JPH09505121A

JPH09505121A - 高度に無機物で充填された複合材料用のヒンジ

Info

Publication number: JPH09505121A
Application number: JP7520614A
Authority: JP
Inventors: アンダーセン，パー，ジャスト; ホドソン，サイモン，ケイ．
Original assignee: イー．カショギインダストリーズ
Priority date: 1994-02-07
Filing date: 1995-01-03
Publication date: 1997-05-20
Also published as: EP0743899A4; US5631053A; CA2179272A1; US5707474A; EP0743899A1; US5851634A; KR970700581A; AU1676895A; BR9506698A; WO1995021056A1

Abstract

(57)【要約】無機物充填した複合材料内で用いるヒンジが提案される。該ヒンジは水分散性有機高分子バインダーと、骨材材料と、繊維材料とを備える無機物充填した構造マトリックスを有する。該ヒンジは、無機物充填した材料が破損することなく線に沿って曲がることを可能にする。該ヒンジは、好ましくは、無機物充填した材料（５０）の成形シートをスコアリングすることにより形成される。該ヒンジは、無機物充填した材料から作られる食料容器またはボックスのように、種々の部分が折曲がることが要求される容器に特に有用である。

Description

【発明の詳細な説明】高度に無機物で充填された複合材料用のヒンジ背景１．発明の分野本発明は、概して高度に無機物で充填された複合材料(highly inorganically filled composite materials)と共に用いるヒンジに関する。特に、本発明は種々の容器あるいは他の製品に形成可能な、高度に無機物で充填した複合シートと一体に作られたヒンジに関する。２．関連技術Ａ．シート、容器、および他のパッケージ材料現在、紙、板紙、プラスチック、ポリスチレン、さらには金属のような材料から作られた、薄く、柔軟なシートが、印刷物、ラベル、マットとして、さらに容器、セパレータ、ディバイダ、封筒、ふた、トップ、かん、およびその他のパッケージ材料のような物品を製造するものとして大量に用いられている。多岐多種にわたる液体および固体製品が、今や進歩した加工技術およびパッケージ技術により有害成分から保護されながら、貯蔵されたり、パッケージされたり、または運送されたりしている。容器および他のパッケージ材料は、環境的影響や運送中におきる破損から、特に化学的および物理的影響から製品を保護する。パッケージング（包装）は、気体、湿気、光、微生物、害虫、物理的衝撃、破砕力、振動、漏れ、こぼれ等から非常に多種の製品を保護する助けをする。さらに、幾つかのパッケージ材料は、製造元、内容、広告、使用法の説明、ブランド名、値段等の情報を消費者に伝える媒体ともなっている。典型的には、大部分の容器およびコップ（使い捨て容器も含む）は紙、板紙、プラスチック、ポリスチレン、ガラス、金属等の材料からできている。毎年１０００億個以上ものアルミかん、何１０億本ものガラスびん、何千トンもの紙やプラスチックが、ソフトドリンク、ジュース、加工食品、穀物、ビール等を貯蔵したり、取り出したりするのに用いられている。食品および飲料産業以外でも、そのような材料から作られたパッケージ容器（および特に使い捨て容器）は至る所に見られる。印刷、書き物、コピー、雑誌、新聞、書籍、包装用に用いられる紙、および主に木からできた紙シートで作られた他の平らな商品もまた毎年大量に製造されている。米国だけでも、毎年約５５０万トンの紙がパッケージングのためのみに消費されているが、これは年間の国内総紙生産の約１５％に過ぎない。Ｂ．紙材料「紙」という一般用語は、水懸濁液からスクリーン上に形成されている植物繊維（主に材木）がマット状またはフェルト状になった非常に広範囲のウエブに対して用いられる。多くの人が「紙」または「板紙」と呼ぶシート材は一般的に「木材紙」である。その理由はこれらの材料は木材から得られる木材パルプから製造されるからである。木材紙は展延剤としての無機充填剤または増量剤、澱粉、または他の少量の成分を含有するが、典型的には木材繊維の含有量は比較的高く、紙シートの約８０〜９８体積％にも及ぶ。木材紙は、生の木材パルプ繊維のリグニン成分およびヘミセルロース成分を脱離し、繊維が擦り切れ細かくなるまで木材パルプを加工して、繊維と、リグニンと、ヘミセルロースとの混合物（ウエブの物理的特性により、本質的に自己結合性である）を得ることにより製造される。主に植物紙、野菜紙、木材紙である広範な種類のセルロース系紙を一括して「普通紙」と呼ぶことにする。個々の普通紙または普通板紙の特性は、用いるパルプの特性に非常に依存する。パルプの特性は、その原料および製紙用パルプの調製に用いられる原料と加工技術を双方に依存する。例えば、粗い梱包用紙は殆どの場合漂白していないクラフト軟木パルプから作られる。上質紙は、一般に漂白されたパルプから作られ、印刷、書き物、および液体および／または気体の浸透を防ぐ障壁のような特殊な機能特性を必要とする応用に典型的に用いられる。普通紙は典型的には、水分を多く含んだスラリー〔またはファーニッシュ(fur nish)］を作り、該スラリーを多孔性スクリーンまたは網篩の上に載せて脱水し、その後ローラーニップを用いて水を“搾り出す”ことにより製造される。この最初の脱水工程により、約５０〜６０％の含水率のシートが得られる。この後、部分的に乾燥した紙シートは、多くの場合は熱ローラを用いて該紙を加熱することにより、さらに乾燥する。製紙工程およびウエブの物理的性質からくる制限のため、普通紙シートに含浸可能な無機物骨材充填材の量には上限があった。紙に特有な公知の特性を持たせるため、木材由来の繊維の代わりに代替え繊維状支持体（サブストレーナ）が添加されていた。これらには、例えば麦わら、アマ、マニラアサ、アサ、バガスのような種々の植物繊維（「二次的繊維(seconda ry fiber)」として知られる）が包含される。このようにして得られた紙はしばしば「植物紙」と呼ばれる。木材紙と同様に植物紙も、その製造は、ウエブの物理的性質、高度に加工された繊維、水分を多く含んだスラリーに依存している。Ｃ．紙、プラスチック、ポリスチレン、金属の影響容器、梱包材、マット、使い捨て用具類、書籍または他の印刷物、装飾品等の非常に多種に亘る物品は現在、紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、金属等から大量生産されている。その結果、このような物品の非常に大部分がどんどんと減少しつつある我々のごみ処理埋立地に捨てられるか、さらに悪いときには、塵芥として地面に散乱するか、あるいは水中に捨てられるかしている。プラスチックとポリスチレンは基本的には生物分解性ではないので、それらは土の中や水中に残り、見苦しく、価値は減り、（ある場合には）有害異物を放出する。多くの人が生物分解性であると考えている紙やボール紙でさえ何年もあるいは何十年も埋立地の中にそのまま残ることがある。この埋立地の中では、通常の生物分解に必要な空気、光、水等から隔離されているからである。金属製品はその製造において価値ある自然資源を使用しており、もしリサイクルしなければ、埋立地中に残り永久に使用されない。最近、これらのどの材料（例えば、紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、ガラス、金属）が環境を最も破壊するかという議論がなされた。一般の良心の向上を目指す団体は、ある材料を他の材料に置き換え環境的により「正しく」行動するよう、多くの人を納得させてきた。しかし、これらの各材料が環境に対してそれぞれ固有の欠点を持っているという点を忘れた議論が多かった。ある材料は、ある特定の環境問題に照らしてみれば他のものより優れているように見えるが、その優れていると考えられるものがそれとは異なったより大きな問題を持っていることがある。実際、紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、ガラス、金属は夫々が固有の環境的欠点を持っている。従って、議論は、これらの材料の中でどれが環境により有害かというのではなく、現在用いられている夫々の材料に付随した種々の環境問題の全てではなくてもその大部分を解決できるようなそれに代わる材料が見つけられるかということであろう。一般の注意が環境問題に向けられている中で、特に使い捨て梱包材料や箱のようなある種の梱包製品が徹底的に検査をされるようになっている。最近ポリスチレン製品、特に容器や他のパッケージ材料が環境団体の怒りをかうようになった。ポリスチレンそのものは比較的不活性な物質だが、その製造には種々の有害な化学物質や原料が使われるからである。重合していないスチレンは非常に反応性が高いため、その取り扱い者に健康問題をもたらす。スチレンはベンゼン（突然変異物質として知られており、恐らく発癌物質の可能性もある）から製造されるため、スチレン中に残留量のベンゼンが検出されることもある。スチロフォーム製品は最も強く批判されてきたが、それは、通常その製造過程においてクロロフルオロカーボン（ＣＦＣ）を用いなくてはならず、益々減少する石油資源が大量に使用されているからである。また、スチロフォーム（発泡させたポリスチレン）を含む発泡体の製造において、ＣＦＣ（非常に揮発性に富んだ液体）を用いてポリスチレンを膨らませ、その後ポリスチレンは発泡体カップや他の食品容器または梱包材に成形される。不幸にもＣＦＣは、成層圏に塩素化合物を放出するため、オゾン層の破壊に関係しているとされている。「環境破壊が少ない」発泡剤である代用品（例えば、ＨＣＦＣ、ＣＯ₂、ペンタン）でもなお非常に有害であるので、それらを使わなくてもよいようにすることができれば大変意義深いことであろう。その結果、環境的により安全で安価な容器を採用する企業が強く求められている。ある環境問題研究家は、ポリスチレンの代わりに紙製品をもっと積極的に用いることを推奨したが、その理由は、ある人々はどちらも悪いが紙の方がその悪さが少ないと考えたからである。しかし、紙は一見生物分解可能でオゾン層破壊に関係するとは考えられていないが、最近の研究によれば、ポリスチレンの製造より紙の製造の方が恐らくもっと強く環境に影響を与えると考えられている。実際、木材パルプと製紙産業は米国における五大環境汚染業種の１つとされている。例えば、紙製品を作るには、それと同等なポリスチレン製品に比べて、１０倍もの蒸気、１４倍から２０倍もの電気、２倍もの冷却水が必要である。多くの研究から、製紙によって出る廃棄物はポリスチレン発泡体の製造で作られる汚染物質の１０倍から１００倍も多いことが分かっている。紙および板紙の製造におけるもう一つの問題点は、紙の製造では比較的多量のエネルギーが必要なことである。これには、木材パルプを、その繊維のリグニン除去が十分にされ繊維がほぐされてウエブの物理的性質の下で実質的に自己結合するまで加工するのに必要なエネルギーが含まれている。そのうえ、９９．５体積％までも水分を含んだ慣用の紙のスラリー中の水分を除去するのに大量のエネルギーが必要である。スラリーから非常に大量の水分を取り除かなくてはならないため、加熱ローラを用いて紙を乾燥する前にスラリーから文字通り水を吸い上げる必要がある。さらに、排水工程で紙から吸い上げられた水は、通常周りの環境に捨てられるのである。数十年間殆ど変っていないこの工程はエネルギーを大量に使用し、時間が掛かり、大きな初期投資を必要とする。さらに、防水性を持たせるため、多くの紙製容器にはワックスまたはプラスチックのコーティングが必要である。そのうえ、もし断熱性が必要な時には、さらに大きな改変を容器の紙材料に加えなくてはならない。多くの種類のプラスチック容器および紙製容器に用いるコーティングは化石燃料、主に石油から作られ、従って両者とも石油精製から生じる多くの共通の環境問題を持つ。多くの人が生物分解すると考えている紙や板紙でさえ、何年も、あるいは何十年も埋立地の中に残ることがある。この埋立地の中では空気、光および水（通常の生物分解の活性化に必要なもの全て）から隔離されているからである。何十年も塵芥捨て場に埋められていた電話帳や新聞紙が取り出されたという報告がある。このような紙の長寿命性は一層複雑になる。その理由は、紙に種々の保護材料の処理をしたり、保護材料でコーティングをしたり、保護材料を浸み込ませたりするのはごく普通であり、またこれら保護材料は分解を遅延したり止めたりするからである。紙、板紙、ポリスチレン、プラスチックのもう一つの問題は、これらは比較的高価な有機物原料を必要とするが、そのうちの幾つかは、ポリスチレンやプラスチックの製造での石油の使用のように、再生不能である。紙や板紙に使われる木は厳密な意味では再生可能であるが、大きな土地を必要とすることおよび地球のある部分で急速に衰退していることはこの考え方が正しくないことを示している。それ故、紙やその製品を作るのに本質的に再生不能な大量の原料を用い続けることはできないばかりか、長い目で見れば賢明ではない。さらに、パッケージ用ストック原料（紙パルプ、スチレン、または金属シート等）を作るための工程は非常に大量のエネルギーを必要とし、大きな水と空気の汚染の原因となり、大きな資本を必要とする。プラスチック板やプラスチック製品の製造工程は種々あるが、有用な製品を作るためには、その工程に温度と剪断応力の精密な制御が通常必要とされる。それに加えて、通常のポリスチレンまたはプラスチックの製造工程はエネルギーを大量に消費する。金属板から容器（特にアルミ缶やブリキ缶）を形成したり、ガラスびんを吹いたり、セラミックの容器を成形したりする製造工程では大量のエネルギーが使われるが、それは原料金属を溶解し、その後個々に中間製品または最終製品に成形するからである。これらの大量エネルギーや加工条件は貴重なエネルギー資源を使用するだけではなく、環境に対し重大な空気汚染、水汚染、熱汚染を生じる。ガラスは再生利用可能であるが、埋立地に行ってしまう部分は本質的に分解しない。割れたガラスのかけらは危険であると共に何年もそのままで残る。従来の容器や梱包物の廃棄物量を減少させる殆ど唯一の効果的な方法は再利用である。しかし再利用は、再利用可能物を再利用センターへ運搬するのに消費する燃料並びに再利用工程自体で使われる燃料および化学薬品という形で環境へ大きな汚染を生じる。再利用プロジェクトに大きな努力が払われてきたが、実際再利用から調達されているのは必要原材料のほんの一部分である。原材料の大部分は依然として再生不能な資源から取られている。上記の材料の使用を減らそうとする最近の配慮にもかかわらず、大きな強度と特に大量生産性における優れた特性のためそれらは依然使われ続けている。そのうえ、意図された全ての用途に対してそのような材料は比較的安価で、軽量で、成形し易く、強度があり、耐久性があり、使用中には品質が悪くならない。Ｄ．無機材料粘土、自然鉱物、または石のような本質的になくならない無機材料は何千年の間使われてきた。粘土は、食器、タイル、および他の有用な物品を含む種々のものに簡単に成形できるという性質があるため広範囲の用途に用いられてきた。粘土の欠点の例として、粘土が固まるのに時間が掛かること、最適強度を得るため粘土を焼成または焼結する必要があること、および、一般的に大きく、重く、嵩があるという性質等が挙げられる。特に、未焼成の粘土は引っ張り強度が弱く非常に壊れやすい。しかし、粘土は、大量に存在し、無くならずしかも安価な充填材として、紙や板紙のような他の材料の製造に使われてきた。しかし、充填材として用いられたときでも、その壊れ易く凝集性のない性質のため、粘土は、一般に紙材料全体の約２０％重量以上は含まれていない。石は、建物、道具、容器、および他の大きく嵩のある物体の製造に用いられてきた。しかし、明らかな石の欠点は、それが非常に堅いこと、壊れやすいこと、および重いことであり、比較的重量のある大きく嵩ばったものに限定して用いられている。しかし、小さい石または砕かれた石は、水硬性材料またはセメント性材料のような他の製品を製造する時に骨材として用いることができる。水硬性セメントまたは石膏を含んだもののような水硬性材料（以後、「水硬性 (hydraulically settable)」、「水硬(hydaulic)」または「セメント性」組成物、材料、または混合物という）が、有用で、一般に大きく、嵩があり、さらに耐久性、強度を持ち、比較的安価な構造物を作るのに用いられてきた。例えば、セメントは粘土および石灰岩から得られた水硬性バインダで、本質的に枯渇しないものである。水硬セメントを含む材料は、一般に水硬セメントを水およびある種の骨材と共に混合してセメント性混合物を形成するが、それが固まってコンクリートになる。混合した直後の理想的なセメント性混合物はかなりさらさらしており、半流体で、手で混合、形成可能なものである。その流体的性質のため、コンクリートは金型に注入され、大きな空気孔が取り除かれ、そして固化するよう放置されて成形される。もしコンクリート歩道のようにコンクリート構造の表面が露出するものであれば、表面をより機能的にし、表面に所望の性質を付与するように表面仕上げの工程がさらに必要になる。適当な加工性が得られるよう通常のセメント性混合物には大きな流動性が必要であるが、そのためにコンクリートおよび他の水硬性混合物は主に、大きく、重く、嵩のある簡単な形に限られて用いられていた。しかもその形を保持するためその材料が十分に固化するまで長時間にわたって機械的な力をその形に加えておかなければならない。従来のセメント性混合物またはスラリーの限界のもう１つの面は、それらは形状安定性が小さいか或は全くないかであり、それらは外部から支持された境界または壁を有する空間に注入して最終的な形に成形されることである。水硬性材料が従来より、大きさや重量の制限がなく、コンクリートに働く力や負荷は、道路、建物の基礎、歩道、壁に於けるような一般的に圧縮力または圧縮負荷に限られた用途にのみ有用であったということは、まさにこの成形性の欠如（これは低い加工性および／または低い形状安定性の結果かもしれない）および単位重量に対して引っ張り強度が低いためである。さらに、これまでの水硬性材料は脆く、硬直し、曲げたり折り畳みができず、弾性、たわみ強度、曲げ強度は低かった。コンクリートの脆さおよび引っ張り強度が小さいこと（約１〜４Ｍｐａ）は、金属、紙、プラスチックまたはセラミックのような他の材料とは異なり、ほんの少しの収縮または曲げでコンクリートに簡単にひびが入ったりそれが破損するということではっきりと分かる。従って、通常の水硬性材料は容器または薄い板のような小さく軽量なものを作るのには適していない。これらのものは、水硬性材料に比べて単位重量当りの引っ張り強度および曲げ強度がはるかに高い材料を用いればより良いものができる。従来の高強度コンクリートや近年開発された高強度コンクリートが持つ他の問題は、殆どのコンクリートに共通して必要な長い硬化時間であった。流動的混合物から形成される通常のコンクリート製品は、コンクリートが機械的に自立するまでに１０〜２４時間の硬化時間を要し、又コンクリートがその最大強度に近い強度に達するまで最大１カ月を要する。水硬性物が十分な強度を持ち金型から取り外せるようになるまでそれを動かさないよう十分に注意しなくてはならなかった。この時点に至る前に動かしたり金型から取り外したりすると水硬性構造マトリックスに通常ひびや傷が生じていた。一旦自立すれば、それを金型から取り外すことができるが、最終強度に近い強度を得るまでには通常さらに数日または数週間が必要であった。水硬性物体を形成するのに用いる金型はコンクリート製品を生産する際通常再使用されるが、最短硬化時間を持つコンクリートに対してさえも長時間を必要とするため、水硬性物体を経済的かつ商業的に大量生産することは困難であった。大きく嵩のある物体（例えば、すぐに自立する成形スラブ、大きなパイプ、またはれんが）を経済的な商業ベースの規模で生産するのにゼロスランプコンクリートが使われてきたが、このような生産は１日に数千個の割で生産するときにのみ有用である。そのような組成や方法は、小さく、肉薄の物体を一時間に何千の割で大量生産するのに用いることはできない。水硬性物体を金型から外すことにより別の問題が生じる可能性がある。高価な離型剤を用いないかぎり、コンクリートは硬化するにつれて枠型(form)に付着する傾向がある。したがって、枠にくさびを打ち込みルーズにすることがしばしば必要となる。このようなくさび打ちは、一回ごとに慎重に正しく行わなければ、構造の端付近でひび割れや破損をよく起こすことになる。この問題のため、平らなスラブ以外の肉薄の水硬性物品や水硬性形体を特に商業ベースの大量生産で作る可能性が困難になるのである。成形された水硬性物の外壁とモールドとの間の結合が、成形品の内部結合力または引っ張り強度より大きい場合には、金型を外すときに成形物の比較的弱い壁や他の構造特性を破損する可能性がある。それ故、従来の水硬性物体は、その成形品を金型から外す間に破損するのを避けるため（高価な離型剤や他の予防措置を用いないかぎり）、大きな体積を持ち、しかも非常に単純な形をしていなくてはならない。通常のコンクリートの加工技術においては、枠型と枠型の間や構造マトリックス中に空隙が存在しないようにするためコンクリート打ち込み後正しく強化(con solidate)することが必要である。このために、通常振動を与えたり突いたり種々の方法が取られる。しかし、強化に関する問題点は、打ち込み後に過度の振動を与えるとコンクリートの分離、すなわち、ブリーディングが生じる可能性があることである。「ブリーディング」とは、重い骨材が下に沈むために新しく打ち込まれたコンクリートの表面に水が浸み出してくることである。過度のブリーディングは、コンクリート板の上表面近傍の水／セメント比を増加させ、これによりコンクリート板の表面の耐久性が脆弱化することになる。仕上げ工程中にコンクリートに対し作業をやり過ぎると、余分な水だけでなく細かい材料も表面に出てきて、それに伴う表面欠陥が生じるのである。水硬性材料の商業ベースの応用としては、今まで大きく嵩のある構造物体の製造に限られていたが、比較的小さく薄壁を持つ物体に成形したり付形したりできる水硬性混合物がミクロ構造工学の手法を用いて作られるようになった。実際、このような混合物は本発明の発明者によって開発されたのであるが、それらは容易にモールド可能で、押し出し可能、および／または、０．１ｍｍ程の薄いシートにローラで引き伸ばすことが可能であることが分かっている。シートの製造に用いる混合物および方法は、「容器、印刷物、および他の物体の製作に用いるモールド可能な水硬性シートの製造方法および装置(Methods and Apparatus for M anufacturing Moldable Hydraulically Settable Sheets Used in Making Conta iners，Printed Materials，and Other Objects)」と題する１９９３年８月３日出願の米国特許第０８／１０１，５００号（これ以降“アンデルセンーホドソン技術(Anderson-Hodson Technology)”と記載）に詳しく説明されている。水硬性バインダは、引っ張りおよび（特に）圧縮等に大きな強度を与えると考えられているが、そのような材料は少量では結合剤としてよりも骨材充填材として働く。その結果、水硬性バインダを必ずしも用いないが（または、そのような結合剤をほんの少ししか用いないためそれは主に骨材として働く）無機材料の濃度を高くしたシートを製造出来るかどうかを調べる研究がなされた。そのようなシートは従来技術でできる紙、プラスチック、金属材料に比べ、安いコスト、環境に対する影響、豊富な原料が容易に得られるという点で水硬性シートの長所を持つと考えられる。印刷物または容器のような種々の単一用途で主に使い捨て用品として、紙、板紙、プラスチック、ポリスチレン、金属を用いることが環境に対して大きな影響を与えることが最近分かってきたことにより（益々大きくなる政治的な圧力はいうまでもなく）、環境的に健全な代替え材料を見つけることの緊急の必要性が（当業者には認識されて久しくなるが）生じてきた。特に業界では、これら廃棄量の多い物品用の、無機物を多量に充填した材料を開発しようとしてきた。そのような経済的かつ環境的圧力、広範囲な研究、また、それに関連して長い間感じられていた必要性にもかかわらず、紙、板紙、プラスチック、ポリスチレンまたは金属シートやそれから作られる容器製品に代替する、無機物質を多く充填した有機高分子で結合した材料を経済的に生産する技術が存在していなかったのである。カオリン、および／または、炭酸カルシウムのような無機材料で紙を充填することも試みられたが、これらの製品に取り入れられる無機材料の量には限界（約２０〜３０体積％）がある。それに加え、ある種のプラスチック梱包材料に粘土を充填し、それからできた製品の呼吸性を増し、それに入れる果物や野菜を新鮮に保つ機能を改善する試みもなされた。さらに、無機材料は接着剤やコーティングにごく普通に加えられ、硬化した製品にある種の色や質感の特性を付与する。しかし、無機材料は、そのような製品を作るのに用いる全材料のほんの一部分を占めるに過ぎず、大部分を占めるのには程遠い。無機材料を多く充填した材料は本質的に岩、砂、粘土、水といった環境的に中性の成分からできているので、それらは生態学的に見て、紙、板紙、プラスチック、ポリスチレンまたは金属材料をそのような応用面において代替するのに理想的な材料であろう。無機材料にはコストの点からみても合成材料または高度に加工された材料を上回る大きな利点がある。無機材料は大量の枯渇しない成分を使うだけでなく、紙、板紙、プラスチック、ポリスチレンまたは金属ほどには環境に影響を与えない。無機物を高度に充填した材料のもうひとつの利点は、紙、板紙、プラスチック、ポリスチレンまたは金属に比べて非常に値段が易いことである。また、無機物を充填した材料ははるかに少ないエネルギーでそれを製造出来ることである。以上のことから、必要とされているものは、現在、紙、板紙、ポリスチレン、プラスチック、ガラスまたは金属から作られているシートや他の物体に形成可能な、無機物を高度に充填した高分子混合物を製造する改良した組成物や方法である。そのような成分や方法で、紙、板紙、ポリスチレン、プラスチックまたは金属シートに似た性能を持つ無機物を高度に充填したシートを生産できるならば、この業界において大きな改善となろう。また高濃度の無機充填材を有する材料に比べ大きな柔軟性、引っ張り強度、靭性、成形性、および大量生産性を有する無機物を高度に充填したシートの生産が可能になる組成物および方法を提供すれば、それは業界にとって非常に大きな進歩である。その上、そのようなシートおよびそこから作られる容器や他の物体が地中に普通に存在する物質に容易に分解可能であれば、それは当業界にとって大きな改善となる。さらに、紙、板紙、ポリスチレン、プラスチックまたは金属シートから種々の容器または他の物体を形成するのに現在使われている製造装置および技術を用いて、そのようなシートから上記のような容器や物体を成形することができれば、それも当業界にとって非常に大きな進歩である。曲げたり折り畳んだりする必要なしに成形可能な多くの容器は、無機材料から製造するように容易に変更可能である。これらには皿、コップ、台所用品が含まれている。しかし、箱やクラムシェル等の他の多くの容器には、曲げおよび／または、折り畳んで所望の形状を形成でき、しかも製造コストで競争力のある材料が必要である。したがって、必要とされるものは、無機物充填した材料と共に用いるようにしたヒンジであり、特に無機物充填した材料のシートの一部として一体となって形成され、そのシートが色々な形に曲げたり折り畳まれて種々の容器となるようにするヒンジである。「リビングヒンジ(living hinge)」として知られるヒンジが成形された種々のプラスチック製品に以前使われたことがある。リビングヒンジはヒンジ材料を破損することなく何遍も折り曲げることができる。リビングヒンジは、屈曲疲労に対して高い持久性を有する、柔らかく、柔軟な熱可塑性エラストマから作られていた。リビングヒンジは種々の形をとることが可能であり、種々のモールドされたプラスチック部品に使われて、２つの固い部品の間に入りピボット動作を付与する。スコアリング(scoring)は、紙系材料のようなシート材料に記憶を与えるために用いる技法で、シートをスコーリング線（刻み目を入れた線）に添って同じ場所で折り曲がるようにする。これら材料は刻み目（スコア）の方に折り曲がる。紙系材料のスコアリングは、刻み目の場所にある繊維に損傷を与え、刻み目に沿ってその材料が折り曲がる刻み目周辺の材料を脆弱にする。スコーリングは、例えば、ダンボール箱等の種々の製品に用いられて、箱を閉じるための折り曲がり可能なフラップや、折り曲がり可能なゲーム用ボードや、ファイルフォルダー等を提供する。無機物充填した材料をスコーリングして、該材料が折り曲がれるようにヒンジを作ることは今まで不可能であった。その理由は、そのような材料は今まで厚すぎたりまたは脆すぎたりしたため、破損させずに効果的な折り曲げ点を作ることが不可能であったからである。したがって、無機物充填した材料用のヒンジであって、容易に折り曲げ可能な部分を有する種々の容器を作るための、紙製品やプラスチック製品に用いられたヒンジと少なくも同程度のヒンジが必要とされる。そのようなヒンジに関する開示と特許請求がここでなされるのである。発明の開示本発明は、無機物充填した複合マトリックスから作られたヒンジを備えた装置である。該無機物充填した複合マトリックスは、水分散性有機高分子バインダー、骨材材料、繊維状材料を含む。無機物成分の濃度は、マトリックスの全固体成分の約４０〜９８体積％の範囲である。本発明にはまた、第１の部材と、第１の部材に隣接する第２の部材と、上記第１の部材と第２の部材を柔軟に結合する手段であって、上記第１の部材および第２の部材を該結合手段の周りにお互いに対してピボット的に動くことを可能にする結合手段とを備えた装置も包含される。ここで該結合手段は、水分散性有機高分子バインダーと、骨材材料と、繊維材料とを備える無機物充填した構造マトリックスを有している。この結合手段は、上記第１および第２の部材が、該第１および第２の部材が互いに一直線上に並んで位置する第１の位置と、該第１および第２の部材が互いに対して角度を形成する他の複数の位置との間をピボット的に動けるようにする。ここで用いる無機物充填した材料は、一般に、多成分系で、多重スケールで、繊維強化されたミクロ複合材料と呼ばれる。それ自身の特性および他の材料と相乗作用で示す特性をもたらす多くの異なった材料（無機物骨材、有機ポリマー、および繊維等）を注意深く加えることにより、強度、靭性、環境的健全性、大量生産性、低コスト等の面で優れた特性を持つミクロ複合材料の特色ある１つの類を作ることが可能である。特に、そのような材料を用い、容器や他のパッケージのような多くの物体を直ちに形成できるシートおよびヒンジを製造することが可能である。またこれらのシートを大きなスプールに巻いたり小さく切りパレットに積み重ね、必要になるまで保存することも可能である。その後、積み重ねられたり巻かれたシートを適当に切断し所望する物体に形成することができる。その所望する物体を形成する際、シートに再び湿気を与え、シートに柔軟性と伸張度を与えて、割れや裂けを防止してもよい。さらに、本発明で用いる無機物充填したシートおよびヒンジは環境的に優しい成分をより多く含んでいるため、そのようなシートおよびヒンジの製造が環境に与える影響は他のものを製造するのに比べはるかに小さい。無機物充填したシートは、セルロース系繊維や有機バインダーのような有機成分も含んでいる場合があるが、そのような成分は紙の場合に比べてシートの全重量に対してはるかに小さな重量を占めるだけで、通常全部を合わせても、硬化した無機物充填したシートの全固体成分に対して約６０体積％未満である。殆どの場合、繊維の量は約０．５〜約５０％の範囲が好ましい。また、有機高分子バインダーの量は硬化したシートの全固体成分に対して約１〜約５０体積％の範囲が好ましい。シートおよびヒンジの大部分の引っ張り強度および曲げ強度は水分散性有機高分子バインダーの結合力によってもたらされる。有機高分子バインダーはまた、程度は小さいが、ある種の無機物骨材粒子および繊維と相互作用する。その結果、無機物充填したマトリックス内の繊維をはるかに少なくしても、繊維がもたらす引っ張り強度、裂けや破壊強度、柔軟性を維持できる。良好な強度特性を維持し且つ繊維の量を減らすことにより、シートまたは容器をより経済的に（紙に比べて）生産することが可能になるが、その理由は、（１）通常、繊維は無機物充填剤に比べてはるかに高価である、（２）加工装置に対する投資がはるかに少なくてすむ、（３）繊維の含有量を最小にできることは、環境に廃棄される有機化合物の量を減らすことができるからである。プラスチックやポリスチレンの製造とは異なり、無機物充填したシートおよびヒンジは原料として石油系製品やその誘導体を全く用いないか、用いたとしてもほんの僅かである。無機物充填したシートの製造に用いるエネルギーを作るためいくらかの化石燃料が必要ではあるが、全体としてプラスチックやポリスチレンの製造に用いる石油に比べほんの僅かの量しか用いない。これに加え、本発明のエネルギー必要量は、大規模な脱水が必要とされる紙の製造に用いるエネルギーに比べはるかに少ない。最後に、本発明の高度に無機物充填したシートおよびヒンジ（並びにそれから作る容器および他の物体）のもう一つの利点は、廃棄した際、紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、ガラス、金属等の製品に比べ環境への影響がはるかに少ないことである。本発明の高度に無機物充填した材料は簡単に再利用できるし、例え再利用しなくても、湿気、圧力または他の環境に暴落することにより簡単に分解して、大地の成分と相補的な組成を有する微粒子になる。この分解プロセスは生物分解力に依存するのではなく、湿気および／または圧力のような種々の自然の力によって起こるのである。本発明のヒンジは無機物充填したシート内に形成できるが、このシートは、食料または飲料容器のような多くの物体を形成するのに直接用いてもよいし、或は、将来的に使用するために積み重ねたり巻いたりして保存しておくこともできる。その所望する物体を形成する際、貯蔵されたシートに再び湿気を与え、シートに柔軟性と伸張度を与えて割れや裂けを防止してもよい。本発明のヒンジは、有利にも、無機物充填したシートにスコアリング（刻み目を入れる）したり、クレイプしたり、パーフォレーション（孔あけ）を施すことにより、シートの製造プロセス中に形成可能である。これらのスコアリング、クレイプ、パーフォレーションはシート内の予め決められた場所に曲げまたはヒンジを形成するのに役に立つ。シートが形成された後ならいつでも、シートの表面に切り込むかプレスをしてスコアを形成し構造マトリックス内にシートを曲げるラインを作ることが可能である。したがって、スコアは、１つの金型の２つの部分の間に成形して形成してもいいし、湿った、すなわち半乾きのシートにプレスして形成してもいいし、或は、シートが完全に乾いた後でシートに切り込んで形成してもよい。例えば、平らなシートをスコアし容器の形状に形成し、その後乾燥してもよいし、或は、先にシートを乾燥しスコアし、それから容器の形状に形成してもよい。スコア、スコアカット、またはパーフォレーションを作る時間と位置は、スコアの目的および問題の無機物充填した材料の特性による。スコアされたシートはスコアから離れるように曲がるのが好ましいが、これは、逆に、スコアに向かって曲がる紙系材料とは異なっている。さらに、スコアにおけるシートのヒンジ領域は、スコアにある無機物充填した材料が高密度化する結果として強度が増加する。さらに、シートの表面にコーティングを施し、シートまたはシート内のヒンジ領域を耐久性に柔らかくし、柔軟性または弾性モジュールを増加させてもよい。エラストマー、プラスチック、または紙のコーティングをすると、その下の硬化した構造マトリックスがヒンジで曲がることにより破損してもしなくても、ヒンジの一体性を保持するのに役に立つ。所望する物体の形状にシートを形成する次の工程では、硬化したシートに再び湿気を与え、シートの柔軟性および加工性を一時的に増加させるのが通常有利である。これはシートが巻かれたり、或は、スコアされた後、容器形成工程で特に鋭い曲げが必要となるような場合にはことさらである。本発明のヒンジは、箱、クラムシェル容器のような多くの容器で用いることができる。スコアリングで形成した本発明のヒンジは、四角形、放物線状、正弦曲線状、くさび型、三角形等の種々の形状の断面を有することが可能である。多重スコアを用いて、破損やひびを入れずにシートの曲げ特性を増加させてもよい。スコアリングにより、無機物充填したシートを構造材料を破損することなく水平から約１８０°まで一本の線に沿って曲げる、あるいは折り畳むことができる。多重スコアがシートの両側に作られた場合、シートはそれぞれの方向に半分ずつ曲がり最高３６０°曲がることが可能となる。本発明以前では、一本の線に沿って無機物シート材料を約１０°以上曲げたり折ったりすることは不可能であった。本発明の範囲の無機物充填した構造マトリックスを有するヒンジを製作する好ましい方法は、（１）水と、骨材材料と、水分散性有機高分子バインダーと、繊維材料とを混合して成形可能な混合物を形成する工程と、（２）上記成形可能な混合物から予め決めた厚さの無機物充填した構造マトリックスを有する形状安定なシートを形成する工程と、（３）上記シートをスコアして、上記無機物充填した構造マトリックス内にヒンジを形成する工程とを備える。一般に、大規模な製造装置に係わるコストおよび他の複雑な問題を認識しつつ、無機物充填した構造マトリックスのミクロ構造に所望の特性を与えるため、材料科学およびミクロ構造設計法を用いて本発明のどの実施例の性質も予め設計することが可能である。試行錯誤、ミックスしテストする(mix-and-test)という従来の手法の代わりに、材料科学およびミクロ構造設計法を用いるこの手法を用いることにより、大きな引っ張り強度および曲げ強度、軽量、安価、環境への小さな影響といった望ましい特性を有する無機物充填した材料の設計が可能になる。ここで用いる無機物充填した材料は、環境を破壊するような方法や資源を用いて必要な原料を得る必要はない。その上、これらの材料は、環境的により中性で、また、それらを製造する際に環境的に有害な化学物質を用いず、しかも全く分解しないか或は非常にゆっくりとしか分解しない見苦しい塵芥を生じることがない。本発明の１つの特徴は、折曲げが可能な無機物充填した構造マトリックスでできた新しいヒンジ装置である。本発明のもう１つの特徴は、上記のヒンジを作る方法である。本発明のさらにもうひとつの特徴は、上記のヒンジを備える製品である。図面の簡単な説明上で述べた利点や他の利点が得られる方法を明確にするため、添付図面に描かれた特定の実施例を参照しながら上で概説した本発明をより具体的に記述する。これらの図面は本発明の典型的な実施例を単に述べるだけであり、発明の範囲を限定するものではないことを理解した上で、本発明を以下の添付図面を用いて、より具体的かつ詳細に記述する。図１Ａ〜図１Ｃは、異なった形状の単一スコアを有する無機物充填したシートの側面断面図である。図２Ａ〜図２Ｃは、異なった形状の二重スコアを有する無機物充填したシートの側面断面図である。図３Ａ〜図３Ｇは、異なった形状の多重スコアを有する無機物充填したシートの側面断面図である。図４Ａおよび図４Ｂは、単一スコアおよび多重スコアに沿って曲げられた無機物充填したシートの側面断面図である。図５は、シートがナイフ・ブレード・カッターでスコアカットされているところを示す斜視図である。図６は、シートが連続打抜きローラーでスコアカットされているところを示す斜視図である。図７は、スコアダイでスコアがシートにプレスされているところを示す斜視図である。図８は、パーフォレーション・カッターでシートにパーフォレーション（孔あけ）が施されているところを示す斜視図である。図９は、スコアカットを有するシートがスコアカット部で容易に曲がるとことを示す斜視図である。図１０は、クラムシェル容器の側面図で、本発明のヒンジを示している。図１１は、図１０の容器の背面図である。図１２は、図１０の容器が開かれた状態の上方からの平面図である。図１３は、本発明のヒンジを用いる無機物充填した製品を製作する方法を示す概念図である。図１４は、無機物充填したシートの製造に用いるシステムの全体的斜視図である。図１５は、図１４で示したシステムで使われるオーガ押し出し機の切断斜視図である。本発明の詳細な説明本発明は、高度の無機物を充填した複合マトリックス（以後「無機物充填した」マトリックスまたは材料と呼ぶ）から形成されたヒンジを備えた装置である。無機物充填したマトリックスは、水分散性有機高分子バインダーと、骨材材料と、繊維材料とを含む。本発明のヒンジは、無機物充填した材料から作られたシートおよび容器に用いられるが、それらは一般に軽量で嵩密度比に対する強度が高い。本発明のヒンジを用いたシートおよび容器は種々の異なった密度や物理的性質を有するように作ることができる。材料の成分およびここで教示される製造プロセスを適当に選択することにより全ての製品に所望の特性または品質を設計することが可能である。Ｉ．材料に関する一般的説明無機物充填した材料およびそれからできるヒンジは一般に多成分系で、多重スケールを有し、繊維強化されたミクロ複合材料と呼ばれている。個々の特性だけでなく相乗的に関連する種々の異なった材料（無機物および繊維）を慎重に選択することにより、強度、靭性、健全な環境性、大量生産性、および低コストに関し優れた特性を持つミクロ複合材料の特色ある１つのクラスを作りだすことが可能である。「多成分系(multi-component)」という用語は、本発明のシートおよびヒンジを作るのに用いる無機物充填した材料が、繊維材料、無機骨材材料、有機高分子バインダー、レオロジー調整剤、水硬性材料、水、他の液体、閉じ込められたガス、空隙等の３種以上の化学的または物理的に違った材料または相を含んでいることを指している。これら広範囲な種類の材料の各々が、それから作られる最終製品（シートを形成するのに用いる混合物も含めて）に１つ以上の特徴ある特性を付与するのである。さらに、これら広範囲の種類の中で、異なっているが相補的な特性をシートやヒンジに付与する（２つ以上の無機骨材または繊維のように）異なった成分をさらに含むことも可能である。これにより、シートおよびヒンジ内の所望の特性を、製造工程を含めて設計することが可能になる。「多重スケール(multi-scale)」という用語は、本発明の成分および材料が異なったレベルまたはスケールで定義づけられるということをいう。特に、無機物充填した材料内には通常、１０ナノメータから１０ミリメータの範囲のマクロ組成物、１クロンから１００ミクロンの範囲のミクロ組成物、およびサブミクロン成分が含まれている。これらのレベルは不ぞろい(fractal)ではないであろうが、それらはお互いに非常に類似しており、各レベル内では一様で均一である。「繊維強化された(fiber-reinforced)」という用語は自明であるが、重要な点は、「強化されている」ことであり、これは本発明の高度に無機物で充填した材料を、従来の紙または紙製品と、明確に区別する。従来の紙は「ウェブ」の物理的性質または繊維の絡み合いに依存しており、それが紙の構造マトリックスおよび質量、並びに結合力を与えている。しかし、本発明に用いる無機物充填した材料のマトリックスは、有機高分子バインダー、繊維、および／または、骨材間の結合力または相互作用に依存している。繊維は主に、特に強度および柔軟性を加えるための強化成分として作用する。本発明は、無機骨材充填材を多量に含むだけでなく、従来の製紙工程と多くの点で異なっている。第一に、従来の紙スラリーが通常最小でも９７体積％、多ければ９９．９体積％の水を含むのに比較し、本発明の成形性混合物では非常に少量の水しか用いられない（約５０体積％以下）。より重要なことは、無機物充填したシートが、水系のスラリーからではなく、凝集力が高いが成形可能な混合物から形成され、ある形状に打ち込めば何もしないかぎり無機物充填した材料がその型を維持することである。さらに、成形性混合物は約１０％以上は収縮せず、ある場合には全く収縮しない。紙のスラリーは、製紙工程中に６０％またはそれ以上収縮する。最後に、「ミクロ複合材料(micro-composites)」という用語は、無機物充填した材料が単に化合物や混合物ではなく、ミクロレベルで、異なったサイズ、形、化学組成を持ち、特別で不連続する材料の、設計されたマトリックスであることを指している。材料は、十分に結合され、しかも相互に作用しあうので、各材料の固有の特質が最終複合材料に完全に現れる。（例えば、マトリックスの引っ張り強度は繊維性成分の引っ張り強度に直接関係し、マトリックスの断熱性は骨材材料の全多孔性度および断熱特性に直接関係している。）これらの定義および原理に照らして、有機高分子バインダー、繊維（有機、無機双方を含む）および無機骨材を含む材料が結合され種々の製品に成形されることが可能になる。本発明のヒンジを用いる高度に無機物充填したシートは、プラスチック、ポリスチレン、および金属から出来たシートの代替品となることが可能である。これらのシートは切断でき、（例えばロール掛けしたり折り畳んだりして）種々の容器および他の製品に成形することができる。その組成および方法は（それから作られるシートを含み）、例えばファーストフード産業用の使い捨て容器およびパッケージの大量生産に有用である。その組成と製造方法は異なっているにもかかわらず、無機物充填した本発明のシートおよびヒンジは、通常の紙が持つ強度、靭性、柔軟性、折畳みに対する持久性、屈曲性、および外観と感触を持つように作ることが可能である。さらに、無機物充填したシートを作るのに用いる成形性混合物を設計するミクロ構造設計法を用いて、紙では見られない非常に異なった特質を持つシートの製造が可能になる。Ａ．ミクロ構造設計法本発明のヒンジを用いる無機物充填したシートは、無機物充填した材料のミクロ構造に、ある決められた所望する特質を作りだすようにミクロ構造設計法の観点から開発された。一方それは、それに伴うコストや他の製造上の複雑な問題をよく認識して行われた。さらに、従来の試行錯誤のミックス・アンド・テスト手法とは対照的に、このミクロ構造設計解析法は、本発明のヒンジを用いる適切なシートや容器に必要な強度、重量、断熱性、コスト、環境的中性等の特質を有する無機物充填した材料を設計することを可能にする。ある製品を設計するために入手可能な原材料の数は膨大なもので、５万から８万の範囲である推定される。それらは、金属、高分子、エラストマー、セラミック、ガラス、複合材、およびセメントといった異種の広範囲な種類から選ばれる。１つの特定の類の中では、特質、プロセス法、応用例等の点に置いてある程度の共通性がある。例えば、セラミックスは弾性の高いモジュラスを持つが、ポリマーは低いモジュラスを持つ。また、金属は鋳造または鍛造によって成形されるが、複合材料にはレイアップ(lay-up)法または特殊な成形技術が要求される。水硬性セメントから作られるものを含む水硬性材料は、歴史的に低い屈曲強度を持つが、エラストマーは大きな屈曲強度を持ち、伸張してから破壊する。しかし、材料の特性をそのように区分することには危険が伴う。それは専門化（冶金家はセラミックスのことは何も知らない）や、保守的思考（「いつも使用しているので今回も金属を使おう」）に繋がる可能性がある。まさにこの専門化と保守的思考が、無機物充填した材料を紙に似たシートのような種々の製品に応用するという考えを押し殺してきたのである。無機物充填した材料には広い用途があり、種々の製品への使用に設計可能であり、ミクロ構造的技術を応用できるのである。無機物充填した材料は、他の従来の材料に比べて、その特質を比較的穏やかで非破壊的な条件下で得られるという点で有利である。（他の材料では、高エネルギー、高温、または材料の成分に大きく影響する苛酷な化学的工程が必要である。）さらに、ある種の従来の材料またはその成分を本発明で用いる無機物充填した材料に加えて、驚くべき相乗的特質または結果を得ることができる。本発明で用いる組成物の設計は、まず設計が要求する主要な条件を与え、次に成分の性能を最大にする材料のサブセットを探索することにより開発され限定された。しかし、開発中には、コスト的に競争力のある工程で製作できる製品を設計することの必要性を、常に考慮することが非常に重要である。製品が成功するために重要な部品の性質から材料選択に対する主要な条件が課せられる。例えば食料および飲料用の容器を作るシートに関しては、これらの主要条件には、最低の重量、強度（圧縮および引っ張り強度）、および靭性に対する条件が含まれており、同時に、コストを紙、プラスチック、および金属のものと同じ程度に押さえることである。上述したように、無機材料を高濃度に含む材料が過去に持っていた問題の１つは、それらを通常型に流し込み、作業をした後、硬化(harden and cure)させるのに典型的に数日ないしは数週間の長い期間放置しなければならないことであった。そのような時間は、使い捨て容器やその類似品を経済的に大量生産するのに明らかに非実用的である。したがって、本発明の重要な特長は、無機物充填した材料がシートに成形されるとき、それが未硬化の状態であっても外部の支持なくその形状（すなわち、重力や加工装置中の搬送のような弱い力に対して自分自身の重量を支持する）を保つことである。さらに、製造の視点からすると、生産が経済的であるためには、成形されたシートが即座に（数分間または数秒間で）十分な強度に達し、無機物充填した材料がまだ未硬化の状態で完全に固まっていなくても通常の製造手順を用いて取り扱えることが重要である。本発明で用いるミクロ構造設計法および材料科学の方法のもう一つの利点は、典型的な従来の技術に比べ構造マトリックスの断面がより均一になる組成を開発することが出来ることである。理想的には、無機物充填した材料のマトリックスの約１〜２ｍｍ³の任意の２つのサンプルを取り出しても、両者には殆ど同量の空孔、骨材粒子、繊維、および他の添加物が含まれ、両者の母材の特性も殆ど同じであることである。無機物充填した材料をミクロ構造的の設計に材料科学を用いるプロセスは、最も簡単な方式として、以下のものの特性づけ、解析、および（もし必要なら）改質が含まれる。すなわち、（ａ）骨材、（ｂ）予想した粒子充填密度、（ｃ）システムのレオロジー、（ｄ）繊維の平均長と充填密度、および（ｅ）製造システムの工程とエネルギーである。骨材を特性づけする際、平均粒子径が決定され、その粒子の自然充填密度（これは粒子の形の関数である）が決定され、さらに粒子の強度が確認される。この知識を基にして、数学的モデルにしたがって粒子充填が計算される。加工性、形状安定性、収縮性、嵩密度、断熱性、引っ張り強度、圧縮強度、屈曲強度、弾性、耐久性、コスト最適化等の最終製品に対する所望条件を設計する上で粒子充填が一番重要な因子であることが既に確立されている。粒子充填は、粒子および骨材の性質だけでなく、水の量および充填した骨材の空隙体積と水との関係にも依存する。システムのレオロジーは、マクロレオロジーおよびミクロレオロジー双方の関数である。マクロレオロジーとは、固体粒子の相互間の関係であり粒子充填として定義される。ミクロレオロジーとは、システムの潤滑剤成分比の関数である。潤滑剤（これには水、水分散性バインダー、可塑剤、分散剤、または他の材料がある）を変えることにより、粘性および降伏応力を化学的に変えることができる。ミクロレオロジーは、粒子の形およびサイズを変えることにより物理的にも変化させることができる。例えば、細かく切られた繊維、平面状のマイカ、丸い形をしたシリカフューム、または水硬性バインダ粒子等は、夫々潤滑剤と異なる相互作用をする。最後に、製造工程は、加工性と形状安定性間のバランスを変化させて調整することができる。本発明で適用されるように、このことは、（水分散性のある種のバインダーを添加する、等）薬品添加剤を加えるか、（金型を加熱するように）システムにエネルギーを加えることにより、シートの形成時に降伏応力を大幅に増加させるときに重要となる。実際、本発明が当業界で重大な進歩をもたらしたのは、無機物充填した組成物の形状安定性を形成工程で速やかに増大させるため、その組成物を調整する方法を発見したことである。以下の議論を通し、無機物充填した混合物の各成分および工程パラメータが、特定のシートやヒンジを経済的に大量生産する主要な設計条件にどのように寄与するかが分かるであろう。各成分の性能を最大限に発揮して、いくつかの望ましい特質を達成する方法を示すため、具体的な組成物を後述の実施例で説明する。Ｂ．成形可能な混合物「無機物充填した混合物」または「成形可能な混合物」という用語は互換性のある意味を持ち、ここで開示し特許請求されるシートやヒンジに成形可能な混合物のことをいう。そのような混合物は、高濃度の無機物充填物または骨材と（乾燥したシートの全固体成分の少なくとも約４０体積％）、水と、水分散性バインダーと、繊維材料とを含んでいることに特徴がある。この混合物はさらに、可塑剤、潤滑剤、分散剤、水硬性バインダー、空気空隙形成剤等の添加物を含んでいる場合もあるが、それらに関しては後で詳しく説明する。成形可能な混合物は、降伏応力が比較的高いことに特徴があり、これによって混合物は高い加工性と凝集力を持ち、所望する形に成形後直ちに形状安定性が得られるようになる。「無機物充填した混合物」、「無機物充填した成形可能な混合物」、「成形可能な混合物」という用語は、その硬化程度または乾燥程度に関係なく混合物のことを指すものとする。そのような混合物には、高度に加工性がある混合物、部分的に乾燥した混合物、また完全に乾燥した混合物（ある量の水は、水分散性バインダー中の結合水としてシート中に通常残っているが）が含まれている。成形可能な混合物が所望の形に成形された後には、それからできたシートや物体は、「高度に無機物充填した／有機高分子マトリックス」、「無機物充填したマトリックス」、または「無機物充填した有機高分子マトリックス」を有することになる。これらの用語は、その硬化状態または乾燥状態に関係なくそのようなマトリックスのことを指すもので、ただ１つの制限は、それからできたシートや物体が形状安定であることだけである。しかし、高度に無機物充填したマトリックスはそれからできたてのシートや物体だけでなく、部分的に乾燥したもの、完全に乾燥したものも意味するものである。成形可能な混合物およびそれからできた無機物充填したマトリックスはどちらも「高度に無機物充填した材料」または「高度に無機物充填した複合材料」を含んでいる。前と同様、これらの用語は、乾燥具合や硬化の程度に係わらず材料または複合材料を指す。それには、シート、ヒンジ、容器、または他の物体に成形された後の半乾きの材料、硬化した材料だけでなく、成形直後の（硬化していない）状態にある材料および複合物も含まれている。Ｃ．水分散性有機バインダー本発明の高度に無機物充填したシートやヒンジを製造するための成形可能な混合物は、十分に溶媒和した水分散性有機バインダーから乾燥する過程で強度を増していく。成形可能な混合物は、まず最初に、固体の無機骨材粒子と繊維を潤滑にするため、また水和性有機バインダーを溶媒和するか少なくも分散するために十分な量の水を混合物に加えることにより、加工性および流動特性を増加させる。その後、蒸発等によって水を除去することにより、水分散性有機バインダーがその最大強度を発揮するようになる。例えば、ある種の澱粉系材料を粉末状の微粒として購入することができる。この澱粉系バインダーは、水中に溶解し、ゲル化温度以上にそれを熱してゲル化することにより「活性化」する。水を取り除いた後では、澱粉系材料はそれ自身で最高約４０〜５０Ｍｐａの引っ張り強度を持つことが可能である。慎重なミクロ構造設計により、高度に無機物充填したシート（およびそれからできる容器や他の物体）は種々の異なった引っ張り強度を持つことが可能であり、ある場合には４０Ｍｐａ程にも達することがある。水分散性有機バインダーは、混合物中の個々の骨材粒子と繊維を乾燥すなわち硬化時に結合する（これによって構造的すなわち高度に無機物充填したマトリックスを形成する）だけでなく、成形可能な混合物のレオロジーに影響を与える傾向がある。実際、ここで開示される水分散性バインダーはセメント性混合物や他の水硬性混合物中でレオロジー調整剤として用いられてきた。勿論、それらバインダーは、十分な量が含有されていれば、最終的に硬化した材料にある程度の結合力を与えるということは分かっていた。本発明の範疇に入る種々の水分散性有機バインダーは大体以下の類に分類することができる。すなわち、（１）多糖類およびその誘導体、（２）蛋白質およびその誘導体、および（３）合成有機材料である。多糖類レオロジー調整剤はさらに（ａ）セルロース系材料およびその誘導体、（ｂ）デンプン系材料およびその誘導体、および（ｃ）その他の多糖類に分類される。有機バインダーは個々に用いてもよいし種々の混合物として用いてもよい。セルロース系レオロジー調節剤で適切なものの例として、メチルヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシメチルエチルセルロース、カルボキシルメチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシエチルプロピルセルロース、等が挙げられる。可能な置換体の数は膨大なのでここには列挙しないが、それらと同様または類似の特質を有するセルロース材料もまた適切なものであろう。幾つかのセルロース系バインダーも、溶液中で交差重合(cross-polymerized)が可能である。この例としては、ユニオンカーバイド社製のヒドロキシエチルセルロース製品のセロサイズ(Cellosize)（登録商標）がある。セロサイズ（登録商標）は、水中でジアルデヒド、メチロール尿素、またはメラミンホルムアルデヒド樹脂と架橋することが可能で、それによって水に溶解しにくいバインダーを形成する。澱粉系高分子バインダーで適切なものの例として、アミロペクチン、アミロース、シーゲル(seagel)、酢酸澱粉、ヒドロキシルエチルエーテル澱粉、イオン性澱粉、長鎖アルキル澱粉、デキストリン、アミン澱粉、リン酸澱粉、ジアルデヒド澱粉、等が挙げられる。他の天然多糖類系のバインダーで適切なものの例としては、アルギル酸、フィココロイド、寒天、アラビアゴム、グアールゴム、イナゴマメゴム、カラヤゴム、トラガカントゴム等が挙げられる。蛋白質系バインダーで適切なものの例として、ゼイン(Zein)（登録商標）（トウモロコシ由来のプロラミン）、コラーゲン（ゼラチンやニカワのような動物の結合組織から抽出される誘導体）、およびカゼイン（牛乳の主蛋白質）等が挙げられる。最後に、水分散性有機合成高分子バインダーで適切なものの例として、ポリビニルピロリドン、ポリエチレングリコール、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸塩、ポリビニルアクリル酸、ポリビニルアクリル酸塩、ポリアクリルイミド、エチレンオキサイド・ポリマー、ポリ乳酸、合成粘土、およびラテックス（これは水乳濁液中で形成する種々の重合性物質を含む広い類で、例としてスチレン−ブタジエン共重合体がある）等がある。本発明に用いる成形可能な混合物内の水分散性有機バインダー量は、それからできる無機物充填した構造マトリックスが構造マトリックスの全固体の約１〜約５０体積％、より好ましくは約２〜約３０体積％、最も好ましくは約５〜約２０体積％のバインダーを含むような量で含まれるのが好ましい。Ｄ．骨材製紙産業で通常用いる無機材料、およびコンクリート産業で用いる微細に砕かれた骨材を本発明の成形可能な混合物の成分として用いてもよい。しかし、骨材または無機物充填材のサイズは、製紙産業で用いる無機物充填材に比べて何倍も大きい。製紙産業で用いる無機物充填材粒子の平均直径は通常２ミクロン未満であるが、本発明で用いる骨材の平均粒径は、ある場合には１００ミクロンまたはそれからできるシートの壁厚によってはそれ以上にもなり、したがって安価にできる。製紙産業で用いる無機物充填材は、本発明の成形可能な混合物で用いる骨材粒子に比べもっと小さくかつ一般により均一な大きさに揃えられている。実際、成形可能な混合物の粒子充填密度を増やすため、本発明では広範囲の粒子サイズを用いるのがしばしば好ましい。均一なサイズにそろえた粒子は通常約０．６２４の粒子充填密度を有する。その結果、本発明で用いる無機材料のコストは製紙産業で用いる無機物充填材に比べてはるかに安くなる。製紙産業で要求される粒子サイズの小さな許容値を維持することは、粒子サイズの均一性を維持するのと同様に非常に費用がかかる。また、広い範囲の粒子サイズが使用できることにより、紙の製造に比べ本発明では、より広い種類の無機物骨材を使用することが可能になる。本発明で用いる骨材のサイズにも、本発明のヒンジを用いる一般に肉薄構造からくるサイズの制限がある。大抵の場合、使用される骨材の直径は、ヒンジを形成する構造マトリックスの最も小さな断面の約２５％未満である。製紙産業で用いる無機物充填材に比べて、本発明の成形可能な混合物にはより多くの種類の骨材を添加できるため、本発明の骨材材料は、最終シートがより多くの異なった特質を得られるように選択することが可能となる。紙では、無機物充填材は、主に得られる紙の色や紙質を変えるために添加されるのであるが、本発明で用いる骨材を添加して、最終的に得られる無機物充填した材料の強度（引っ張り強度、特に圧縮強度）を高め、弾性および膨張のモヂュラスを高め、安価な充填材として作用することによりコストを下げ、重量を下げ、および／または断熱能を増加させてもよい。単独または混合して用いる有用な骨材の例としては以下のものがある。すなわち、パーライト、蛭石、砂、砂利、岩、石灰岩、砂岩、ガラスビーズ、エアロゲル、キセロゲル、シーゲル、マイカ、粘土、合成粘土、アルミナ、シリカ、フライアッシュ、ヒュームドシリカ、溶解シリカ、薄層アルミナ、カオリン、微小球、中空ガラス球、中空セラミック球、ギプス（石膏）二水和物等の石膏、炭酸カルシウム、アルミン酸カルシウム、ゾノトラ石（結晶ケイ酸カルシウムゲル）、軽量発泡粘土等の軽量発泡地質材料、水和または未水和水硬セメント粒子、他の水硬性材料、軽石、剥離した岩、および他の地質材料などである。シリカフュームおよび部分的または全体的に水和したセメントは大きな表面積を持ち、形成したてのシートに高い初期凝集力を与えるような利点がある。マイカやカオリンのような平板状の骨材は、無機物充填した材料に滑らかな表面仕上げを得るために用いることができる。典型的には、炭酸カルシウムのような大きな骨材は艶消し表面を作り、小さな骨材はガラス状の表面を作る。従来の製紙に比べて本発明の特長は、上述したどの骨材もマトリックスに直接添加できることである。廃棄されたシート、容器、または他の物体のような廃棄された無機物充填材料自身も骨材充填材および強化材として用いることができる。成形可能な混合物に骨材充填材として本発明のシートやヒンジを添加するだけで簡単かつ効果的にそれらを再利用できることも高く評価されるであろう。粘土および石膏は特に重要な骨材であるが、その理由はそれらが簡単に入手できること、非常にコストが安いこと、加工性、成形の容易さのためであり、さらに十分な量を添加すればある程度の結合力および強度も得られるからである。「粘土」という用語は地中に存在し、特定の化学組成と特質とを有する材料である。大部分の粘土は（陶器、タイル、れんが、パイプを作るのに用いる）シリカおよびアルミナ並びにカオリナイトを含んでいる。カオリナイト粘土は、化学式Ａｌ₂Ｏ₃・３ＳｉＯ₂・２Ｈ₂Ｏで表されるアノーキサイトと化学式Ａｌ₂Ｏ₃・４ＳｉＯ₂・Ｈ₂Ｏで表されるモンモリロナイトである。粘土もさらに広範囲の種々の物質を含んでおり、例えば酸化鉄、酸化チタン、酸化カルシウム、酸化ジルコン、黄鉄鉱等がある。粘土は焼成しなくても硬度を得るが、そのような未焼成の粘土は水に対して分解し、非常に危弱で、強度が低い。しかし、粘土は本発明の無機物充填した複合材料において良好で安価な骨材となる。本発明で用いる骨材には、酸化カルシウム、半水化石膏、水硬セメント、またはそれらの種々の混合物のような水硬性材料も含んでいる。半水化石膏は水和可能であり、水の存在下で硫酸カルシウムの二水和物を作る。したがって、石膏は、半水化物または二水和物のどちらを成形可能な混合物に添加するか、およびその割合に応じて、骨材およびバインダーの両方の性質を示すこともある。本発明の成形可能な混合物に無機物充填材料として種々の水硬セメンを添加してもよい。水硬セメントは比較的安価で豊富に存在するだけでなく、十分な量があれば無機物充填したマトリックスにある程度の結合力を与えることもできる。それに加えて、水硬セメントは水と化学的に反応するので成形可能な混合物内で内部乾燥効果を生じ、蒸発さすことなく混合物内の水分の少なくも一部を除去することが可能である。半水化石膏および酸化カルシウムに対しても同じことがいえる。予め水和化したセメント粒子も骨材充填材として用いてもよい。未水和セメントと予め水和化したセメントとの１つ異なる点は、後者が、ミクロゲルや小平板を含む、はっきりと異なった形態を持つことである。ここで用いる「水硬セメント」または「セメント」という用語は、クリンカー、並びに粉砕過程の種々の段階にあり、色々な粒径を持ち、圧搾され、すり砕かれ、破砕され、処理されたクリンカーを含む。単独または組み合わせて利用可能な典型的な水硬セメントの例としては、ポートランド灰色セメントやポートランド白色セメントのような広範な種類のポートランドセメント（石膏を含まない通常のポートランドセメントを含む）、ＭＤＦセメント、ＤＳＰセメント、デンシット(Densit)型セメント、ピラメント(Pyrament)型セメント、アルミン酸カルシウムセメント（セットレギュレータなしのアルミン酸カルシウムセメントを含む）、プラスター、ケイ酸塩セメント（β−ケイ酸二カルシウム、ケイ酸三カルシウム、およびその混合物を含む）、石膏セメント、リン酸塩セメント、高アルミナセメント、微粒セメント、スラグセメント、マグネシウムオキシクロライドセメント、微粒セメントの粒子でコートされた骨材等が挙げられる。それに加えて、水硬セメントは、成形可能な混合物のレオロジーに影響を与えることが可能である。すなわち、水と化学的に反応して骨材粒子および繊維を潤滑にするのに用いる水分を減らすことにより、少なくとも部分的に流動性に変化を与えるのである。それに加えて、ポートランド灰色セメントが成形可能な混合物の内部凝集力を増すことが知られているが、これは恐らくこの種のセメント中に含まれるアルミン酸塩の量が増えるためであろう。最後に、その機構は明らかではないが、水硬セメントは、多くの有機高分子バインダーに含まれる水酸基とある程度相互作用するようである。そのようなバインダーの水酸基は、少なくとも、高度に極性を持つ水硬セメントゲル生成物と水素結合的相互作用を行うが、これはセメント粒子の表面に吸着することが知られている。成形可能な混合物およびそれから作られるシートの性質から、成形したシートに断熱効果を付与するため、多量に空隙を有する軽量の骨材を含むことが可能である。成形可能な混合物に軽量性を与える骨材の例として、パーライト、蛭石、ガラスビーズ、中空ガラス球、合成材料（多孔性セラミック球、薄層アルミナ等）、コルク、軽量発泡粘土、軽量ポリマー、砂、砂利、岩、石灰岩、砂岩、軽石、および他の地質材料などが挙げられる。製紙業界およびセメント業界で用いられてきた従来の骨材に加えて、広範囲の他の骨材を本発明の範囲の成形可能な混合物に添加することが可能である。それらの骨剤としては、充填材、金属および金属合金（ステンレススチール、アルミン酸カルシウム、鉄、銅、銀、金のような）を含む強化材、球または中空球材料（ガラス、重合体、金属のような）、やすり屑、ペレット、粉末（マイクロシリカのような）、および繊維骨材（グラファイト、シリカ、アルミナ、ファイバーガラス、重合体、および有機繊維、そして色々な型の複合物質を作るのに典型的に用いられる他の繊維のような）が挙げられる。繊維骨材は、以下詳しく述べる繊維材料とは区別されるべきものである。コルク、種子、澱粉、ゼラチン、および寒天のような材料さえ骨材として取り入れることが可能である。これら後者の骨材は有機物（しかも容易に生物分解する）だが、これらはバインダーではなく主に充填材として作用するのでここに含めた。上記のどの骨材も単独または組み合わせて添加することが可能である。無機物充填した混合物に添加できる他の種類の骨材としては、シリカゲル、ケイ酸カルシウムゲル、ケイ酸アルミニウムゲル等の無機物のゲルやミクロゲルがあるが、これらも単独または組み合わせて添加することが可能である。これらは、他の通常の骨材材料と同様に固形で添加してもよいし、そのまま(in situ)沈殿させてもよい。これらは水分を吸収する傾向があるため、添加して成形可能な混合物の水量を減らしてもよい（これは降伏応力を増加させる）。さらに、シリカ系ゲルやミクロゲルが高い吸湿性を有するため、それらを最終的に硬化したシート内の湿度調節材として用いることもできる。ゲルやミクロゲルは空気から水分を吸収することにより、無機物充填したシートが通常の環境条件下で予め決められた水分を維持するのに役立つ（勿論、空気からの水分吸収速度は空気の相対湿度に関係する。）。シートの含水量を制御することにより、シートの膨張、弾性モヂュラス、曲げ特性、折畳み特性、柔軟性、および延性をより注意深く制御することが可能になる。重合性ケイ酸塩のような重合性無機骨材材料を成形可能な混合物中に加えることも本発明の範囲に入る。これらは、通常のシリカまたはケイ酸塩として混合物に加え、処理してそのまま重合反応を起こし、重合したケイ酸塩骨材を製造してもよい。重合した無機骨材は、殆どの他の無機骨材に比べて柔軟性が大きいため、ある種の応用ではしばしば有用である。本発明によると、成形可能な混合物中の骨材粒子と繊維との間の隙間をより完全に埋めることが可能な、異なったサイズにそろえた、等級付けした複数の骨材を用いるのが多くの場合好ましい。粒子充填密度を最適化することにより、所望する加工性を得るのに必要な水の量を減らすことができる。それは、この最適化により隙間が減少し、本来は「毛細水(capillary water)」と呼ばれる水で満たされるべき隙間がなくなるためである充填密度を最適化するため、約０．０５μｍ〜約２ｍｍの範囲の粒子サイズの異なった骨材を用いることができる。（勿論、得られる製品の所望する目的および厚さによって、用いる骨材粒子の適切な大きさが決定される。）当業者であれば、未硬化の成形可能な混合物に対し所望するレオロジー特性を得るため、さらには最終的に硬化した無機物充填複合材料の最終強度および重量を得るために用いるべき各種骨材の性質および大きさについて一般的に知識を持っている。本発明のある好ましい実施例に於いては、骨材の特性や性質（強度、低密度、または高断熱性等）を最大限に発揮するため、成形可能な混合物内の骨材の量を最大にすることが望ましい場合がある。そのような骨材の量を最大にするため、無機物充填した材料内で粒子充填法を用いてもよい。無機物充填した材料内で用いる骨材の粒子充填密度は少なくも約０．６５、好ましくは少なくとも約０．７５、最も好ましくは少なくとも約０．８５である。粒子充填に関する詳しい説明は、本発明の発明者の一人が共著である次の論文に述べられている：ブイ・ヨハンセン(V．Johansen)およびピー・ジェイ・アンデルセン(P．J．Andersen)、「粒子充填とコンクリートの特性(Particle Packin g and Concrete Properties)」、Material Science of Concrete II、111-147、 The American Ceramic Society(1991)。また、Ｐ．Ｊ．アンデルセンの博士論文、「コンクリート生産の制御および監視 -- 粒子充填および流動性の研究(Con trol and Monitoring of Concrete Production - A Study of Particle Packing and Rheology)」、the Danish Academy of Technical Sciencesにも詳しく述べられている。開示の目的のため、前述の論文および博士論文を特に引用することにより本明細書の一部とする。低い比重および高い断熱性を有するシート（またはそれから作られる物体）を得るのが望ましい具体例では、無機物充填したマトリックスに、低い熱伝導性すなわち「ｋ−因子」（Ｗ／ｍ・Ｋで定義される）を有する軽量の骨材を添加するのが好ましい。ここでｋ−因子とは、特定の材料の全体としての熱抵抗を記述するのに米国でよく用いられ、ｈｒ・ｆｔ² °Ｆ／ＢＴＵという単位を持つように一般的に定義された熱抵抗あるいは「Ｒ−因子」のおおまかな逆数になっている。「Ｒ−因子」という用語は、ある材料の全体的な熱抵抗をその材料の厚さに関係なく表現するのに米国で最もよく用いられるものである。しかし、比較のため、Ｒ−因子を規格化し、問題にしている材料の厚さ１インチ当りの熱抵抗あるいはｈｒ・ｆｔ² °Ｆ／ＢＴＵ・ｉｎを表すようにするのが普通である。この明細書の目的のためには、今後、任意の材料の断熱能を、熱伝導を表すＩＵＰＡＣの方法の用語、すなわちｋ−因子に換算してのみ表すことにする。〔英国単位（ｈｒ・ｆｔ² °Ｆ／ＢＴＵ・ｉｎ）で表された熱抵抗をＩＵＰＡＣ単位に変換するには、規格化された数字に６．９３３５を掛け、次に、その結果の逆数をとればよい。〕一般に、非常に低いｋ−因子を有する骨材は、多くの取り込まれた空隙、空気、気体の混合物、部分真空を含み、それらも骨材の強度を著しく弱める傾向にある。したがって、断熱性と強度との関係は競合する傾向にあり、ある混合物を設計する際にはそれらを注意深くバランスさせなくてはならない。好ましい断熱性で軽量の骨材としては、発泡（膨張）または剥離した蛭石、パーライト、焼成けいそう土、中空ガラス球等があるが、これらは全てその中に大量の空隙を含む傾向を持っている。しかし、このリストは勿論全てを網羅しているものではない。これらの骨材は安価であるということと容易に入手できるという理由から選ばれただけである。シートまたはそれから作られる他の物品に十分な断熱性を与え得る低いｋ−因子を持つ骨材はいずれも本発明の範囲内に入る。前述のことから、無機物充填した構造マトリックスを形成するのに用いる成形可能な混合物に添加される骨材の量は、種々の因子に依存することが明らかであるが、その因子としては、他の添加成分の種類および量並びに骨材自身の粒子充填密度が含まれる。本発明で用いる無機骨材成分は、無機物充填した構造マトリックスの全固形物の約４０〜約９８体積％の範囲で含まれているのが好ましく、より好ましくは、約５０〜約９５体積％であり、最も好ましくは約６０〜約８０体積％の範囲である。上述のように、成形可能な混合物の粒子充填密度に変化を与えるため、異なったサイズの骨材を種々の量で添加してもよい。各骨材の自然充填密度および粒子の相対的な大きさに応じて、混合した骨材の体積は、混合前の各骨材の体積の和よりも小さくなる可能性がある。Ｅ．繊維明細書および添付した特許請求の範囲で用いるように、「繊維」または「繊維材料」という用語は無機繊維および有機繊維の双方を含んでいる。繊維は、成形可能な混合物に添加されて、凝縮力、伸張能、たわみ性、靭性、破損エネルギー、曲げ強さ、引っ張り強さ、時には圧縮強さ等を増加させる。繊維材料は、断面力が掛かった場合に無機物充填したシートまたはそれらから製造される物品が粉々になるという確率を減少させる。本発明のヒンジを形成するために用いる無機物充填した材料に使用する繊維の候補を評価するとき、考慮すべき重要な性質は、その繊維の物理的性質（例えば、長さ、直径、引っ張り強さ、ぬれ性／分散性）、価格、供給先の信頼性（量およびバラツキのなさ）、繊維中の汚染物（例えば、リグニン、ペクチン、脂肪／ワックス等）の相対レベル、および食料に接触するような応用に対する繊維の受容性等である。繊維の使用は材料の破損エネルギーを格段に増加するので、それから作られる容器やヒンジが、物の包装、貯蔵、運搬に特に有用となる。単独若しくは種々の混合物として用いる繊維の例としては、ガラス繊維、シリカ繊維、セラミック繊維（アルミナ、チッ化シリカ、炭化シリカ、グラファイトのような）、岩綿、金属繊維、炭素繊維、さらにポリプロピレン、ポリエチレン、ナイロン、レイヨン繊維のような合成高分子繊維が挙げられる。セルロースからなる天然繊維と同様、植物の葉や茎から抽出される繊維を用いてもよい。そのような繊維は、木材および紙パルプ（例えば、木材粉即ちおが屑）、木材繊維（堅木または軟木で、それの例として、夫々南方堅木、ダイオウマツがある）、リサイクルした紙、綿、綿リンター、マニラアサ（バナナと関係のあるフィリピン麻から抽出する）、サイザルアサ、ジュート、サンヘンプ、アマ、およびバガス等から得ることが出来る。リサイクルした紙の繊維はあまり好ましくない。その理由は、その紙の製造工程およびリサイクルの工程で繊維の劣化が起きているからである。上記の繊維は、コストが低い、強度が高い、および容易に入手できるという理由で本発明に用いられている。しかし、圧縮強度および引っ張り強度並びに（必要な程度に）靭性および柔軟性を与えるいかなる同等な繊維も本発明の範囲内に入る。ただ１つの限定条件は、無機物充填した材料の他の成分に逆効果な反応を起こさずに、かつそのような繊維を含んだシートで作った物体に入れられた（食料のような）内容物を汚染せずに、これらの繊維が所望の特性を出すということである。無機物充填したマトリックスに加えられる繊維としては、好ましくは、綿繊維、木材繊維、マニラアサ繊維のような天然有機繊維、およびガラス、グラファイト、シリカ、セラミック、金属材料等から得られる無機繊維がある。例として、マニラアサはフィリピンのイサログ社(Isarog Inc.)から得られ、セムフィル(Ce mfill)（登録商標）のようなガラス繊維は英国のピルキントン社(Pilkington Co rp.)から得ることが出来る。本発明の範囲で用いる繊維は、紙やボール紙を作る際に通常用いる繊維とは、特に繊維の処理の仕方で異なっていることに注意しなくてはならない。紙の製造においては、クラフト(Kraft)プロセスまたはサルファイト（亜硫酸塩）プロセスがパルプシートを作るのに典型的に用いられる。クラフトプロセスにおいては、パルプ繊維は、繊維をほぐすためＮａＯＨプロセスで「煮詰められる(cooked) 」。しかし、サルファイトプロセスでは、繊維分解プロセスには酸が用いられる。これらのどちらのプロセスにおいても、繊維壁内に取り込まれているリグニンを取り出すために、繊維はまず最初に処理される。しかし、リグニンを繊維から取り出すプロセスによりある程度の繊維強度が失われる。サルファイトプロセスはクラフトプロセスより厳しいので、サルファイトプロセスで作られた紙の強度は、一般に、クラフトプロセスで作られた紙の強度の約７０％程しかない。（したがって、木材繊維が含まれる程度においては、クラフトプロセスが好ましい。）本発明のシートおよびヒンジを作成するのに用いる繊維は、長さ／幅の比（アスペクト比）が大きなものが好ましいが、その理由は、長く細い繊維は複合材料の嵩と質量を著しく増やさず、無機物充填したマトリックスの強度を増すことができるからである。繊維の平均アスペクト比は少なくとも約１０：１であり、好ましくは少なくとも約１００：１、最適の比率は少なくとも約１０００：１である。しかし、小さなアスペクト比を有する繊維は一般にシート中に簡単に配置できるため、それから得られるシートは均一で欠陥が少ない。無機物充填した構造マトリックスの形成に用いる成形可能な混合物に添加する繊維の量は、最終製品に対して所望する特質によって異なってくるが、その主要な特質には引っ張り強度、靭性、柔軟性、コストがある。構造マトリックス中の繊維の比率は、全固形物の約０．５〜５０体積％の範囲にあることが好ましく、より好ましいものは約２〜３０体積％、最も好ましいもので約５〜２０体積％である。これらの範囲および有機高分子バインダーに関して前に与えた範囲を考慮すると、構造マトリックス中の全有機物量は全固形物の約６０体積％未満であることが好ましく、より好ましいものは約４０体積％未満、最も好ましいものは約３０体積％未満である。繊維成分が約２０体積％以下で僅かに成分比を増すだけで最終シートの強度、靭性、曲げ持久性が大幅に増加することが知られている。約２０体積％以上の繊維を添加しても、シートの強度および柔軟性の増加はそれほど著しくはない。しかし、そのような増加が経済的に許される場合もある。しかし、使用する繊維の量の決定において、繊維の強度が非常に重要であることが後に分かるであろう。繊維の引っ張り強度が大きければ、最終的に得られる製品の特定の引っ張り強度を得るのに用いられる繊維の量を少なくすることができる。勿論、ある繊維は、大きな引っ張り、引き裂き、破壊強度を有するが、他の種類の繊維では引っ張り強度は小さいが弾性は大きいということもある。小さなアスペクト比を有する繊維はより簡単に配置できるため、それから得られるシートは欠陥が少ないが、大きなアスペクト比を有する繊維は大きな強度付与効果を与える。大きな引っ張り強度、高い弾性、より良い繊維配置性等の複数の性質を最大限に発揮する製品を得るためには、２つ以上の繊維を組み合わせて用いるのが望ましい。ダイオウマツやマニラアサのような繊維は大きな引き裂き、破壊強度を有するのに反し、綿のような他の繊維は強度は小さいが柔軟性があることも理解すべきである。よい配置性、高い柔軟性、高い引き裂きおよび破壊強度が必要な場合には、異なったアスペクト比および強度特性を有する繊維を組み合せて混合物に加えることが可能である。例えば、南方堅木とダイオウマツの混合物では、成形可能な混合物中で繊維の良好な分散が可能になり、繊維の分散が均一で折畳み持久性が優れたシートを作ることができる。いずれにせよ、上述した如く、本発明で用いる繊維は、製紙用繊維が受けるような厳しいプロセスを通らないことが好ましい。このために、本発明で用いる繊維はその本来の強度の大部分を維持することができるのである。最後に、ある種の繊維および無機充填材はある種のデンプン系有機高分子バインダーと化学的に相互作用し結合して、本発明の材料にもう１つの面を与えることが可能であることが知られている。例えば、多くの繊維および無機充填材は本質的に陰イオン性で負の電荷を持っていることが知られている。したがって、有機バインダーと陰イオン性繊維および無機物との間の相互作用を最大にするためには、陽イオン性デンプンのような正に帯電した有機バインダーを添加するのがよい。ロジンおよび明礬Ａｌ₂（ＳＯ₄）₃またはＮａＡｌ（ＳＯ₄）₂で繊維を処理することにより耐水性を改良することができる。ＮａＡｌ（ＳＯ₄）₂は繊維の表面にロジンを沈殿させて該繊維を高度に疎水性にする。明礬が形成するアルミフロックは、陽イオン性デンプンのような正に帯電した有機バインダーのための陰イオン性吸着サイトを繊維表面に形成する。シートがスコアされ、かつ大きな角度に曲げられる場合には、繊維は特に重要である（より詳しくは以下に述べる）。繊維は任意の方向に配向することもできるが、シート内で一方向または二方向に配向することにより繊維がもたらす特質をさらに高めることも可能である。押し出し機のダイヘッドの形状にもよるが、押し出し工程それ自身は「Ｙ」方向（縦方向）に繊維を揃える傾向にある。シートも伸張されるシート厚縮小工程では繊維はさらに「Ｙ」方向に揃えられる。それに加え、平ローラを円錐形ローラーとペアーにして用いるように、「Ｚ」方向（またはシート表面に垂直な方向）で異なった配向を持つ一対のローラーを用いることにより、ある割合の繊維が「Ｘ」方向（幅の方向）に配向するようにすることが可能である。これは、円錐形ローラーが「Ｘ」方向にシートを広げるために起こると考えられる。このようにして、二方向に配向した繊維を持つシートが製造される。その結果、出来上がったシートに所望する強度特性を折り込むことが可能となる。無機物充填したマトリックスの表面またはその近傍にある個々の繊維が、その内部にある繊維に比べて、はるかに高い配向性を有するように繊維材料を無機物充填したマトリックス中に配列することも可能である。Ｆ．水成形可能な混合物中の水分散性有機バインダーを溶媒和するか或は少なくも分散させるため、該混合物中に水が加えられる。多くの場合、ある量の水は有機バインダーと実際に反応しその中に化学的に結合される。また他の場合には、水はしばしば、有機バインダーに水素結合でよりゆるく結合している。また、ある量の水分は、水硬性バインダや水と化学的に反応する他の混合物成分とも反応する。また、水は、粘性および降伏応力のようなレオロジー特性で所望する特性を有する成形可能な混合物を得るのにも用いられる。これらの特性は、成形可能な混合物の「加工性」または流れ特性を近似的に表す一般的方法である。成形可能な混合物が適切な加工性を有するためには、水は、無機骨材粒子、繊維、他の固体粒子の各々を濡らし、有機バインダーを溶媒和するか若しくは少なくも分散させ、粒子間の隙間を少なくも部分的に満たすのに十分な量で加えなくてはならない。分散剤または潤滑剤が添加されるような場合には、最初に少ない水分を用いても適切な加工性を保つことができる。成形可能な混合物に添加する水量は、混合物が十分な加工性を持つことと、水分を減らすと製品の初期強度および硬化した製品の最終強度を高めることができるということとのバランスを慎重に取って決めなくてはならない。水量を減らすと、成形工程で全多孔性が減少するため強度がより強い製品ができる。さらに、成形可能な混合物に加える水量が少なければ、成形された製品またはシートが硬化するために取り除かなくてはならない水分が少なくてすむ。これらの要件を満たす適切なレオロジーは降伏応力として定義することができる。成形可能な混合物の降伏応力は、約２ｋＰａから約５ＭＰａの範囲であり、好ましくは約１００ｋＰａから約１ＭＰａの範囲で、より好ましくは約２００ｋＰａから約７００ｋＰａの範囲である。所望する降伏応力の大きさは、シートおよびヒンジを形成する夫々の工程に対し調整し最適化することができる。余分な水分は成形工程中かその直後に、成形したシートを加熱して除去することができるという事実を考慮し、比較的多めの水量を加えるのが望ましい場合もある。しかし、従来の製紙と比較した本発明の重要な特長は、成形可能な混合物に最初加える水量が従来の紙を作る繊維スラリ中の水量に比べ格段に少ないことである。これにより、製紙用スラリに比べはるかに大きな降伏応力および形状安定性を有する混合物が得られる。この結果、自立材料（すなわち、形状安定材料）を得るため成形可能な混合物から取り除かなくてはならない全水量は、従来の紙を作るスラリに比べ本発明の混合物の場合がはるかに少ないということになる。実際、従来の製紙用スラリには、十分に脱水されるまで形状安定性はないといってもよいくらいである。個々の骨材粒子および繊維のサイズは、成形可能な混合物の充填密度を増やすように選択することができる。ある流動性すなわち降伏応力を有する成形可能な混合物を得るために加える水量は充填密度に大きく依存する。例えば、成形可能な混合物の充填密度が０．６５であれば、粒子間の隙間を十分に満たすためには大雑把に３５体積％の水を加えなくてはならない。一方、成形可能な混合物の充填密度が０．９５であれば、粒子間の隙間を十分に満たすためには約５体積％の水を加えるだけでよい。これは、粒子間の隙間を十分に満たすために加えなくてはならない水量において７倍の減少であり、成形可能な混合物のレオロジーおよび加工性に影響を与えるのである。実際の粒子充填密度は上記の２つの値の間の値を取るのが普通である。上述のことから、混合物に加える水量は、混合物の粒子充填密度、それに添加する水分散性バインダーの量、および、それからできる成形可能な混合物に対して所望するレオロジーに大体において依存している。それ故、成形可能な混合物を得るために加える水量は、成形可能な混合物の５〜５０体積％の範囲にある。正確な水量は、混合物内の他の成分の量と種類によって大きく変化する。当業者は水量を調節し、いかなる製造工程に対しても適切な加工性を得ることが可能である。多くの場合、成形可能な混合物が所望する加工性を得る必要最小限の水量を加え、それにより加工されたシートから除去する水量を最小に押さえることが好ましい。一般に、水分を除去するにはエネルギーが必要なので、除去する水量を減らすことは製造コストを減らすことになる。しかし、本発明で用いる組成物では、水分は、最大の場合でも、製紙用スラリに比べはるかに少ない。一般に製紙用スラリは９５体積％以上の水を含んでいる。Ｇ．分散剤ここにおいて用いられる「分散剤」という用語は、成形可能な混合物の粘度および降伏応力を減少さすために添加される物質のことを意味する。分散剤の利用に関する説明は、Ｐ．Ｊ．アンデルセン(Andersen)の修士論文「有機超可塑化混合材およびその成分のゼータポテンシャルへの効果およびそれに関連したセメント材料の特性(Effects of Organic Superplasticizing Admixtures and Their C omponents on Zeta Potential and Related Properties of Cement Materials) 」（Pennsylvania State University Material Research Laboratory,1987）により詳しく述べられている。一般に分散剤は、特に水硬性セメント粒子が添加されている場合には、骨材粒子の表面に吸着されることにより、および／または、その粒子のコロイド二重層近辺に吸着されることによって作用する。これは粒子の表面またはその周りに負の電荷を作るため、粒子同士が互いに反発し合うようになる。この粒子の反発力は、粒子に大きな相互作用を生じる摩擦または引力を減少さすことにより、「潤滑」を付与する。それ故、充填密度はいくらか増加し、また、最初に加える水の量を少なめにしても成形可能な混合物の加工性を保つことが出来るのである。プラスチックのような特性、凝集度、および／または形状安定度がそれ程重要でない場合には、粘性および降伏応力を大幅に減少さすことが望ましいかもしれない。ほんのわずかの水しか加えなくとも、分散剤を加えることにより成形可能な混合物の加工性を維持することが可能である。しかし、分散剤のコーティング機構の性質のため、分散剤を混合物に加える順序が非常に重要となる場合が多い。もしある種の水分散性有機バインダー（Tylose（登録商標）等）を用いる場合には、まず最初に水と少なくも一部の無機骨材を含んだ混合物に分散剤を加え、次にバインダーはその後で加えなくてはならない。もしそうしなければ、分散剤は水硬バインダー粒子の表面にほとんど吸着出来なくなるかもしれない。その理由は、Tylose（登録商標）が粒子の表面に非可逆的に吸着し、その表面に保護コロイドを形成し、分散剤が吸着するのを妨げるからである。好ましい分散剤はスルフォン化ナフタレン−ホムアルデヒド縮合物であり、その一つの例として、W.R．Grace社から売り出されているWRDA 19 がある。同様によく作用する他の好ましい分散剤としては、スルフォン化メラミン−ホムアルデヒド縮合物、リグノスルフォン酸塩、ポリアクリル酸等がある。本発明の範囲の分散剤は、コンクリート産業界では時には「超可塑剤」と呼ばれてきたものである。多くの場合に可塑剤として働くレオロジー調節剤と分散剤をはっきりと区別するため、「超可塑剤」という用語はこの明細書では用いないことにする。添加する分散剤の量は、通常成形可能な混合物内の水量の約５重量％以下の範囲にあり、より好ましくは約０．５重量％から約４重量％の範囲であり、最も好ましくは約１重量％から約２重量％の範囲である。添加する分散剤の量は、一般に無機物充填した構造マトリックス内の全固形成分の約３体積％以下の範囲にあり、より好ましくは、約０．１体積％から約２体積％であり、最も好ましくは、体積比で約０．２体積％から約１体積％である。Ｈ．空気空隙断熱性が強度に比べてより重要な要素となる場合には（熱い材料または冷たい材料のどちらを断熱したい場合でも）、シートの構造マトリックス内に、軽量の骨材に加えてさらに、小さな空気空隙を導入し、それから出来るシートや物品の断熱特性を上げることが望ましい。成形可能な混合物への空気空隙の導入は注意深く計算されて、シートの強度を弱め過ぎ使用不能にすることなしに、必要な断熱特性を付与する。しかし、一般に、特定の製品にとって断熱性が重要な性質でない場合、強度を最大にし体積を最小にするため空気空隙を最小に押さえることが望ましい。ある実施例では、成形可能な混合物に起泡剤または安定剤を加え、その混合物を高剪断、高速混合することにより分散した空気空隙を導入して、空気空隙導入を促進する。高剪断、高エネルギー混合機はこの目的の達成のために特に有用である。適切な起泡剤および空気連行剤(air entraining agent)としては、通常用いられる表面活性剤が含まれる。そのような表面活性剤で現在好んで使われているものとして、マールクリト〔Mealcrete(登録商標)〕フォームリキッド(Foam L iquid)等のポリペプチドアルキレンポリオールがある。表面活性剤に関連して、合成液体陰イオン生物分解可能溶液であるマールセル 3532（登録商標）(Mearlcel)のような安定化剤を用いて、材料内に入った気泡を安定化する必要であろう。マールクリト、マールセル３５３２の双方ともニュージャージー州のマール社(Mearl Corporation)から入手可能である。他の起泡剤および空気連行剤としてビンソル樹脂がある。それに加えて、有機重合バインダーも連行された空気を安定化させることができる。異なった空気連行剤および安定化剤は無機物充填した混合物に対して異なった程度の泡安定性を与えるので、個々の製造工程に最も適した特性を与えるためには、適当な起泡剤および空気連行剤を選択しなくてばならない。泡安定性は、硬化していない成形可能な混合物内の空気空隙の分散状態の保持に役立ち、その集塊化を防ぐ。空気空隙の凝結を防止しないと、断熱効果が減少するだけでなく、硬化した成形可能な混合物の強度も減少してしまう。ｐＨを上げること、ナトリウム、カリウム等の溶解性アルカリ金属の濃度を増やすこと、多糖類レオロジー調整剤のような安定化剤を加えること、および成形可能な混合物内の表面安定剤と水の濃度を注意深く調整すること等は、全て泡安定性を増加させるのに役に立つ。成形可能な混合物の成形工程、および／または硬化工程において、成形可能な混合物を加熱して、空気空隙系の体積を増加さすのが望ましいことがしばしばある。加熱はまた、成形可能な混合物から多量の水分を除去するのを促進し、したがって成形製品の生の（未硬化の）強度を強める。気体が成形可能な混合物に導入されている場合、例えば、２５０℃に混合物を加熱すると気体は約８５％だけ体積を膨張させる（理想気体の公式による）。加熱してもいい場合、加熱は約１００℃〜約２５０℃の範囲とするのが望ましいことが分かっている。この上限温度は、例えば成形可能な混合物内で繊維または有機バインダーが燃焼するというような、不利な反応が起きないように設定されている。より重要なことは、適切に制御すれば、加熱は、シートの構造マトリックスにクラックを生じたり、シートの表面のきめに欠陥を生じたりしないことである。他の起泡剤としては、クエン酸と重炭酸塩との混合物、または、微粒に加工され、ワックス、デンプン、水溶性塗料でコーティングされた重炭酸塩がある。これは空隙形成において２通りに用いることが可能である。すなわち、（１）水と反応しＣＯ₂ガスを生じて、無機物充填したマトリックス中に細胞状発泡構造を形成する、または、（２）マトリックスの一部として粒子を充填し、マトリックスが硬化した後に、製品を１８０℃以上に加熱して粒子を吸熱分解することにより気泡粒子を除去する。これにより、よく制御された気泡質軽量構造ができ上がる。ある種の成形工程において必要なように粘性が高い成形可能な混合物を用いるその他の応用においては、高剪断混合によって十分な数の空気空隙を得るのは困難である。あるいは、この場合には、（水硬性セメントまたはカルシウム酸化物を含むような）自然にアルカリ性になっている成形可能な混合物、または、苛性ソーダのような強い塩基を加えて人工的にアルカリ性にした成形可能な混合物に、アルミニウム、マグネシウム、亜鉛、錫のような容易に酸化する金属を添加することにより、その混合物中に空気空隙を導入してもよい。この反応により、成形可能な混合物全体に小さな水素気泡が発生する。さらに、混合物を加熱して、化学反応を開始させ水素気泡の生成率を増加させるのが望ましい場合がある。成形された製品を約５０℃〜約１００℃の範囲、より好ましくは、約７５℃〜約８５℃の範囲の温度に加熱することにより、その反応を効率良く制御し、大量の水分を蒸発させることができることが知られている。もう一度述べるが、この加熱工程は、成形された製品のマトリックスにクラックが生じないように制御することが可能である。構造マトリックス中に空気空隙を導入するこの第二の方法は、ある成形工程で用いる低粘性で成形可能な混合物に対して行う高速・高剪断混合による空気導入方法に代えて用いることができるし、あるいは、それと共用することも可能である。最後に、加熱すると膨張する発泡剤(blowing agent)を成形可能な混合物に添加することにより、成形工程中にその混合物に空気空隙を導入することが可能である。通常、発泡剤は低沸点の液体および細かく粉砕された炭酸カルシウム（チョーク）から出来ている。チョークおよび発泡剤は成形可能な混合物中で均一に混合され、加熱中は加圧される。液体発泡剤は各チョーク粒子の孔に入り込むが、これらの孔は、圧力が急に下がり、発泡剤が熱膨張する時それが気化する原点の役目をする。成形工程または押し出し工程中、混合物は加熱されると同時に圧縮される。通常は加熱によって発泡剤は蒸発するが、この圧力の増加が発泡剤が蒸発するのを抑え、従って一時的に平衡状態を作っている。材料の成形または押し出しが終了した後に圧力が抜かれると、発泡剤は再度蒸発し、それにより成形可能な混合物を膨張あるいは「発泡(blowing)」させるである。成形可能な混合物は、無機物充填した構造マトリックス中に非常に細かく分散した空隙を作り、最後に硬化する。水もまた発泡剤として働くが、この場合混合物を水の沸点以上に加熱し、最高５０気圧の高圧下に置かなくてはならない。空気空隙はシートおよびそれから作られる他の物品の断熱特性を増加すると共に嵩密度を著しく減少させる。従って、最終製品の重量も減少する。これは最終製品の全体の重量を減らし、シートの製造に必要な材料の量を減少させ、使い捨てシートやそれから作られた容器の場合には、最終的には廃棄される材料の量を減少させることになる。Ｉ．コーティング本発明のヒンジを用いるシートや容器では、その表面にシール材料または他の保護コーティングを施してもよい。殆どのコーティングは溶媒に溶かして施されるので溶媒が蒸発した後はコーティング材料がシートまたは容器の表面に残る。適切な有機コーティング材料には、メラミン、ポリ塩化ビニル、ポリビニルアルコール、ポリビニルアセテイト、ポリアクリレイト、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ポリエチレングリコール、アクリル製品、ポリウレタン、ポリエチレン、ポリ乳酸、バイポル（登録商標）（英国のＩＣＩ社製のポリヒドロキシブチレイト−ヒドロキシバレレイトの共重合体）、（蜜ろうまたは石油ベースのワックス）、エラストマー、ポリアクリレイト、ラテックス、生物分解可能な高分子を含む合成高分子、またはそれらの混合物等がある。適切な無機コーティング（塗料）材料には、炭酸カルシウム、ケイ酸ナトリウム、カオリン粘土、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、セラミック、マイカ、およびそれらの混合物等がある。これらは、上述した１つ以上の有機コーティング材料と混合して用いることもできる。本発明に用いる材料の表面に施される他の種類のコーティングとして、容器内外へ出入りする熱を反射するための金属片コーティングのような反射コーティングがある。このような反射コーティングは簡単に得られるが、無機物充填した材料に応用するのは新規な試みである。ある場合には、コーティングがエラストマー性を持つか、変形可能か、防水性があることが好ましい。例えば、無機物充填したシートがスコアされたところのように、シートが厳しく折り曲げられた場所を強化するためコーティングが用いられる場合もある。そのような場合には、しなやかな、おそらくはエラストマー的なコーティングが好ましいかも知れない。これらのコーティングの他に、夫々の応用に応じて他の適当なコート剤を用いることもできる。例えば、酸に対して耐性のあるケイ酸ナトリウムを用いたコーティングは特に有用なコーティングである。例えば、ソフトドリンクや果汁のような酸性度が高い食物や飲料に容器が暴露されるような場合には、酸性に対する耐久性が重要となる。容器を塩基性の物質から保護することが望ましい場合には、紙製容器をコートするのに用いるような適当な高分子またはワックスで容器をコートすることができる。食料を入れるための容器または他の製品にシートが用いられるのであれば、コーティング材料はＦＤＡ認可のコーティング材料を用いるのが好ましい。シートへのコーティングは、紙またはボール紙の製造技術分野で知られるどのような方法を用いて行ってもよい。コーティングは、上述したコーティング材料をシート、容器、または他の物体にスプレイして行ってもいいし、シート、容器、または他の物体を適当なコーティング材料が入ったバットに浸して行ってもよい。コート材料をシート表面にスプレーするような場合には、ドクターブレードをシートの上方ある距離をおいて設置するか、またはシート表面上に直接置くかしてコート材料を延ばしたり滑らかにしたりすることが出来る。さらに、コーティング工程と押出し工程とを一体化するため、シートと共にコーティングを共押出しにしてもよい。他の場合には、グラビアローラーを用いてシートの表面をコートすることもできるが、この場合コーティングの滑らかさまたは厚さを調節するためドクターブレードがよく用いられる。 II．ヒンジ以下でより詳しく説明するが、スコア、パーフォレーション、または、予め作られた折り曲げをシートに作成して、無機物充填したシートと一体にヒンジを形成する。スコアまたはパーフォレーションの目的は、シートを曲げたり折り畳んだりする位置を設定することである。これにより、スコアまたはパーフォレーションのないシートよりも大きな曲げ性能と弾力性を有する「ヒンジ」をシート内に作ることができる。ヒンジを形成するためのスコアの種類にもよるが、本発明のヒンジは、無機物充填したマトリックスを大きく破壊することなく約９０°、１８０°または３６０°まで折り曲げることが可能である。無機物充填した材料に曲げ性能を与えるためには、ある大きさの引っ張り伸張度が必要である。伸張度は、棒または試験体のある部分の長さの増加分のことで、元の長さと破壊時の長さとの差を百分率で表したものとして定義される。百分率伸張度は式で表すと、１００（Ｌ_f−Ｌ_o）／Ｌ_oとなり、ここで、Ｌ_oは元の長さで、Ｌ_fは破壊したときの最終長さである。通常、材料はその百分率伸張度に至ったときに破壊する。本発明においては、無機物充填した材料の厚みが薄くなるとその百分率伸張度は増加する。逆に材料の厚みが厚くなると、その伸張度は減少する。材料中に用いる繊維は、破損までのマトリックスの曲げを増加させる。そして繊維を多く用いると、その材料の百分率伸張度が増加する。無機物充填した材料の曲げ特性を表す他の方法は、材料の曲げ半径によるものである。最小の曲げ半径は、弾性モヂュラス（Ｅ_o）に材料の厚さ（ｔ）を掛けたものを引っ張り強度（Γ_t）の２倍で割ったものである。これは次式で表される。すなわち、ｒ_min＝Ｅ_o（ｔ）／２Γ_toこれは、もし多くの繊維が材料中に入れられれば、引っ張り強度が増し、弾性が下がり、したがって、材料は非常に小さい半径で曲がることができるようになることを意味する。もし材料が高い弾性を持つときには、その材料を所望するように曲げるには大きな引っ張り強度か薄い厚さが必要となる。本発明のヒンジは、「リビング」ヒンジか「ノンリビング」ヒンジのどちらかである。リビングヒンジは柔軟なマトリックスで、ヒンジを形作る材料に破損やひびを生ずることなく何回も曲げることができるものである。ノンリビングヒンジは柔軟性に欠け、ヒンジが曲げられた時にその部分の材料はその位置で停ったままである。ノンリビングヒンジのマトリックスは、繰り返し曲げられると弱くなり、最後には壊れて離れてしまう。本発明のノンリビングヒンジには繊維の成分が少なく、ヒンジの表面にコーティングが施されていることが好ましい。このコーティングは、ノンリビングヒンジが形成された後にヒンジの表面にスプレイされてもよい。そのようなノンリビングヒンジが曲げられたとき、ヒンジの材料はコーティングの下で変形し、コーティングが材料をつなぎ止めている。コーティングをシートの表面に施し、シートをより柔軟にしたり、シートやそれに形成されたヒンジをやわらくしたりすることが可能である。エラストマー、プラスチック、または、紙のコーティングは、ヒンジが曲げられたときに、その下にある硬化した構造マトリックスが破損するかどうかに係わらず、ヒンジの一体性を保つのに役に立つ。ヒンジが曲げ戻されるときは、コーティングの下にある材料は曲がるか破損するかする。ただ１つ変わらないのは表面にあるコーティングだけである。本発明のヒンジは、ある回数曲げると壊れるように設計することも可能である。その回数は好ましくは１回から１５回である。また、ヒンジにパーフォレーションを付け、材料がヒンジ部で簡単に取れるようにすることもできる。予め選ばれたヒンジの特性を出すように、ヒンジ材料の量や成分を変えてもよい。例えば、ある製品のヒンジが限られた回数の折り曲げしか必要としない場合、繊維の量を変えて、そのヒンジがあまり柔軟でないようにすることもできる。また、種々の異なった繊維を用いることもできるし、繊維を配向したり、ある場所に集中したり、一様に分散させたりすることもできる。また、繊維は無機物充填した材料と共押し出しすることも可能である。さらに、ヒンジの厚みを変えてもよいし、ヒンジにパーフォレーションを付けてもよい。勿論、ヒンジに特定の特別な性質を持たすため、上述したものを色々と組み合わせてもよい。本発明のヒンジを作成する１つの方法は、無機物充填した材料をシートに形成した後、一本の線に添ってシートをスコアすることである。スコアとは、鉄板または他の装置で材料に切り込みを入れたり凹みを入れて、ある領域である材料を押し退けるプロセスのことで、シート内のある決められた位置に曲げすなわちヒンジを形成するのに便利なものである。本発明のヒンジを形成するスコアは、シートを壊すことなくスコアに沿ってシートを約１８０°曲げるようにすることができる。シートはスコアから離れるように曲がるのが好ましいが、これは紙をベースにした材料がスコアの方に向かって曲がるのとは異なっている。さらに、スコアの下にある無機物充填したシートのヒンジ領域は、スコアにより材料が高密度化するため強度が増している。このスコアライン部の材料の高密度化は図１〜図３に示されている。これらの図は、以下で詳しく説明する種々のスコアを持つ無機物充填したシートの断面図である。本発明のヒンジは、シートが形成されるときまたはそのすぐ後に、スコアまたはパーフォレイトすることにより、シート製作中に形成できるという利点がある。しかし勿論、シートが形成された後のいつの時点にもシートにスコアを導入することができる。すなわち、本発明のヒンジを形成するためのシートにスコアを付けるのは、シートが乾燥する前の生の状態（例えば、殆ど濡れた状態）の時でも、半硬化状態の時でも、完全に硬化した後でもよい。例えば、平らなシートがスコアされ容器の形に形成された後硬化されてもよいし、先にシートを硬化し、その後でシートをスコアし容器の形に形成してもよい。スコアまたはパーフォレーションを付ける場所と時間はその目的および用いる無機物充填した材料の特性によって変わるのである。スコアまたはパーフォレーション処理中は、無機物充填したシートは十分な形状安定性を持っていることが好ましい。その理由は、湿った材料がスコアまたはパーフォレーションに動いてきて、それを塞いでしまうのを避けるためである。一般にスコア（パーフォレーションは常に）は構造マトリックスのある部分を切ることになるので、シートが完全に乾燥していてもスコアまたはパーフォレーション処理がシートを害することはない。スコアがシートの切り込みではなくプレスで付けられる場合には、構造マトリックスの転移によるひび割れを避けるためシートは十分湿っている必要がある。無機物充填したシートの繊維成分が比較的低い場合（全固形分の１５％以下）、シートにスコアをつけるには、押さえ付けにするよりも切り込みを入れる方が好ましい。逆に、シート繊維成分が比較的高い場合（全固形分の１５％以上）には、押さえ付けにする方が切り込みを入れるよりも好ましい。最後に、パーフォレーションは一般に繊維の量に関係なくうまくいく。スコアまたはパーフォレーションをつける目的は、無機物充填したシートを曲げたり折り畳んだりする部分を形成するためである。これにより、スコアまたはパーフォレーションのないシートよりも大きな曲げ性能と弾力性を持ったヒンジをシート内に作ることができる。ある場合には、複数のスコア切り込みまたはパーフォレーションを施すのが望ましい。スコアの深さは一般に、スコアの種類、シートの厚さ、およびスコアラインに沿ってどれぐらい折り曲げるかに依存する。所望するスコア深さが得られるようにスコアの方法を調節しなくてはならない。勿論、ダイタップが大きすぎてシートを完全に切ってしまったり、薄くなりすぎて予想される力に絶えられないようにするのは論外である（簡単にちぎれるヒンジが必要でない場合）。スコアの切り込みはその目的に十分合う程度の深さにするのが好ましい。曲げの範囲を拡げるため、シートの両側にスコア切り込みをいれるのが好ましい場合もある。薄いシート（＜１ｍｍ）にスコア切り込みまたは押さえ付けが施される多くの場合、シートの厚さに対するスコアの深さは約１０％から約５０％の範囲であり、より好ましくは、約２０％から３５％の範囲である。厚いシートの場合には、厚さのため曲げ性能が小さくなるためスコア切り込みは普通深くなる。この場合、材料の全厚みの最高約９０％の深さにまでスコア切り込みを入れることができる。言い換えると、スコアした後のヒンジ材料の厚みは元のシートの厚みのわずか１０％にすぎない場合もあるということである。スコアリングをした残りの部分の断面積は非常に薄くなるが、ヒンジを形成する部分の材料の好ましい厚みは０．０１から１ｍｍの範囲で、最も好ましいのは０．０５から０．５ｍｍである。しかし、ヒンジの周りにある材料の厚みはいくらでも構わないが、ヒンジを形成するスコアを付けた部分は、壊れずに折り曲がれるように非常に薄くなっているのである。スコアリングで形成した本発明のヒンジは色々な異なった形を持つことができ、スコアラインの断面プロファイルは、正方形、矩形、丸形、放物線、正弦曲線、くさび型、三角形等でもよい。種々の形をしたヒンジは、夫々固有の曲げ特性を有している。本発明におけるヒンジ設計のいくつかの例を図１〜図３に示してあるが、図では単一のスコアでできたヒンジ、二重のスコアでできたヒンジ、また多重のスコアでできたヒンジ等が示されている。図１Ａ，図１Ｂ，図１Ｃは、異なった形をした単一のスコア１１，１３，１５をそれぞれ有する無機物充填した３枚のシート１０，１２，１４の側方断面図である。スコア１１は三角形のプロファイルをしているが、スコア１３は矩形、スコア１５は丸形のプロファイルをしている。図２Ａ，図２Ｂ，図２Ｃは、異なった形をした二重のスコア２１，２３，２５をそれぞれ有する３枚のシート２０，２２，２４の側方断面図である。スコア２１は三角形のプロファイルをしているが、スコア２３は矩形、スコア２５は丸形のプロファイルをしている。図３Ａ〜図３Ｆは、異なった形をした多重のスコア３１，３３，３５，４１，４３，４５をそれぞれ有する無機物充填した６枚のシート３０，３２，３４，４０，４２，４４の側方断面図である。スコア３１および４１は三角形のプロファイルをしており、スコア３３は矩形、スコア３５および４３は丸型、スコア４５は正弦曲線のプロファイルをしている。スコアリングは、無機物充填したシートが１本のラインに沿い、構造材料を破壊せず約９０°、好ましくは約１８０°曲がったり折り畳まれたりできるようにするものである。多重のスコアがシートの裏と表に作られた場合には、シートは一方の側に１８０°ずつ合計３６０°曲がることができる。本発明以前は無機物充填したシートを１本のラインに沿い約１０°以上曲げることは不可能であった。図３Ｇは、シートの裏と表に丸型をした多重のスコア４８を有する無機物充填したシート４６の側方断面図である。シート４６の裏と表に施したこれらの多重のスコアによりシート４６は壊れることなくスコアに沿い約３６０°曲がることができる。水硬性シートの裏と表に作られたこれらの多重のスコアにより、シートは一方の側に１８０°ずつ合計３６０°曲がることができる。図１に示すようにシートの一方の側だけにスコアが施されている場合、シートはスコアの反対側に曲げるのが好ましい。例えば、もしスコアが材料の上方に付けられている場合には、その材料は下方に曲がる。すなわち、図４および図９に示すように、スコアの反対側に曲げるのである。図２に示すようにシートに二重のスコアを施すことにより、シートは破損することなくどちら側にも曲がることができる。二重のスコアを施す場合、もし必要ならどちら側にも曲がるよう図２に示す如くシートの裏と表に１つずつ付けるのが好ましい。無機物充填したシートは、切り込みスコアまたはパーフォレーションの反対側に曲げられるのであるが、シートはまた、スコアがシートに押しつけられるようにスコアのある側にも曲げることができる。したがって、切り込みスコアまたはパーフォレーションで定義されるシート面は、図４および図９に示すように、切り込みスコアまたはパーフォレーションと反対側で互いに閉じることになる。逆に、紙またはボール紙製品のように、シート面に押しつけられるスコアで定義される無機物充填したシートの面は、図７に示すように、スコアの側で閉じる。図３に示すようなシート上の多重スコアは、（単一スコアに比べて）シートに破損やひび割れを起こすことなく曲げ特性を増加させる。これが、図４Ａおよび図４Ｂに示されているが、図４Ａでは、シート５０が単一スコア５７を有し、図４Ｂではシート５４が多重スコア５５を有している。図においてシート５０は最大角α（例えば、９０°）曲がっているが、これは多重スコアを有するシート５４の最大曲がり角β（例えば、１３０°）よりも小さい。多重スコアも、厚さが厚いシートでも大きな角度曲げることを可能にするが、その理由は、シートの各スコア領域が全体の曲がりを付与する限られた距離だけ曲がりさえすればいいからである。また、シートが曲がるとき、多重スコアを設けることにより各スコア領域には小さな応力しかかからない。スコアは、シートに切り込みを入れたりスタンプしたりするダイを用いて、無機物充填したシートに一体に形成するのが好ましい。スコアを形成するのに用いるダイは、正方形、矩形、丸形、放物線、正弦曲線、くさび形、三角形等のそれから作られる個々のスコアと同様な形状をしている。ある場合には、スコア切り込みまたはパーフォレーションが設けられる領域に多くの繊維を入れ、折り曲げられるであろう部分の強度および柔軟性を高めることが好ましい。これは、スコア切り込みまたはパーフォレーションの位置に対応するよう予め設定されたある時間間隔で高い繊維成分を有する無機物充填した材料の第２層を共押し出しすることにより行うことができる。さらに、所望する位置に高い繊維成分を配置するためにカレンダリング工程または押し出し工程中にシート上に繊維を配置したり、またはシート内に繊維を注入することもできる。本発明のヒンジは、シート中の繊維の方向と平行または角度０°になるように作成してもいいし、あるいは、シートの繊維の方向と最大角度９０°（すなわち直角になる）までの種々の角度をなすように作成してもよい。ヒンジが繊維と平行になるように作られた場合にはヒンジは弱い。そのようなヒンジの強度は最低であるが、柔軟性は最大である。ヒンジが繊維の方向と直角になるように作られた場合にはヒンジは強い。このようなヒンジの強度は最大であるが、柔軟性は最小である。したがって、繊維の方向に対するヒンジの角度を０°から９０°の間で変化させことにより、ヒンジの位置での強度および柔軟性を所望する値に最適化することが可能である。例えば、ヒンジを形成するスコアリングは、強度と柔軟性を最適化するようシート内の繊維方向に対して予め決められた角度で行われるのが好ましい。無機物充填した材料の形成または高密度化の行為は、好ましくは繊維を破壊せずに、その領域の繊維密度を増加させる。通常の木材紙では、スコアリングはそこにある繊維の強度を弱めてそれが曲がるようにする。それに反し、無機物充填した材料のスコアリングは、スコアラインの下にある繊維を高密度化するため、材料の曲がる領域が強化される。例えば、材料に約２０体積％の繊維が含まれる場合、スコア深さが材料の厚さの５０％であれば、スコアラインの下にある材料の高密度化によりスコアラインの下の領域は約４０体積％にまで増加できる。シートの折り曲げ線または折畳み線を形成するために、図５〜図８に示すようなプロセスにより無機物充填したシート上にスコアまたはパーフォレーションを形成することができる。図５に示すように、スコア切り込み６８が、スコアプレス（図示されていない）に取り付けられたナイフカッター７０を用いてシート６９上に形成される。図６に示すように、スコア切り込み７２を連続ダイカットローラ７４を用いてシート７３上に作ることが可能である。図７に示すように、スコア７６が、スコアダイ７８を用いてシート７７に圧縮形成される。この圧縮スコアは、シートが湿った状態または半乾きの状態のときに、速度、深さ、圧力を制御して作られる。もしシートが湿ったままでスコアの位置で曲げられると、リビングヒンジが形成される。図８には、パーフォレーション８０がパーフォレーションカッター８２を用いてシート８１に形成される様子が示されている。シート内のスコアまたはパーフォレーションが良好な折畳み線すなわちヒンジを形成するのには多くの理由がある。第一に、スコアは、シートが自然に曲げられたり折り畳まれたりする位置を決める。第二に、スコアによりスコア部がシートの他の部分に比べて薄くなるので、シートを曲げるとき表面の長さ方向の伸張量を減少させる。表面伸張が減少すると、曲げたり折り畳んだりするとき構造マトリックスが破損する確率を減らすことができる。このことが図９に示されているが、ここではシート８４がスコア切り込み８５に沿って曲げられている。第三は、スコア切り込みまたはパーフォレーションは、構造マトリックスの破損が起きたときマトリックス内のクラック形成をある程度制御できることである。本発明のヒンジは、無機物充填した材料から出来た種々の容器であって、それを繰り返し開閉するピボット機構を有する容器に用いることができる。そのような容器の一例である「クラムシェル」容器９０が図１０〜図１２に示されている。容器９０は上部シェル部材９２を有し、上部シェル部材９２はヒンジ９４により下部シェル部材９３にピボット的に取付けられている。ヒンジ９４は、容器９０を製造する過程で、容器９０を形成する材料にスコアリングを施して形成することが可能である。容器９０は、ハンバーガーやサンドイッチのようなファーストフードを、それらが製造後およびお客に手渡された後で保存するのに用いられる。本発明のヒンジには、所望するヒンジ領域に用いられてきたパルプシートや紙のようなパルプを含む材料も含まれている。パルプシートにより多くの繊維が加えられるためヒンジ領域が強化され、ヒンジ領域が曲げやすくなる。こうすることにより、もし必要なら、マトリックスの他の部分の繊維量を少なくすることもできる。このパルプシートは、ヒンジ領域の破損が起きたときそれから出る塵芥を除去するという意味でヒンジ領域の保護の役目もする。容器を作成するモールド工程中に、ヒンジを形成する材料に紙ストリップを張り付けるのが好ましい。この紙ストリップは０．０１ｍｍ程の薄さでも構わない。また、この紙ストリップは無機物充填した材料の流れと直角方向から成形装置に挿入するのが好ましい。成形の力により紙ストリップがヒンジ領域のマトリックスに張り付けられる。好適な実施例では、紙ストリップはヒンジ領域の内側に貼られ、スコアはヒンジ領域の外側に施される。この様子が図１２に示されているが、この図において、開いた状態のクラムシェル容器９０の紙ストリップ９５は、シェル部材９２および９３をピボット的に繋いでいるヒンジ９４の内側に貼られている。他の実施例では、容器の内表面全体に紙のラミネイトが施され、容器の内側を繊維で補強している。これによりヒンジ領域が補強されるだけでなく容器が柔軟性および靭性を得るようになる。紙のラミネイト自身がヒンジとして働き、ヒンジ領域には柔軟性および高い繊維成分が与えられ、容器の残りの部分には補強がなされる。これによって容器を形成する無機物充填した材料中の繊維量を少なくすることができる。ヒンジが形成される状態の半乾燥状態で無機物充填した材料を予め少し曲げることによって本発明のヒンジを形成することも可能である。このようにして、材料が記憶を持つことができ、リビングヒンジが形成される。材料が半乾燥状態で曲げられると、バインダーが完全に繊維に接着しない、すなわち、未乾燥の状態でそれを曲げると実際のヒンジ機構が材料中に形成されるのである。材料中の繊維が僅かにマトリックスから引き出されて、靭性および柔軟性を与える結合力を弱め、材料の曲げられた点でピボット的運動が可能になる。材料が硬化したとき、材料は折れ曲がり点またはヒンジを覚えており、それはいつも同じ場所で曲がるのである。本発明のヒンジは、無機物充填したシート材料を局所的に「クレイプ(creping )」することにより形成することも可能であるが、これは材料の曲げまたは折畳み特性を改善する。急激な引っ張りエネルギーを吸収でき非常に長く伸びることができるシートを得るため、また、シートの曲がりを改善するため、シートは通常の木材紙のようにクレイプされる。通常のクレイピングは、紙機械の湿式プレス部（湿式クレイプ）またはヤンキー乾燥機（乾式クレイプ）で行われる。湿式クレイプ工程または乾式クレイプ工程のどちらの場合においても正確な工程パラメータは無機物充填したシートの場合と木材紙の場合とで異なっているが、当業者には、無機物充填したシートにクレイプを施すためクレイプ工程を如何に調整すればよいかは明らかである。シートの繊維成分が増加すればクレイピング工程はよりよく働くが、この理由は、繊維成分が多いと材料中の孔のシールが容易で繊維の水素結合が促進されるからである。本発明の好適なヒンジは、無機物充填した構造マトリックスを持つが、これには、無機物充填した構造マトリックスの全固体部分の約１〜５０体積％の範囲の成分比の有機高分子バインダー、無機物充填した構造マトリックスの全固体部分の約４０〜９８体積％の範囲の成分比の無機骨材材料、および無機物充填した構造マトリックスの全固体部分の約０．５〜約５０体積％の範囲の成分比の繊維材料が含まれている。また、ヒンジ部の無機物充填した構造マトリックスの厚さは約０．０１〜１ｍｍで、好ましくは０．０５〜０．５ｍｍである。 III．シート、容器、および他の製品本明細書および請求の範囲で用いる「シート」という用語は、ここで述べる方法を用いて作られる十分に平らなシートだけでなく、波状の、湾曲した、折り曲がった、または、キメのある全てのシートを含むものとする。組成上の本質的で唯一の制限は、シートの少なくとも一部の構造マトリックスが水分散性有機バインダーを含む無機物充填した複合材料からなるということである。シートは、無機物充填した材料マトリックス／有機バインダーマトリックス部に加えて、紙、有機コーティング（塗料）、インク、または他の有機材料を含んでもよい。本発明で用いるシートの厚さは、そのシートが用いられる個々の応用に応じて非常に異なってもよい。シートは約０．０１ｍｍ程の薄さでもよく、強度、耐久性、嵩が重要な場合には１ｃｍまたはそれ以上の厚さでもよい。さらに、シートの密度は約０．６ｇ／ｃｍ³〜２ｇ／ｃｍ³の範囲で変わることもある。一般に、高密度のシートは強度が高く、低密度のシートは断熱性がよい。経済的に可能なコストで所望する特性が得られるように、個々のシートの正確な厚さまたは密度を設計することが可能である。本明細書および添付の請求の範囲で用いる「容器」という用語は、種々の製品または物体（食品や飲料を含むが、これに限らない）を貯蔵し、分配し、パッケージし、区分し、または、運送するのに用いる全ての物品、入れ物、器を含むものとする。そのような容器の例として以下のものがある。使い捨て可能な食品または飲料容器、使い捨て可能でない食品または飲料容器、箱、ジャー、ビン、皿、盆、カートン、ケース、クレート、深皿、卵用カートン、ストロー、封筒、“ クラムシェル”形容器（ハンバーガーのようなファーストフードのサンドイッチに用いるようなヒンジ付き容器を含むが、それに限らない）、クラッカーボックス、ライスボックス、シリアルボックス、波状をした箱、サンドイッチ容器、冷凍食品用箱、ミルクカートン、フルーツジュース容器、飲料キャリア（ラップアラウンドバスケットスタイルキャリアおよび“６本”リングスタイルキャリア等を含むが、それに限らない）、アイスクリームカートン、コップ（使い捨て飲み物用コップ、二部構成コップ、一体型のプリートしたコップ、およびコーンコップを含むが、それに限らない）、ファーストフード店で用いるフレンチフライの容器、ファーストフードの持ち帰り用ボックス、バッグ（グローサリバッグのような一方が開いたバッグ、ドライシリアルボックスのようなカートン内にあるバッグ、および多重バッグを含むが、それに限らない）、ラップアラウンドケーシング、タバコの箱、菓子箱、化粧品箱、または他の型のホールダー等である。本発明のヒンジは、かみ合い(interlocking)をするフラップを持つ貯蔵箱を作るのに用いることもできる。箱のライナーに用いる多重シートでも、また１枚のシートでも、それをスコアしヒンジを形成することができる。一体に形成された容器に加えて、その容器と共に用いる封入具もまた用語「容器」という用語に含まれるものとする。そのようなものには、例えば、蓋、ライナー、仕切り、ラッパー、クッション材料、台所用品、および、容器中のものをパッケージ、運送、配分、給仕、分配したり、または容器内にあるものを包むのに用いる他の製品等がある。シートおよび容器に加えて、ここで述べる無機物充填したシートおよびヒンジを用いて形成されるいかなる物体も本発明の範疇に入る。これらには、例えば、模型飛行機、おもちゃ、ベネチアン・ブラインド、雨どい、シャツのパッケージフォーム、自動車の窓用臨時シェード、ゲームのボード、本のカバー、フォルダーのような非常に異なった物品がある。本発明の無機物充填した材料の装置は、第１の部材、その第１の部材に隣接した第２の部材、および第１の部材と第２の部材を柔軟に接続する手段からなり、第１の部材と第２の部材がその接続手段の周りに互いにピボット的に動くようにせしめられたものである。ヒンジのような接続手段は、第１および第２の部材が互いに直線状に並んだ第１の状態と第１および第２部材が互いに角度をなす複数の他の状態と間で、第１および第２の部材が動くことを可能にする。第１および第２の部材は曲げおよび伸びに対する第１の範囲にある力学的抵抗を有し、その接続手段のある領域は第１の範囲よりも小さな第２の範囲にある曲げおよび伸びに対する力学的抵抗を有する。また、第１および第２の部材の厚さは第１の範囲にあり、接続手段の厚さは第１の範囲よりも小さな第２の範囲にある。本発明のヒンジを用いる容器は使い捨て可能と類別されてもいいし、あるいはされなくてもよい。いくつかの場合、強度、耐久性を持つ構造が必要な場合には、容器を繰り返し用いてもよい。一方、一度使用して捨てるのがより経済的になるように容器が製造される場合もある。そのような使い捨て容器は、環境的に中性な材料として通常の塵芥処理所に簡単に捨てることができる。成形された容器中の構造マトリックスの厚さは約２０ｍｍ未満が好ましく、より好ましくは約５ｍｍ未満であり、最も好ましくは約１ｍｍ未満である。特に、より紙状の材料が好ましい特定の実施例では、厚さは０．１ｍｍ未満のこともある。アコーディオン型のヒンジを用いる製品は本発明のヒンジを用いて作成可能である。アコーディオン型ヒンジは折り曲げることができるので、これはここで用いるヒンジの定義に入っている。アコーディオン型ヒンジは波状の運動をして上下に動く。アコーディオン型ヒンジを作るには、無機物充填した材料の所望の位置に波形を打ち出すのである。アコーディオン型ヒンジは、材料をスコアし、薄い場所と厚い場所とが交互に変わる波形を作っても作成できる。アコーディオン型ヒンジでは、１つから６つの波があるのが好ましい。アコーディオン型ヒンジを用いる１つの製品はアコーディオン・ファイルで、それは本発明のヒンジを用いて作成できる。アコーディオン・ファイルはその中にどれほどの書類がファイルされるかにより伸び縮みする。折れ曲がり可能なストローもアコーディオン型の本ヒンジで作成でき、また折れ曲がり可能なダクトもアコーディオン型の本ヒンジで作成できる。「大量生産可能」、「商業ベースで」または「経済的に」製造可能という用語は、紙、ボール紙、ポリスチレン、金属のような他の材料からできたシートや容器と同程度の経済性になる速さで、ここで述べるシートや容器を生産することを意味する。本発明で用いるシートおよび容器は新規な組成物から作成されるが、先行技術の課題とされてきた、（壷を作るように）１つ１つを手で作るのではなく機械で高速に製造する製品のマトリックスに無機骨材を大量に導入したいという課題がこの組成物により解決されている。シート、容器、さらにそれらから作られる他の物体は、紙、プラスチック、ポリスチレン、または金属のような種々の材料から現在作られている物品と市場で競争できることを意図している。それ故に、本発明で用いるシート（およびそれからできる物体）は経済的に製造出来るものでなくてはならない（すなわち、通常コストは１個当り数セントを越えてはならない）。したがって、このようなコストに対する制限から非常に短い時間に何千個の物品を自動生産することが必要となる。それ故、本発明の製品を経済的に大量生産するという条件はその材料および製品の品質に大きな制限を与えることになる。本発明の容器およびヒンジの大きな利点は、環境に有害な、あるいはオゾンを減少さす化学物質の放出を必要としないし、実際に放出しないことである。さらに、土中に廃棄されたとき、このような容器はそこに長く留まらない。これに反し他の材料は、環境的に無害になるには（しばしば何年もかかって）生物分解しなくてはならず、長い期間土中に留まる。その代わり、廃棄された容器は実質上既に土中にあるのと同じ材料からなっている。そのような容器は、通常の塵芥処理場の重量および圧力の下で、塵芥処理場に既に存在する岩や土と同じか少なくも両立できる環境的に中立な粉に崩壊する。したがって、高度に無機物充填したシート（または、それからできた製品）が塵芥処理場に廃棄されると、それらは他の塵芥の重みで主に無機物の細かい粉末になる。また、通常の地面に廃棄されると、水や風の力、および自動車や人が偶然に及ぼす圧縮力で無機物充填した廃棄材料が分解し、使い捨て可能な紙またはポリスチレンの通常のシートまたは容器が同じ条件下で分解するのに比べて比較的短時間に、主に無機物からなる無害な粒子になる。シートの分解後に残る有機物質は微少であるが、生物分解可能することが好ましい。さらに、容器は完全に再利用可能でそれに要するエネルギーと労力は最低ですむ。紙およびプラスチックを原材料に適切な状態にするのには多くのプロセスが必要であるのに比べて、無機物充填した材料製品は、それを粉砕し、骨材成分として新しい容器に再投入することによって再利用が可能である。 IV．処理法および技術無機物充填した材料を用いて本発明の容器およびヒンジを形成するプロセスは、プラスチック材料に適用されてきた種々の方法を用いることができる。ここで用いる「成形」という語は、当業界で知られた、またはここで述べる成形工程、キャスティング工程、および押し出し工程を含んでいる。これらの方法はローラーキャスティング、高圧押し出し、ラムプレス、高温静水圧圧縮成形、射出成形、熱成形、および他のキャスティング形成法である。本発明のヒンジは、紙、プラスチック、または薄壁金属等のシートや容器と同様な特性を有する無機物充填した材料シートまたは容器上に作成可能である。シートは、食品または飲料用容器のような種々の物体を形成するのに即座に用いてもよいし、積み重ねたりロールにしたりして将来のために貯蔵しておくこともできる。それが必要になったとき、所望する物体の形にシートを形成するプロセスにおいて、硬化したシートを湿らせ、一時的にシートの加工性と柔軟性を高めクラックが入らぬようにするのが通常好ましい。このことは、シートがロールされる場合、またはスコアされており容器形成ステージで特にシャープな折り曲げを行う場合には重要である。本発明の裏にある基本的な考えは、商業ベースの製造環境で簡単に取り扱え、速やかに処理できる成形可能な無機物充填した混合物から、軽量で安価なシートおよびヒンジを、高速に連続的にしかも経済的に形成することである。この結果、紙、プラスチック、またはポリスチレンの構造マトリックスではなく無機物充填した材料を含む構造マトリックスを有する軽量、薄壁、形状安定なシートおよび容器またはそれからできた他の物体を競合できるコストで大量生産することができる。無機物充填した材料は、紙やスチロフォームからできた通常の容器とほぼ同じ厚さの比較的薄いシートに形成することができる。無機物充填した構造マトリックスを持つヒンジを作成する方法は、水分散性有機高分子バインダー、繊維、骨材、および水を混合し成形可能な混合物を作る工程、予め決められた厚さの形状安定なシートにその混合物を形成する工程、そしてそのシートにスコアを施し無機物充填したマトリックスにヒンジを作成する工程とから成る。図１３は、無機物充填した材料で作成され、本発明のヒンジを用い得る容器の成形プロセスの概念図である。有機バインダー、水、繊維、骨材等のような所望する成分は投入口１０４からミキサー１０２に入れてブレンドされて成形可能な混合物を形成する。この混合物は続いて押し出し機１０６に導かれ、ダイ１０８を通りロールストック１１０に送り込まれ、そこで材料は薄くされシート１１２ができる。シート１１２は次に成形装置１１４に入れられ、クラムシェルのような所望する製品が形成される。次に、形成されたシート１１６はオーブン１１８に導かれて材料が乾燥される。形成されたシート１１６は続いてカッター１２０送られ、そこで成形されたシート１１６から形成された容器１２２が切り取られ、カッターから取り外される。工程のどの時点においても形成されたシート１１６をスコアして、本発明のヒンジを形成することができる。例えば、容器が成形されるときに成形装置のパーツの間でヒンジを成形することが可能である。上記製造プロセスの１つの好適な方法においては、成形可能な混合物を作る原材料はシグマブレード・こねまぜ装置で混合されるが、この装置は材料をバッチでブレンドし、それを押し出し・カレンダー装置に導く。混合された材料が押し出し機に導かれると、その材料はチャンバーにオーガで送り込まれ、幅約４２インチ高さ約１／２インチの矩形スリットを通して押し出される。押し出された材料は続いて、つや付けシート材料を作るいくつかの加熱ローラを通り抜けるが、これによってウエブ厚さを約２ｍｍの高さにまで減少させる。ローラーは、離型が得られるように加熱され、水蒸気が出ると共にシート材料は部分的に乾燥される。真空成形装置を用い雄金型と雌金型との間でシート材料をプレスしてシートを成形するのが好ましい。１分間約２５回の速さで動く６４キャビティを持つプレスを用いてもよい。形成されたシートが乾燥すれば、パンチプレス機でそれをダイカットすることができる。無機物充填した材料に高い曲げ強度、および／または、クッション性を持たせるために、繊維をばらばらに分散させる代わりに一方向に配向させたり積み重ねたりすることもできる。シートの２つの表面（または容器の壁）の１つに平行な面に繊維を配置するのが好ましい。容器内の繊維がその周囲に沿ってまたは一方向に並ぶのが好ましい場合もある。同様に、容器の底の壁の繊維を水平に並べることもできる。そのような繊維の整列は、ローラーキャスティング、ラムプレッシング、押し出し、あるいは差圧ローラー押し出し等で行うことができる。無機物充填した材料が効果的に成形されるには材料が未処理の状態で形状安定であることが重要である。すなわち、成形された製品は速やかに（好ましくは３秒またはそれ以下で）自分自身の重量を支えられなくてはならない。さらに、材料は十分に硬化し金型から即座に取り出せるものでなくてはならない。そうでなければ、この成形にかかる費用のために、このプロセスは大変高価なものになってしまう。それに加えて、成形された物品の表面は粘着性があってはならない。それは金型からはずす工程を難しいものにし、成形された物品の取り扱いやそれらを積み重ねるのに問題が生じるからである。無機物充填した材料の成形工程を容易にするため、従来の成形プロセスにいくつかの変更を行うことができる。例えば、ひっつきを防止するため滑り剤で金型を処理することはしばしば望ましいことである。適当な滑り剤には、シリコン油、テフロン（登録商標）、デレロン（登録商標）、ＵＨＷ（登録商標）等がある。金型それ自身もテフロン（登録商標）またはデレロン（登録商標）のような“ 滑らかな”仕上げをした材料または鉄でできていることが好ましい。もし金型が鉄でできている場合には、研磨されたニッケルまたはクロムでメッキされているのが好ましい。どの場合でも、金型を熱く保ち（＞５０℃）、製品を取り出しやすくするため混合物と金型の間に蒸気の薄い層を作ることが重要である。同じ効果が摩擦力を用いて得ることができる。すなわち、無機物充填した材料の内面、および／または、外面に対して成形装置のヘッドを回転することによって、金型への化学的および機械的接着（すなわち、粘着性）を克服できる。無機物充填した混合物の成形プロセスにおいて、成形された容器の空気空隙や多孔性を制御するため混合物を熱することが望ましい場合が多い。この加熱プロセスは、表面が速やかに強度を得るため混合物が未処理の状態で（成形直後）形状安定になるのを促進する。加熱はまた混合物から多量の水分を速やかに除去するのにも役立つ。成形中に混合物を約５０℃〜２５０℃の温度に加熱することができる。上述した非粘着材料でローラーをコートするのは、多くの場合は好ましいが、より重要なのは該材料がローラーに着かないようにローラーを加熱することである。通常ローラー温度は約５０℃から１５０℃の範囲である。ローラーを加熱することはそれを通過していく無機物充填した材料がローラーにくっつかないようにするだけでなく、材料がより速く形状安定性を得るのを促進する。本発明の容器およびヒンジを形成するための混合物は生の状態で自立しており、硬化プロセスを通じて成形された状態を維持する。それに加えて、混合物は速やかに十分な強度になるため成形された容器は通常の手段で取り扱うことができる。無機物充填した混合物が成形された後は、硬化したまたは未硬化の材料を容器の所望する形になるよう折り曲げたり、折り畳んだり、あるいは成形することが必要である。例えば、平たいシートは折り畳んで箱の形にされる。ある実施例では、箱は、硬化した平らなシートをスコアし折り畳むことにより最も簡単に作られる。無機物充填した構造マトリックスを持つ曲げ可能なシートを製造する方法は、水分散性有機高分子バインダーと、繊維と、骨材と、水とを混合して無機物充填した成形可能な混合物を作る工程と、ダイを通してその混合物を押し出す工程と、予め決められた厚さの形状安定なシートにその押し出された混合物を形成する工程と、該シートを無機物充填したマトリックスの降伏応力を速やかに増加させるため加速的に硬化させる工程からなる。十分に硬化したシートの表面にスコアやパーフォレーションを切り込むか、シートが乾燥し硬化する前にシートの表面にスコアをプレスすることによってシートの折り曲げを可能にすることができる。Ｖ．成形可能な混合物からのシートの作成本発明のヒンジを用い得るシートを製造する抱括的な生産工程が図１４に示されているが、これには以下の製造工程を行う装置が含まれている。すなわち、（１）成形可能な混合物の混合、（２）適当な押し出しダイを通して、シート、パイプ、あるいは他の物体に押し出す工程、（３）押し出されたシートをいくつかのローラー対を通過させて、厚さを薄くしたりシートの表面状態を向上させる工程、（４）１つ以上の乾燥ローラーにロールすることにより、少なくも部分的に乾燥させる工程、（５）任意により、シートの無機物充填したマトリックスの不必要な空間を取り除き、かつシートの密度と強度を増やすために、幾分湿った条件でシートを圧縮(compacting)する工程、（６）任意により、シートを圧縮した後の該シートの乾燥、（７）任意により、１つは堅くもう１つは柔らかいローラー対を１つ以上通過させシートの仕上げを行う工程、および、（８）任意により、十分に硬化し乾燥したシートをスプールに巻き、必要なときに用いるようロールに形成する工程である。これらの製造工程については以下で詳しく説明する。水硬性構造マトリックスを有するシートを製造するのに用いる同様なプロセスについてはアンデルセン−ホドソン技術で詳しく説明されている。開示のため、ここにおいてこれを特に引用することにより本明細書の一部とする。成形可能な混合物がシート以外の物体に押し出される場合には、例えばパイプを連続的に切ってシートを作るように、その物体を“開いて”シートにする必要がある。もし他の形が押し出されるなら、（追加的ロールプロセスのような）他の工程が必要となるかも知れない。しかし、ここで述べたのと同じ原理が他の押し出された形に対しても適用される。半硬化したシートまたは硬化したシートは、紙やボール紙と同じように用いて種々の容器、印刷物、あるいは他の物体を形成するか、必要になるまで、スプールに巻くか、あるいは切断してパレットに積み上げるかすることができる。そのシートでは、折畳み線を作るためスコアやパーフォレーションを作り、次に容器や他の物体の所望する形に折り畳んだり巻いたりすることが可能である。シートを折り畳んだり巻いたりするときには、シートを湿らせ一時的に柔軟性を増すのが多くの場合有利である。容器や他の物体の形に折り畳まれたり巻かれたシートは、当業界で知られた種々の接続手段を用いて互いに接続しておくことができる。ある場合には、端部が共に折り畳まれたり、特別に設計されたスロットに挿入されたりする。他の場合には、当業界で知られた接着手段を用いて対応する端部を接着する必要があるかもしれない。これらには、糊、接着ストリップ、熱可塑性材料、またはこれらの組み合わせがある。無機物充填したシート、容器または他の物体を、紙、プラスチック、またはポリスチレンの業界で知られた手段を用いて必要なコーティングをしたり印刷をしたりすることができる。これは製造プロセスの適当な段階でいつでも行うことができる。Ａ．成形可能な混合物の調製シートの製造における最初の工程は、加工性、未処理強度、さらにでき上がった硬化した製品の強度、柔軟性、靭性、劣化性等の所望する特性を持つ適切な成形可能な無機物充填した混合物を形成することが含まれている。当業者であれば、ミクロ構造設計法を用いて、所望する特性を有する成形可能な混合物を得るのに必要な成分とその相対的成分比を選択することができる。成形可能な混合物に対して一般に必要とされる特性は、適切な加工性、プラスチック的な品質、並びに、押し出し、ローリング、成形に対する未処理強度等である。上で述べたように、水、水分散性有機高分子バインダー、（任意に）分散剤の量が、骨材、繊維、空気連行剤のような混合物中の他の成分と同様に、混合物の加工性および押し出し性のレベルを決定する。しかし、どの成分も１つだけで成形可能な混合物のレオロジーや他の特性を完全に決定しない。むしろ、各成分が互いに絡み合った風にして影響を及ぼし合っているのである。１．混合物のレオロジーへの成分の影響適切な加工性および流動性を有する混合物を得るために加える水量は、無機物充填材の濃度と粒子充填密度、繊維の量、有機バインダーの種類と量、（分散剤、可塑剤、潤滑剤のような）他の混合成分の種類と量に依存している。しかし、一般に、水分を多く加える程、混合物の粘性および降伏応力は低下し、したがって混合物のレオロジーを増加させ成形した物体の形状安定性を低下させる。水分散性有機高分子バインダーは、その種類、濃度、有機バインダーのゲル化度の程度に応じて、混合物のレオロジーに大きな影響を与える。前に述べたように、好ましい有機高分子バインダーは次の類に大きく分類できる。すなわち、多糖類をベースとしたもの、蛋白質をベースとしたもの、および合成有機物である。これらの大きな類のそれぞれの中にさらに多くのカテゴリーや区分がある。これらの物質の１つの共通の特長は、一般にそれらが水に溶けるか、少なくも水によってかなり完全に分散するということである。それ故、成形可能な混合物中で分散および活性化（ゲル化を含む）のために適当な量の水が必要である。しかし、有機高分子バインダーは非常に異なった水溶性または分散性を持ち、また異なった粘性および降伏応力を有している。同じ類の有機高分子は、その分子量により非常に異なった粘性を示す。例えば、Tylose（登録商標）FL15002 の２％溶液は２０℃で約１５０００ｃｐｓの粘度を持つが、Tylose（登録商標）FL 4000の同様な溶液は約４０００ｃｐｓの粘度を持つ。すなわち、前者は成形可能な混合物の降伏応力およびプラスチック的特性を大幅に増加させるが、後者は潤滑剤または可塑剤として働く。他の有機高分子は水中で異なった速度および異なった温度で反応する。Tylose （登録商標）のような多くの有機高分子バインダーは、成形可能な混合物中に添加された場合に重合化も又解重合もせず、単にゲル化し乾燥して結合マトリックスを形成するだけであるが、時間を掛けてその場で重合化する水溶性または水和性重合可能物質を成形可能な混合物中に添加することは本発明の範疇に入る。重合反応の速度は、混合物の温度を調整することにより、および／または触媒や反応抑制剤を添加することにより制御することが可能である。成形可能な混合物中に添加する重合可能物質の例には、セロサイズ(Cellosize)やラテックス形成モノマーがある。ゲル化に関して、（Tylose（登録商標）のような）多くのセルロース系ポリマーは室温下水中で簡単にゲル化する。多くのデンプンのような他のものは水中では高温下でのみゲル化する。しかし、ある種の変成デンプンは室温下でもゲル化する。それ故、セルロース系高分子バインダーおよび変性デンプン系高分子バインダーは、成形可能な混合物を室温で作れるという点で有利である。しかし、それらは一般に、ゲル化には温度を上げなくてはならない通常のデンプンをベースにした高分子に比べ高価である。好ましいデンプン系高分子は、ナショナル・スターチ(National Starch)社から市販されているNational51-6912 である。成形可能な混合物の所望するレオロジーにしたがって、また時間または温度の関数として粘性または降伏応力に影響を及ぼすことが望まれる場合も含めて、成形可能な混合物に多くの異なった有機高分子バインダーを加えるのが好ましい。セルロース系有機高分子バインダーはその最大のレオロジー効果を殆ど即時に与えるが、重合性バインダーは時間を掛けて固くなり、デンプン系バインダーは混合物の温度が高くなると固くなる。成形可能な混合物のレオロジーに直接影響を与えるために添加可能な他の混合剤は分散剤、可塑剤、および潤滑剤である。スルフォニル基系材料のような分散剤は、水分を一定に保ちながら粘度を大きく減少させ、成形可能な混合物の加工性を増加させる。このことから、分散剤を用いると、加工性を一定に保ちながら、水分を減らすことが可能になる。好ましい可塑剤および潤滑剤はポリエチレングリコールである。無機骨材充填材の種類、量、および粒子充填密度は、成形可能な混合物の流動性および加工性に大きく影響を与える。多孔性または比表面積が大きい無機骨材は非多孔性骨材に比べ水分を多く吸収するので、粒子同士を潤滑にするための水分の量が減少する。このため混合物は固く、粘度が高くなる。粒子充填密度は混合物のレオロジーにも大きな影響を与えるが、それは、通常、混合物を流動的にするため水、潤滑剤、有機高分子、または他の液体が満たすべき混合物内の空間の体積を規定するからである。成形可能な混合物に加える水分を決めるときには、実際の粒子充填密度を計算しなければならない。骨材粒子のサイズおよび表面状態も成形可能な混合物のレオロジーにある程度影響する。成形可能な混合物が、押し出しまたは他の高圧成形プロセスのような高圧下に置かれる状態では、粒子充填の原理と水分欠乏との相互関係を利用して、混合物が圧縮しながら加工性および流動性を一時的に増加させることも可能である。この明細書および特許請求の範囲においては、「水分欠乏(water deficiency)」または「水分の欠乏(deficiency of water)」という用語は、成形可能な混合物で粒子間の空間を完全に満たすのに十分な水（および他の液体）が存在しない成形可能な混合物のことをいう。このため粒子を適当に潤滑するのに十分な水がないのである。しかし、圧力を掛け一時的に粒子充填密度を増加させると、粒子の間の空間の体積は減少する。水は圧縮できずに圧力を掛けても体積が変わらないので、圧力を増すと粒子を潤滑するための水の量が見掛け上増加する。したがって混合物の加工性および流動性が増加する。成形プロセスが終わったときのように圧力が元に戻ると、骨材粒子は圧力の掛かる前の密度に戻る傾向があり、それにより混合内の空間の体積が増加し内部圧力を形成する。これは形状安定性および未処理状態の強度を殆ど瞬時に増加させる。水硬性セメント、半水化石膏、および酸化カルシウムのような水硬性無機骨材は水分吸収剤として用いることができる。これらは水と化学的に反応するので、成形可能な混合物内の有効水分量を、加熱等の乾燥方法を用いずに減少さすことができる。そのような材料は水和の程度の関数として成形可能な混合物のレオロジーに大きく影響する。またこの水和の程度は時間の関数でもある。さらに、水硬性セメントは未硬化の成形可能な混合物およびそれから作られる出来たてのシートの凝集力を増加させることが知られている。無機物充填した材料を互いに１つに保持し、ローラーを通してシートを引っ張ってもそれが十分に乾燥し十分な強度を得るまでその形を維持するのが凝集力である。最後に、繊維のような混合物内の他の固体成分は、無機骨材と同様にして混合物のレオロジーに影響を与える。ある種の繊維はその多孔性および膨張性に応じて水分を吸収する。さらに、ある種の繊維をイオン化するように処理して、イオン化デンプンのようなイオン化した有機可塑剤と化学的に反応するようにすることができる。このようにして繊維は混合物のレオロジーにある程度影響を与えることができる。２．最終特性に及ぼす成分の影響最終的に乾燥し硬化した製品に関して、シートの構造マトリックスの設計の際考慮するのが一般に望ましい特性には、高い引っ張り強度（一般的または特定のベクトルに沿って）、曲げ強度、柔軟性、および伸張、反りまたは曲げの能力等がある。ある場合では従来の紙製品やボール紙製品の特性を十分に備えたシーツを得るのが望ましいことがあるが、また逆に、通常の木材パルプまたは他の従来の製紙原料からは得られない特性を備えた構造マトリックスを得たい場合もある。これらには、大きな靭性、高いモジュラス、耐水性、低い嵩密度等がある。従来の紙製品やボール紙製品では、シートの特性が用いるパルプの特性に非常に依存しているのに反して、本発明で用いる無機物充填したシートの特性はその繊維成分の特性に殆ど影響されない。尤も、長く柔軟性のある繊維は、短く固い繊維に比べて大きな柔軟性を与えることは勿論である。しかし、従来の紙において主にパルプに依存している特性は、成形可能な混合物の非繊維成分の濃度およびプロセス技術を調節することにより無機物充填したシートの設計に盛り込むことが可能である。固さ、硬直性、表面仕上げ、多孔度等は無機物充填したシートに用いる繊維の種類に依存しない。柔軟性、引っ張り強度、曲げ強度、またはモジュラスは、成形可能な混合物の成分および相対濃度を変えることにより、シート、容器、またはそれからできる物体の特定の性能基準に合うように調節することができる。ある場合には大きな引っ張り強度が重要かもしれないが、他の場合にはそれほど重要ではないかもしれない。また、あるシートは柔軟である方がよいが、他のシートは固いのがよいこともあろう。あるものは比較的密度が高いが、他のものは厚く、軽く、断熱性があることもあろう。重要なのは、コストや他の生産ラインのパラメータを常に考慮しながら、個々の応用に対して適当な特性を持つ材料を得ることである。ある特性が「大きすぎた」または「少なすぎた」ということは性能の点からは些細なことかも知れないが、コストの面から見れば、浪費または非効率であるかも知れない。一般に、有機高分子バインダーの量を増やせば最終的硬化シートの引っ張り強度および曲げ強度が増加し、またシートの柔軟性および弾性も大きく増加する。有機高分子をさらに添加すればシートの固さが減少する。同様に、混合物内の繊維の濃度を増せば最終シートの引っ張り強度が増加する。特に、セラミック繊維のような引っ張り強度が高い繊維の場合にはその効果は大きいが、そのような繊維は固く、比較的固い硬化シートが得られる。逆に、天然セルロース繊維のような柔軟な繊維を添加すると、シートの柔軟性、引っ張り強度、引き裂き強度、破裂強度が大きく増加する。繊維は、種類により異なった大きさの裂き強度、破裂強度、柔軟性、引っ張り強度、破壊せずに伸張する能力、固さ等を有する。異なった繊維のそれぞれの特長ある特性を得るために、成形可能な混合物に２種以上の異なった繊維を加えることが好ましい場合もある。押し出しやローリングのような特定の種のシート形成プロセスでは、繊維を混合物またはシートが伸張する方向に配向する傾向がある。このことはシートの引っ張り強度をある特定の方向に最大にしたい場合には便利である。例えば、シートがヒンジに沿って曲がることが要求される場合、繊維がヒンジの両側を効果的に繋ぐよう、あるいは、繊維が折畳み線に直角になるように配向されるのが好ましい。ヒンジの領域または高い靭性および強度が必要なシートの位置に多くの繊維を集中させるのが望ましい場合もある。骨材の種類も最終硬化シートの特性に影響を与える。粘土、カオリン、またはチョークのような一般に固く、柔軟性がなく、小さな粒子からなる骨材は、一般に滑らかで脆さの高いシートになる。パーライトまたは中空ガラス球のような軽量骨材からは、低密度で、脆さが低く、高断熱性のシートができる。粉砕した砂、シリカ、石膏、粘土のような骨材は非常に安価であり、シートの製造コストを著しく引き下げることができる。比表面積が高い材料は全て乾燥時に収縮が大きく収縮欠陥を生じる。比表面積が低い材料は、粘りが少ないためローラー温度を低くしてもシートがローラーに着かずに処理することが可能であるため有利である。水硬性セメント、半水化石膏、および酸化カルシウムのような水硬性無機骨材は、添加される量により、小から大まで色々な程度のシート内の結合力をもたらす。これらは最終シートの固さおよび圧縮強度を増加させ、さらに引っ張り強度をある程度増加させるかも知れない。さらに、水硬性セメントはシートの水に対する溶解度を減らすので、シートの水に対する劣化への抵抗力を強めることになる。最後に、成形可能な混合物に、ロジン、明礬のような他の混合剤を加えて最終製品の防水性を強化することが可能である。これらは相互反応をして、無機物充填したマトリックスに耐水性成分を形成する。そのような防水剤が大量に入っていない場合には、水でシートを湿らせ一時的に柔軟性、曲げ特性、破損までの伸張度を増加させることができる。これは特にシートを容器のような物品に成形しようとする場合によく行われる。勿論、水は、シートが廃棄された後、シートを分解させるのにも用いることができる。シート表面を５〜１０％ｗ／ｗデンプン溶液で処理して表面多孔性をシールすることにより耐水性を導入することが可能である。一般的に、有機高分子バインダーおよび繊維の濃度が小さな無機物充填したシートは、固く、高い断熱性を持ち、凝集力が小さく、熱による損傷に耐性であり、引っ張り強度が弱く、耐水性がある（特に水硬性セメントの濃度が大きいとき耐水性があり、この場合最終製品の凝集力が増加する）。有機バインダーの濃度は小さいが繊維の含量は大きいシートは、引っ張り強度が大きく、靭性が大きく、圧縮強度および曲げ強度が小さく、固さが小さく柔軟性が高く、水による劣化に対してかなり耐性がある（特に水硬性セメントの量が多い場合）。有機高分子バインダーの濃度が大きいが繊維の濃度が小さな無機物充填したシートは、水溶性が高くなり耐水性が悪くなり、成形性がよく（薄いシートの製造が可能になる）、並びに比較的大きな圧縮強度および引っ張り強度、大きな靭性、中程度の柔軟性、小さな固さを持つ。最後に、有機高分子バインダーおよび繊維の濃度が共に大きい無機物充填したシートは、従来の紙と最も類似した特性を持ち、大きな引っ張り強度・靭性・折畳み耐久性を持ち、比較的大きな圧縮強度を持ち、耐水性が著しく悪く、耐熱性が低く（特に、繊維の発火点またはバインダーの分解温度に近づくにつれ）、大きな柔軟性と小さな固さを持つ。ここで述べる組成物を用いて形成される無機物充填したシートの引っ張り強度は、好ましくは約０．０５ＭＰａから約７０ＭＰａの範囲内にあり、より好ましくは、約５ＭＰａから約４０ＭＰａの範囲内にある。これに加えて、シートの嵩密度は、好ましくは約０．４ｇ／ｃｍ³から約２ｇ／ｃｍ³の範囲内にあり、より好ましくは、約０．４ｇ／ｃｍ³から約１．５ｇ／ｃｍ³の範囲内にある。シートがこの密度範囲の低い方にあるか、中間にあるか、あるいは高い方にあるかは、通常は個々の用途に必要な特性による。前述のことから、本発明の無機物充填したシートの嵩密度に対する引っ張り強度比は、好ましくは、約２ＭＰａ−ｃｍ³ ／ｇから約２００ＭＰａ−ｃｍ³／ｇの範囲にあり、より好ましくは、約３ＭＰａ−ｃｍ³／ｇから約５０ＭＰａ−ｃｍ³／ｇの範囲内にある。本発明で用いる無機物充填したシートの方向特異的強度は、引っ張り強度および裂き強度に関して強い方向と弱い方向を有する紙と対比される。従来の紙の強い方向は縦方向（シートの流れの方向）で、弱い方向は横方向（シートの流れを横切る方向）である。従来の紙では、強い方向と弱い方向での強度比は約３：１であるが、本発明では、強度比は約２：１で、製作法によって約１：１に近い値を取ることもできる。一般に、形成差速を下げることにより繊維がランダムな方向に配向したままにすることが可能になる傾向がある。無機物充填したシートに関して本明細書および特許請求の範囲で用いる「伸張する」という用語は、そのシートの構造マトリックスを破損せずに引き伸ばすことができ、しかも仕上げした表面状態が保たれていることを意味している。言い換えれば、引っ張りまたは引き伸ばし等の力を加えたとき、シートの無機物充填した構造マトリックスは破損せずに動いたり変形したりすることができる。シートの構造マトリックスが破損せずに伸張する特性は、インストロン(Instron)引っ張りテストおよび応力歪みテストで測定される。混合の設計を最適化することにより、湿っているときには引き裂きや破損を起こさずに最高約２０％に及ぶ伸張を示し、かつ乾燥時には約０．５％から８％の伸張を示す構造マトリックスを製造することが可能である。これは通常、成形可能な混合物およびそれからできるマトリックス内の繊維と有機バインダーの量を最適化して行われる。ある決められた範囲内で伸張する構造マトリックスを有するシートの製造は、最終的な硬化したシートが約５０体積％以下の繊維が含まれるように成形可能な混合物に繊維を加えて製造できる。添加する繊維または有機バインダーの量が多い程、あるいはマトリックスとファイバーとの境界面が良好である程、破損を起こさずに伸張する量がそれだけ大きくなる。さらに、乾燥したシートの伸長度は、１０重量％以下のオーダーの蒸気または湿気をシートに加えることにより増加させることができる。しかし、この再加湿により、シートの強度はシートが再び完全に乾燥するまで一時的に減少する。一般に、無機物充填したマトリックス内の繊維の量を増加させると引っ張り強度および伸張度が大きくなる。これは、成形可能な混合物に繊維を多く加えるか、あるいはまた、無機物充填したシートの表面または内部に（紙のような）繊維の層を付けるか、または種々の強度と柔軟性を持つ繊維を混合して行われる。無機物充填したシートに関して本明細書および添付の特許請求の範囲で用いる「たわみ」という用語は、そのシートが、仕上げした表面に破損を起こさず、かつ傷めずに曲げたりロールできる構造マトリックスを有していることを意味している。シートのたわみ能は、当技術分野で公知の手段を用い、シートの弾性モジュラスおよび破損エネルギーを測定して求められる。どの材料でもそうであるが、本発明により製造されたシートの曲げ特性はシートの厚さに大きく依存する。シートの厚さに関係なくたわみを測定する１つの方法は、たわみを、シートの一方の面に沿った伸張度の他の面に沿ったものに対する相対的伸張度として定義するものである。シートがある軸の周りに巻かれるか或は曲げられるかに従い、シートの外側は伸張するが、シートの内側は一般に伸張しない。薄いシートの内側に対する外側の相対的伸張度は厚いシートのものとほぼ同じであるが、薄いシートは厚いものに比べてずっとよく曲がる。シートのこのたわみ性は、ヤングモジュラスで測定されるシートの弾性に相関している。したがって、所望する範囲にあるたわみを得るための最適な混合設計は伸張度とは関係なく最適化することができる。しかし、シートの曲げ特性は、シートを適当な容器または他の物品に形成するプロセスを行う間、シートを湿らせることにより一時的に増加させることができる。水分は、繊維、水分散性有機バインダー、および骨材粒子間の空間により吸収されると思われる。シートが乾燥すれば、曲げ性のレベルは一般に減少し、シートの靭性および硬度は一般に増加する。以下で詳しく説明するように、ローラー間の間隙を調整してシートの厚さを変化させることにより、所望する特性である強度、曲げ性、断熱性、靭性、重量、または他の性能基準を有するシートを得ることが可能である。厚さおよび所望する性能基準にしたがって、あるシートの厚さが得られるように成分およびその相対濃度を調整することができる。本発明のシートは非常に異なった厚さを持つように設計することができる。しかし、肉薄の材料を必要とする殆どの製品には、厚さが約０．０１ｍｍから約３ｍｍの範囲にあるシートが用いられる。しかし、断熱性、強度、または靭性が重要となる用途ではシートの厚さは約１ｃｍの範囲までに拡げてもよい。本発明のシートの好ましい厚さは、無機物充填したシート、容器、またはそれから作る物品の用途により変わってくる。例としてのみ述べるが、高いたわみ性が必要な場合には、薄いシートが一般に好ましい。逆に、強度、耐久性、および／または断熱性が主要な特性で、たわみ性は重要でない場合には、厚いシートが一般に好ましい。しかし、シートをスコアに沿って曲げたい場合、または少なくともシートを容器に巻く場合には、無機物充填したシートの好ましい厚さは、約０．０５ｍｍから約２ｍｍの範囲であり、より好ましくは、約０．１５ｍｍから約１ｍｍの範囲である。本発明のもう一つの態様は、押し出された材料および巻かれた材料の高い未処理強度を有する能力である。これは、成形可能な混合物に添加される水分散性有機バインダーの種類と量および水量を調整することにより達成される。比較的少量の水を最初に加えると、成形した材料の未処理強度が大幅に増加するが、多めの水を最初に加えることも可能であり又多くの場合望ましい。その理由は、そうすることにより加工性が増加し、ここで述べる特定の成形プロセスの加熱して余分な水を速やかに除去する能力を増加させるからである。以下で詳しく述べるが、成形可能な混合物は一連の加熱ローラー間を通過する。これらのローラーは大量の水を蒸発させ未硬化強度が大きなシートを成形するのに役立つ。しかし、当業者であれば、含水量を調節して、成形可能な混合物が適当な流動性を有し、それが容易にしかも効率よくダイから押し出され、また他のプロセスのローラーを通過するときシートの一体性を維持するのに十分な形状安定性を持つようにすることができる。前に述べたように、成形可能な混合物をミクロ構造設計法で設計して、混合物それ自身および最終的な硬化製品が所望の特性を持つようにすることができる。したがって、成分の全てのバッチや連続混合において添加する材料の計量を正確に行うことが重要である。工業的硬化(setting)において成形可能な混合物を作る好ましい現在の具体例は、成形可能な混合物に加えられる材料を自動的連続的に計量し、混合し（または混練し）空気抜きし、オーガ押し出し機で押し出す装置である。必要に応じていくつかの成分を容器内で予め混合し、それを混練／混合機に押し上げることも可能である。押し出し用オーガ付き二重シャフトシグマブレード混練混合機は好ましい型の混合機である。この混合機を異なった回転数に調節し、異なった成分には異なった剪断力を与えるようにすることができる。通常は、成形可能な混合物は最長約１０分間にわたり混合され、その後最長約３分間にわたり押し出しにより混合機から取り出される。本発明で用いる成形可能な混合物に混入される種々の成分材料は簡単に入手可能であり、大量に買うと安く手に入る。それらは、袋、びん、または貨車に入れて発送し貯蔵することができ、当業界で公知の慣用手段を用いて取り出すことができる。さらに、材料を大きな貯蔵サイロに貯蔵しておき、その後それから取り出し、コンベヤで混合場所まで運ぶことができる。ある場合には、いくつかの成分を高剪断混合機で混合し、より十分に分散した一様な混合物を形成するのが望ましい。例えば、ある繊維では、お互いを完全にばらばらにするためにはそのような混合機を用いる必要がある。高剪断混合機はより均一にブレンドした混合物を生じ、これは未硬化の成形可能な混合物のバラツキを抑え、最終的な硬化シートの強度を増加させる。この理由は、高剪断混合機は、繊維、骨材粒子、およびバインダーを混合物中でより均一に分散させ、したがって、硬化したシート中でより一様な構造マトリックスを生ずるからである。異なった混合機を用いることにより、成形可能な混合物に異なった剪断力を与えることができる。例えば、混練機は通常のセメント混合機に比べて高い剪断力を与えるが、それはアイリック強化混合機(Eirich Intensive Mixer)すなわちツインオーガ食品押し出し機よりも弱い。しかし、高剪断高速混合を、そのような条件下では破壊したり分解したりする傾向のある材料には使うべきではないことは言うまでもない。パーライトや中空ガラス球のようなある種の軽量骨材は高剪断条件下で破裂する傾向がある。さらに、プロペラによる高剪断混合は、混合物が比較的低い粘性を有する場合にのみ、一般に有効である。凝集力が大きくプラスチック状の混合物を得たい場合には、水を含めたいくつかの成分を高剪断混合機でブレンドし、その後で低剪断混練混合機で、繊維や骨材のような固体の濃度を増やしていくのが望ましいかも知れない。高剪断混合は、空気連行剤を加えることにより細かく凝縮しない空気空隙を成形可能な混合物に導入する場合に有効である。水硬性セメントや酸化カルシウムのような水硬性材料が混合物に加えられたような場合には、高剪断混合機よりも上方の空間を二酸化炭素で満たし、二酸化炭素と混合物を反応させるのが有利かもしれない。二酸化炭素はセメント性混合物の気泡安定性を増加させ水硬性セメントの初期の誤硬化を生じることが分かっている。二酸化炭素は酸化カルシウムとも反応し、非水溶性の結合沈殿物として炭酸カルシウムを生じる。ここで述べるような一様な混合物を生じるのに有用な高剪断混合機としては、米国特許第４，２２５，２４７号の「混合攪拌機(Mixing and Agitating Device )」、米国特許第４，５５２，４６３号の「コロイド混合物の生成の方法と装置( Method and Apparatus for Producing a Colloidal Mixture)」、米国特許第４，８８９，４２８号の「回転ミル(Rotary Mill)」、米国特許第４，９４４，５９５号の「セメント建築材料(Cement Building Materials)」、および米国特許第５，０６１，３１９号の「セメント建築材料生産工程(Process f or Producing Cement Building Materials」等で開示され特許請求なされたものがある。開示の目的のため、上述の特許を特別に引用することにより本明細書の一部とする。これらの特許の範疇にある高剪断混合機は、本発明の譲受人であるカリフォルニア州サンタバーバラにあるカショギ産業(E．Kahshoggi Industries )から入手することができる。Ｂ．成形可能な混合物からのシートの形成成形可能な混合物が適当にブレンドされたら、それはシート形成装置に運ばれる。この形成装置は、通常は押し出し機および／または一連のローラーからなる。ある場合には、成形可能な混合物の混合および押し出しの両方を行う機械を用いて工程を簡素化し、システム中の種々の機器の調整を最小に抑えてもよい。ここで図１４を参照されたい。図１４は、成形可能な混合物からシートを製造するための現時点における好ましいシステムを示す。システムには、混合機１５０、オーガ押し出し機１６０、縮小ローラー１７１、乾燥ローラー１７２、任意の圧縮ローラー１７４、任意の第二乾燥ローラー１７８、任意のカレンダー仕上げローラー１８０、および任意のスプーラー１８２が含まれている。第一の現在好ましいシート形成工程では、まず適当な押し出しダイを通して成形可能な混合物を押し出し、次に図１４に示すような１つ以上の縮小ローラーを通すことにより、成形可能な混合物を正確な厚さを有するシートに形成するのである。図１５は、図１４で示されたオーガ押し出し機１６０の拡大図である。オーガ押し出し機１６０は、押し出し機内の第１内部チャンバー１６２に成形可能な混合物をフィードするフィーダー１６１を含んでいる。第１内部チャンバー１６２には第１のオーガスクリュー１６３があり、これは前方方向への圧力を作り出し、成形可能な混合物を第１内部チャンバー１６２内を通って排気チャンバー (evacuation chamber)１６４へと運ぶ。通常、排気チャンバー１６４は真空に引かれ、成形可能な混合物内の不要な空気空隙が取り除かれる。その後、成形可能な混合物は第２内部チャンバー１６５に導かれる。第２のオーガスクリュー１６６は混合物をダイヘッド１６７の方へ運ぶ。ここでダイヘッド１６７は、ダイ幅１６９およびダイ厚さ１７０の横型スリット１６８を持つ。横型スリット１６８の断面の形は、所望する幅と厚さを持つシートができるように作られているが、それらは各々一般にダイ幅１６９およびダイ厚さ１７０に一致している。オーガ押し出し機を用いることの主要な利点は、連続的押し出しプロセスを可能にすることである。さらに、オーガ押し出し機は、成形可能な混合物内にある不要で大きな空気空隙を除去することができることである。不要な空気空隙を除去することができなければ、シートの構造マトリックスに欠陥が生じるか、あるいは構造マトリックスは一様でなくなる。続いて行われる乾燥工程で、特に比較的高熱が使われる場合には、不要な空気のポケットは大きく膨張し、気泡欠陥を生じる。しかし、細かく分散した空気空隙が水硬性混合物内に含まれている場合にはそのような欠陥は一般に起こらない。空気空隙の除去は、図１５に示すような押し出し技術において公知の従来の排気手段を用いて行ってもよい。そこにおいて、混合物はまず、第１のオーガスクリュー１６３により排気チャンバー１６４に運ばれ、第２のオーガスクリュー１６６により押し出しダイヘッド１６７を通して押し出される。他の方法として、不要な空気空隙は「排気」として知られるプロセスにより除去することもできるが、このプロセスでは、余分な空気が加圧下で内部チャンバー内に集まり、内部チャンバーの壁とオーガスクリューの外端でできる空間を通して押し出し機から出ていく。ダイの幅および厚さは製造しようとするシートの幅および厚さに依存するが、押し出されるシートの厚さは、最終的にカレンダーしたシートの厚さの少なくも２倍、ある場合には何倍にもすることがある。その縮小率〔および、それに対応して、厚さ倍増率(thickness multiplier)〕は、問題のシートの特性による。縮小プロセスは繊維の配向を制御するのに役立つので、縮小率は多くの場合所望される配向性に対応している。それに加えて、厚さの縮小率が大きければ、シートの伸張も大きくなる。典型的な製造プロセスでは、厚さが約６ｍｍに押し出されたシートはカレンダーされて、約０．２ｍｍ〜約０．５ｍｍの厚さのシートになる。これは１２倍から３０倍の厚さの減少であるので、シートは、それに対応して、押し出し後では、元の長さより１２倍から３０倍に伸張していることになる。一般にダイスリットは矩形をしているが、押し出されたシートがその幅に沿って厚さが変化するように、その幅に沿って厚さが厚くなった領域を含んでいてもよい。この場合、もし押し出しプロセスと共にローラーを用いるなら、押し出されたシート内で厚さの厚くなった領域に対応してリセスまたはギャップが変化することが好ましい。このようにして、強度および固さを強化した領域を持つシートが生産される。縮小ローラーの間を通過する前のシートの厚さとローラーニップとの差が小さい場合、材料の繊維の配向フロー(fiberor ienting flow)はシート表面またはその近傍に局在する傾向にあり、内部では繊維の配向フローが行われない。これは、シート表面またはその近傍では大きな単一方向または二方向の繊維配向があるがシートの内部では乱雑な繊維配向を有するシートの製造を可能にする。しかし、元のシートの厚さに比べてニップを小さくすることにより、シート内部での材料の繊維配向フローの増加させ、シート内部の繊維の配向性を増加させることができる。もう一つの実施例では、混合物がスリットを通して押し出されるにつれ、ダイスリットの幅を時間の関数として選択的に変化さすことができる。これにより、シートの長さ方向に厚さが変化するシートを押し出すことが可能になる。このシナリオでは、ギャップの長さも時間の関数として変化するローラーを提供することが一般に必要である。しかし、ローラーを完全に同期させて、長さ方向に変化する厚さを持つシートの押し出し速度に合わせるのは非常に困難であるため、上で述べた幅に沿って変化する厚さを有するシートを製造するのに比べこのオプションはあまり好ましくない。ダイスリットを狭めて平らなシートを形成することに加え、他のダイを用いて他の物品や他の形を作成してもよい。ただ１つの条件は、押し出された形がその後シートに形成可能だということだけである。例えば、ある場合には、非常に幅広いシートを押し出すことは望ましくない。しかし、パイプでは、押し出し、ダイヘッドのすぐ外側に置いたナイフでそれを連続的に切り広げることができる。成形可能な混合物を押し出すのに必要な圧力は、ダイヘッドを通して混合物を通過させるのに必要な圧力と所望する押し出し速度に依存する。カレンダー工程においてシートがローラー間を通過する速度にシート形成速度が対応させるために、押し出し速度は慎重に制御しなくてはならない。もし押し出し速度が速すぎると、余分の無機物充填した材料がローラーの後ろに溜り、最後には装置を詰まらせてしまう。これとは逆に、もし押し出し速度が遅すぎると、ローラーは押し出されたシートを引き伸ばす傾向があり、構造マトリックスにひび割れまたは不均一性を生じ、最悪の場合、シートの破損または裂けが生じる。後者は、連続的シート形成プロセスを完全にだめにすることもある。最適な押し出し速度を決定する重要な因子はシートの最終的厚さである。厚いシートには材料が多くいるので、必要な材料を供給するため速い押し出し速度が必要である。逆に、薄いシートには材料が少なくてすむので、必要な材料を供給するため遅い押し出し速度が必要である。成形可能な混合物のダイヘッドからの押し出されやすさおよびその速度は、一般に混合物のレオロジーおよびその機械の製造パラメータと特性の関数である。水量、水分散性有機バインダー、分散剤、粒子充填密度、混合物の成分による水分の吸収の様な因子が、全て混合物の流動性に影響を与える。押し出し速度に影響を与える全ての変数を制御することが不可能な場合があるので、押し出し速度を測定したり、ローラーの後ろに溜まる余分な材料を検出するトランスヂューサーの装置を備え付けることが好ましい。これによって得られた情報はコンピュータに送られ、今度はそこから、押し出し圧力および速度を調整するための信号が押し出し機に送られて、全体の装置が微妙に調整される。適切に統一された装置はまた、ローラーの速度のモニタリングと調整も行うことができる。前述したように、成形可能な混合物がある程度の粒子充填最適化が行われ、かつ水分欠乏している場合には、混合物の加工性を一時的に上げるため適当な圧力を加えることが必要である。水分が欠乏している混合物では、粒子と粒子の間の空間に、通常の条件下で十分な加工性を得るための粒子を潤滑するのに必要な水が十分に含まれていない。混合物が押し出し機で圧縮されると、この圧縮力は粒子同士を押しつけ、粒子間の空間の体積を減少させ、粒子を潤滑するのに必要な見掛けの水量を増加させる。このようにして、混合物がダイヘッドから押し出されてしまうまで加工性が増し、押し出されたときには、減圧のため混合物は固さと生の強度を即座に増加させる。これは一般に望ましいことである。押し出しプロセスにおいて成形可能な混合物に加える圧力が大きすぎて、軽量で強度の弱い骨材（例えば、パーライト、中空ガラス球、軽石、剥離された岩のような）を破壊するようであってはならない、と理解されよう。大量の空隙を含むこれらの骨材またはこれらに同類の骨材の構造を破壊すると空隙がなくなるため、断熱効果が減少する。しかし、パーライト、剥離された岩、または他のそのような材料は比較的安価なので、ある程度の骨材の破壊は構わない。しかし、圧力がある程度高くなると軽量骨材の軽量効果および／または断熱効果が失われてしまうので、そのようなときには、単に砂のようなより安価な骨材を用いるのが経済的である。上で述べた因子の全てを考慮に入れ、成形可能な混合物を押し出すために押し出し機が加える圧力は、約５０ｋＰａと約７０ＭＰａの範囲にあるのが好ましく、より好ましくは約１５０ｋＰａと約３０ＭＰａの範囲で、最も好ましくは約３５０ｋＰａと約３．５ＭＰａの範囲である。ある場合には、特に密度が低く断熱性が高いシートを得たい場合には、押し出しプロセスの前に成形可能な混合物に発泡剤を加えるのが有利である。ダイヘッドを通して成形可能な混合物を押し出しすると、混合物内の個々の繊維は、「Ｙ」軸、すなわち押し出されたシートの長さ方向に沿って一方向に配向する傾向がある、と理解されよう。以下に示すように、カレンダープロセスではシートが縮小工程においてさらに引き伸ばされるので、繊維はさらに「Ｙ」方向に配向する。さらに、（円錐ローラーのような）「Ｚ」方向に沿ってギャップの長さが変化するローラーを採用することにより、繊維の幾分かを「Ｘ」方向、すなわちシートの幅方向に沿って配向させることも可能である。したがって、押し出しにカレンダー加工を組合せることにより、繊維が二軸方向に配向したシートを作ることが可能である。Ｃ．カレンダリングプロセス本発明の殆どの具体例では、少なくも一対のローラー間に押し出されたシートを通しシートの「カレンダー」をすることが好ましい。この目的は、シートの均一性と表面品質を向上させるためである。いくつかの具体例では、カレンダリング工程により、シートの厚さは、減少したとしても、ほんの僅かしか減少しない。無機物充填したシートの厚さを大幅に減少したい場合には、シートの厚さを何段階かに分けて減少させることが多くの場合必要となる。この場合、シートは、いくつかの対になったローラーを通り抜けるのであるが、それらのギャップの長さは一段毎に狭くなっている。シートの厚さが一対のローラーを通って減少するとき、それは前方移動方向（すなわち「Ｙ」方向）にも伸張する。シートが伸張することによる一つの結果は、繊維がさらに「Ｙ」方向に配向または配列することである。このようにして、最初の押し出しプロセスと組み合せた縮小プロセスにより、「Ｙ」方向すなわち長さ方向に一方向に繊維が十分配向したシートを作ることができる。しかし、カレンダリングプロセスの速度を速めると、シート全体の繊維のよりよい乱雑さが得られることが知られている。シート内の繊維の乱雑な配向を維持するもう一つの方法は、ローラーのシート形成速度の差を減少させることである。すなわち、成形可能な混合物が押し出しローラー間に低い圧力で送られると、混合物がローラー間を通るにつれて急激に増加する縦方向の速度およびそれに伴う剪断力のため、繊維は縦方向に配向しようとする。しかし、混合物の圧力を増加させると、機械の剪断力のレベルを低下することが可能になり、繊維の配向がより乱雑なシートができる。シートが伸張することのもう１つの結果は、縮小ローラーを通過するに従いシートの速度が増すことである。この結果、ローラーの速度は、シートがローラーに入ってくるときのシートの速度に比較して速くなる。例として、もしシートの厚さが５０％減少し、この減少プロセスで幅が全く広がらないものと仮定すると、シートは元の長さの２倍の長さになる。このことは、シートがローラーから出ていくときの速度がローラーに入る前に比べて２倍になることに対応している。シートは、一対のローラー間を通過しながらその回転するローラーにより薄いシートに圧搾または圧縮されることにより、その速度を増す。このシートの圧搾または圧縮プロセスは、進入シート速度とローラーの速度の差とともに、シート上における剪断力の変化を生じる。過度に大きな剪断力が掛かることによりシートの構造マトリックスの完全性が壊れ、シート内に欠陥が生じ、したがって、シートの強度を弱める。しかし、ローラーに対する粘着性が低く可塑性が高い混合物では、比較的大きな直径のローラーを用いて、押し出されたシートをたった一回の工程で最終的厚さに縮小することが可能なことが知られている。各ローラーの直径は、成形可能な混合物の特性および無機物充填したシートの厚さの縮小率にしたがって最適化しなければならない。ローラーの直径の最適化の際には２つの相反することを考慮する必要がある。第一の点は、直径が小さなローラーは、シートがローラー間を通るとき、シートにより大きな剪断力を付与する傾向がある、という事実に関する。これは、シートに及ぼす圧縮力の下向きの角度が、大きな直径のローラーを使用するときに比べて平均して大きいからである。大きなローラーの使用には、無機物充填した材料が長い時間にわたってローラーに接触するという欠点がある。この結果、ローラーが加熱されて付着を防止する場合には、カレンダリングプロセスにおいてシートの乾燥が速められるからである。シートのより多くの部分が大きな直径のローラーと接触するので、付着を防ぐため大きな直径のローラーを用いるとき加熱がさらにより重要となる。ある程度の乾燥には利点があるが、カレンダリングプロセス中にあまり急速にシートを乾燥させると、構造マトリックス中にひびや他の欠陥が生じることになる。乾燥したシートは、同じレベルの剪断にかけた湿ったシートに比べ、マトリックスを破損させることなく新しい形に変形することが難しい。したがって、この見方からすると、縮小ローラーの乾燥効果を抑えるため直径の小さなローラーを用いることに利点がある。しかし、大きな直径のローラーを用いることの欠点は、よく研磨したローラーを用いることと、低温にすることと、適切な組成を用いることにより成形可能な混合物の粘着性を低下させることにより、最小限に抑えることができる。シートをローラーの間に速く通すことによりローラーの乾燥効果を低下させることができ、これによりシートの幅は非常に広くなる。このことに鑑みると、ローラーの直径は、好ましくは、最適化し、カレンダリングプロセス中に材料の乾燥のしすぎが起きないよう十分に小さくし、また同時に、シートに加えられる剪断力を低下させるのに十分大きなものにして、各縮小工程でシートの厚さの大きな縮小ができるようにする。成形されたシートを乾燥しすぎないようにしながら、シートの厚さに対する最大の縮小度を得るためにローラーの直径を最適化することは、製造プロセスにおける縮小工程の数を減らすのに好ましい。縮小工程の数を減らすことは、作動部品の数を減らすだけでなく、（ローラーの回転が遅すぎる場合には）ローラーの後ろでシートが溜まるのを防ぎ、かつ（ローラーの回転が速すぎる場合には）シートの裂けを防ぐため注意深く同期させなくてはならないローラーの数を減らすことに繋がるからである。各ローラー対は、シートがそれを通過するとき、シートの厚さを減少させるので、シートがローラー対を通過する毎にシートの速度が増す。それ故、各ローラー対は適当な速度で独立して回転して、カレンダーリングプロセスを中断させないようにしなくてはならない。縮小工程をいくつか削除することは、この同期の問題を軽減するのである。無機物充填したシートがローラーに付着または接着することを防ぐために、ローラーの表面を処理することは好ましい。１つの方法はローラーを加熱することが含まれるが、これにより成形可能な混合物内の水分が幾分か蒸発し、シートとローラーの間に水蒸気の障壁を形成する。水分の幾分かの蒸発は成形可能な混合物内の水分を減少させ、したがってシートの未処理強度を増加させる。しかし、ローラーの温度は、シートの表面が乾燥し硬化し、残留応力、ひび、はがれ、他の欠陥や不規則性がシート内に生じる程に高いものであってはならない。したがって、ローラーは、約４０℃から約１４０℃の範囲、より好ましくは約５０℃から約１２０℃の範囲、最も好ましくは約６０℃から約８５℃の範囲に加熱するのが好ましい。さらに、シートの乾燥速度は、比表面積の小さな骨材を入れることにより遅くすることができる。比表面積の大きな骨材は、比表面積の小さな骨材に比べて、骨材内に吸収された水分または表面に吸着した水分をより簡単に放出することができる。一般に、成形可能な混合物の粘着性は、混合物内の水分量が増えるにつれて増加する。それ故、一般に、混合物に水分が多く含まれている場合は、ひっつきを防ぐためローラーを高温に加熱しなければならない。しかしこのことは、水分を多く含んだシートが十分な未処理強度を得るためには多くの水分を除去しなくてはならないことを考えると好都合である。加熱したローラーは大量の水分を蒸発させ、かつ形状安定性を増加させるので、引き続く縮小工程毎にシートは乾燥し、許容し得るシートの厚さの縮小量も縮小工程毎に一般に減少する。これは、より乾燥した固いシートでは、小さい剪断力でも構造マトリックスに欠陥が導入されるからである。もう一つの具体例では、無機物充填したシートとローラーとの接着は、ローラーを室温またはそれ以下に冷却することによって減らすことができる。例えば、押し出し機中の混合物を比較的高温に加熱し、その後でシートの表面を冷却すると、蒸発した水分は液化し、それがシートとローラーの間に薄い水の膜を作ると考えられる。ローラーは、シートの表面がローラーに接着しないように十分に冷却されなければならないが、冷却し過ぎてシートが凍ったり固くなりカレンダリングプロセス中にひびわれや破損がするようであってはならない。したがって、ローラーは、約０℃から約４０℃の範囲に、より好ましくは約５から約３５℃の範囲に、最も好ましくは約１０℃から約１５℃の範囲に冷却するのが好ましい。ローラー冷却による有益な接着防止効果を得るためには、押し出しプロセス中またはその前に、成形可能な混合物を冷却ローラーの温度より十分に高い温度に加熱することが必要である。これにより、加熱された混合物からの水蒸気が冷却されたローラー上に凝結し、それにより、成形可能な混合物とローラー間に潤滑水の薄膜が生じる。したがって、押し出し混合物を約２０℃から約８０℃の範囲の温度に加熱するのが好ましい。この温度は、ローラーの温度と相関する。無機物充填したシートとローラーとの間の接着性を低下させるためのもう一つの方法は、ローラーの表面を接着しにくくなるように処理することである。ローラーは、典型的には研磨したステンレススチールでできており、その表面は研磨したクロム、ニッケル、またはテフロンでコートされている。ローラー間のギャップを変えることにより、無機物充填したシートが、ギャップの狭い位置から広い位置に向けて「Ｘ」方向に広がることが可能となる。シートを「Ｘ」方向に広げることも、ある部分の繊維を「Ｘ」方向に再配向させるという有利な効果を生むが、これにより繊維が二方向（「Ｘ」方向および「Ｙ」方向）に配向したシートが得られることになる。繊維の配向は、繊維の配向方向への引っ張り強度付与特性を最大にする。さらに、繊維を配向することは、シート内のヒンジまたはスコアを強化するのに特に有用である。折畳みまたは曲げの幅よりも長い繊維は、その折畳みまたは、曲げに沿って部分的または大きな部分にわたってマトリックスが破損していても、その折畳みまたは曲げの両側の材料を繋ぐブリッジとしての役目をする。繊維がその折畳みまたは曲げに対して角度をなしていれば、このブリッジング効果は増大する。最後に、成形可能な混合物の可塑性及び比較的高い加工性のため、カレンダリングプロセスによってシートに対する大きな圧縮は通常生じない。言い換えれば、シートの密度はカレンダリングプロセスを通じて実質的に一定である。もっとも、特に、シートが縮小ローラー間を通過し乾燥したような場合にはある程度の充填は起こると思われる。充填が望ましい場合には、図１４に示すように、一対の充填ローラー１７４間にシートを通過させ、続いて、以下で詳述するように、乾燥工程を行うことができる。当業者であれば、この押し出し工程は、業界で用いられている意味での“押し出し機”を用いる必要がないことは理解できるであろう。押し出し工程の目的は、無機物充填した材料を十分に制御しながら連続してローラーに供給することである。これは、適当な開口を通して材料を“押し出す”、即ち流す別の方法で行ってもよい。成形可能な混合物を流させる力として、例えば、重力を用いることもできる。Ｄ．乾燥プロセスカレンダリングプロセスは多くの場合無機物充填したシートを部分的にまたは実質的に乾燥させるが、シートをさらに乾燥させて、シートが所望する引っ張り強度および靭性を有するようにするのが好ましい。勿論、シートはいずれ時間をかけて自然に乾燥するであろうが、それが自然に空気中で乾燥するのを待つことは不可能であろう。促進された乾燥は多くの方法で行われるが、そのどれも、余分な水分を蒸発させるためシートを加熱することを含んでいる。シートを乾燥させる好ましい方法は、“ヤンキー”ローラーとして知られる大きな直径の加熱乾燥ローラーを用いることである。勿論、一連の小さないくつかのローラーを用いてもよい。重要なことは、ローラーの表面積がシートを乾燥させるのに適切かどうかということである。一般に対となった縮小ローラーとは対照的に、乾燥ローラーは１つずつ配列されており、シートは個々のローラーの表面を順番に通過していく。このようにして、無機物充填したシートの両面は工程毎に交互に乾燥していく。カレンダリング工程ではシートは縮小ローラー間を一般に真っ直ぐに通過して行くが、乾燥工程ではシートは乾燥ローラー間をぬって、あるいはそれらを巻くようにして一般に正弦曲線の経路を通る。図１４は乾燥ローラー群１７２を示しているが、シート１５５の第一の乾燥ローラーに隣接する側のサイドが第一の乾燥ローラーにより加熱され、もう一方のサイドは空気に曝されているところを示している。加熱されたシートは蒸気の形で水分を消失するが、その水分はローラーの側方から、またはローラーと反対側のシートの表面から外へ逃げ出すことができる。その蒸気も、シートとローラーとの間に非粘着性障壁を形成する。乾燥ローラーの表面に小さな孔を開けて、乾燥工程中に水蒸気がその孔を通って逃げ出せるようにしてもよい。シート１５５が進み続けると、それは第２のローラーに巻かれ、そこでシート１５５のもう一方のサイドがローラー表面に接触して乾燥される（図１４）。この一連のプロセスは、シートを所望するだけ乾燥するよう必要なだけ続けられる。乾燥の程度は種々の因子により決定されるが、それらの因子には、シート内の水分、シートの厚さ、シートがローラー表面に接触している時間、ローラーの温度、シートに対して所望する特性などが含まれる。ある場合には、シートの一方のサイドを他のサイドに比べてよく乾燥させるのが好ましい場合もある。これは、シートの一方を最大限に乾燥ローラーに接触させ、他方を最小限に接触させる装置を設計することにより実現可能である。乾燥ローラーの温度はいくつかの因子によって決まるが、そのローラー上を通るシートの湿気もその因子のひとつである。いずれにしても乾燥ローラーの温度は約３００℃未満でなくてはならない。（有機高分子バインダーやセルロース繊維のような）有機成分の破壊を防ぐため、成形可能な無機物充填した材料は約２５０℃より高い温度に上げるべきではないが、混合物内に十分な水分があり、その水分が蒸発するとき材料を冷却するのであれば、この温度以上にローラーを加熱してもよい。しかし、乾燥プロセス中に水分は減少するので、ローラーの温度は下げて、材料の加熱を避けるべきである。ある場合には、乾燥ローラーに加えて、乾燥トンネルまたはチャンバーを用いるのが好ましい。十分な熱対流乾燥の効果を得るために、加熱した空気を循環させて、乾燥プロセスを加速するのが多くの場合好ましい。乾燥トンネル内の温度およびトンネル内のシートの滞留時間が無機物充填した材料内の水分の蒸発量と蒸発速度を決定する。表面の乾燥をすばやく行うには、非常に高い温度に加熱したトンネル中を速い速度でシートを通過させることが好ましい場合がある。逆に、より均一にシートの内部まで乾燥させるには、シートを乾燥トンネルにゆっくりと通すのが望ましいであろう。有機高分子バインダーやセルロース繊維の破壊を防ぐため、乾燥トンネルの温度は通常２５０℃を越えるべきではない。前述したことに鑑みて、乾燥トンネルの温度は約５０℃から約２５０℃の範囲が好ましく、約１００℃から約２００℃の範囲がより好ましい。ある場合には、上述した乾燥プロセスは、容器または他の物品を作成したり、必要になるまでスプールに巻いたり積み重ねるたりする前の最終的工程であろう。しかし他の場合、特に滑らかで紙のような仕上がりが必要な場合には、この乾燥工程に続いて、圧縮工程および／または仕上げ工程のような、以下で詳述する１つ以上の追加的工程が必要である。圧縮の場合には、シートを適当に湿った状態にして、無機物充填した材料マトリックスが成形可能な条件にあるように保ち、この充填工程中にマトリックスの破壊が起きないようにするのが一般に好ましい。あるいは、充填工程を乾燥工程に続いて行わないときには、シートを十分に乾燥させて、シートの引っ張り強度および靭性を速やかに最大にすることが一般に好ましい。Ｅ．任意で行われる仕上げプロセス多くの場合、最終的な厚さ、許容誤差、表面仕上げを得るため、無機物充填したシートを圧縮することが望ましい。さらに、この圧縮プロセスは構造マトリックス内の不必要な空隙を除去するのにも用いることが可能である。図１４を参照して、シート１５５は、乾燥ローラー１７２により十分乾燥された後、一対の圧縮ローラー１７４の間を通過する。この圧縮プロセスでは、高い密度と大きな強度、表面欠陥が少なく、厚さが薄いシートが一般に得られ、さらに、シート表面内の圧縮された粒子を固定し整列させる。圧縮ローラーの圧縮力は個々のシートの特性に対応して調整すべきである。圧縮プロセスによって、好ましくは、シートに大きな伸張を生ぜず、また構造マトリックスを弱めたり破損したりすることなく、薄く高密度のシートが得られる。シートに大きな伸張を生ぜず構造マトリックスを弱めたり破損したりすることなく圧縮プロセスを行うには、シートの成形可能な流動性を維持するために、シートに適当な水分を含ませるよう乾燥プロセスを制御することが重要である。もしシートに水分が多すぎると、圧縮ローラーは収縮ローラーと同様にシートを伸張させる。実際、圧縮ローラーは収縮ローラーと非常に似ている。唯一異なる点は、シートが十分に乾燥して厚みの減少が水の蒸発後に残った全空孔量より小さい場合に、伸張でなく圧縮が起きるということである（すなわち、水分の蒸発がさらに２５％の空孔を作る場合には、ローラーニップは予備圧縮されたシートの厚さの少なくも７５％になっていなくてはならない。）。一方、圧縮工程の前にシートが乾燥し過ぎていると弱いシートが生じる。無機物充填したシートが非常に乾燥し脆くなった時点では、無機物充填したマトリックスはもはや成形可能ではなく、ひび割れを生じずに圧縮することができなくなる。構造マトリックスにストレスを与えることは、例えそのようなひび割れが微細なもので肉眼では見えないにしても、最終強度およびシートの他の有用な特性を減少させてしまう。無機物充填したマトリックスは、それが圧縮されたときに空隙に流れ込むことができるほどの湿り気を有するが、伸張ではなく充填が起きる程度に乾燥していることが好ましい。しかし、ある場合には完全に乾燥したシートでさえ、最初に該シートに再加湿することにより、多くの欠陥を生ぜずに圧縮することができる。段階的にシートを圧縮するには、シートの圧縮と乾燥をその順番に行うのが好ましいことが分かっている。これにより、シートを圧縮するために必要なだけの水分は除去されるが、無機物充填したマトリックスの成形性を保つのには十分な水分を保持することが可能になる。圧縮プロセスは粒子をお互いに接近させ、したがって粒子充填密度を増加させ、シート内の多孔性を減少させるので、この圧縮工程の後では、シート内の水分が一定と仮定すると、粒子を潤滑する水分が増えることになる。これにより、成形性を大きく損なうことなしに、同時に、または引き続いてシートから水分を除去することが可能になる。これにより、シート構造に付随する欠陥を生ぜずに、圧縮と水分の除去を順番に行うことが可能になる。圧縮プロセス（１つ以上の圧縮工程を含む）では、通常少し湿気のあるシートを用いるため、圧縮工程の後、図１４で示した任意の乾燥ローラー１７８を用いて、上記の乾燥プロセスと同様な方法でシートをさらに乾燥することが好ましい。この任意に行われる乾燥工程は、乾燥ローラー１７８、乾燥トンネル、またはその組み合わせを用いて行うことができる。しかし、シートがすぐに容器や他の物品を形成するのに用いられたり、スコアされたり、またはシートが幾分湿っているのが有利であるような場合には、シートは第２の乾燥工程を経ずにさらに処理される。図１４で示すような一対以上の仕上げローラー１８０間に無機物充填したシートを通してシートの表面をさらに改変するのが好ましい場合もある。例えば、片側または両側が非常に滑らかなシートを作るためには、シートを一対の硬いローラーと柔らかいローラー間に通せばよい。「硬いローラー」という用語は、非常に研磨された表面を持ち、その硬いローラーと接触した表面を非常に滑らかにするローラーのことをいう。「柔らかいローラー」という用語は、この柔らかいローラーとシートの間に十分な摩擦を生じ、硬いローラーとこの柔らかいローラー対の間を通してシートを引っ張ることができるような表面を有するローラーのことをいう。これが必要な理由は、通常硬いローラーは非常に滑りやすいため、硬いローラー対間を通して乾燥したシートを引っ張ることができないからである。さらに、硬いローラーの滑りは、シートの表面にある粒子を整列させるのに有利である。シートを“スーパーカレンダー”するための高度に研磨され駆動された硬いローラーを用いることにより非常に滑らかな表面仕上がりを有するシートができる。仕上げプロセスは、所望により、シートの表面に水をスプレイすることにより、および／または、粘土、炭酸カルシウム、または当業者に公知の他の適当なコーティング材料で表面をコーティングすることにより促進してもよい。他の具体例では、仕上げローラー１８０は、メッシュまたはチェックのような所望する表面構造（テクスチャー）をシートに付与することができる。硬いローラーと柔らかいローラーとを用いる代わりに、所望する仕上げ表面の型を持つローラーを用いてもよい。ロゴまたは他のデザインをシート表面に印刷するローラーを用いることもできる。さらに、透かしを入れる特殊なローラーを単独で用いることもできるし、あるいはそれを他のローラーと共に用いてもよい。仕上げプロセスまたはカレンダリングプロセスでは、無機物充填したマトリックスがもはや成形可能ではないところまで乾燥したシートをある程度圧縮することが必要であるが、その圧縮はあまり大きくないので、それはシートを極端に弱めず、またシートの表面に局在している。仕上げプロセスは、シート強度の僅かな減少と引き替えに、表面品質の大きな改良をもたらすのである。あるいはまた、無機物充填したシートは従来の紙のようにクレイプして、急激な歪みが加わったときエネルギーを吸収することができるような非常に長く伸張するシートを形成することもできる。クレイプしたシートは運送用袋の生産において次第に重要になっている。慣用のクレイピングは、紙機の湿式プレス部（湿式クレイプ）またはヤンキー乾燥機（乾式クレイプ）で行われる。湿式クレイプ工程または乾式クレイプ工程のどちらの場合においても、正確な工程パラメータは本発明の無機物充填したシートの場合と木材紙の場合とでは異なっているが、無機物充填したシートにクレイプを施すためクレイプ工程をいかに調整すればよいかは当業者には明らかである。無機物充填したシートを強い酸で処理して、シート状マトリックスの繊維状表面部をパーチメント化することが可能なことが知られている。例えば、濃縮硫酸でシートを処理すると、セルロースの繊維が大きく膨れて部分的に溶解するようになる。この状態では、可塑性になった繊維は、その孔を閉じ、まわりにある空隙に入り込み、お互いにより緊密な接触を行って、より強い水素結合がなされる。水ですすぐことにより再沈殿およびネットワークの強化が起こり、乾燥時より湿ったときに強く、糸屑が出なく、無味無臭で、グリースおよび油に抵抗力のある繊維が生じる。パーチメントの自然引っ張り靭性と湿式クレイプでできる伸張性を組み合わせ、大きな衝撃吸収性を有する無機物充填紙を生産することが可能になる。本発明においては、シートの繊維含有量が増えるにつれパーチメント化プロセスの効果がよく現れることが分かる。繊維成分を増加させると孔のシールおよび繊維の水素結合を増加させるのが容易になる。しかし、シートのパーチメント化を行うときは、おそらくは炭酸カルシウムのような酸に弱い骨材を用いるべきではないを理解すべきである。Ｆ．コーティングプロセス上述のプロセスによって作られた無機物充填したシートにコーティング（塗料）またはコーティング材料を施すことが好ましい場合がある。コーティングは、シートの表面の性質を多くの点で改変するのに使用可能であるが、それにはシートやそれからできたものをシールしたり保護することが含まれている。コーティングは、湿気、塩基、酸、グリース、有機溶媒等に対する保護を与える。コーティングはまた、滑らかで、光沢があり、傷が付きにくい表面を作り、繊維の「飛び(fly away)」を防ぐ。コーティングは、無機物充填したシートのプロセス工程中に湿ったシートを強化するのに用いることもできるし、または、特に曲げや折畳み線部における乾燥したシートの強化もする。あるコーティングは接着剤として用いることもできるし、ラミネートシートを形成するのに用いることもできる。コーティングの概念に関係しているのはシートの「サイジング(sizing)」であるが、これは本質的にシートの孔をシールすることである。サイジングは無機物充填したシートの滑らかさおよび防水性を改良するのに用いることができる。サイジングを行うことにより、その組成と量に応じて、強度、モジュラス、伸張性（伸び率）を増減することが可能である。あるサイジングまたはコーティングを施すと無機物充填したマトリックスが柔らかになり、柔軟なシートができる。他のサイジングはシートを硬くすることがある。コーティングは、シート形成プロセス中にシートの表面へ行うことができる。この場合プロセスは“オンマシン(on-machine)”プロセスである。しかし、シート形成プロセス後にコーティングを行うのが好ましい場合もあり、この場合プロセスは“オフマシン(off-machine)”プロセスである。通常のコーティングプロセスを行う意図は、シート表面の欠陥が最小である均一なフィルムを得ることである。１つのコーティングプロセスの選択は、多くの基板（すなわち、シート）変数およびコーティングのフォーミュレーション変数に依存して行われる。基板変数としては、シートの強度、濡れ性、多孔性、密度、平滑性および均一性がある。また、コーティングのフォーミュレーション変数としては、全固形分、溶剤（水溶性、揮発性を含む）、表面張力およびレオロジーがある。シートへのコーティングには、紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、シートメタル、または他のパッケージ用材料の製造技術において公知のコーティング法のいずれを用いてもよい。本発明の無機物充填したシートをコートするのに用いる当業界で公知のコーティングプロセスには、ブレード、パドル、エア・ナイフ、印刷、ダールグレン、グラビア、粉末コーティングがある。コーティングはまた、シートまたはそれから作られる他の物品にコーティング材料をスプレイして行ってもよいし、適当なコーティング材料を含んだバットにシートまたは物品を浸すことによって行ってもよい。最後に、コーティングプロセスを押し出しプロセスと一体化するために、シートと一緒に共押し出しにしてもよい。有用なコーティングプロセスのより詳細な説明はアンデルセン- ホドソン技術(Ander sen-Hodson Technology)を参考のこと。ある場合には、コーティングが弾性的、変形可能、または防水性であることが好ましい。ある種のコーティングを用いて、スコアされた場所のように、無機物充填したシートが厳しく曲げられる場所を強化してもよい。そのような場合には、しなやかな、おそらくは弾性的なコーティングが好ましいであろう。これらのコーティングの他に、用途によって他の適当なコーティング材料も使用可能である。Ｇ．その他のプロセス無機物充填したシートの表面に、トレードマーク、製品情報、容器の仕様、またはロゴのようなものを印刷をするのが望ましい場合がある。従来の紙、またはボール紙製品を印刷する技術で知られた印刷手段を用いて行うことができる。さらに、シートにエンボス加工したり、透かしを入れることもできる。無機物充填したシートは比較的多孔性が高いので、シートに塗布されたインクは速やかに乾く傾向がある。さらには、デカルコマニア、ラベル、または他の印を、当業界で公知の技術を用いて無機物充填したシートに接着させることも可能である。最後に、十分に硬化したシートは、容器、印刷物、または他の物体を形成するために即座に用いてもよいし、あるいは、例えば、図１４に示されたスプーラー１８２に巻いたり、切断して各シートを積み重ねたりして必要になるまで貯蔵しておくこともできる。上で述べたプロセスにしたがって作られた無機物充填したシートは、膨大な種類の容器または他の有用な物体に成形することが可能となる。これらのシートの特に価値ある用途の１つは、ファーストフード産業で用いる食料または飲料用の使い捨て可能な容器の生産である。 VI．好ましい態様の実施例以下の例は、本発明のシート、容器、およびヒンジを形成する方法をより具体的に教示するためのものである。例には、種々の混合組成、並びに種々の特性と大きさを有するシート、容器、および他の製造物品の製造法が含まれている。実施例１〜６高度に無機物充填したシートが、以下の成分を含む成形可能な混合物から形成される。これらの例で用いられた繊維はダイオウマツであった。水、タイロース(Tylos e（登録商標），FL15002)、および繊維は、まず、ホバート(Hobart)混練機中で、高剪断力下で１０分間混合された。その後、炭酸カルシウムが混合物に添加され、さらに４分間にわたって低剪断力下で混合された。これら混合物内での炭酸カルシウムの粒子充填密度は約０．６３であった。できた混合物の無機物骨材は全固体に対してそれぞれ、８９．７体積％、８７．９体積％、８５．３体積％、８１．３体積％、７４．４体積％、５９．２体積％であった。これらは、全固体に対してそれぞれ、９４．５重量％、９３．５重量％、９２．０重量％、８９．６重量％、８５．１重量％、７４．１重量％に対応している。実施例１〜６のシートに含まれる繊維は全固体に対する体積百分率でそれぞれ、７．２％、８．５％、１０．３％、１３．１％、１８．０％、２８．７％であった。これらの値は重量パーセントで表せばずっと小さなものになる。この成形可能な混合物は、３０ｃｍ×０．６ｃｍのダイを有する脱気オーガ押し出し機を用いて押し出され、それに対応する幅と厚さを持つ連続シートが形成された。続いて、押し出されたシートを、形成されるシートの最終厚さに対応するギャップ間隔に調整された縮小ローラー対の間を通過させた。炭酸カルシウムは小さな比表面積を持つので、これらの混合物はローラーに対して小さな接着性を示す。これらの実施例で形成されたシートの厚さは０．２３ｍｍ、０．３ｍｍ、０．３８ｍｍおよび０．５ｍｍであった。炭酸カルシウムの量を減らすと、シートの引っ張り強度、柔軟性および折畳み性に対する耐久性が増加した。しかし、炭酸カルシウムの量を増やすと、シートの表面は滑らかになり、ローラーを通しやすくなり、内部欠陥の量が減少した。ＣａＣＯ₃の量を増やすとシートの多孔度が減少したが、多孔度は最終的に乾燥したシートの３７．４体積％から７０．３体積％の範囲であった。実施例１〜６のシートは、乾燥した時点で、ナイフブレードカッターでスコアが切られ、ヒンジが形成された。スコアカットは三角形のプロフィールを有し、その下に厚さ０．１ｍｍのヒンジが形成された。実施例７〜１２高度に無機物充填したシートが、以下の成分を含む成形可能な混合物から形成された。これらの例で用いられた繊維はダイオウマツであった。水、タイロース(Tylos e（登録商標），FL15002)、および繊維は、まず、ホバート(Hobart)混練機中で１０分間混合された。その後、炭酸カルシウムと中空ガラス球が混合物に添加され、さらに６分間にわたり低剪断力下で混合された。これら混合物内での炭酸カルシウムとガラス球の混合物の粒子充填密度は約０．７３であった。できた混合物の無機物骨材は全固体に対する体積百分率でそれぞれ、８８．５％、８５．３％、８２．３％、７９．６％、７７．０％、７４．５％であった。この成形可能な混合物は、３０ｃｍ×０．６ｃｍのダイを有する脱気オーガ押し出し機を用いて押し出され、それに対応する幅と厚さを持つ連続シートが形成された。続いて、押し出されたシートを、形成されるシートの最終厚さに対応するギャップ間隔に調整された縮小ローラー対の間を通過させた。炭酸カルシウムおよびガラス球はそれぞれ小さな比表面積を持つので、これらの混合物はローラーに対して小さな接着性を示す。これらの実施例で形成されたシートの厚さは０．２３ｍｍ、０．３ｍｍ、０．３８ｍｍおよび０．５ｍｍであった。炭酸カルシウムの粒子として平均直径３５ミクロン（最大１００ミクロン）粒子を用いた場合、形成されたシートはつや消しの表面を有していた。しかし、それに比べはるかに小さな粒子を用いた場合には（粒子の９８％は２ミクロンより小さい）、できたシートは光沢のある表面を有していた。シートの繊維量を増やすと、最終的に硬化したシートの引っ張り強度、柔軟性、および折畳みに対する耐久性が増加した。実施例７〜１２のシートは、乾燥した時点で、連続ダイカットローラーでスコアが切られ、ヒンジが形成された。スコアは、シート内の繊維の方向に対して４５°になるように切られた。スコアカットは三角形のプロフィールを有し、その下に厚さ０．０５ｍｍのヒンジが形成された。実施例１３炭酸カルシウムの代わりに、１．０ｋｇのマイカを用いた以外は、実施例７〜１２の全ての工程を繰り返した。これ以外の点に関しては、混合物は実質的に同様の方法で準備された。マイカは、粘土状、平板状の天然鉱物で、約１０ミクロン以下の平均粒子径を有している。これら混合物内でのマイカと中空ガラス球の混合物の粒子充填密度は約０．７あった。できた混合物の無機物骨材は全固体に対する体積百分率でそれぞれ、８８．５％％、８５．３％、８２．３％、７９．６％、７７．０％、７４．５％であった。平板状の形状のマイカを用いることにより、光沢ある表面仕上げを有するシートが得られる。実施例１４無機物充填したシートを形成するため成形可能な混合物に０．２５ｋｇのダイオウマツを加えることを除き、実施例１３で述べた混合物の組成および混合法が全く同様に繰り返された。最終的に硬化したシートは、最強方向（縦方向）に対する引っ張り強度１４．５６ＭＰａ、モジュラス２５２３ＭＰａ、破壊前の伸張度１．４２％を持ち、弱い方向（横方向）に対する引っ張り強度６．６６ＭＰａ、破壊前の伸張度０．９３％を示した。実施例１５炭酸カルシウムの代わりに１．０ｋｇのカオリンを用いた以外は、実施例７〜１２の全ての工程を繰り返した。これ以外に関しては混合物は殆ど同様にして準備された。カオリンは、本質的に天然に発生する粘土で、その粒子の９８％は約２ミクロンより小さい。これら混合物内でのカオリンと中空ガラス球の混合物の粒子充填密度は約０．６９であった。できた混合物の無機物骨材は全固体に対する体積百分率がそれぞれ、８８．５％、８５．３％、８２．３％、７９．６％、７７．０％、７４．５％であった。カオリンを用いることにより、光沢ある表面仕上げを有するシートが得られた。実施例１６〜２１高度に無機物充填したシートが、以下の成分を含む成形可能な混合物から形成される。これらの実施例で用いられた繊維はダイオウマツであった。水、タイロース(T ylose（登録商標），FL15002)、および繊維は、まず、ホバート(Hobart)混練機中で１０分間混合された。その後、溶融石英と中空ガラス球が混合物に添加され、さらに６分間にわたり低剪断力下で混合された。これら混合物内での溶融石英とガラス球の混合物の粒子充填密度は約０．７３であった。できた混合物の無機物骨材は全固体に対する体積百分率でそれぞれ、８８．５％、８５．３％、８２．３％、７９．６％、７７．０％、７４．５％であった。成形可能な混合物は、３０ｃｍ×０．６ｃｍのダイを有する脱気オーガ押し出し機を用いて押し出され、それに対応する幅と厚さを持つ連続シートが形成された。続いて、押し出されたシートを、シートの最終厚さに対応するギャップ間隔に調整された縮小ローラー対の間を通過させた。溶融石英は石英岩でその平均粒子径は約１０ミクロン未満である。溶融石英およびガラス球はそれぞれ小さな比表面積を持つので、これらの混合物はローラーに対して小さな接着性を示す。これらの実施例で形成されたシートの厚さは０．２３ｍｍ、０．３ｍｍ、０．３８ｍｍおよび０．５ｍｍであった。シートの繊維量を増やすと、最終的に硬化したシートの引っ張り強度、柔軟性、折畳みに対する耐久性が増加した。実施例１６〜２１のシートは二重のスコアが切られ、シートがどちらの方向にも曲がるようなヒンジが形成された。このスコアカットは三角形のプロフィールを有し、シートの両側のお互いに近い位置に施された。以下の実施例２２〜２９は仮想的なものであるが、それらは実際に行われてきた組成およびプロセスに基づいている。それらは、本発明をさらに詳細に教示するために、この方法で述べる。実施例２２〜２７高度に無機物充填したシートが、以下の成分を含む成形可能な混合物から形成される。これらの実施例で用いられた繊維はダイオウマツである。水、タイロース (Tylose（登録商標），FL15002)、および繊維は、まず、ホバート(Hobart)混練機中で１０分間にわたり混合される。その後、微粉砕花崗岩と中空ガラス球が混合物に添加され、さらに６分間にわたり低剪断力下で混合される。これら混合物内での微粉砕花崗岩とガラス球との混合物の粒子充填密度は約０．７３であった。できた混合物の無機物骨材は全固体に対する体積百分率でそれぞれ、８８．５％、８５．３％、８２．３％、７９．６％、７７．０％、７４．５％である。これらの成形可能な混合物は、３０ｃｍ×０．６ｃｍのダイを有する脱気オーガ押し出し機を用いて押し出され、それに対応する幅と厚さを持つ連続シートが形成される。続いて、押し出されたシートを、シートの最終厚さに対応するギャップ間隔に調整された縮小ローラー対の間を通過させる。ガラス球は小さな比表面積を持つので、これらの混合物はローラーに対して小さな接着性を示す。これらの例で形成されたシートの厚さは０．２３ｍｍ、０．３ｍｍ、０．３８ｍｍおよび０．５ｍｍである。シートの繊維量を増やすと、最終的に硬化したシートの引っ張り強度、柔軟性、および折畳みに対する耐久性が増加する。実施例２２〜２７のシートには二重のスコアが切られ、シートがどちらの方向にも曲がるようなヒンジが形成される。２つのスコアカットは三角形のプロフィールを有し、シートの両側のお互いに近い位置に施される。実施例２８微粉砕花崗岩に代えて１．０ｋｇの微粉砕石英を用いた以外は、実施例２２〜２７の全ての工程を繰り返す。これ以外に関しては、混合物は殆ど同様にして準備される。これら混合物内での微粉砕石英と中空ガラス球との混合物の粒子充填密度は約０．７４である。できた混合物の無機物骨材は全固体に対する体積百分率でそれぞれ、８８．５％、８５．３％、８２．３％、７９．６％、７７．０％、７４．５％である。骨材の量を減らすことは、有機バインダーおよび繊維の有効量を増やすことになる。骨材を増やすと、硬く、脆く、大きな圧縮強度を持つシートができる。繊維と有機バインダーの量を増やすと、大きな柔軟性、靭性、および引っ張り強度を持つシートができる。実施例２９微粉砕花崗岩に代えて１．０ｋｇの微粉砕玄武岩を用いた以外は、実施例２２〜２７の全ての工程を繰り返す。これ以外に関しては、混合物は殆ど同様にして準備される。これら混合物内での微粉砕玄武岩と中空ガラス球との混合物の粒子充填密度は約０．７４である。できた混合物の無機物骨材は全固体に対する体積百分率でそれぞれ、８８．５％、８５．３％、８２．３％、７９．６％、７７．０％、７４．５％である。骨材の量を減らすことは、有機バインダーおよび繊維の有効量を増やすことになる。骨材を増やすと、硬く、脆く、大きな圧縮強度を持つシートができる。繊維と有機バインダーの量を増やすと、大きな柔軟性、靭性、および引っ張り強度を持つシートができる。実施例３０〜３４高度に無機物充填したシートが、以下の成分を含む成形可能な混合物から形成された。これらの実施例で用いられた繊維はダイオウマツであった。水、タイロース(T ylose（登録商標），FL15002)、および繊維は、まず、ホバート(Hobart)混練機中で１０分間にわたり混合された。その後、炭酸カルシウムと中空ガラス球とが混合物に添加され、さらに６分間にわたり低剪断力下で混合された。これら混合物内での炭酸カルシウムとガラス球の混合物の粒子充填密度は約０．７３であった。できた混合物の無機物骨材は全固体に対する体積百分率でそれぞれ、６２．８％、８８．５％、９３．２％、９５．２％、９６．６％であった。できたシートの密度（ｇ／ｃｍ³）はそれぞれ２．０、０．８７、０．６６、０．５７、０．５２であった。成形可能な混合物は、３０ｃｍ×０．６ｃｍのダイを有する脱気オーガ押し出し機を用いて押し出され、それに対応する幅と厚さを持つ連続シートが形成された。続いて、この押し出されたシートを、シートの最終厚さに対応するギャップ間隔に調整された縮小ローラー対の間を通過させた。炭酸カルシウムおよびガラス球はそれぞれ小さな比表面積を持つので、これらの混合物はローラーに対して小さな接着性を示す。これらの実施例で形成されたシートの厚さは０．２３ｍｍ、０．３ｍｍ、０．３８ｍｍおよび０．５ｍｍであった。実施例３０〜３４のシートは、まだ湿っている間にスコアダイでプレスされ、曲げられてリビングヒンジを形成した。プレスされたスコアは丸型のプロフィールを有し、シート内の繊維の方向に対し３５°の角度になるようにプレスされた。スコアの下のヒンジを形成する材料が厚さ０．１ｍｍになるように、制御された速度、深さ、および圧力でプレスされた。実施例３５以下の成分を含む無機物充填した混合物を成形して、比較的薄い無機物充填したシートが形成された。まずマニラアサ繊維（セルロースの85％以上がα−ヒドロキシセルロースであるようメーカーにより前処理されている）を予め湿らせておき、次に余分の水とその繊維をタイロース（Tylose（登録商標））の混合物に加えることにより無機物充填した混合物が作られた。この混合物を比較的高速で約１０分間混合し、その後、中空ガラス球を添加し、次いで比較的低速で１０分間混合した。この混合物はローラー対の間を通過させ、厚さ約１ｍｍのシートが形成された。湿ったシートはスコアし、それを曲げ、箱を作ろうとした。かなりの量のスプリットが生じ、十分な強度および一体性を持つ箱は形成できなかった。その後、シートをまず硬化させ、それからスコアし、箱の形に折り曲げ、紙の技術で十分公知の接着法で接着した。折り目でのスプリットは無視できるぐらいであったが、これは、薄いシートがある程度に硬化した後で、それをスコアし折りたたむのが好ましいことを示している。この薄いシートは、現在はボール紙原料から作られるドライシリアルボックスの形状、外観、および重量を有する箱に形成された。以下の実施例では非常に薄いシート（０．１〜０．５ｍｍ）が形成されるが、それらは、同じような厚さと重量を持つ紙、ボール紙、プラスチック、ポリスチレン、金属シートを用いるのと同じように用いることを可能にする多くの特性を有している。所望する特性は、ミクロ構造設計法を用いてシートに組み込むことができる。これにより、上述の材料から現在大量生産されるシート状のものを用いても通常得られない特性を含めた種々の特性を有するシートの製造が可能になる。実施例３６〜５１種々の物体（食品用容器および飲料用容器を含む）に形成可能な無機物充填したシートが、実施例１〜６にしたがって作られた成形可能な混合物から製造される。所望する厚さのシートを得るため、押し出されたシートは、ローラー対のローラー間ギャップが順番に小さくなっていく幾つかの縮小ローラー対を用いてステップ毎に縮小される。シートの厚さは以下のように縮小される。押し出しプロセスとローリングプロセスの両方により、シートの長さ方向（縦方向）に十分に一軸的に繊維が配向したシートが得られる。このため、シートは横方向に比べて縦方向に大きな引っ張り強度を有する。この要素は、容器の性能を引っ張り強度が重要な方向に最大にするために用いることができる。硬化した無機物充填したシートは仕上げにかけられ、コーティングされ、次いで種々の異なった食品および飲料用容器に形成される。例えば、“クラムシェル ”型容器（ファーストフード業界でハンバーグを入れるのに現在用いる容器のようなもの）は、シートから適当なブランクを切り出し、ブランクをスコアカットして所望する折り畳み線を作り、そのブランクを折ってクラムシェル型容器の形に形成し、最後に、容器の一体性を保つため（接着剤およびかみ合わせフラップ手段を用いて）折ったブランクの端を接着することによって作られる。クラムシェル型容器を作るために０．４ｍｍおよび０．５ｍｍの厚さのシートが用いられる。シートは、スコアカットとは反対側に曲がるか、あるいは閉じる。従来の材料の通常のスコアでは、シートは一般にスコアがある側で曲がりやすくまたは閉じやすいことに注意すべきである。このクラムシェル型容器は、紙で作られたクラムシェル型容器に比べて同等或いはそれ以上の断熱性を示す。フレンチフライ用容器（ファーストフード業界でフレンチフライを入れるのに用いるようなもの）は、シートから適当なブランクを切り出し、ブランクをスコアカットして所望する折り畳み線を作り、そのブランクを折りフレンチフライ用容器の形に形成し、最後に、容器の一体性を保つため接着手段を用いて折ったブランクの端を接着することによって作られる。フレンチフライ用容器を作るのに、０．２５ｍｍ、０．３ｍｍ、０．３５ｍｍ、０．４ｍｍ、０．４５ｍｍ、０．５ｍｍの厚さのシートが用いられる。冷凍食品用ボックス（野菜やフレンチフライのような冷凍食品を入れるのにスーパーマーケットで用いるようなもの）は、シートから適当なブランクを切り出し、ブランクをスコアカットして所望する折り畳み線を作り、そのブランクを折り冷凍食品用ボックスの形に形成し、最後に、容器の一体性を保つため接着手段を用いて折ったブランクの端を接着することによって作られる。冷凍食品用ボックスを作るのに、０．２５ｍｍ、０．３ｍｍ、０．３５ｍｍ、０．４ｍｍ、０．４５ｍｍ、０．５ｍｍの厚さのシートが用いられる。コールドシリアルボックスは、０．３ｍｍの厚さのシートから適当なブランクを切り出し、ブランクをスコアカットして所望する折り畳み線を作り、そのブランクを折りコールドシリアルボックスの形に形成し、最後に、容器の一体性を保つため接着手段を用いて折ったブランクの端を接着することによって作られる。ストローは、０．２５ｍｍのシートの一部をストローの形にロールし、当業界で公知の接着手段を用い、その端部を接着して作られる。ストローの一部にヒンジを成形してストローが曲がるようにする。上で述べた各容器の製作と同様に、ストローの製作に当たっては、シートの柔軟性を最大に保つためシートの含水量を制御するのが有利である。シートの柔軟性を最大に保つことによりシートのスプリットや裂けを最小にすることができる。そのようにして作られる容器は下に示されている。各々の容器に用いるシートの厚さも示されている。実施例５２高度に無機物充填した混合物として以下の成分を用いる以外は、実施例３６〜５１の全ての工程を繰り返す。マイカ、繊維、タイロース（Tylose（登録商標））、および水は、まず、高剪断混合機で５分間にわたり混合される。その後、パーライトが混合物に添加され、得られた混合物をさらに５分間にわたり低剪断混合機で混合される。続いて、この無機物充填した混合物はオーガ押し出し機に入れられ、スリットの形をした開口を有するダイを通して押し出される。混合物は、幅３００ｍｍ、厚さ６ｍｍの連続シートに押し出される。その後、シートは１対以上の縮小ローラーを通り、最終厚さがそれぞれ０．２ｍｍ、０．２５ｍｍ、０．３ｍｍ、０．３５ｍｍ、０．４ｍｍ、０．４５ｍｍ、０．５ｍｍのシートが得られる。シートは、上述したクラムシェル型、フレンチフライ用容器、冷凍食品ボックス、コールドシリアルボックス、飲料用ストローを含む各容器に加工されてもよい。実施例５３飲料用ストローを形成するのに用いられるシートが０．０５ｍｍの厚さしかないこと以外は、全て実施例５１の工程を繰り返す。この実施例で形成される飲料用ストローは、０．２５ｍｍの厚さのストローの約１／５の重量で、使い捨ての飲料用ストローの大量生産に適している。実施例５４実施例３６〜５２にしたがって作られたシートを用いてクラムシェル型容器が作られる。最も曲がりやすく、しかも同時に最も弾性がありかつ強いヒンジを形成する最適なスコアカットを決定するため、シートに対してテストが行われる。２０％から５０％の範囲のスコア深さがテストされ、２５％のスコア深さが最善の結果を生じる。さらに、厚いシート（０．４〜０．５ｍｍ）を用いると、より良いスコアが得られ、さらにより強く、しっかりしたクラムシェル型容器が得られる。実施例５５三重逆ヒンジを用いる以外は、実施例３６〜５２にしたがって作られたシートを用いてクラムシェル型が作られる。すなわち、クラムシェル型容器の外側に一連の３つのスコアが切り込まれる。これによって、個々のスコアラインの曲がる距離が小さくなるため、このヒンジは、単一スコアのヒンジに比べ破損することなくより多くの回数開閉が可能である。実施例５６実施例３６および３７にしたがって作られるクラムシェル型容器を商業用ワックスコーティング装置に通して、その表面に均一なワックス層をコートする。ワックス層は容器の表面を湿気に対し完全にシールして、それを防水にする。実施例５７実施例３６および実施例３７にしたがって作られるクラムシェル型容器が澱粉で前処理されたシートを用いて作られる。これにより、容器の水分吸収は大幅に減少する。しかし時間がたつと、それらは水で劣化するようになる。実施例５８実施例３６および実施例３７にしたがって作られるクラムシェル型容器に、微細スプレーノズルを用いてアクリルコーティングが施される。実施例５６のワックスと同様、アクリルコーティング層は容器の表面を湿気に対して完全にシールし、それを防水にする。しかしアクリルコーティングは、ワックスコーティング程には目立たないという利点がある。薄いアクリルコーティングが可能なので、容器はほとんどコートされてないように見える。容器の光沢は、いくつかの異なったアクリルコーティングを用いて調整することが可能である。実施例５９実施例３６および実施例３７にしたがって作られるクラムシェル型容器に、微細スプレーノズルを用いて、商業用に使用されるメラミンコーティングが施される。実施例５６および実施例５８と同様、メラミンコーティング層は容器の表面を湿気に対して完全にシールし、それを防水にする。しかし、ワックスコーティングに比べ、メラミンコーティングは目立たず、薄くコートすることが可能である。容器の光沢は、いくつかの異なったメラミンコーティングを用いて調整することが可能である。実施例６０実施例３６および実施例３７にしたがって作られるクラムシェル型容器に、ポリエチレングリコールで可塑化したヒドロキシメチルセルロースの混合物からなる全体的に環境に優しいコーティング材料でコーティングが施される。このコーティングは、容器の表面を湿気に対して完全にシールし、それを防水にする。しかし、この表面は、ワックス、アクリル、又は、メラミンでコートした容器に比べより自然に見え光沢も少ない。実施例６１実施例３６および実施例３７にしたがって作られるクラムシェル型容器に、ポリ乳酸からなる全体的に環境に優しいコーティング材料でコーティングが施される。このコーティングは、容器の表面を湿気に対して完全にシールし、それを防水にする。実施例６２実施例３６および実施例３７にしたがって作られるクラムシェル型容器に、大豆の蛋白質からなる全体的に環境に優しいコーティング材料でコーティングが施される。このコーティングは、容器の表面を湿気に対して完全にシールし、それを防水にする。実施例６３〜６９実施例３８〜４３にしたがって作られるフレンチフライ用容器に、実施例５６〜６２でクラムシェル型容器をコートするのに用いたのと同じコーティング材料のそれぞれを用いてコートする。結果は、コートされたクラムシェル型容器に対して得られたものと実質的に同一である。実施例７０〜７６実施例４４〜４９にしたがって作られる冷凍食品ボックスに、実施例５６〜６２でクラムシェル型容器をコートするのに用いたのと同じコーティング材料のそれぞれを用いてコートする。結果は、コートしたクラムシェル型容器に対して得られたものと実質的に同一である。実施例７７〜８３実施例５０にしたがって作られるコールドシリアルボックスに、実施例５６〜６２でクラムシェル型容器をコートするのに用いたのと同じコーティング材料のそれぞれを用いてコートする。結果は、クラムシェル型容器に対して得られたものと実質的に同一である。実施例８４〜９０実施例５１にしたがって作られる飲料用ストローに、実施例５６〜６２でクラムシェル型容器をコートするのに用いたのと同じコーティング材料のそれぞれを用いてコートする。結果は、ストローの外側の表面に関してはクラムシェル型容器に対して得られたものと実質的に同一である。もっとも、この方法でストローの内部を適切にコートするのはさらに困難である。実施例９１上述した容器を電子レンジに入れ、マイクロ波との適合性をテストする。すなわち、その容器とその中に入れられた食品とがマイクロ波の輻射に曝されたとき、その容器自身または食品が熱くなるかどうかが調べられる。実際、容器自身は冷えたままであろう。材料の誘電率が小さいため、全てのエネルギーが容器ではなく食品に吸収される。同じ理由で、マイクロ波加熱の最初のうちは容器の表面に蒸気が凝縮するかも知れないが、その加熱をさらに行うとそれは速やかに再蒸発する。それ故、マイクロ波加熱処理の後、食品容器を開けたときに容器の表面に凝縮した蒸気は存在しない。余分の蒸気は容器を開けたときに出てしまい、食品の見映えもよく、味もよい。これはポリスチレン容器と非常に対照的で、ポリスチレン容器の場合には、凝縮した大量の蒸気が容器表面にたまる傾向があり、食品は“湿っぽく”なって好ましくないものになる。さらに、食品を長く熱しているとポリスチレン容器がしばしば融けることがある。無機物充填した材料の比熱は比較的低く、さらにこれらの材料は低い熱定数も有する。このことにより、マイクロ波加熱処理の際、食品から容器への熱伝導が少なくなる。したがって、電子レンジから手に火傷をせずに容器を取り出すことができる。電子レンジから取り出した後、容器はゆっくりと温かくなる（食品の熱をある程度吸収することによる）が、熱くて触ることができなくなることはない。実施例９２以下の成分を含む無機物充填した混合物から、広範囲の種々の食品および飲料容器を製造するのに好適な平らな紙のシートが製造される。マイカ、繊維、タイロース（Tylose（登録商標））、および水は、まず、高剪断混合機で５分間にわたり混合される。その後、パーライトおよび中空ガラス球が混合物に添加される。できた混合物はオーガ押し出し機およびダイを用いて、幅３０ｃｍ、厚さ０．６ｃｍのシートに押し出される。シートの厚さを０．１ｍｍと２ｍｍの範囲内にするため、シートはいくつかの加熱されたローラー対を順番に通過する。実施例９２のシートは、それが湿っているうちに、スコアダイを用いて、制御された速さ、深さ、圧力でその両側をプレスし、二重スコアヒンジが形成される。プレスされた二重スコアは、繊維の方向に対し６０°の角度になるように形成されており、矩形のプロフィールを有する。形成されたヒンジにより、シートはどちらの方向にも曲がることが可能である。実施例９３以下の成分を有する無機物充填された混合物が作られる。石膏、タイロース（Tylose（登録商標））、繊維、および水は、まず、高剪断混合機で３分間にわたり混合される。その後、パーライトが混合物に添加され、さらに３分間にわたり低剪断混合機で混合される。この混合物は６ｍｍの厚さのシートに押し出され、カレンダリングによりシートの厚さを順次減少させ、最終的厚さが０．２５ｍｍと０．５ｍｍの範囲になるようにする。シートが濡れている間にシートの一方側を丸型の多重スコアでプレスして、ヒンジを形成する。これらの多重スコアヒンジは、単一スコアヒンジに比べシートを大きく曲げることができる。これらのシートは、この明細書で説明した適当な方法を用いて食料用または飲料用容器に簡単に形成される。この強度特性は他の材料を用いて作られた容器と同等であり、例えば、紙容器、ボール紙容器、ポリスチレン容器の代わりとして有用であろう。実施例９４以上の実施例で説明された無機物充填した混合組成のそれぞれにおいて、骨材の約２５重量％の半水化石膏が加えられる。石膏は水分吸収成分（内部乾燥剤）として作用し、形状安定性を速やかにもたらす。それからできた容器の強度特性は石膏を含まない混合物から作られたものと同等である。実施例９５以上の実施例で説明された無機物充填した混合組成のそれぞれにおいて、骨材の約２５重量％のポートランドセメントが加えられる。ポートランドセメントは水分吸収成分（内部乾燥剤）として作用し、形状安定性を速やかにもたらす。さらに、ポートランドセメントは成形可能な混合物の内部凝集力を増加させ、したがって混合物の加工性および形状安定性を増加させる。ポートランドセメントは、最終的に硬化した製品の強度を強め、その剛性を増加させる。さらに、ポートランドセメントは製品の柔軟性もある程度減少させる。実施例９６高度に無機物充填したシートを調製し、続いて外部サイジングでコートして、シートの強度および他の特性に対する影響を調べた。シートは押し出しで形成され、１対のローラー間を通した。成形可能な混合物は以下の成分を持つ。それから作られる厚さ１ｍｍの硬化シート（シート１）は、引っ張り強度１８．４８ＭＰａ、およびモジュラス１８６３ＭＰａ、破損までの伸張度２．４２％であった。その後、シート１は、澱粉水溶液を用いて“サイジング”（シートの孔をシールするためのコーティング）が行われた。こうして得られたサイジングされたシートは、引っ張り強度２１．８３ＭＰａ、モジュラス２１９８ＭＰａ、破損までの伸張度２．０２％であった。これは、澱粉のサイジングが無機物充填したシートの引っ張り強度および剛性を増加させることを示している。上記の成形可能な混合物から形成された第２のシート（シート２）は、引っ張り強度２１．２１ＭＰａ、モジュラス２１２０ＭＰａ、破損までの伸張度３．２２％であった。その後、シート２にラテックス−カオリン・サイジング水溶液（７０％ローディング）を用いてサイジングが行われた。サイジングされたシートは、引っ張り強度１８．５９ＭＰａ、モジュラス３３０５ＭＰａ、破損までの伸張度２．１３％であった。これは、ラテックス−カオリンのサイジングが無機物充填したシートの引っ張り強度を減少させるが、剛性を増加させることを示している。このコーティングは澱粉コーティングよりもっと著しくシートの水分吸収を減少させた。もう１つのシート２に対してラテックス−カオリン−澱粉サイジング（７０％ローディング）を用いてサイジングが行われた。サイジングされたシートは、引っ張り強度１５．３１ＭＰａ、モジュラス３９５４ＭＰａ、破損までの伸張度１．２８％であった。このことは、ラテックス−カオリン−澱粉サイジングが引っ張り強度を減少させるが、無機物充填したシートの剛性をラテックス−カオリンサイジングよりも大幅に増加させることを示している。上記の成形可能な混合物から形成された第３のシート（シート３）は、引っ張り強度１１．１１ＭＰａ、モジュラス１３８０ＭＰａ、破損までの伸張度１．８６％であった。その後、シート３にラテックス−カオリン・サイジング（５０％ローディング）を用いてサイジングが行われ、引っ張り強度１０．７８ＭＰａ、モジュラス２１６４ＭＰａ、破損までの伸張度１．６２％のシートが得られた。このサイジング材料は引っ張り強度を僅か減少させるが、シートの剛性をある程度増加させる。もう１つのシート３に対してラテックス−カオリン−澱粉サイジング（５０％ローディング）を用いてサイジングが行われ、引っ張り強度１０．８６ＭＰａ、モジュラス１９３４ＭＰａ、破損までの伸張度１．１５％のシートが得られた。このサイジング材料は引っ張り強度を僅か減少させるが、シートの剛性を増加させる。実施例９６のシートは、乾燥してからナイフブレードカッターでスコアカットされて、ヒンジを形成する。スコアカットは三角形のプロフィールを有し、ヒンジを形成するスコアの下の材料の厚さは０．１ｍｍになる。ヒンジによりシートは種々の容器に形成することが可能になる。実施例９７高度に無機物充填したシートは、押し出しと１対のローラー間を通過させることにより形成された。成形可能な混合物は以下の成分を有する。全固形分の体積に対する繊維の体積は４６．５％であった。この実施例で形成されたシートの引っ張り強度は５６ＭＰａであった。実施例９７のシートは、濡れた状態のときに矩形の多重スコアでシートの一方の側がプレスされて、ヒンジが形成される。スコアは、シートの繊維の方向から２０°の角度でプレスされる。このヒンジにより、シートは種々の容器に形成することが可能になる。シートは紙のようにスプールに巻くことができ、また紙のようにその後に使用することができる。例えば、巻かれた紙は後で、箱やフレンチフライのカートンのような種々の物体に成形される。シートを折るには、シートをまずスコアし、その後でそのスコアラインに沿ってシートを折るのが好ましい。実施例９８炭酸カルシウムの幾分かを酸化カルシウムで置き換える以外は、全て実施例９７の混合物組成および形成プロセスが繰り返される。これは、酸化カルシウムが二酸化炭素と水と反応し炭酸カルシウムに変換された時に結合効果を生む。実施例９９廃棄された無機物充填した容器は廃棄された食料と共にコンポスト（腐らせて堆肥にする）された。４週間後に容器は完全に崩壊し、鉢植え土に非常によく似た肥料土になった。実施例１００上の実施例で述べた組成のいずれかを用い、無機物充填したシートが形成され、スコアされ、その後カートンの形に成形される。組成に応じて、カートンは、大きな強度、大きな耐久性、大きな柔軟性、軽い重量、および／または小さな密度を示す。実施例１０１上の実施例で述べた組成のいずれかを用い、無機物充填したシートが形成され、その後で箱の形に成形される。これは、押し出し、および／またはカレンダリング、および／またはスコアリング、および／または折畳みによって行われてもよい。組成に応じて、この箱は、大きな強度、大きな耐久性、大きな柔軟性、軽い重量、および／または小さな密度を示す。実施例１０２上の実施例で述べた組成のいずれかを用い、無機物充填したシートが形成され、スコアしてシートにヒンジを形成し、本明細書で述べた適当な方法のいずれかを用いて食料用または飲料用容器が成形される。繊維の添加量を増やすにしたがい、無機物充填した材料は大きな柔軟性および大きな靭性を持ち、折り曲げたり折り畳んだりするのにより適するようになる。繊維を加えることにより、硬化したシートがヒンジを形成するのに適したものになる。このヒンジは、単一、二重、または多重のスコアを切ること等により形成されるが、これによりシートは曲がることができるようになる。本発明は、その精神および本質的性質から逸脱することなく他の形態で具体的に表現してもよい。上述した具体例は、全ての点において単なる例として考えられるべきであり、いかなる制限も与えるものではない。それ故、本発明の範囲は、前記の説明ではなく以下の特許請求の範囲により示される。請求項が意味する範囲内およびそれと等価である範囲内での改変はそれら請求の範囲に含まれるとする。

【手続補正書】特許法第１８４条の７第１項【提出日】１９９５年５月３１日【補正内容】請求の範囲１．水と、水分散性有機高分子バインダーと、無機骨材材料と、繊維材料とを備える無機物充填した混合物から形成される無機物充填したマトリックスを有するヒンジを備えることを特徴とする製品であって、前記繊維材料および前記無機骨材材料が前記無機物充填したマトリックス全体に実質的に均一に分散されており、および前記無機骨材材料の濃度が前記無機物充填したマトリックス内の全固体の約４０〜約９８体積％の範囲であることを特徴とする製品。２．請求項１の製品であって、前記ヒンジの前記無機物充填したマトリックスが約０．０１〜１ミリメートルの厚みを有することを特徴とする製品。３．請求項１の製品であって、前記水分散性有機高分子バインダーの濃度が、前記無機物充填したマトリックス内の全固体の約１〜約５０体積％の範囲であることを特徴とする製品。４．請求項１の製品であって、前記繊維材料が前記無機物充填したマトリックス内の全固体の約０．５〜約５０体積％の範囲の濃度を有することを特徴とする製品。５．（ａ）水と、（ｂ）前記無機物充填した構造マトリックス内の全固体の約１〜約５０体積％の濃度を有する水分散性有機高分子バインダーと、（ｃ）前記無機物充填した構造マトリックス内の全固体の約４０〜約９８体積％の濃度を有する無機骨材材料と、（ｄ）前記無機物充填した構造マトリックス内の全固体の約０．５〜約５０体積％の濃度を有する繊維材料とを備える無機物充填した混合物から形成される無機物充填した構造マトリックスを有するヒンジを備えることを特徴とする製品であって、前記ヒンジの前記無機物充填した構造マトリックスが約０．０１〜約１ミリメートルの厚みを有し、および前記繊維材料と前記無機骨材材料が前記無機物充填した構造マトリックス全体に実質的に均一に分散されていることを特徴とする製品。６．請求項１および５の製品であって、前記ヒンジはリビングヒンジであることを特徴とする製品。７．請求項１および５の製品であって、前記ヒンジはノンリビングヒンジであることを特徴とする製品。８．請求項１および５の製品であって、前記骨材材料は、該骨材に対して予め決められた粒子充填密度が得られるようにサイズの最適化が行われた個々の粒子を備えることを特徴とする製品。９．請求項８の製品であって、前記骨材材料の粒子充填密度は少なくも約０．６５であることを特徴とする製品。１０．請求項１および５の製品であって、前記骨材材料は、パーライト、蛭石、中空ガラス球、多孔性セラミック球、軽量の発泡地質材料、軽石、粘土、石膏、炭酸カルシウム、マイカ、シリカ、アルミナ、砂、砂利、砂岩、石灰岩およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする製品。１１．請求項１および５の製品であって、前記水分散性有機高分子バインダーはセルロース系ポリマー、澱粉系ポリマー、蛋白質系ポリマー、合成有機ポリマー、およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする製品。１２．請求項１１の製品であって、前記セルロース系ポリマーは、メチルヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシメチルエチルセルロース、カルボキシルメチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシエチルプロピルセルロースおよびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする製品。１３．請求項１１の製品であって、前記澱粉系ポリマーは、アミロペクチン、アミロース、シーゲル(seagel)、酢酸澱粉、ヒドロキシルエチルエーテル澱粉、イオン性澱粉、長鎖アルキル澱粉、デキストリン、アミン澱粉、リン酸澱粉、ジアルデヒド澱粉およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする製品。１４．請求項１１の製品であって、前記合成有機ポリマーは、ポリビニルピロリドン、ポリエチレングリコール、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸塩、ポリビニルアクリル酸、ポリビニルアクリル酸塩、ポリアクリルイミド、ポリ乳酸、エチレンオキシド・ポリマー、合成粘土、ラテックスおよびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする製品。１５．請求項１および５の製品であって、前記繊維材料は有機繊維、無機繊維およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする製品。１６．請求項１５の製品であって、前記繊維材料は、サンヘンプ、綿、バガス、マニラアサ、アマ、ダイオウマツ、南方堅木繊維、ガラスファイバー、シリカファイバー、セラミックファイバー、炭素繊維、金属繊維およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする製品。１７．請求項１および５の製品であって、前記繊維材料中の個々の繊維のアスペクト比は少なくとも約１０：１であることを特徴とする製品。１８．請求項１および５の製品であって、前記無機骨材材料は水硬性材料(hydra ulically settable material)を備えることを特徴とする製品。１９．請求項１８の製品であって、前記水硬性材料はポートランド灰色セメント、ポートランド白色セメント、スラグセメント、アルミン酸カルシウムセメント、ケイ酸塩セメント、リン酸塩セメント、高アルミナセメント、マグネシウムオキシクロライド・セメント、セメント微粒子で被覆された骨材、ＭＤＦセメント、ＤＳＰセメント、ピラメント型セメント、デンシット型セメント、硫酸カルシウム半水石コウ、酸化カルシウム、およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする製品。２０．請求項１および５の製品であって、前記無機物充填したマトリックスは環境的に中性な成分に容易に分解性であることを特徴とする製品。２１．請求項１および５の製品であって、さらに前記無機物充填したマトリックスの表面上にコーティング材料を有することを特徴とする製品。２２．請求項２１の製品であって、前記コーティング材料は前記無機物充填したマトリックスの耐透水性能を増加させることを特徴とする製品。２３．請求項２１の製品であって、前記コーティング材料は生物分解性な材料を備えることを特徴とする製品。２４．請求項１および５の製品であって、前記無機物充填したマトリックスの引っ張り強度は約０．０５ＭＰａ〜７０ＭＰａの範囲であることを特徴とする製品。２５．請求項１および５の製品であって、前記無機物充填したマトリックスの嵩密度は約０．４ｇ／ｃｍ³〜２ｇ／ｃｍ³の範囲であることを特徴とする製品。２６．請求項１および５の製品の装置であって、前記無機物充填したマトリックスの嵩密度に対する引っ張り強度比は約２ＭＰａ−ｃｍ³／ｇ〜約２００ＭＰａ −ｃｍ³／ｇの範囲であることを特徴とする製品。２７．請求項１および５の製品であって、前記無機物充填したマトリックスは、乾燥時に完全に破損することなく約０．５％〜約８％の範囲で伸張可能であることを特徴とする製品。２８．請求項１および５の製品であって、前記無機物充填したマトリックスは、湿潤時に完全に破損することなく最高約２０％まで伸張可能であることを特徴とする製品。２９．請求項１および５の製品であって、前記ヒンジは前記無機物充填したマトリックスにスコアを切り込んで形成されることを特徴とする製品。３０．請求項１および５の製品であって、前記ヒンジは前記無機物充填したマトリックスにスコアをプレスして形成されることを特徴とする製品。３１．請求項１および５の製品であって、前記無機物充填したマトリックスはパーフォレートされていることを特徴とする製品。３２．請求項１および５の製品であって、前記無機物充填したマトリックスは微細に分散した空気空隙を含むことを特徴とする製品。３３．請求項１および５の製品であって、前記ヒンジは前記無機物充填したマトリックスを実質的に破損することなく約３６０°の角度まで折曲げ可能であることを特徴とする製品。３４．請求項１および５の製品であって、前記ヒンジは、さらに該ヒンジ上に処理されたパルプ含有材料を備えることを特徴とする製品。３５．請求項３４の製品であって、前記パルプ含有材料は紙ストリップであることを特徴とする製品。３６．（ａ）第１の部材と、（ｂ）前記第１の部材に隣接する第２の部材と、（ｃ）前記第１の部材と前記第２の部材とを柔軟に結合する手段であって、前記第１および第２の部材は前記結合手段の周りを互いに対して相対的にピボット的に動くことが可能になり、ここで前記結合手段は、水分散性有機高分子バインダーと、骨材材料と、繊維材料とを含む無機物充填した構造マトリックスを有することを特徴とする手段とを備えることを特徴とする製品。３７．請求項３６の製品であって、前記第１および第２の部材は折曲げおよび伸張に対して第１の範囲にある機械的抵抗を持ち、前記結合手段は折曲げおよび伸張に対して第１の範囲よりも小さな第２の範囲にあるより小さな機械的抵抗を持つ領域をさらに有することを特徴とする製品。３８．請求項３６の製品であって、前記第１および第２の部材は第１の範囲にある厚さを持ち、前記結合手段は第１の範囲よりも小さな第２の範囲にある厚さの領域をさらに有することを特徴とする製品。３９．（ａ）第１の部材と、（ｂ）前記第１の部材に隣接する第２の部材と、（ｃ）前記第１の部材と第２の部材とを柔軟に結合する手段であって、前記第１および第２の部材は、前記結合手段の周りを、前記第１および第２の部材が一直線上に配列する第１の位置と、前記第１および第２の部材が互いに角度をなす複数の位置との間を、互いに対してピボット的に動くことを特徴とする手段とを備える容器であって、前記結合手段および前記第１および第２の部材は、水分散性有機高分子バインダーと、骨材材料と、繊維材料とを備える無機物充填した構造マトリックスを有することを特徴とする容器。４０．無機物充填した構造マトリックスを有するヒンジを製造する方法であって、（ａ）成形可能な混合物を形成するため水分散性有機高分子バインダーと、骨材材料と、繊維材料と、水とを混合して、成形可能な混合物を得る工程と、（ｂ）前記成形可能な混合物から、予め決められた厚さの無機物充填した構造マトリックスを有する形状安定なシートを形成する工程と、（ｃ）前記シートをスコアリングして、前記無機物充填した構造マトリックス内にヒンジを形成する工程とを備えることを特徴とする方法。４１．請求項１で記載のヒンジを得るためスコアが施されていることを特徴とする無機物充填したシート。４２．請求項５に記載のヒンジで第２の部分に柔軟に取付けられた部分を少なくも１つ備えることを特徴とする容器。４３．請求項４２の容器であって、前記容器はクラムシェル型容器の形状をしていることを特徴とする容器。４４．無機物充填した構造マトリックスを有する折曲げ可能なシートを製造する方法であって、（ａ）水分散性有機高分子バインダーと、無機骨材材料と、繊維材料と、水とを混合して成形可能な混合物を形成する工程と、（ｂ）前記成形可能な混合物をダイを通して押し出す工程と、（ｃ）前記押し出された混合物から、予め決められた厚さの形状安定なシートを形成する工程と、（ｄ）前記シートを促進的に十分な程度まで硬化させて無機物充填した構造マトリックスの降伏応力を速やかに増加させる工程と、（ｅ）実質的に乾燥した前記シートの表面にスコアを切り込むか、あるいは該シートにパーフォレーションを切り込む工程とを備えることを特徴とする方法。４５．無機物充填した構造マトリックスを有する折曲げ可能なシートを製造する方法であって、（ａ）水分散性有機高分子バインダーと、無機骨材材料と、繊維材料と、水とを混合して成形可能な混合物を形成する工程と、（ｂ）前記成形可能な混合物をダイを通して押し出す工程と、（ｃ）前記押し出された混合物から予め決められた厚さの形状安定なシートを形成する工程と、（ｄ）前記シートを乾燥する前に、前記シートの表面にスコアをプレスする工程とを備えることを特徴とする方法。４６．請求項４４および４５の方法であって、前記スコアまたは前記パーフォレーションは前記シートが折曲げられる折り線を決定することを特徴とする方法。【手続補正書】特許法第１８４条の８【提出日】１９９６年１月１６日【補正内容】請求の範囲１．骨材と有機バインダーとの実質的に均一な混合物を含むヒンジ付き無機物充填したマトリックスを備える製品であって、前記マトリックスは、水と、多糖類、蛋白質、およびそれらの混合物または誘導体からなる群から選ばれる水和性有機高分子バインダーと、前記無機物充填した混合物の全固体成分の約４０〜約９５重量％の範囲の濃度を有する無機物骨材材料と、無機物充填したマトリックス全体に実質的に均一に分散された繊維材料とを含む無機物充填した混合物から形成され、前記無機物充填したマトリックスの厚さは約０．０１ｍｍから約３ｍｍの範囲であり、および前記無機物充填したマトリックスは水へ長時間にわたって浸漬した後で分解されることを特徴とするヒンジ付き無機物充填したマトリックスを有する製品。２．請求項１の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスの厚さは約０．０１ｍｍから約１ｍｍの範囲にあることを特徴とする製品。３．請求項１の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスはリビングヒンジを含むことを特徴とする製品。４．請求項１の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスはノンリビングヒンジを含むことを特徴とする製品。５．骨材と有機バインダーとの実質的に均一な混合物を含むヒンジ付き無機物充填したマトリックスを備える製品であって、前記マトリックスは、水と、多糖類、蛋白質、およびそれらの混合物または誘導体からなる群から選ばれる水和性有機高分子バインダーと、前記無機物充填した混合物の全固体成分の約４０〜約９８体積％の範囲の濃度を有する無機物骨材材料と、無機物充填したマトリックス全体に実質的に均一に分散された繊維材料とを含む無機物充填した混合物から形成され、前記無機物充填したマトリックスの厚さは約０．０１ｍｍから約３ｍｍの範囲であり、および前記無機物充填したマトリックスは水へ長時間にわたって浸漬した後で分解されることを特徴とするヒンジ付き無機物充填したマトリックスを有する製品。６．請求項１または５の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスはリビングヒンジを含むことを特徴とする製品。７．請求項１または５の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスはノンリビングヒンジを含むことを特徴とする製品。８．請求項１または５の製品であって、前記無機物骨材材料は、予め決められた骨材材料粒子充填密度を得るため粒子サイズが最適化された個々の粒子を含むことを特徴とする製品。９．請求項８の製品であって、前記骨材材料の粒子充填密度は少なくも約０．６５であることを特徴とする製品。１０．請求項１または５の製品であって、前記骨材材料は、パーライト、蛭石、中空ガラス球、多孔性セラミック球、軽量の発泡地質材料、軽石、粘土、石膏、炭酸カルシウム、マイカ、シリカ、アルミナ、砂、砂利、砂岩、石灰岩、およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする製品。１１．請求項１または５の製品であって、前記多糖類は、セルロース系ポリマー、澱粉系ポリマー、およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする製品。１２．請求項１１の製品であって、前記セルロース系ポリマーは、メチルヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシメチルエチルセルロース、カルボキシルメチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシエチルプロピルセルロース、およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする製品。１３．請求項１１の製品であって、前記澱粉系ポリマーは、アミロペクチン、アミロース、シーゲル(seagel)、酢酸澱粉、ヒドロキシルエチルエーテル澱粉、イオン性澱粉、長鎖アルキル澱粉、デキストリン、アミン澱粉、リン酸澱粉、ジアルデヒド澱粉、およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする製品。１４．請求項１または５の製品であって、前記蛋白質は、コーン由来のプロラミン、コラーゲン、カゼイン、およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする製品。１５．請求項１または５の製品であって、前記繊維材料は、有機繊維、無機繊維、およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする製品。１６．請求項１５の製品であって、前記繊維材料は、サンヘンプ、綿、バガス、マニラアサ、アマ、ダイオウマツ、南方堅木繊維、ガラスファイバー、シリカファイバー、セラミックファイバー、炭素繊維、金属繊維、およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする製品。１７．請求項１または５の製品であって、前記繊維材料中の個々の繊維のアスペクト比は少なくとも約１０：１であることを特徴とする製品。１８．請求項１または５の製品であって、前記無機物骨材材料は水硬性材料を含むことを特徴とする製品。１９．請求項１８の製品であって、前記水硬性材料は、ポートランド灰色セメント、ポートランド白色セメント、スラグセメント、アルミン酸カルシウムセメント、ケイ酸塩セメント、リン酸塩セメント、高アルミナセメント、マグネシウムオキシクロライドセメント、セメント微粒子で被覆された骨材、ＭＤＦセメント、ＤＳＰセメント、ピラメント型セメント、デンシット型セメント、硫酸カルシウム半水石コウ、酸化カルシウム、およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする製品。２０．請求項１または５の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスは環境的に中性な成分に容易に分解性であることを特徴とする製品。２１．請求項１または５の製品であって、さらに、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスの表面上にコーティング材料を含むことを特徴とする製品。２２．請求項２１の製品であって、前記コーティング材料は前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスの耐透水性能を増加させることを特徴とする製品。２３．請求項２１の製品であって、前記コーティング材料は生物分解性な材料を含むことを特徴とする製品。２４．請求項１または５の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスの引っ張り強度は約０．０５ＭＰａから約７０ＭＰａの範囲であることを特徴とする製品。２５．請求項１または５の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスの嵩密度は約０．４ｇ／ｃｍ³から約２ｇ／ｃｍ³の範囲であることを特徴とする製品。２６．請求項１または５の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスの嵩密度に対する引っ張り強度比は約２ＭＰａ−ｃｍ³／ｇから約２００ＭＰａ−ｃｍ³／ｇの範囲であることを特徴とする製品。２７．請求項１または５の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスは、乾燥時に完全に破損することなく約０．５％から約８％の範囲で伸張可能であることを特徴とする製品。２８．請求項１または５の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスは、湿っている時に完全に破損することなく最高約２０％まで伸張可能であることを特徴とする製品。２９．請求項１または５の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスは、前記無機物充填したマトリックスにスコアを切り込み、またはプレスして形成されることを特徴とする製品。３０．請求項１または５の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスは、該無機物充填した混合物を成形して形成されることを特徴とする製品。３１．請求項１または５の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスは、前記無機物充填したマトリックスにパーフォレーションを施して形成されることを特徴とする製品。３２．請求項１または５の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスは微細に分散した空気空隙を含むことを特徴とする製品。３３．請求項１または５の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスは、該ヒンジ付き無機物充填したマトリックスを大きく破損することなく約３６０°の角度まで折曲げ可能であることを特徴とする製品。３４．請求項１または５の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスは、さらに該ヒンジ上に施されたパルプ含有材料を備えることを特徴とする製品。３５．請求項３４の製品であって、前記パルプ含有材料は紙ストリップであることを特徴とする製品。３６．（ａ）第１の部材と、（ｂ）前記第１の部材に隣接する第２の部材と、（ｃ）前記第１の部材と前記第２の部材とを柔軟に結合する手段であって、前記第１および第２の部材は前記結合手段の周りを互いに対して相対的にピボット的に動くことが可能になる手段とを備え、前記結合手段は骨材と有機バインダーとの実質的に均一な混合物を含む無機物充填した構造マトリックスを有し、前記マトリックスは、水と、多糖類、蛋白質、およびそれらの混合物または誘導体からなる群から選ばれる水和性有機高分子バインダーと、前記無機物充填した混合物の全固体成分の約４０〜約９８体積％の範囲の濃度と有する無機物骨材材料と、無機物充填したマトリックス全体に実質的に均一に分散された繊維材料とを含む無機物充填した混合物から形成され、前記無機物充填したマトリックスの厚さは約０．０１ｍｍから約３ｍｍの範囲であり、および前記無機物充填したマトリックスは水へ長時間にわたって浸漬した後で分解されることを特徴とする製品。３７．請求項３６の製品であって、前記第１および第２の部材は折曲げおよび伸張に対して第１の範囲にある機械的抵抗を持ち、前記結合手段は折曲げおよび伸張に対して第１の範囲よりも小さな第２の範囲にあるより小さな機械的抵抗の領域をさらに有することを特徴とする製品。３８．請求項３６の製品であって、前記第１および第２の部材は第１の範囲にある厚さを持ち、前記結合手段は第１の範囲よりも小さな第２の範囲にある厚さの持つ領域をさらに有することを特徴とする製品。３９．（ａ）第１の部材と、（ｂ）前記第１の部材に隣接する第２の部材と、（ｃ）前記第１の部材と第２の部材とを柔軟に結合する手段であって、この結合により前記第１および第２の部材は、前記結合手段の周りを、前記第１および第２の部材が一直線上に配列する第１の位置と、前記第１および第２の部材が互いに角度をなす複数の位置との間を、互いに対してピボット的に動くことを特徴とする手段とを備え、前記結合手段並びに前記第１の部材および第２の部材は前記マトリックスは、水と、多糖類、蛋白質、およびそれらの混合物または誘導体からなる群から選ばれる水和性有機高分子バインダーと、前記無機物充填した混合物の全固体成分の約４０〜約９８体積％の範囲の濃度と有する無機物骨材材料と、無機物充填したマトリックス全体に実質的に均一に分散された繊維材料とを含む無機物充填した混合物から形成され、前記無機物充填したマトリックスの厚さは約０．０１ｍｍから約３ｍｍの範囲であり、および前記無機物充填したマトリックスは水へ長時間にわたって浸漬した後で分解されることを特徴とする製品。４０．請求項１または５で記載のヒンジ付き無機物充填したマトリックスを形成するためスコアが施されていることを特徴とする無機物充填したシート。４１．請求項１または５で記載のヒンジ付き無機物充填したマトリックスで第２の部分に柔軟に取付けられた部分を少なくも１つ備えることを特徴とする容器。４２．請求項４２の容器であって、該容器はクラムシェル型容器の形状をしていることを特徴とする容器。４３．無機物充填した構造マトリックスを有するヒンジ付き無機物充填マトリックスの製造方法であって、（ａ）多糖類、蛋白質およびそれらの混合物または誘導体からなる群から選ばれる水分散性有機高分子バインダーと、前記無機物充填した混合物の全固体分の約４０〜９８体積％の範囲の濃度を有する無機骨材材料と、繊維材料とを混合して、成形可能な混合物を形成する工程と、（ｂ）前記成形可能な混合物を成形して、骨材と有機バインダーとの実質的に均一な混合物を有する無機物充填した構造マトリックスを有する形状安定なシートを形成する工程であって、前記繊維材料は前記無機物充填したマトリックス全体に実質的に均一に分散されており、前記シートは約０．０１〜約３ｍｍの範囲の範囲の厚みを有しており、および前記無機物充填したマトリックスは水に長時間にわたって浸漬した後で分解されることを特徴とする工程と、（ｃ）前記シートをスコアリングして、前記無機物充填した構造マトリックスにヒンジ付き無機物充填したマトリックスを形成する工程とを備えることを特徴とする方法。４４．無機物充填した構造マトリックスを有する折り曲げ可能なシートの製造方法であって、（ａ）多糖類、蛋白質およびそれらの混合物または誘導体からなる群から選ばれる水分散性有機高分子バインダーと、前記無機物充填した混合物の全固体分の約４０〜９８体積％の範囲の濃度を有する無機骨材材料と、繊維材料とを混合して、成形可能な混合物を形成する工程と、（ｂ）前記成形可能な混合物をダイを通して押し出す工程と、（ｃ）前記の押し出された混合物を成形して、骨材と有機バインダーとの実質的に均一な混合物を有する無機物充填した構造マトリックスを有する形状安定なシートを形成する工程と、（ｄ）前記シートを、促進した方法でかなりの程度まで硬化して、前記無機物充填した構造マトリックスの降伏応力を急速に増加させる工程であって、前記シートが約０．０１〜約３ｍｍの範囲の厚みを有し、および前記無機物充填したマトリックスが水に長時間にわたって浸漬した後で分解されることを特徴とする工程と、（ｅ）実質的に乾燥させた前記シートの表面にスコアを切り込むか、あるいは該シートにパーフォレーションを切り込むかする工程とを備えることを特徴とする方法。４５．無機物充填した構造マトリックスを有する折り曲げ可能なシートの製造方法であって、（ａ）多糖類、蛋白質およびそれらの混合物または誘導体からなる群から選ばれる水分散性有機高分子バインダーと、前記無機物充填した混合物の全固体分の約４０〜９８体積％の範囲の濃度を有する無機骨材材料と、繊維材料とを混合して、成形可能な混合物を形成する工程であって、前記繊維材料は規則正しく配列して成形可能な混合物を形成することを特徴とする工程と、（ｂ）前記成形可能な混合物をダイを通して押し出す工程と、（ｃ）前記の押し出された混合物を成形して、骨材と有機バインダーとの実質的に均一な混合物を有する無機物充填した構造マトリックスを有する形状安定なシートを形成する工程であって、前記シートが約０．０１〜約３ｍｍの範囲の厚みを有し、および前記無機物充填したマトリックスが水に長時間にわたって浸漬した後で分解されることを特徴とする工程と、（ｄ）前記シートの表面にスコアをプレスした後で乾燥させる工程とを備えることを特徴とする方法。４６．請求項４３、４４、または４５の方法であって、前記スコアまたはパーフォレーションはシートが折曲げられる折り線を決めることを特徴とする方法。【手続補正書】【提出日】１９９６年１０月９日【補正内容】請求の範囲１．骨材と有機バインダーとの実質的に均一な混合物を含むヒンジ付き無機物充填したマトリックスを備える製品であって、前記マトリックスは、水と、多糖類、蛋白質、およびそれらの混合物または誘導体からなる群から選ばれる水和性有機高分子バインダーと、前記無機物充填した混合物の全固体成分の約４０〜約９５重量％の範囲の濃度を有する無機物骨材材料と、無機物充填したマトリックス全体に実質的に均一に分散された繊維材料とを含む無機物充填した混合物から形成されることを特徴とするヒンジ付き無機物充填したマトリックスを有する製品。２．骨材と有機バインダーとの実質的に均一な混合物を含むヒンジ付き無機物充填したマトリックスを備える製品であって、前記マトリックスは、水と、多糖類、蛋白質、およびそれらの混合物または誘導体からなる群から選ばれる水和性有機高分子バインダーと、前記無機物充填した混合物の全固体成分の約４０〜約９８体積％の範囲の濃度を有する無機物骨材材料と、無機物充填したマトリックス全体に実質的に均一に分散された繊維材料とを含む無機物充填した混合物から形成されることを特徴とするヒンジ付き無機物充填したマトリックスを有する製品。３．請求項１または２に記載の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスの厚さは約０．０１ｍｍ〜約３ｍｍの範囲にあり、好ましくは約０．０１ｍｍ〜約１ｍｍの範囲にあることを特徴とする製品。４．請求項１または２に記載の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスはリビングヒンジを含むことを特徴とする製品。５．請求項１または２に記載の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスはノンリビングヒンジを含むことを特徴とする製品。６．請求項１または２に記載の製品であって、前記無機物骨材材料は、予め決められた骨材材料粒子充填密度を得るために粒子サイズが最適化された個々の粒子を含むことを特徴とする製品。７．請求項６に記載の製品であって、前記骨材材料の粒子充填密度は少なくとも約０．６５であることを特徴とする製品。８．請求項１または２に記載の製品であって、前記骨材材料は、パーライト、蛭石、中空ガラス球、多孔性セラミック球、軽量の発泡地質材料、軽石、粘土、石膏、炭酸カルシウム、マイカ、シリカ、アルミナ、砂、砂利、砂岩、石灰岩、およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする製品。９．請求項１または２に記載の製品であって、前記多糖類は、セルロース系ポリマー、好ましくはメチルヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシメチルエチルセルロース、カルボキシルメチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロースおよびヒドロキシエチルプロピルセルロースの少なくとも１種、および澱粉系ポリマー、好ましくはアミロペクチン、アミロース、シーゲル(seagel)、酢酸澱粉、ヒドロキシルエチルエーテル澱粉、イオン性澱粉、長鎖アルキル澱粉、デキストリン、アミン澱粉、リン酸澱粉およびジアルデヒド澱粉の少なくとも１種のうちの少なくとも１種を含むとを特徴とする製品。１０．請求項１または２に記載の製品であって、前記蛋白質は、コーン由来のプロラミン、コラーゲン、カゼイン、およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする製品。１１．請求項１または２に記載の製品であって、前記繊維材料は、有機繊維、無機繊維、サンヘンプ、綿、バガス、マニラアサ、アマ、ダイオウマツ、南方堅木繊維、ガラス繊維、シリカ繊維、セラミック繊維、炭素繊維、金属繊維、およびそれらの混合物のうちの少なくとも１種を含むことを特徴とする製品。１２．請求項１または２に記載の製品であって、前記繊維材料中の個々の繊維のアスペクト比は少なくとも約１０：１であることを特徴とする製品。１３．請求項１または２に記載の製品であって、前記無機物骨材材料は水硬性材料、好ましくはポートランド灰色セメント、ポートランド白色セメント、スラグセメント、アルミン酸カルシウムセメント、ケイ酸塩セメント、リン酸塩セメント、高アルミナセメント、マグネシウムオキシクロライドセメント、セメント微粒子で被覆された骨材、ＭＤＦセメント、ＤＳＰセメント、ピラメント型セメント、デンシット型セメント、硫酸カルシウム半水石コウおよび酸化カルシウムのうちの少なくとも１種を含むことを特徴とする製品。１４．請求項１または２に記載の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスは環境的に中性な成分に容易に分解性であることを特徴とする製品。１５．請求項１または２に記載の製品であって、さらに、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスの表面にコーティング材料、好ましくは前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスの耐透水性能を増加させるコーティング材料を含むことを特徴とする製品。１６．請求項１５に記載の製品であって、前記コーティング材料は生物分解性な材料を含むことを特徴とする製品。１７．請求項１または２に記載の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスの引っ張り強度は約０．０５ＭＰａ〜約７０ＭＰａの範囲であることを特徴とする製品。１８．請求項１または２に記載の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスの嵩密度は約０．４ｇ・ｃｍ^-3 〜約２ｇ・ｃｍ^-3 の範囲であることを特徴とする製品。１９．請求項１または２に記載の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスの嵩密度に対する引っ張り強度比は約２ＭＰａ・ｃｍ³ ・ｇ^-1 〜約２００ＭＰａ・ｃｍ³ ・ｇ^-1の範囲であることを特徴とする製品。２０．請求項１または２に記載の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスは、乾燥時に完全に破損することなく約０．５％〜約８％の範囲で伸張可能であることを特徴とする製品。２１．請求項１または２に記載の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスは、湿潤時に完全に破損することなく最高約２０％まで伸張可能であることを特徴とする製品。２２．請求項１または２に記載の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスは、（ａ）前記無機物充填したマトリックスにスコアを切り込み、またはプレスするか、（ｂ）前記無機物充填した混合物を成形するか、あるいは（ｃ）前記無機物充填したマトリックスにパーフォレーションを施すことにより形成されることを特徴とする製品。２３．請求項１または２に記載の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスは微細に分散した空気空隙を含むことを特徴とする製品。２４．請求項１または２に記載の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスは、該ヒンジ付き無機物充填したマトリックスを大きく破損することなく約３６０°の角度まで折曲げ可能であることを特徴とする製品。２５．請求項１または２に記載の製品であって、前記ヒンジ付き無機物充填したマトリックスは、さらに該ヒンジ上に施されたパルプ含有材料を備え、該材料は好ましくは紙ストリップであることを特徴とする製品。２６．（ａ）第１の部材と、（ｂ）前記第１の部材に隣接する第２の部材と、（ｃ）前記第１の部材と前記第２の部材とを柔軟に結合する手段であって、前記第１および第２の部材は前記結合手段の周りを互いに対して相対的にピボット的に動くことが可能になる手段とを備え、前記結合手段は骨材と有機バインダーとの実質的に均一な混合物を含む無機物充填した構造マトリックスを有し、前記マトリックスは、水と、多糖類、蛋白質、およびそれらの混合物または誘導体からなる群から選ばれる水和性有機高分子バインダーと、前記無機物充填した混合物の全固体成分の約４０〜約９８体積％の範囲の濃度と有する無機物骨材材料と、無機物充填したマトリックス全体に実質的に均一に分散された繊維材料とを含む無機物充填した混合物から形成され、前記無機物充填したマトリックスの厚さは約０．０１ｍｍ〜約３ｍｍの範囲であり、および前記無機物充填したマトリックスは水へ長時間にわたって浸漬した後で分解されることを特徴とする製品。２７．請求項２６に記載の製品であって、前記第１および第２の部材は折曲げおよび伸張に対して第１の範囲にある機械的抵抗を持ち、前記結合手段は折曲げおよび伸張に対して第１の範囲よりも小さな第２の範囲にあるより小さな機械的抵抗の領域をさらに有することを特徴とする製品。２８．請求項２６に記載の製品であって、前記第１および第２の部材は第１の範囲にある厚さを持ち、前記結合手段は第１の範囲よりも小さな第２の範囲にある厚さの持つ領域をさらに有することを特徴とする製品。２９．請求項１または２で記載の製品を得るためスコアが施されていることを特徴とする無機物充填したシート。３０．（ａ）第１の部材と、（ｂ）前記第１の部材に隣接する第２の部材と、（ｃ）前記第１の部材と第２の部材とを柔軟に結合する手段であって、この結合により前記第１および第２の部材は、前記結合手段の周りを、前記第１および第２の部材が一直線上に配列する第１の位置と、前記第１および第２の部材が互いに角度をなす複数の位置との間を、互いに対してピボット的に動くことを特徴とする手段とを備え、前記結合手段並びに前記第１の部材および第２の部材は、骨材と有機バインダーとの実質的に均一な混合物を含む無機物充填した構造マトリックスを有し、該マトリックスは、水と、多糖類、蛋白質、およびそれらの混合物または誘導体からなる群から選ばれる水和性有機高分子バインダーと、前記無機物充填した混合物の全固体成分の約４０〜約９８体積％の範囲の濃度と有する無機物骨材材料と、無機物充填したマトリックス全体に実質的に均一に分散された繊維材料とを含む無機物充填した混合物から形成され、前記無機物充填したマトリックスの厚さは約０．０１ｍｍ〜約３ｍｍの範囲であり、および前記無機物充填したマトリックスは水へ長時間にわたって浸漬した後で分解されることを特徴とする容器。３１．請求項１または２で記載の製品を用いて第２の部分に柔軟に取付けられた部分を少なくも１つ備えることを特徴とする容器。３２．請求項３１に記載の容器であって、該容器はクラムシェル型容器の形状をしていることを特徴とする容器。３３．無機物充填した構造マトリックスを有するヒンジ付き無機物充填マトリックスの製造方法であって、（ａ）多糖類、蛋白質およびそれらの混合物または誘導体からなる群から選ばれる水分散性有機高分子バインダーと、前記無機物充填した混合物の全固体分の約４０〜９８体積％の範囲の濃度を有する無機骨材材料と、繊維材料とを混合して、成形可能な混合物を形成する工程と、（ｂ）前記成形可能な混合物を成形して、骨材と有機バインダーとの実質的に均一な混合物を有する無機物充填した構造マトリックスを有する形状安定なシートを形成する工程であって、前記繊維材料は前記無機物充填したマトリックス全体に実質的に均一に分散されており、前記シートは約０．０１〜約３ｍｍの範囲の厚みを有しており、および前記無機物充填したマトリックスは水に長時間にわたって浸漬した後で分解されることを特徴とする工程と、（ｃ）前記シートをスコアリングして、前記無機物充填した構造マトリックスにヒンジ付き無機物充填したマトリックスを形成する工程とを備えることを特徴とする方法。３４．無機物充填した構造マトリックスを有する折り曲げ可能なシートの製造方法であって、（ａ）多糖類、蛋白質およびそれらの混合物または誘導体からなる群から選ばれる水分散性有機高分子バインダーと、前記無機物充填した混合物の全固体分の約４０〜９８体積％の範囲の濃度を有する無機骨材材料と、繊維材料とを混合して、成形可能な混合物を形成する工程と、（ｂ）前記成形可能な混合物をダイを通して押し出す工程と、（ｃ）前記の押し出された混合物を成形して、骨材と有機バインダーとの実質的に均一な混合物を有する無機物充填した構造マトリックスを有する形状安定なシートを形成する工程と、（ｄ）前記シートを、促進した方法でかなりの程度まで硬化して、前記無機物充填した構造マトリックスの降伏応力を急速に増加させる工程であって、前記シートが約０．０１〜約３ｍｍの範囲の厚みを有し、および前記無機物充填したマトリックスが水に長時間にわたって浸漬した後で分解されることを特徴とする工程と、（ｅ）実質的に乾燥させた前記シートの表面にスコアを切り込むか、あるいは該シートにパーフォレーションを切り込むかする工程とを備えることを特徴とする方法。３５．無機物充填した構造マトリックスを有する折り曲げ可能なシートの製造方法であって、（ａ）多糖類、蛋白質およびそれらの混合物または誘導体からなる群から選ばれる水分散性有機高分子バインダーと、前記無機物充填した混合物の全固体分の約４０〜９８体積％の範囲の濃度を有する無機骨材材料と、繊維材料とを混合して、成形可能な混合物を形成する工程であって、前記繊維材料は規則正しく配列して成形可能な混合物を形成することを特徴とする工程と、（ｂ）前記成形可能な混合物をダイを通して押し出す工程と、（ｃ）前記の押し出された混合物を成形して、骨材と有機バインダーとの実質的に均一な混合物を有する無機物充填した構造マトリックスを有する形状安定なシートを形成する工程であって、前記シートが約０．０１〜約３ｍｍの範囲の厚みを有し、および前記無機物充填したマトリックスが水に長時間にわたって浸漬した後で分解されることを特徴とする工程と、（ｄ）前記シートの表面にスコアをプレスした後で乾燥させる工程とを備えることを特徴とする方法。３６．請求項３３〜３５のいずれかに記載の方法であって、前記スコアまたはパーフォレーションはシートが折曲げられる折り線を決めることを特徴とする方法。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ)，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＡ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＨＵ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＬ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＺ，ＶＮ

Claims

【特許請求の範囲】１．水分散性有機高分子バインダー、骨材材料、および繊維材料を備える無機物充填したマトリックスで形成されたヒンジを有する装置であって、前記マトリックス内の無機物成分の濃度は前記マトリックス内の全固体の約４０〜９８体積％の範囲であることを特徴とする装置。２．請求項１の装置であって、前記ヒンジはリビングヒンジであることを特徴とする装置。３．請求項１の装置であって、前記ヒンジはノンリビングヒンジであることを特徴とする装置。４．請求項１の装置であって、前記ヒンジの前記無機物充填したマトリックスの厚さは約０．０１〜１ミリメートルであることを特徴とする装置。５．請求項１の装置であって、前記ヒンジの前記無機物充填したマトリックスの厚さは約０．０５〜０．５ミリメートルであることを特徴とする装置。６．請求項１の装置であって、前記無機物充填したマトリックス内の無機物成分の濃度は前記マトリックス内の全固体の約５０〜９５体積％の範囲であることを特徴とする装置。７．請求項１の装置であって、前記無機物充填したマトリックス内の無機物成分の濃度はマトリックス内の全固体の約６０〜８０体積％の範囲であることを特徴とする装置。８．請求項１の装置であって、前記骨材材料は少なくも２種の異なった骨材材料を備えることを特徴とする装置。９．請求項１の装置であって、前記骨材材料は、該骨材に対して予め決められた粒子充填密度が得られるようにサイズの最適化が行われた個々の粒子を備えることを特徴とする装置。１０．請求項９の装置であって、前記骨材材料の粒子充填密度は少なくも約０．６５であることを特徴とする装置。１１．請求項９の装置であって、前記骨材材料の粒子充填密度は少なくも約０．７５であることを特徴とする装置。１２．請求項９の装置であって、前記骨材材料の粒子充填密度は少なくも約０．８５であることを特徴とする装置。１３．請求項１の装置であって、前記骨材材料は、シートの密度を低下させ断熱能力を増加させる軽量骨材を備えることを特徴とする装置。１４．請求項１３の装置であって、前記軽量骨材は、パーライト、蛭石、中空ガラス球、多孔性セラミック球、軽量で膨張した地質材料、軽石およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする装置。１５．請求項１の装置であって、前記骨材材料は、粘土、石膏、炭酸カルシウム、マイカ、シリカ、アルミナ、砂、砂利、砂岩、石灰岩およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする装置。１６．請求項１の装置であって、前記骨材材料は、コルク、種子、澱粉、ゼラチン、寒天状材料およびそれらの混合物からなる群から選ばれる有機物骨材を備えることを特徴とする装置。１７．請求項１の装置であって、前記骨材材料は無機物ゲルを含むことを特徴とする装置。１８．請求項１７の装置であって、前記無機物ゲルはシリカゲル、ケイ酸アルミニウムゲル、ケイ酸カルシウムゲルおよびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする装置。１９．請求項１７の装置であって、前記無機物充填したマトリックス内の前記無機物ゲルは、予め決められた量の水分が前記マトリックス内で維持されるような濃度を有することを特徴とする装置。２０．請求項１の装置であって、前記骨材材料はそのまま(in situ)沈殿する無機物材料を含むことを特徴とする装置。２１．請求項１の装置であって、前記骨材材料は重合したケイ酸塩を備えることを特徴とする装置。２２．請求項１の装置であって、前記水分散性有機高分子バインダーの濃度は、前記無機物充填したマトリックス内の全固体の約１〜５０体積％の範囲であることを特徴とする装置。２３．請求項１の装置であって、前記水分散性有機高分子バインダーの濃度は、前記無機物充填したマトリックス内の全固体の約２〜３０体積％の範囲であることを特徴とする装置。２４．請求項１の装置であって、前記水分散性有機高分子バインダーの濃度は、前記無機物充填したマトリックス内の全固体の約５〜２０体積％の範囲であることを特徴とする装置。２５．請求項１の装置であって、前記水分散性有機高分子バインダーはセルロース系ポリマーを備えることを特徴とする装置。２６．請求項２５の装置であって、前記セルロース系ポリマーは、メチルヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシメチルエチルセルロース、カルボキシルメチルセルロース、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシエチルプロピルセルロースおよびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする装置。２７．請求項１の装置であって、前記水分散性有機高分子バインダーは澱粉系ポリマーを備えることを特徴とする装置。２８．請求項２７の装置であって、前記澱粉系ポリマーは、アミロペクチン、アミロース、シーゲル(seagel)、酢酸澱粉、ヒドロキシルエチルエーテル澱粉、イオン性澱粉、長鎖アルキル澱粉、デキストリン、アミン澱粉、リン酸澱粉、ジアルデヒド澱粉およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする装置。２９．請求項１の装置であって、前記水分散性有機高分子バインダーは蛋白質系材料を備えることを特徴とする装置。３０．請求項２９の装置であって、前記蛋白質系材料は、プロラミン、コラーゲン、ゼラチン、ニカワ、カゼイおよびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする装置。３１．請求項１の装置であって、前記水分散性有機高分子バインダーは、アルギン酸、フィココロイド、寒天、アラビアゴム、グアールゴム、イナゴマメゴム、カラヤゴム、トラガカントゴムおよびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする装置。３２．請求項１の装置であって、前記水分散性有機高分子バインダーは合成有機ポリマーを備えることを特徴とする装置。３３．請求項３２の装置であって、前記合成有機ポリマーは、ポリビニルピロリドン、ポリエチレングリコール、ポリビニルアルコール、ポリビニルメチルエーテル、ポリアクリル酸、ポリアクリル酸塩、ポリビニルアクリル酸、ポリビニルアクリル酸塩、ポリアクリルイミド、ポリ乳酸、エチレンオキシド・ポリマー、合成粘土、ラテックスおよびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする装置。３４．請求項１の装置であって、前記水分散性有機高分子バインダーは、セルロース系ポリマー、澱粉系ポリマー、蛋白質系材料、合成有機ポリマーおよびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする装置。３５．請求項１の装置であって、前記繊維材料の濃度は、前記無機物充填したマトリックス内の全固体の約０．５〜５０体積％の範囲であることを特徴とする装置。３６．請求項１の装置であって、前記繊維材料の濃度は、前記無機物充填したマトリックス内の全固体の約２〜３０体積％の範囲であることを特徴とする装置。３７．請求項１の装置であって、前記繊維材料の濃度は、前記無機物充填したマトリックス内の全固体の約５〜２０体積％の範囲であることを特徴とする装置。３８．請求項１の装置であって、前記繊維材料は有機繊維を備えることを特徴とする装置。３９．請求項３８の装置であって、前記有機繊維は、サンヘンプ、綿、バガス、マニラアサ、アマ、ダイオウマツ、南方堅木繊維およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする装置。４０．請求項１の装置であって、前記繊維材料は無機繊維を備えることを特徴とする装置。４１．請求項４０の装置であって、前記無機繊維は、ガラスファイバー、シリカファイバー、セラミックファイバー、炭素繊維、金属繊維およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする装置。４２．請求項１の装置であって、前記繊維材料は種々の強度および柔軟性を有する異なった繊維の混合物を備えることを特徴とする装置。４３．請求項１の装置であって、前記繊維材料は無機物充填したマトリックスの引っ張り強度を増加させることを特徴とする装置。４４．請求項１の装置であって、前記繊維材料は無機物充填したマトリックスの柔軟性を増加させることを特徴とする装置。４５．請求項１の装置であって、前記繊維材料中の個々の繊維のアスペクト比は少なくとも約１０：１であることを特徴とする装置。４６．請求項１の装置であって、前記繊維材料中の個々の繊維のアスペクト比は少なくとも約１００：１であることを特徴とする装置。４７．請求項１の装置であって、前記繊維材料中の個々の繊維のアスペクト比は少なくとも約１０００：１であることを特徴とする装置。４８．請求項１の装置であって、前記繊維材料は前記無機物充填したマトリックス内で実質的にランダムな配向をした個々の繊維を備えることを特徴とする装置。４９．請求項１の装置であって、前記繊維材料は前記無機物充填したマトリックス内で実質的に一方向に配向した個々の繊維を備えることを特徴とする装置。５０．請求項１の装置であって、前記繊維材料は前記無機物充填したマトリックス内で実質的に二方向に配向した個々の繊維を備えることを特徴とする装置。５１．請求項１の装置であって、前記繊維材料は、前記無機物充填したマトリックスの内部の繊維と比べて前記無機物充填したマトリックスの表面またはその近傍でより実質的に高レベルの方向性のある配向をすることを特徴とする装置。５２．請求項１の装置であって、前記骨材材料は水硬性材料(hydraulically set table material)を備えることを特徴とする装置。５３．請求項５２の装置であって、前記水硬性材料は水硬性セメントを備えることを特徴とする装置。５４．請求項５３の装置であって、前記水硬性セメントはポートランド灰色セメントを備えることを特徴とする装置。５５．請求項５３の装置であって、前記水硬化性セメントは、ポートランド白色セメント、スラグセメント、アルミン酸カルシウムセメント、ケイ酸塩セメント、リン酸塩セメント、高アルミナセメント、マグネシウムオキシクロライド・セメント、セメント微粒子で被覆された骨材、ＭＤＦセメント、ＤＳＰセメント、ピラメント型セメント、デンシット型セメントおよびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする装置。５６．請求項５２の装置であって、前記水硬性材料は硫酸カルシウム半水石コウを備えることを特徴とする装置。５７．請求項５２の装置であって、前記水硬性材料は酸化カルシウムを備えることを特徴とする装置。５８．請求項５２の装置であって、前記無機物充填されたマトリックス内の前記水硬性材料の濃度は結合効果を付与する程に十分大きいことを特徴とする装置。５９．請求項１の装置であって、前記無機物充填したマトリックスは水分解性であることを特徴とする装置。６０．請求項１の装置であって、前記無機物充填したマトリックスは環境的に中性な成分に容易に分解性であることを特徴とする装置。６１．請求項１の装置であって、さらに前記無機物充填したマトリックスの表面上にコーティング材料を有することを特徴とする装置。６２．請求項６１の装置であって、前記コーティング材料は前記無機物充填したマトリックスの耐透水性能を増加させることを特徴とする装置。６３．請求項６１の装置であって、前記コーティング材料は前記無機物充填したマトリックスの柔軟性を増加させることを特徴とする装置。６４．請求項６１の装置であって、前記コーティング材料はＦＤＡで認可された塗料を備えることを特徴とする装置。６５．請求項６１の装置であって、前記コーティング材料は生物分解性な材料を備えることを特徴とする装置。６６．請求項６１の装置であって、前記コーティング材料は、メラミン、ポリ塩化ビニル、ポリビニルアルコール、ポリ酢酸ビニル、ポリアクリル酸エステル、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、ポリエチレングリコール、アクリリックス、ポリウレタン、ポリ乳酸、澱粉、大豆蛋白質、ポリエチレン、合成ポリマー、ワックス、エラストマー、食用油およびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする装置。６７．請求項６１の装置であって、前記コーティング材料は、ケイ酸ナトリウム、炭酸カルシウム、カオリン、酸化ケイ素、酸化アルミニウム、セラミックおよびそれらの混合物からなる群から選ばれることを特徴とする装置。６８．請求項１の装置であって、前記無機物充填したマトリックスの引っ張り強度は約０．０５ＭＰａ〜７０ＭＰａの範囲であることを特徴とする装置。６９．請求項１の装置であって、前記無機物充填したマトリックスの引っ張り強度は約５ＭＰａ〜４０ＭＰａの範囲であることを特徴とする装置。７０．請求項１の装置であって、前記無機物充填したマトリックスの嵩密度は約０．４ｇ／ｃｍ³〜２ｇ／ｃｍ³の範囲であることを特徴とする装置。７１．請求項１の装置であって、前記無機物充填したマトリックスの嵩密度は約０．４ｇ／ｃｍ³〜約１．５ｇ／ｃｍ³の範囲であることを特徴とする装置。７２．請求項１の装置であって、前記無機物充填したマトリックスの嵩密度に対する引っ張り強度比は約２ＭＰａ−ｃｍ³／ｇ〜約２００ＭＰａ−ｃｍ³／ｇの範囲であることを特徴とする装置。７３．請求項１の装置であって、前記無機物充填したマトリックスの嵩密度に対する引っ張り強度比は約３ＭＰａ−ｃｍ³／ｇ〜約５０ＭＰａ−ｃｍ³／ｇの範囲であることを特徴とする装置。７４．請求項１の装置であって、前記無機物充填したマトリックスは、乾燥時に完全に破損することなく約０．５％〜約８％の範囲で伸張可能であることを特徴とする装置。７５．請求項１の装置であって、前記無機物充填したマトリックスは、湿潤時に完全に破損することなく最高約２０％まで伸張可能であることを特徴とする装置。７６．請求項１の装置であって、前記ヒンジは前記無機物充填したマトリックスにスコアを切り込んで形成されることを特徴とする装置。７７．請求項１の装置であって、前記ヒンジは前記無機物充填したマトリックスにスコアをプレスして形成されることを特徴とする装置。７８．請求項１の装置であって、前記無機物充填したマトリックスはパーフォレートされていることを特徴とする装置。７９．請求項１の装置であって、前記無機物充填したマトリックスは微細に分散した空気空隙を含むことを特徴とする装置。８０．請求項１の装置であって、前記ヒンジは前記無機物充填したマトリックスを実質的に破損することなく約９０°の角度まで折曲げ可能であることを特徴とする装置。８１．請求項１の装置であって、前記ヒンジは前記無機物充填したマトリックスを実質的に破損することなく約１８０°の角度まで折曲げ可能であることを特徴とする装置。８２．請求項１の装置であって、前記ヒンジは前記無機物充填したマトリックスを実質的に破損することなく約３６０°の角度まで折曲げ可能であることを特徴とする装置。８３．請求項１の装置であって、前記無機物充填したマトリックスは柔軟であることを特徴とする装置。８４．請求項１の装置であって、前記ヒンジは、さらに該ヒンジ上に処理されたパルプ含有材料を備えることを特徴とする装置。８５．請求項８４の装置であって、前記パルプ含有材料は紙ストリップであることを特徴とする装置。８６．（ａ）第１の部材と、（ｂ）前記第１の部材に隣接する第２の部材と、（ｃ）前記第１の部材と前記第２の部材とを柔軟に結合する手段であって、前記第１および第２の部材は前記結合手段の周りを互いに対して相対的にピボット的に動くことが可能になり、ここで前記結合手段は、水分散性有機高分子バインダーと、骨材材料と、繊維材料とを含む無機物充填した構造マトリックスを有することを特徴とする手段とを備えることを特徴とする装置。８７．請求項８６の装置であって、前記第１および第２の部材は折曲げおよび伸張に対して第１の範囲にある機械的抵抗を持ち、前記結合手段は折曲げおよび伸張に対して第１の範囲よりも小さな第２の範囲にあるより小さな機械的抵抗を持つ領域をさらに有することを特徴とする装置。８８．請求項８６の装置であって、前記第１および第２の部材は第１の範囲にある厚さを持ち、前記結合手段は第１の範囲よりも小さな第２の範囲にある厚さの領域をさらに有することを特徴とする装置。８９．請求項８６の装置であって、前記第１および第２の部材の各々は水分散性有機高分子バインダーおよび骨材材料を含む無機物充填した構造マトリックスを備えることを特徴とする装置。９０．請求項８６の装置であって、前記結合手段の前記無機物充填した構造マトリックスの厚さは約０．０１ｍｍ〜１ｍｍであることを特徴とする装置。９１．（ａ）第１の部材と、（ｂ）前記第１の部材に隣接する第２の部材と、（ｃ）前記第１の部材と第２の部材とを柔軟に結合する手段であって、前記第１および第２の部材は、前記結合手段の周りを、前記第１および第２の部材が一直線上に配列する第１の位置と、前記第１および第２の部材が互いに角度をなす複数の位置との間を、互いに対してピボット的に動くことを特徴とする手段とを備える容器であって、前記結合手段および前記第１および第２の部材は、水分散性有機高分子バインダーと、骨材材料と、繊維材料とを備える無機物充填した構造マトリックスを有することを特徴とする容器。９２．請求項９１の容器であって、前記第１および第２の部材は曲げおよび伸張に対して第１の範囲にある機械的抵抗を有し、前記結合手段は曲げおよび伸張に対して第１の範囲の機械的抵抗よりも小さな第２の範囲にあるより小さな機械的抵抗を持つ領域をさらに有することを特徴とする容器。９３．請求項９１の容器であって、前記第１および第２の部材は第１の範囲にある厚さを有し、前記結合手段は第１の範囲の厚さよりも小さな第２の範囲にあるより小さな厚さを持つ領域をさらに有することを特徴とする容器。９４．請求項９１の容器であって、前記結合手段の前記無機物充填したマトリックスの厚さは約０．０１ｍｍ〜１ｍｍであることを特徴とする容器。９５．無機物充填した構造マトリックスを有するヒンジであって、該無機物充填した構造マトリックスは、（ａ）前記無機物充填した構造マトリックス内の全固体の約１〜５０体積％の範囲にある濃度を有する水分散性有機高分子バインダーと、（ｂ）前記無機物充填した構造マトリックス内の全固体の約４０〜９８体積％の範囲にある濃度を有する無機骨材材料と、（ｃ）前記無機物充填した構造マトリックス内の全固体の約０．５〜５０体積％の範囲にある濃度を有する繊維材料とを備え、前記ヒンジの無機物充填した構造マトリックスの厚さは約０．０１ｍｍ〜１ｍｍであることを特徴とするヒンジ。９６．請求項９５の装置であって、前記ヒンジの前記無機物充填した構造マトリックスの厚さは約０．０５ｍｍ〜０．５ｍｍであることを特徴とする装置。９７．請求項９５の装置であって、前記無機物充填した構造マトリックスの表面の少なくも一部にコーティング（塗膜）をさらに有することを特徴とする装置。９８．請求項９５の装置であって、前記ヒンジはさらに、該ヒンジ上にパルプ含有材料を処理したことを特徴とする装置。９９．請求項９８の装置であって、前記パルプ含有材料は紙ストリップであることを特徴とする装置。１００．無機物充填した構造マトリックスを有するヒンジを製造する方法であって、（ａ）成形可能な混合物を形成するため水分散性有機高分子バインダーと、骨材材料と、繊維材料と、水とを混合して、成形可能な混合物を得る工程と、（ｂ）前記成形可能な混合物から、予め決められた厚さの無機物充填した構造マトリックスを有する形状安定なシートを形成する工程と、（ｃ）前記シートをスコアリングして、前記無機物充填した構造マトリックス内にヒンジを形成する工程とを備えることを特徴とする方法。１０１．請求項１００の方法であって、前記ヒンジの前記無機物充填した構造マトリックスの厚さは約０．０１ｍｍ〜１ｍｍであることを特徴とする装置。１０２．請求項１００の方法であって、前記成形可能な混合物から形状安定なシートを形成する工程は前記成形可能な混合物をダイから押し出すことを備えることを特徴とする方法。１０３．請求項１００の方法であって、前記の成形可能な混合物から形状安定なシートを形成する工程は前記成形可能な混合物をローラー・キャスティングすることを備えることを特徴とする方法。１０４．請求項１００の方法であって、さらに、前記シートを予め決められた形状に成形する工程を備えることを特徴とする方法。１０５．請求項１０４の方法であって、前記シートを成形する前記工程は、前記シートを加熱した金型内で予め決められた形状に熱プレスすることを備えることを特徴とする方法。１０６．請求項１で記載のヒンジを得るためスコアが施されていることを特徴とする無機物充填したシート。１０７．請求項９５で記載のヒンジを得るためスコアが施されたことを特徴とする無機物充填したシート。１０８．請求項１で記載のヒンジで第２の部分に柔軟に取付けられた部分を少なくも１つ備えることを特徴とする容器。１０９．請求項１０８の容器であって、前記容器はクラムシェル型容器の形状をしていることを特徴とする容器。１１０．無機物充填した構造マトリックスを有する折曲げ可能なシートを製造する方法であって、（ａ）水分散性有機高分子バインダーと、骨材材料と、繊維材料と、水とを混合して成形可能な混合物を形成する工程と、（ｂ）前記成形可能な混合物をダイを通して押し出す工程と、（ｃ）前記押し出された混合物から、予め決められた厚さの形状安定なシートを形成する工程と、（ｄ）前記シートを促進的に十分な程度まで硬化させて無機物充填した構造マトリックスの降伏応力を速やかに増加させる工程と、（ｅ）実質的に乾燥した前記シートの表面にスコアを切り込むステップとを備えることを特徴とする方法。１１１．請求項１１０の方法であって、前記スコアは、前記シートが折曲げられる折り線を決定することを特徴とする方法。１１２．無機物充填した構造マトリックスを有する折曲げ可能なシートを製造する方法であって、（ａ）水分散性有機高分子バインダーと、骨材材料と、繊維材料と、水とを混合して成形可能な混合物を形成する工程と、（ｂ）前記成形可能な混合物をダイを通して押し出す工程と、（ｃ）前記押し出された混合物から予め決められた厚さの形状安定なシートを形成する工程と、（ｄ）前記シートを乾燥する前に、前記シートの表面にスコアをプレスする工程とを備えることを特徴とする方法。１１３．請求項１１２の方法であって、前記スコアは前記シートが折曲げられる折り線を決定することを特徴とする方法。１１４．無機物充填した構造マトリックスを有する折曲げ可能なシートを製造する方法であって、（ａ）水分散性有機高分子バインダーと、骨材材料と、繊維材料と、水とを混合して成形可能な混合物を形成する工程と、（ｂ）前記成形可能な混合物をダイを通して押し出す工程と、（ｃ）前記押し出された混合物から予め決められた厚さの形状安定なシートを形成する工程と、（ｄ）前記シートを促進的に十分な程度に硬化させて前記無機物充填した構造マトリックスの降伏応力を速やかに増加させる工程と、（ｅ）十分に乾燥した前記シートにパーフォレーションを切り込む工程とを備えることを特徴とする方法。１１５．請求項１１４の方法であって、前記パーフォレーションは、前記シートが折曲げられる折り線を決定することを特徴とする方法。