
いものがそれぞれ望まれる。

【０１０８】そこで、第１実施例にと同様の形状を持つ
インクタンクを、成形樹脂としてポリプロピレン樹脂、
ポリエチレン樹脂、ノリル樹脂を用いて成形した。ここ
で、ノリル樹脂はほとんど結晶構造を持たない非晶質で
あり、ポリプロピレン樹脂やポリエチレン樹脂は結晶性
を有する。

【０１０９】非結晶性を有する樹脂は一般に熱収縮率が
小さく、結晶性の樹脂は一般に熱収縮率が大きい。

【０１１０】非晶質のものとして、プラスチックではポ
リスチレン、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニルなどが
挙げられる。また、結晶性のものとしては、結晶化に所
定の環境下において、ある割合で結晶部分を形成するも
ので、ポリアセタール、ポリアミドなどが挙げられる。

【０１１１】そして、結晶性プラスチックは、ガラス転
移温度（Ｔｇ：分子がミクロブラウン運動を開始し、性
状がガラス状からゴム状に移行する温度）と比較的明確
な融点が存在する。一方、非晶質プラスチックの場合
は、ガラス転移温度は存在するが明確な融点は示さな
い。

【０１１２】プラスチックは、このガラス転移温度や融
点において機械的強度、比容積、比熱、熱膨張係数等が
急変するため、この性質を利用した材料の組み合わせを
選択することで、内側と外側の樹脂の剥離性を向上させ
ることができる。この一例は、前述した第１実施例のよ
うに、外側に非晶質であるノリル樹脂を用い、内側に結
晶性樹脂であるポリプロピレン樹脂を用いることで、外
側に機械的強度を有するもの、内側に熱収縮の大きく柔
らかいものが選択できる。

【０１１３】また、ポリマー分子がＣ−Ｃ結合及びＣ−
Ｈ結合のみからなる炭化水素構造の場合には無極性ポリ
マーと呼ばれる。それに対してＯ、Ｓ、Ｎ、ハロゲンな
どの極性原子を多く含むものを極性ポリマーと呼ぶが極
性ポリマーは分子内凝縮力が大きくなり、樹脂に結合力
が大きくなる。

【０１１４】この性質を利用して無極性どうしの樹脂、
無極性樹脂と極性樹脂の組み合わせをすることで樹脂の
剥離性を向上させることが可能となる。

【０１１５】（第２実施例）図９に本発明の第２実施例
として、インクタンクの他の構成の模式的概略図を示
す。本実施例は、実際に市販されているインクジェット
プリンタに搭載可能なインクタンクであり、タンクの形
状、及びインク供給部と内壁支持部との位置関係が第１
実施例とは異ならせている。

【０１１６】第１実施例と同様に、インクの蒸発防止、
タンク内圧力の均一化、インクの漏れ防止を実現するた
めに、インクタンクの壁を２重にし、内部に収容された
インクの減少に起因する内部圧力変動に自由に追従する
構成としている。また、インク供給部を有する面により
形成される角部αのうち少なくとも一つについて、構成
する３つの角度がすべて実質的に直角となっていること
により、内壁の補助的規制部となっている。

【０１１７】本実施例では、インクタンク１１０の形状
を第１実施例よりやや立方体に近い形状のものとし、イ
ンク導出許可部材１１６を介してインクの供給を行うイ
ンク供給部１１３を底面に設けている。また、インク供
給部１１３を有する面と溶着部１１４ａ，１１４ｂを有
する面とは対向しない構成をとっており、溶着部近傍に
生じる隙間１１７を空気取入れ口として利用している。

【０１１８】さらに、実質的に平面形状をなす外壁１１
１面のうち、表面積最大の面の少なくとも一つの外壁面
が、内壁１１２との接合部分を有さず、内壁が外壁から
容易に剥離可能であるという点では第１実施例と同様で
あるが、本実施例ではこの面に対向する面にも同様の条
件を満たさせるかわりに、インク供給部１１３を設けて
いる。

【０１１９】本実施例のインクタンクにおいては、イン
ク収容部のインクが使用されてインクタンクの内壁１１
２が変形する際に、対向する１組の面が同時に変形する
かわりに、インクタンクの天井面から変形が始まる。こ
の変形方向は鉛直下向きであり、かつ、インク供給部か
ら記録ヘッドへのインク供給方向と一致している。従っ
て、本実施例においても、第１実施例とは構成が異なる
ものの、第１実施例と同程度に安定したインクの吐出及
び負圧の保持を容易に実現することができる。図１０
に、本実施例のインクタンクのインク収容部にインクを
収容し、インク供給部からインクを導出したときの変化
を（ａ）〜（ｄ）の順に示す。ここで、（ａ）〜（ｄ）
の添字１はインクタンクの中央部の天井面に垂直な断面
を、添字２はインクタンクの天井面を示している。

【０１２０】図１０（ａ１）、（ａ２）は初期状態の図
であり、インクタンクの内壁の角部に外壁の角部が対応
して位置しており、内壁と外壁は分離可能な状態になっ
ている。表面積最大の面は対向する形で一組存在する
が、このうちの一方に供給部が存在しインクタンクの底
部となり、他方は天井面となる構成になっている。

【０１２１】インク供給部からインクの導出が始まる
と、図１０（ｂ１）、（ｂ２）に示すように、インクタ
ンク外壁の天井面に対応する内壁面の中央部から変形が
始まる。この時、内壁の角部β２のうち、天井面に対応
する内壁面より構成される角部の位置は、対応する外壁
の角部から離れはじめ、外壁に沿って下方に移動しはじ
める。この時、移動をはじめた角部β２は、ある程度内
壁の変形を規制するので、α２とあわせて、天井面に対
応する内壁面が初期状態の形状に戻ろうとする力を発生
させ、その結果インク収容部に負圧が発生する。このと
き、第１実施例と同様、空気取り入れ口１１５から内壁
１１２と外壁１１１との間に空気が導入され、内壁の変
形を阻害することなくインク使用時における安定した負
圧の維持を図る働きをする。

【０１２２】さらにインクが導出されると、図１０（ｃ
１）、（ｃ２）に示すように天井面に対応する内壁面の
変形が促進され、天井面に対応する内壁面により構成さ
れる内壁の角部が、外壁の角部から完全に離れるように
なる。一方、インク供給部１１３を有する面に対応する
内壁面はほとんど変形しない。これは、第１実施例と同
様、インクタンク内壁の、少なくとも対向する複数の角
部α２のなす角度の少なくとも一つが９０度以下で構成
されているためであり、内壁の角部α２が対応する外壁
の角部α１に分離可能な状態で位置することになる。

【０１２３】さらにインクが導出され、図１０（ｄ
１）、（ｄ２）に示す最終状態では天井面に対応する内
壁面と、インク供給部との面が接する程度にまで変形す
る。この時、天井面に対応する内壁面により形成される
角部β２は、さらに変形を行い、外壁からも完全に離れ
るようになる。

【０１２４】ここで、天井面に対応する内壁面により、
インク供給部がインク収容部側から塞がれるおそれがあ
るが、本実施例においては、インク導出許可部材１１６
は図１０（ｃ１），図１０（ｄ１）に示すように容器内
に挿入される先端部が内壁１１２の底面から高さｈだけ
突出するように装着されている。これは対向する内壁１
１２同士がインク供給部１１３の周囲にて密着してイン
クの供給が遮断されることの防止を図るためのもので、
このような構成とすることにより、図１０（ｄ１）に示
すようにインク導出許可部材１１６の上面が内壁１１２
に塞がれてもインクはその周壁から流入するためにイン
クの供給が途絶えることはない。また、この場合、イン
クは周壁からのみ流入するため、図１０（ａ１）〜図１
０（ｃ１）に示す状態とはインク供給条件が異なるもの
とはなるが、負圧がほぼ一定であることから各図に示さ
れる状態とほぼ均一なインク供給が行われる。

【０１２５】上記のように、インク供給部に多孔質部材
あるいは繊維部材を、その一部がインク収容部に含まれ
るように介在させることで、インク収容部側に突出した
部分と、天井面に対応する内壁面との間に形成される隙
間から、多孔質部材あるいは繊維部材のインクのメニス
カス力により内部のインクを確実に導出することができ
る。

【０１２６】この最終状態においても、この内壁面によ
り構成される角部α２は、対応する外壁の角部α１と分
離可能な状態に位置しており、その結果、インク供給部
を有する面の内壁面はほとんど変形しない。

【０１２７】以上のように、インク供給部を表面積最大
の外壁面に対向する面に設けることにより、初期状態か
ら最終状態まで負圧を安定して保つことが可能となり、
また使用効率にもすぐれる構成とすることができる。

【０１２８】本インクタンクの製造方法は第１実施例の
製造方法と同様、ブロー成形による製造方法であるが、
第１実施例のインクタンクが、パリソン供給方向にイン
ク供給部が存在し、エアの吹き込み口をインク供給部と
しているのに対し、本実施例のインクタンクでは、イン
ク供給部１１３はパリソン供給方向とは異なるため、エ
アの吹き込み口を溶着する工程と、インク供給部を設け
る工程が必要になることである。エアの吹込み口は溶着
部１１４ａ、１１４ｂのいずれでもよいが、本実施例で
は１１４ｂをエアの吹込み口として利用し、成形後に１
１４ｂで内壁を溶着させている。

【０１２９】これは、第１実施例と同様インク供給部を
パリソン供給方向と一致させる場合、パリソン供給方向
に対して該方向と直交する方向、すなわち溶着部を有す
る方向に、インクタンクの表面積最大の面を設けるよ
り、エアの吹き込み口を溶着する工程と、インク供給部
を設ける工程とを増やす方が、より容易に第２実施例の
インクタンクを製造することが出来るためである。

【０１３０】（第３実施例）図１１に、本発明の第３実
施例として、インクタンクの他の構成の模式的概略図を
示す。図１１の（ａ）は断面図、（ｂ）は底面図を示し
ている。この第３実施例においては、内壁と外壁との間
に分離層を設けた構成となっている点が第１実施例とは
異なっている。

【０１３１】図１１（ａ）に示されるインクタンク１２
０において、１２１はインクタンクの外壁であり、１２
２はインクタンクの内壁である。

【０１３２】この外壁１２１と内壁１２２とは一部が分
離層１２９を隔てて配置されるように構成されている
が、他の部分は一体となっており、厚みが異なるだけで
同一の材料により構成されている。また、前記分離層１
２９は外壁１２１及び内壁１２２に対して接着性のない
材料により構成されているので、前記内壁及び外壁と分
離層の剥離が容易に実現している。

【０１３３】前記分離層１２９と前記外壁１２１、及び
前記内壁１２２はそれぞれ分離可能な構成になっていれ
ばよく、分離層と外壁、内壁とがそれぞれ接触していて
も、微小な空間を隔てて配置されるように構成してもよ
い。いずれの場合においても、前記分離層１２９と前記
外壁１２１との間のみが、前記外壁１２１に設けられた
空気取入れ口１２５によって外部と連通する構成とな
る。内壁１２２と分離層１２９は一体化していてもかま
わない。

【０１３４】従って、インクタンク内部のインクが消費
されると、内壁１２２は変形し、内壁で囲まれた領域の
体積は減少し、内壁には弾性変形により初期状態の形状
に戻ろうとする力が働く。このとき、分離層は内壁より
さらに薄いので、内壁の変形と同時に変形され、内壁に
追従する。また、空気取入れ口１２５から、分離層１２
７と外壁との間に大気が導入される。この大気の導入
は、内壁の変形を助け、インク使用時に安定した負圧の
維持をはかる働きをする。

【０１３５】１２３は容器内部から外部へのインク供給
部を示しており、不図示のインクジェットヘッド側のイ
ンク導入部との接続部分となる。また、１２６はインク
ジェットヘッドとの接続部分となるインク導出許可部材
であり、第１実施例同様、圧接体やゴム栓、バルブ構造
弁体などが用いられる。

【０１３６】ここで、インク供給部１２３付近では、外
壁１２１と内壁１２２は一体となっているので、後述す
るブロー成形による製造工程において、インク供給部１
２３の成形性を高めることが容易に実現可能である。

【０１３７】このインク供給部１２３には、インク導出
許可部材１２６を介し不図示のヘッド側のインク導入部
が接続されることで、インクジェット記録ヘッドにイン
クを供給することができるが、通常ヘッド側のインク導
入部は安定したインク供給を実現するため、図１５
（ａ）に示すようなインク供給管とすることが多い。こ
の場合、インク供給部１２３の成形性が良いと、インク
ジェット記録ヘッドとの接続が確実に行われるために、
接続部からのインク漏れが生じることがなく、またイン
クタンクとインクジェット記録ヘッドの着脱をくり返す
ことができるのでより望ましい。

【０１３８】さらに外壁と内壁がインク供給部１２３付
近で一体に成形されていることで、インク供給部１２３
付近の強度を高めることができる。

【０１３９】１２４は内壁１２２が外壁１２１に分離層
１２９を挟んで係合される内壁溶着部であり、外壁に係
合することで内壁１２２を支持している。

【０１４０】本実施例において、外壁の厚みは１ｍｍ、
内壁の厚みを１００μｍ、分離層の厚みは５０μｍであ
り、内壁の表面積は約１００ｃｍ²になる様に設定され
ており、外壁及び内壁はポリプロピレン樹脂、分離層は
エチレンビニルアルコール（以下、ＥＶＡと記す）樹脂
として成形されている。

【０１４１】ここで、ポリプロピレン樹脂は強度が強く
ガスを透過しにくい性質を持ち、ＥＶＡ樹脂はポリプロ
ピレン樹脂に比べるとガスを透過しにくいものの、接液
性が劣る性質を持つ。

【０１４２】図１１（ａ）、（ｂ）に示すインクタンク
の場合、内壁は分離層により大気に直接接することがな
いようになっており、また、外壁の厚さは内壁や分離層
に比べて十分厚く、ガスの透過性は壁面の平均厚さにほ
ぼ比例するので、外壁及び内壁にはガスの透過性を考慮
する必要が無くなる。従って、内壁にはインクに対する接
液性がよいもの、分離層にはガスを透過しにくいもの、
外壁には強度をもつものがそれぞれ求められるが、本実
施例のインクタンクでは、このような外壁、内壁及び分
離層のそれぞれに望ましい材質を選択することができて
おり、機能分離がなされている。

【０１４３】ここで、第３実施例のインクタンクの製造
方法について説明する。本実施例のインクタンクの製造
方法においては、第１、第２実施例と同様、ブロー成形
方法が用いられ、ブロー成形方法として、インジェクシ
ョンブローを用いる方法、ダイレクトブローを用いる方
法、ダブルウォールブローを用いる方法などがある。こ
こでは、ダイレクトブロー成形方法による加工法につい
て、第１、第２実施例と異なる点を中心に説明する。

【０１４４】図１２（ａ）〜（ｄ）のそれぞれは、本実
施例のインクタンク製造工程を示す図、図１３は分離層
を断続的に含んだパリソンと金型の狭持部を示す図、図
１４はインクタンク製造手順を示すフローチャートであ
る。

【０１４５】図１２中、２１１は内壁樹脂を供給する主
アキュムレータ、２１２は内壁樹脂を押し出す主押出
機、２１３ａは分離層樹脂を供給する副アキュムレ−
タ、２１４ａは分離樹脂を押し出す副押出機、２１３ｂ
は外壁樹脂を供給する副アキュムレータ、２１４ｂは外
壁樹脂を押し出す副押出機である。これらにより供給さ
れる内壁樹脂、分離層樹脂および外壁樹脂はリング２１
５を介してダイ２１６に供給され、これらが一体となっ
たパリソン２１７が形成される。該パリソン２１７は、
図１２（ｂ）〜図１２（ｄ）に示すようにパリソン２１
７を挟み込む金型２１８および上部よりエアを注入する
エアノズル２１９により成形加工される。

【０１４６】インクタンク製造手順について、図１３、
図１４を参照して説明する。

【０１４７】内側樹脂２１７ｃ、分離樹脂２１７ｂおよ
び外側樹脂２１７ａの供給が行われ（ステップＳ３１
１，Ｓ３１２，Ｓ３１３）、パリソン２１７が押し出さ
れる（ステップＳ３１４）。ここで、樹脂の供給は、図
１３に示すように、内壁樹脂２１７ｃ及び外壁樹脂２１
７ａは連続して、分離樹脂２１７ｂの供給は不連続に行
う。

【０１４８】次に、パリソン２１７に対して、これを挟
むように配置された金型２１８が図１２（ｂ）に示す状
態から図１２（ｃ）に示す状態となるように移動してパ
リソン２１７を挟み込む（ステップＳ３１５）。続い
て、図１２（ｃ）に示すようにエアノズル２１９よりエ
アの注入がなされて金型２１８に合った形状にブロー成
形される（ステップＳ３１６）。

【０１４９】この後、タンクを金型より分離し（ステッ
プＳ３１７）、インクを注入した後に（ステップＳ３１
８）、インク導出許可部材１２６を含む蓋を取り付ける
（ステップＳ３１９）。

【０１５０】また、ブロー成形前の内壁樹脂、外壁樹
脂、分離樹脂の厚さをｔ，Ｔ、ｂとすると、ブロー成形
後の厚さｔ1，Ｔ1、ｂ1は厚さｔ，Ｔ、ｂよりも薄く加
工される。外壁樹脂および内壁樹脂の厚さにおける関係
は、本発明の趣旨からＴ＞ｔとなり、Ｔ1＞ｔ1となるよ
うに形成した。また、分離層は外壁と内壁を一部分離す
るためだけに設けられたものであるから、厚さに関して
は制限はないが、内壁と分離層が十分剥離しきれない場
合を考えると、内壁に比べてより薄い方が望ましい。そ
こで、分離層の厚みｂ1は、ｂ1＝ｔ1×１／２とした。

【０１５１】（第４の実施例）図１８に本発明の第４の
実施例として、インクタンクの他の構成の模式的概略図
を示す。図１８の（ａ）は断面図、（ｂ）は側面図を示
している。この実施例においては、前述したパリソンの
径を大きくし、タンクのほぼ全幅とすることによりイン
クタンクを形成した点で、前述した第１の実施例と異な
っている。

【０１５２】前実施例と異なる点について説明する。

【０１５３】図１８（ａ）に示されるインクタンクにお
いて１０４は内壁同士を溶着し、これを外壁によって内
壁が挟持された部分であり、以後ピンチオフ部とも称す
る。このピンチオフ部１０７は、図に示すようにインク
タンク１００の高さ方向のほぼ全幅にわたって形成され
ている。

【０１５４】製造方法について説明すると第１、第２パ
リソン２０７（図６参照）を押出機２０２、２０４によ
り押出す際に、パリソンの径を金型２０８の径にほぼ同
等とすることによりエア注入時の膨張分を少なくする。
このように、パリソンの膨張を少なくすることにより、
パリソンからインクタンクの角部までの距離を実質的に
短くすることができ、各角部の厚みを極力等しく成形す
ることが可能となり、角部の強度を等しくすることがで
きる。

【０１５５】また、本実施例のようにタンクの側面ほぼ
全幅域にピンチオフ部を設けることにより、内壁の支持
部がより安定的に保つことができ、インクの導出に対し
て負圧の発生をより安定的に保持することができる。

【０１５６】さらに、ピンチオフ部を対向した位置に広
く形成することでインクタンク自体をさらに強固なもの
とし、外部からの衝撃等に対して信頼を高めることが可
能となる。

【０１５７】本実施例についてはインクタンクの形状に
はとくにとらわれず、同様な効果を導き出せるが、本実
施例のような略左右対称形状で、ピンチオフ部がインク
タンクの最大面積を有する面に隣接した面に対して対向
位置にあることで、より安定した負圧発生を可能とす
る。具体的には、最大面積面を介して、対向した位置で
内壁の変形を支持することにより、インク導出による最
大面の変形を規則的に規制することが可能となり、前述
した角部の変形規制と両立してさらに安定的な負圧発生
を可能とする。

【０１５８】（第５の実施例）図１９に本発明の第５の
実施例として、インクタンクの他の構成の模式的概略図
を示す。図１９の（ａ）は断面図、（ｂ）は側面図を示
している。

【０１５９】この実施例においては、前述したインクタ
ンクと比べて角部、および面と面との交差部を微小曲面
形状とした点で前述した第１の実施例と異なっている。

【０１６０】本実施例のように微小曲面形状とすること
で、パリソンを金型に対して膨張させて成形する際に、
角部および前記面と面の交差部を、薄いが、より安定形
成することができる。このように角部および交差部を微
小曲面とすることでピンホールの発生をも大幅に防止す
ることができる。

【０１６１】さらにこの微小曲面角部に注目してみる
と、本実施例の構成にすることで、エッジ形状のものに
比べ、外壁および内壁の膜厚をほぼ均一に成形可能とな
り、安定した面の移動が可能となる。さらにその部位の
膜厚が均一化することで、安定した強度を達成すること
も可能となる。

【０１６２】また、曲面形状とすることで、局部的にみ
ると角部および面と面との交差部が球面状（曲面状）と
なるので、その部位自体の強度が増し、局部的につぶれ
にくい構成となる。このことにより、面のつぶれ規制を
より安定的に達成することができる。

【０１６３】さらに本実施例の場合、（面自体のつぶれ
規制力）＜（面と面との交差部によるつぶれ規制力）＜
（角部によるつぶれ規制力）といった関係が成立するこ
とにより、つぶれ規制の優先順を特定することができ、
より安定した負圧の発生を可能とする。

【０１６４】本実施例の構成の製造方法については、前
述した金型２０８（図１２参照）の角部、および面の交
差部に対応する部位を微小曲面形状とすることにより容
易に製造可能となる。

【０１６５】また、金型の形成においても、型の制作が
より容易になり生産性の向上になるので、実質的にイン
クタンクの製造をより安価に提供可能となる。

【０１６６】このような構成については、本実施例のイ
ンクタンクの形状にとらわれるものではなく、前述した
実施例のインクタンク形状、および液体容器形状、さら
に後述する１重容器の実施例についても微小曲面形状を
採用することで同様な効果を達成することができる。

【０１６７】（第６の実施例）図２１に本発明の第６実
施例のインクタンクの構造の模式的概略図を示す。

【０１６８】この第４実施例については、前述した内外
壁の一方を取り外すかまたは一方のみをタンク構造とし
たものである。

【０１６９】第１乃至第５実施例と同様に、ブローイン
グエアーを用いるブロー成形を採用した。第１、第２の
実施例は図６の製造工程中の主押し出し機２０２及び副
押し出し機２０４の両方を用いて材質の異なる樹脂から
パリソンを作り型内に供給し、ブローイングエアにより
成形しているが、本実施例においては主押し出し機２０
２のみを用いて単独の樹脂にて成形を行っている。もち
ろん、インクに対する接液性、対蒸発性の良いものなど
を組み合わせた一体の樹脂としても良い。

【０１７０】本方式で製造した場合には、大気連通口を
設ける必要はなく、又、角部の動きを外側から規制する
外壁を持たない。

【０１７１】ここで、図面上では省略されているが、ピ
ンチオフ部を最大面積部に作らない事でインクタンク１
００Ａを構成する最大面積部の厚みが最大面積部の中央
域から角部を構成する部分に向かって連続的に薄くなっ
ている。又、外壁がある場合に成形される外壁の厚みの
分布は、内壁１０２Ａの最大面積部の中央域が容器の内
部に向かって凸をなす形状を形成している。この凹み形
状と厚みの分布がインクタンクの内部の負圧の変化に対
して最大面積をなす面がより一層なめらかにこの凸形状
の曲面を形成しながら変形していく。

【０１７２】又、角部を構成する部分Ｅ１、Ｅ２、Ｅ
３、Ｅ４は、インクタンクのインクの減少に追従して最
大面積面の中央域に向かって移動はするが、角部の形状
を保ったまま、対向する最大面積面の中央域から順序よ
くその周囲に向かって互いに密着していく。本発明のイ
ンクタンクはインクを導出するときに最大面積の面と、
最大面積の面と隣接する面とが形成するエッジが折れ曲
がる前に、最大面積の面が対向面と接触することにな
る。

【０１７３】このような変形の規則性から、インクタン
クとしての特性を備えており、インクタンクとして用い
ることができる。

【０１７４】以上説明した各実施例においては、外壁及
び内壁を単層のものとして説明したが、対衝撃性を高く
するために、これらを異なる材質の多層構造としてもよ
い。特に、外壁を多層構造とすることにより、運搬時や
取り付け時などに破損が生じることを防ぐことができ
る。また、このインクタンクは、後述するインクジェッ
ト記録ヘッドと一体化、あるいはインクジェット記録ヘ
ッドと相対的に交換可能となっているもの等、各種の目
的に応じた使用形態があるが、本発明はこれらのいずれ
にも適用可能である。

【０１７５】また、上記の実施例はいずれもインクジェ
ット記録分野におけるインクタンクとして説明を行った
が、例えば記録部としてのペン或いはインク吐出部等液
体収納容器の外部部材または外部へ液体を供給するため
に負圧を利用する液体収納容器においても適用できるこ
とはいうまでもない。この場合、インクタンクのインク
供給部に相当する液体供給部に、インクタンクにおける
インク導出許可部材である液体流出防止部材を設けてい
てもよい。

【０１７６】上述した図２１の実施例を得るための１つ
の方法について以下に述べながら、前述した各実施例に
おける「外壁」の構造および「外壁」が「内壁」に対し
て及ぼす結果的な構造について説明する。

【０１７７】図２１のインクタンクを簡単に得る方法と
しては、上述したブロー成形の「型」をあらかじめ所望
の曲率が出せるように形成しておくことが考えられる。
これに対して、上述したダイレクトブロー製造方法にお
ける外壁のみ、または内壁のみによって図２１の実施例
を得ることができることを前述した。

【０１７８】ここで、前述実施例での補足説明を行う。

【０１７９】前述のダイレクトブロー製造方法によって
形成された、互いに分離可能な外壁と内壁とは、略多角
柱の型に対して円筒状のパリソンをエアーブローによっ
て均一に膨張させることで同様の構成をもっている。

【０１８０】即ち、前述した内壁は、容器を構成する面
の中央近傍領域の厚みにくらべ角部近傍の厚みの方が薄
く形成されている。また外壁も同様に、容器を構成する
面の中央近傍領域の厚みにくらべ角部近傍の厚みの方が
薄く形成されている。

【０１８１】さらに、上記外壁に対して上記内壁は、上
述したように、各面の中央部から各面の角部に向かって
徐々に減少する厚み分布を有する外壁に積層されること
で形成されている。この結果、上記内壁は外壁の内面に
対して一致する外面を有することになる。この内壁の外
面は、外壁の厚み分布に対して沿うため、内壁が形成す
るインク収納部側に向かって凸となる。そして、内壁の
内面は、上述した内壁の厚み分布を有するので、より一
層インク収納部に向かって凸となる。これらの構造は、
最大面積部で特に前述した機能を発揮するため、本発明
としては、このような凸状形状は少なくとも最大面積部
で存在すれば良く、その凸状形状も内壁面として２ｍｍ
以下で良く、内壁外面で１ｍｍ以下でよい。この凸状形
状は、小面積部では測定誤差範囲内になることもある
が、略多角柱インクタンクの各面における変形優先順位
をもたらす１つの要因となるので、本発明にとって好ま
しい条件の１つとなる。

【０１８２】加えて、外壁の構造について補足する。前
述した外壁の１つの機能として内壁の角部の変形を規制
することをあげたが、この機能を発揮する構造として
は、内壁の変形に対しては形状を維持でき、かつ角部の
周囲を覆う構造を有するもの（角部包囲部材）であれば
よい。従って、プラスチック、金属あるいは、厚紙等の
材質で、上述した外壁または内壁を覆う構造にしてもよ
い。この外壁としては、前面でもよく、角部のみ面構造
で、この面構造を金属等の棒で結合するようなものでも
良い。さらに外壁は、メッシュ構造でも良い。

【０１８３】また、本発明の液体収納容器に使用される
材料としては、前述したようにポリエチレン樹脂、ポリ
プロピレン樹脂などが適用可能だが、内壁として使用さ
れる引張弾性率が１５〜３０００ｋｇｆ／ｃｍ²（１．
４７〜２９４ＭＰａ）程度の条件を満たしていることが
望ましい。

【０１８４】この数値内において、容器の形状、厚み、
望まれる負圧性能などの条件により目的にあった範囲の
材料を選択可能である。

【０１８５】次に、図１に示した本発明の一実施例にか
かるインクタンクを、記録ヘッドに接続する場合を説明
する。図１５（ａ）に本発明のインクタンクと接続可能
な記録手段である記録ヘッドの概略図を示し、図１５
（ｂ）に、この記録ヘッドとインクタンクとの接続状態
における断面概略図を示す。

【０１８６】図１５（ａ）において、４０１は記録手段
としての記録ヘッドユニットであり、フルカラー印刷が
可能なように、ブラック、イエロー、シアン、マゼンダ
各色用の記録ヘッドが一体的な構成となるように組み立
てられている。これらの記録ヘッドは、インクを吐出す
るための吐出口を有する液流路と、前記インク吐出口か
らインクを吐出するための発熱抵抗素子とを有してい
る。

【０１８７】４０２は、それぞれの記録ヘッド部にイン
クを導入するためのインク導入部としてのインク供給管
であり、このインク供給管４０２の端部には気泡やゴミ
をトラップするためのフィルタ４０３が設けられてい
る。

【０１８８】この記録ヘッドユニット４０１に対して前
述したインクタンク１００を装着する場合、図１５
（ｂ）に示したように、インク供給管４０２がインクタ
ンク１００に設けられた圧接体１０６に接続されること
によりインク供給が可能となる。

【０１８９】そして、インクタンク装着後には不図示の
記録装置に設けられた回復手段等により記録ヘッド側に
インクタンク内部のインクを導入し、インク連通状態が
形成される。この後、印字動作中には記録ヘッドに設け
られたインク吐出部４０４からインクが吐出され、イン
クタンク内壁１０２内に保持されたインクが消費される
ことになる。

【０１９０】ここで、本発明のインクタンクは、インク
供給部がインクタンクの中心から下方に設けられてい
る。このことにより、インクタンク中のインク残量の変
化に伴う、記録ヘッド側の吐出力の調整を行う必要がな
く、また、実際に使用できるインクの使用効率を高める
ことができる。

【０１９１】さらに、本発明の各実施例におけるインク
タンクは、それぞれインクタンク内壁に囲まれた内包体
に、負圧発生、及び負圧保持能力を有するので、インク
供給部に設けられる圧接体、弁、ゴム栓などのインク導
出許可部材には、記録ヘッドから分離した際にインクを
保持できればよい。

【０１９２】最後に、図１に示した本発明の一実施例に
かかるインクタンクを搭載して記録を行うインクジェッ
ト記録装置の説明を行う。図１６に、本発明の一実施例
にかかるインクタンクを搭載するインクジェット記録装
置の概略図を示す。

【０１９３】図１６において、ヘッドユニット４０１及
びインクタンク１００は、インクジェット記録装置本体
にキャリッジ不図示の位置決め手段によって固定支持さ
れるとともに、該キャリッジに対してそれぞれ着脱可能
な形で装着される。

【０１９４】駆動モータ５１３の正逆回転は駆動伝達ギ
ア５１１、５０９を介してリードスクリュー５０４に伝
達され、これを回転させ、またキャリッジはリードスク
リュー５０４の螺旋溝５０５に係合するピン（不図示）
を有する。これによって、キャリッジは装置長手方向に
往復移動される。

【０１９５】５０２は記録ヘッドユニット内の各記録ヘ
ッドの前面をキャップするキャップであり、不図示の吸
引手段によりキャップ内開口を介して記録ヘッドの吸引
回復を行うために用いられる。キャップ５０２はギア５
０８等を介して伝達される駆動力により移動して各記録
ヘッドの吐出口面を覆うことができる。キャップ５０２
の近傍には、不図示のクリーニングブレードが設けら
れ、このブレードは図の上下方向に移動可能に支持され
ている。ブレードは、この形態に限られず、周知のクリ
ーニングブレードが本例に適用できることは言うまでも
ない。

【０１９６】これらのキャッピング、クリーニング、吸
引回復は、キャリッジがホームポジションに移動したと
きにリードスクリュー５０５の作用によってそれらの対
応位置で所望の処理が行えるように構成されているが、
周知のタイミングで所望の動作を行うようにすれば、本
例にはいずれも適応できる。

【０１９７】キャリッジに装着された記録ヘッドユニッ
トの接続パッド４５２は、キャリッジに設けられた接続
板５３０が所定軸廻りに回動することにより、その接続
パッド５３１と接続し、電気的接続がなされる。この接
続にはコネクタを用いないため、記録ヘッドに不要な力
が作用しない。

【０１９８】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、外
壁および内壁を有する二重構造の液体収納容器を、第１
および第２のパリソンを用いたブロー成形によって、外
壁および内壁を、内壁で形成される領域と外壁によって
形成される領域とが分離可能で略相似形に成形すること
で、安定した負圧を利用しながら液体供給を行うことの
できる液体収納容器を容易に製造することができる。

【０１９９】さらに、ブロー成形により液体収納容器を
製造するので、通常の複数の部品を溶着または接着して
製造される液体収納容器に比べ、密閉性に優れており、
収納した液体の蒸発の防止や長期保存時の変質などに対
して優れたものとすることができる。加えて、液体収納
容器内に液体の吸収部材を必要としない為、液体の選択
性が無く、液体収納量も多くできる。また、液体収納容
器の部品が減少する事で品質管理項目の減少や、製造工
程が簡素になり、製造時の実用的な見地からの精度も容
易に満たすことができるので、コストが安く歩留まりの
良い液体収納容器を提供する事が可能となる。

【０２００】また、第２のパリソンを、例えば分離層を
形成する層を含む複数層で構成することで、内壁を分離
層によって大気に触れないようにするとともに、分離層
を液体と接しないようにすることことができ、それによ
って、内壁には液体に対する接液性、分離層には液体の
種類に関係なくガスの透過性に対して最適な材質が選定
できる。さらに、分離層は樹脂のガス透過、液体の蒸発
を抑制する効果があると共に、内外層の剥離をより確実
にしている。これは分離層の両側が剥離することが好ま
しいがどちらか片方が分離すれば本来の目的を達成する
事ができる。

【０２０１】また、インクジェット記録装置に適用され
るインクタンクには、通常略直方体のものが多く（多少
の部分形状変化部がある場合が多い）、内容積に対して
収納効可能量を最大化することが達成された本発明をこ
のようなインクタンクの製造に適用することは極めて有
効なものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施例にかかるインクタンクの模
式的概略断面図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は側面
図、（ｃ）は斜視図である。

【図２】本発明の第１実施例のインクタンクの、インク
導出に伴う変形を示す概略図である。

【図３】本発明の第１実施例にかかるインクタンクの他
の構成例の模式的概略断面図であり、（ａ）は断面図、
（ｂ）は側面図である。

【図４】本発明の第１実施例にかかるインクタンクの他
の構成例の模式的概略断面図であり、（ａ）は断面図、
（ｂ）は側面図である。

【図５】本発明のインクタンクの負圧特性を示す概略図
である。

【図６】（ａ）〜（ｄ）のそれぞれは、本発明の第１実
施例のインクタンク製造工程を示す図である。

【図７】本発明の第１実施例のインクタンク製造手順を
示すフローチャートである。

【図８】本発明の第１実施例のインクタンクの製造工程
におけるインクタンクの状態を示す概略図である。

【図９】本発明の第２実施例にかかるインクタンクの模
式的概略断面図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は平面
図、（ｃ）は底部を上面としたときの斜視図である。

【図１０】本発明の第２実施例のインクタンクの、イン
ク導出に伴う変形を示す概略図である。

【図１１】本発明の第３実施例にかかるインクタンクの
模式的概略断面図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は側
面図である。

【図１２】（ａ）〜（ｄ）のそれぞれは、本発明の第３
実施例のインクタンク製造工程を示す図である。

【図１３】分離層を断続的に含んだパリソンと金型の狭
持部を示す図である。

【図１４】本発明の第３実施例のインクタンク製造手順
を示すフローチャートである。

【図１５】（ａ）は、本発明の一実施例にかかるインク
タンクと該インクタンクに接続可能な記録ヘッドを示す
概略斜視図であり、（ｂ）は、この記録ヘッドとインク
タンクとの接続状態を示す概略断面図である。

【図１６】本発明の一実施例にかかるインクタンクを搭
載するインクジェット記録装置を示す概略図である。

【図１７】本発明のインクタンクの大きさを規定するた
めの概略説明図である。

【図１８】本発明の第１実施例にかかるインクタンクの
他の構成例の模式的概略断面図であり、（ａ）は断面
図、（ｂ）は側面図である。

【図１９】本発明の第１実施例にかかるインクタンクの
他の構成例の模式的概略断面図であり、（ａ）は断面
図、（ｂ）は側面図である。

【図２０】本発明の第１実施例にかかるインクタンクの
製造工程を示す説明図である。

【図２１】本発明の第４実施例にかかるインクタンクの
模式的概略断面図であり、（ａ）は断面図、（ｂ）は側
面図、（ｃ）は斜視図である。

【符号の説明】

α１ インク供給部を有する面により構成される外壁
の隅部 α２ インク供給部を有する面により構成される内壁
の隅部 β１ α１以外の外壁の隅部 β２ α２以外の内壁の隅部 γ１ 略円筒により構成されるインク供給部と、イン
ク供給部を有する面の外壁の交差部 γ２ 略円筒により構成されるインク供給部と、イン
ク供給部を有する面の内壁の交差部 １００，１１０，１２０ インクタンク １０１，１１１，１２１ 外壁 １０２，１１２，１２２ 内壁 １０３，１１３，１２３ インク供給部 １０４，１１４ａ，１１４ｂ，１２４ 溶着部 １０５，１２５ 空気取り入れ口 １０６，１１６，１２６ インク導出許可部材 １０７，１１７ 隙間 １０８ 弁 １２９ 分離層 ２０１，２１１ 主アキュムレータ ２０２，２１２ 主押出機 ２０３，２１３ 副アキュムレータ ２０４，２１４ 副押出機 ２０５，２１５ リング ２０６，２１６ ダイ ２０７，２１７ パリソン ２０８，２１８ 金型 ２０９，２１９ エアノズル ４０１ 記録ヘッドユニット ４０２ インク供給管 ４０３ フィルタ ４０４ インク吐出部 Ｓ３０１〜Ｓ３０８，Ｓ３１１〜Ｓ３１９ ステップ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平４−296566（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−138898（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−254144（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−267483（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) B41J 2/175

Claims (22)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 大気連通部を有し、外郭を構成する外壁
   と、 該外壁内面と同等の形状の外面と、内部に液体を収容可
   能な液体収容部とを有する内壁と、 該液体収容部から外部に液体を供給可能にするための液
   体供給部と、 を有する、断面が多角形により構成され負圧を発生可能
   な液体収納容器の製造方法において、 前記液体収納容器の外郭に相当する型と、該型より小さ
   い径の略円筒形の外壁用の第１のパリソン及び内壁用の
   第２のパリソンとを用意する工程と、 内部にエアを注入して前記第１、第２のパリソンを膨張
   させて前記型に沿わせ、前記外壁及び内壁を、内壁で形
   成される領域と外壁によって形成される領域とが分離可
   能で略相似形に成形する成形工程と、 を含むことを特徴とする液体収納容器の製造方法。
2. 【請求項２】 前記第１、第２パリソンは互いに熱収縮
   率の異なる樹脂材料であることを特徴とする請求項１に
   記載の液体収納容器の製造方法。
3. 【請求項３】 前記液体供給部がパリソンの供給方向と
   略垂直の面に存在することを特徴とする請求項１に記載
   の液体収納容器の製造方法。
4. 【請求項４】 前記液体供給部がパリソンの供給方向と
   略平行の面に存在することを特徴とする請求項１に記載
   の液体収納容器の製造方法。
5. 【請求項５】 前記成形工程において、少なくとも内壁
   を実質的に延伸させずに膨張させることを特徴とする請
   求項１に記載の液体収納容器の製造方法。
6. 【請求項６】 前記パリソンを用意する工程において、
   内壁用の第２パリソンを、内壁を形成するための層と分
   離層を形成するための層との複数層で構成し、 前記内壁となる層は連続で、前記分離層となる層は断続
   的に供給することを特徴とする請求項１に記載の液体収
   納容器の製造方法。
7. 【請求項７】 前記液体収納容器を成形後、前記内壁と
   前記外壁とを剥離させ、液体を注入する工程を有するこ
   とを特徴とする請求項１に記載の液体収納容器の製造方
   法。
8. 【請求項８】 前記第１、第２のパリソンを膨張させる
   工程において、前記内壁の厚さが、略多角柱形状の各面
   の中央域より角部を構成する部分のほうが薄く形成され
   ることを特徴とする請求項１に記載の液体収納容器の製
   造方法。
9. 【請求項９】 大気連通部を有し、外郭を構成する外壁
   と、 該外壁の内面と同等の形状の外面と、内部に液体を収容
   可能な液体収容部とを有する内壁と、 該液体収容部から外部に液体を供給可能にするための液
   体供給部と、 を有する、断面が多角形により構成され負圧を発生可能
   な液体収納容器の製造方法において、 前記液体収納容器の外郭に相当する型と、該型より小さ
   い径の略円筒形の外壁用の第１のパリソン及び内壁用の
   第２のパリソンとを用意する工程と、 内部にエアを注入して前記第１、第２のパリソンを膨張
   させて前記型に沿わせ、前記外壁及び内壁を、内壁で形
   成される領域と外壁によって形成される領域とが分離可
   能で略相似形に成形するとともに、前記内壁と前記外壁
   とが一体となった液体供給部を成形する成形工程と、 を含むことを特徴とする液体収納容器の製造方法。
10. 【請求項１０】 前記成形工程において、前記液体供給
    部を形成する外壁の開口部側の端部で、前記内壁が前記
    外壁に沿うように折り返され外部に露出していることを
    特徴とする請求項９に記載の液体収納容器の製造方法。
11. 【請求項１１】 前記液体供給部は略円筒状に形成され
    ることを特徴とする請求項９に記載の液体収納容器の製
    造方法。
12. 【請求項１２】 前記成形工程において、前記液体供給
    部の液体収容部側の端部が該液体収容部に対する屈曲部
    を有することを特徴とする請求項９に記載の液体収納容
    器の製造方法。
13. 【請求項１３】 前記成形工程の後に、前記液体供給部
    の液体を注入する液体注入工程と、該液体注入工程の後
    に、前記液体供給部に液体導出を許可する液体導出許可
    部材を設ける工程と、を有することを特徴とする請求項
    ９に記載の液体収納容器の製造方法。
14. 【請求項１４】 前記液体注入工程において、前記液体
    収容部を減圧して前記内壁と前記外壁とを剥離させる剥
    離工程の後に、液体が注入されることを特徴とする請求
    項１３に記載の液体収納容器の製造方法。
15. 【請求項１５】 前記パリソンを用意する工程におい
    て、前記内壁用の第２のパリソンを複数の樹脂からなる
    多層構造とすることを特徴とする請求項９に記載の液体
    収納容器の製造方法。
16. 【請求項１６】 前記パリソンを用意する工程におい
    て、前記外壁用の第１のパリソンを形成する樹脂と前記
    内壁用の第２のパリソンを形成する樹脂とは熱収縮率が
    異なることを特徴とする請求項９に記載の液体収納容器
    の製造方法。
17. 【請求項１７】 大気連通部を有し、外郭を構成する外
    壁と、 該外壁の内面と同等の形状の外面と、液体吐出記録ヘッ
    ドで使用される液体を内部に収容可能な液体収容部とを
    有する内壁と、 該液体収容部から外部に液体を供給可能にするための液
    体供給部と、 を有する、断面が多角形により構成される液体収納容器
    の製造方法において、 前記液体収納容器の外郭に相当する型と、該型より小さ
    い径の略円筒形の外壁用の第１のパリソン及び内壁用の
    第２のパリソンとを用意する工程と、 内部にエアを注入して前記第１、第２のパリソンを膨張
    させて前記型に沿わせ、前記外壁及び内壁を、内壁で形
    成される領域と外壁によって形成される領域とが分離可
    能で略相似形に成形するとともに前記液体供給部を成形
    する成形工程と、 前記液体供給部を構成する内壁と弁とを接合する接合工
    程と、 を含むことを特徴とする液体収納容器の製造方法。
18. 【請求項１８】 前記成形工程において、前記液体供給
    部は液体収納容器の下部領域に設けられることを特徴と
    する請求項１７に記載の液体収納容器の製造方法。
19. 【請求項１９】 前記液体供給部は略円筒状に形成され
    るとともに、前記液体供給部の開口側の端部は前記内壁
    が前記外壁を覆うように折り返されていることを特徴と
    する請求項１７に記載の液体収納容器の製造方法。
20. 【請求項２０】 前記成形工程の後に、前記液体収容部
    の内部に液体を注入する液体注入工程と、該液体注入工
    程の後に、前記液体供給部に液体導出を許可する液体導
    出許可部材を設ける工程と、を有することを特徴とする
    請求項１７に記載の液体収納容器の製造方法。
21. 【請求項２１】 前記パリソンを用意する工程におい
    て、前記内壁用の第２のパリソンを複数の樹脂からなる
    多層構造とすることを特徴とする請求項１７に記載の液
    体収納容器の製造方法。
22. 【請求項２２】 前記パリソンを用意する工程におい
    て、前記外壁用の第１のパリソンを形成する樹脂と前記
    内壁用の第２のパリソンを形成する樹脂とは熱収縮率が
    異なることを特徴とする請求項１７に記載の液体収納容
    器の製造方法。