ITMI20120604A1

ITMI20120604A1 - Cerniera in materiale composito e processo per la sua fabbricazione

Info

Publication number: ITMI20120604A1
Application number: IT000604A
Authority: IT
Inventors: Attilio Masini
Original assignee: Automobili Lamborghini Spa
Priority date: 2012-04-13
Filing date: 2012-04-13
Publication date: 2013-10-14
Also published as: EP2836661B1; CN104220688A; CN104220688B; HK1205221A1; RU2014142884A; RU2604745C2; EP2836661A1; WO2013153520A1; SA113340473B1; ES2586129T3; US9038241B2; US20150047151A1; JP6188786B2; JP2015514174A

Description

CERNIERA IN MATERIALE COMPOSITO E PROCESSO PER LA SUA

FABBRICAZIONE

La presente invenzione riguarda una cerniera in materiale composito, in particolare una cerniera che puÃ² essere fissata od integrata in due parti in materiale composito che devono essere collegate tra loro in maniera girevole. La presente invenzione riguarda anche un processo per fabbricare tale cerniera.

EP 1738895 descrive una cerniera comprendente due gruppi di strati di fibre di carbonio impregnati con resina epossidica, i quali strati sono disposti sopra e sotto un substrato di fibre aramidiche impregnate con una resina poliuretanica. Detta cerniera nota Ã ̈ complessa e costosa da fabbricare, in quanto richiede strati di fibre preimpregnate.

Per risolvere tale problema WO 2012/035465 descrive una cerniera comprendente due gruppi di strati di fibre disposti sopra e sotto due bordi opposti di un substrato di materiale flessibile e compatibile per lâ€™adesione con resine per materiali compositi, in modo che una porzione centrale del substrato non Ã ̈ coperta da questi strati, in cui il substrato e gli strati sono incorporati in una resina polimerizzata e flessibile.

La cerniere di EP 1738895 e WO 2012/035465 presentano una linea di piegatura relativamente netta e repentina tra una porzione rigida ed una porzione flessibile. Se deformate, queste cerniere note presentano uno spigolo molto accentuato tra le due porzioni, con conseguenti problemi di concentrazione degli sforzi e quindi di rapida usura.

Un altro problema di tali cerniere note Ã ̈ rappresentato dalla loro finitura estetica, poichÃ© non Ã ̈ possibile realizzare un prodotto in cui le due porzioni appaiano ben definite, quasi isolate tra loro.

Scopo della presente invenzione Ã ̈ pertanto quello di fornire una cerniera esente da tali inconvenienti. Detto scopo viene conseguito con una cerniera ed un processo di fabbricazione le cui caratteristiche principali sono specificate rispettivamente nelle rivendicazioni 1 e 18, mentre altre caratteristiche sono specificate nelle restanti rivendicazioni.

Grazie alla sua particolare struttura stratificata, la cerniera secondo la presente invenzione consente di ottenere una porzione flessibile avente una rigidezza flessionale variabile in funzione della distanza dalla porzione rigida, in modo da ottenere una cerniera relativamente piÃ¹ resistente e piÃ¹ versatile delle cerniere note. Tale resistenza puÃ² essere aumentata notevolmente applicando particolari strati di fibre di rinforzo sopra il substrato e sopra i fogli flessibili, in particolare su fori ricavati in questi fogli flessibili, in modo che questi ultimi sono "pinzati" nella porzione rigida della cerniera. La rigidezza flessionale della porzione flessibile puÃ² essere controllata facilmente sovrapponendo i fogli flessibili con opportune disposizioni e dimensioni.

La finitura estetica della cerniera Ã ̈ migliorata grazie all'interfaccia netta e pulita tra la porzione rigida e la porzione flessibile, che puÃ² essere accentuata da una fessura disposta tra queste porzioni.

Il substrato della porzione rigida Ã ̈ preferibilmente provvisto di un particolare smusso che facilita la stesura dei fogli flessibili e rendere meno brusca l'interfaccia tra la porzione rigida e la porzione flessibile della cerniera. Per contro, Ã ̈ possibile accentuare quest'interfaccia lasciando una porzione non smussata sul bordo del substrato e/o disponendo questo bordo di fianco ad una particolare nervatura ricavata sullo stampo per la fabbricazione della cerniera, la quale nervatura previene il passaggio di resina dalla porzione rigida alla porzione flessibile.

Il substrato descritto nella domanda di brevetto italiana MI2012A000307 ed i tessuti in fibra di carbonio descritti nelle domande di brevetto italiane MI2012A000244 e MI2012A000245 sono particolarmente idonei per l'applicazione nella presente cerniera.

La cerniera puÃ² essere fabbricata con un particolare processo che Ã ̈ facile e veloce da realizzare, soprattutto se si impiegano strati di fibre pre-impregnati di resina come strati di rinforzo.

Ulteriori vantaggi e caratteristiche della cerniera e del processo secondo la presente invenzione risulteranno evidenti agli esperti del ramo dalla seguente descrizione dettagliata e non limitativa di alcune loro forme realizzative con riferimento agli annessi disegni in cui:

- la figura 1 mostra una vista dallâ€™alto di una prima forma realizzativa della cerniera durante una prima fase del processo;

- la figura 2 mostra la sezione II-II di figura 1;

- la figura 3 mostra la cerniera di figura 2 durante una seconda fase del processo; - la figura 4 mostra la cerniera di figura 2 durante una terza fase del processo;

- la figura 5 mostra la cerniera di figura 2 alla fine del processo;

- la figura 6 mostra una vista dallâ€™alto di una seconda forma realizzativa della cerniera durante una fase del processo;

- la figura 7 mostra la sezione VII-VII di figura 6; e

- la figura 8 mostra la cerniera di figura 7 alla fine del processo.

Facendo riferimento alle figure 1 e 2, si vede che in una prima fase del processo almeno un substrato 1, in particolare avente una forma sostanzialmente prismatica, di materiale composito rigido viene disposto su almeno una superficie funzionale di uno stampo 2 per materiali compositi. Un foglio distaccante 3, noto come peel-ply, puÃ² essere disposto tra lo stampo 2 ed il substrato 1. Lo spessore del substrato 1 Ã ̈ maggiore di 1 mm, in particolare compreso tra 1 e 5 mm. Un bordo 1a del substrato 1 Ã ̈ provvisto di uno smusso 1b sul lato opposto allo stampo 2. Lo smusso 1b forma un angolo a compreso tra 1° e 45° con la superficie del bordo 1a del substrato 1 opposta allo smusso 1b, ossia la superficie del substrato 1 a contatto con lo stampo 2, la larghezza w1 dello smusso 1b Ã ̈ compresa tra 5 e 60 mm, e/o l'altezza h dello smusso 1b Ã ̈ compresa tra il 50% ed il 100% dello spessore del substrato 1. L'estremitÃ 1c del bordo 1a provvisto dello smusso 1b comprende preferibilmente anche una porzione non smussata che ha un'altezza compresa tra 0,3 e 0,7 mm, in particolare 0,5 mm, ed Ã ̈ arrotondata o sostanzialmente perpendicolare alla superficie del substrato 1 a contatto con lo stampo 2.

Il substrato 1 Ã ̈ preferibilmente una lastra in CFRP (Carbon-fiber-reinforced polymer) fabbricata con un processo SMC (Sheet Molding Compound), come il prodotto ed il processo descritti nella domanda di brevetto italiano MI2012A000307, che viene incorporata qui per riferimento. In particolare, il substrato 1 Ã ̈ una lastra contenente fibre di carbonio aventi una lunghezza compresa tra 5 e 50 mm ed annegate in maniera casuale in una matrice di resina vinilestere-fenolica che Ã ̈ giÃ stata polimerizzata. La rigidezza flessionale del substrato 1 Ã ̈ maggiore di 0,1 Nm/rad, in particolare maggiore di 100 Nm/rad.

Facendo riferimento alla figura 3, si vede che in una seconda fase del processo almeno un primo strato 4 (indicato con una linea ingrossata) di resina per materiali compositi Ã ̈ applicato sulla superficie del substrato 1 opposta allo stampo 2, in modo da coprire almeno parzialmente lo smusso 1b. La larghezza w2 del primo strato di resina 4 Ã ̈ compresa tra 5 e 50 mm. Il primo strato di resina 4 Ã ̈ applicato sul bordo 1a del substrato 1 in modo da lasciare preferibilmente scoperta dal primo strato di resina 4 una porzione 1d del bordo 1a adiacente all'estremitÃ 1c. La distanza d1 tra l'estremitÃ 1c del bordo 1a del substrato 1 ed il primo strato di resina 4, ovvero la larghezza di detta porzione scoperta 1d, Ã ̈ preferibilmente compresa tra 1 e 15 mm, in particolare compresa tra 3 e 5 mm.

Un primo foglio flessibile 5 comprendente fibre Ã ̈ disposto sullo stampo 2, ossia sul foglio distaccante 3, e copre almeno parzialmente il bordo 1a del substrato 1, in modo che il bordo 1a del substrato 1 Ã ̈ compreso tra lo stampo 2 ed il primo foglio flessibile 5. Il primo strato di resina 4 Ã ̈ a sua volta compreso tra il substrato 1 ed il primo foglio flessibile 5, che Ã ̈ tuttavia a diretto contatto con il substrato 1 in detta porzione 1d del bordo 1a non coperta dal primo strato di resina 4.

Un secondo strato 6 (sempre indicato con una linea ingrossata) di resina per materiali compositi Ã ̈ applicato sul primo foglio flessibile 5, in modo che le due superfici di almeno una prima porzione 5a del primo foglio flessibile 5 a contatto con il substrato 1 sono provviste rispettivamente del primo strato di resina 4 e/o del secondo strato di resina 6. Il secondo strato di resina 6 Ã ̈ applicato anche su una seconda porzione 5b del primo foglio flessibile 5, avente una larghezza sostanzialmente uguale alla distanza d1, che Ã ̈ adiacente alla porzione 1d del substrato 1 ed Ã ̈ priva del primo strato di resina 4. Il secondo strato di resina 6 Ã ̈ applicato anche su una terza porzione 5c del primo foglio flessibile 5 che Ã ̈ a contatto con lo stampo 2 o col foglio distaccante 3, ossia sporge oltre il bordo 1a del substrato 1.

Un secondo foglio flessibile 7 comprendente fibre Ã ̈ disposto almeno parzialmente sul primo foglio flessibile 5, in modo che almeno una porzione del secondo strato di resina 6 Ã ̈ compreso tra il primo foglio flessibile 5 ed il secondo foglio flessibile 7. Nella presente forma realizzativa il secondo foglio flessibile 7 Ã ̈ interamente disposto sul primo foglio flessibile 5, perÃ² in una forma realizzativa alternativa una porzione del secondo foglio flessibile 7 puÃ² estendersi oltre il primo foglio flessibile 5 ed essere disposto su una porzione 1e del substrato 1 adiacente al bordo 1a, nel qual caso il primo strato di resina 4 e/o il secondo strato di resina 6 si estendono tra il secondo foglio flessibile 7 e la porzione 1e del substrato 1 per unire il secondo foglio flessibile 7 al substrato 1. La distanza d2 tra l'estremitÃ 1c del bordo 1a del substrato 1 e l'estremitÃ del bordo del secondo foglio flessibile 7 disposto sul substrato 1 Ã ̈ maggiore di 5 mm, in particolare compresa tra 5 e 50 mm, piÃ¹ in particolare tra 15 e 25 mm. Una porzione 7a del secondo foglio flessibile 7 Ã ̈ unita alla terza porzione 5c del primo foglio flessibile 5 mediante il secondo strato di resina 6. La larghezza w3 di detta porzione 7a Ã ̈ maggiore di 2 mm, in particolare compresa tra 3 e 30 mm, piÃ¹ in particolare tra 3 e 5 mm.

Il primo foglio flessibile 5 e/o il secondo foglio flessibile 7 sono preferibilmente provvisti di uno o piÃ¹ fori 8, 9, in cui un foro 8 del primo foglio flessibile 5 Ã ̈ disposto almeno parzialmente su un foro 9 del secondo foglio flessibile 7. I fori 8, 9 sboccano preferibilmente sullo smusso 1b del substrato 1 e sono preferibilmente praticati sui fogli flessibili 5, 7 prima che questi ultimi sono disposti sul substrato 1.

In un'altra forma realizzativa, uno o piÃ¹ ulteriori fogli flessibili (non mostrati in figura) comprendenti fibre, i quali possono essere provvisti di ulteriori fori disposti sui fori 8, 9, possono essere disposti uno sopra l'altro sul primo foglio flessibile 5, sul secondo foglio flessibile 7 e/o sul substrato 1, almeno uno strato di resina per materiali compositi essendo applicato tra due fogli flessibili adiacenti.

Facendo riferimento alla figura 4, si vede che in una terza fase del processo uno o piÃ¹ strati 10 di fibre preferibilmente impregnate con resina non ancora polimerizzata, noti anche come strati pre-preg, sono disposti sul substrato 1, sul primo foglio flessibile 5, sul secondo foglio flessibile 7 e/o sugli eventuali ulteriori fogli flessibili disposti sul primo foglio flessibile 5 e/o sul secondo foglio flessibile 7, in modo da coprire i fori 8, 9. Il primo foglio flessibile 5 ed il secondo foglio flessibile 7 sono quindi compresi tra il substrato 1 e gli strati di fibre 10. In particolare, quattro strati 10 di fibre di carbonio impregnate aventi uno spessore compreso tra 0,1 e 1 mm, in particolare tra 0,2 e 0,4 mm, ed una forma sostanzialmente uguale sono disposti almeno parzialmente uno sull'altro sul substrato 1, sul primo foglio flessibile 5 e sul secondo foglio flessibile 7. La larghezza w4 degli strati 10 di fibre di carbonio impregnate Ã ̈ compresa tra 20 e 50 mm.

Un nastro sigillante 11 Ã ̈ preferibilmente applicato su un bordo dello strato superiore di fibre 10 e sul foglio flessibile superiore, in particolare il secondo foglio flessibile 7, per creare una barriera alla resina degli strati 10.

In una fase successiva del processo, non mostrata nelle figure, lo stampo 2 provvisto del substrato 1, dei fogli flessibili 5, 7 e degli strati 10 di fibre impregnate viene sigillato in un sacco a vuoto ed introdotto in un'autoclave, nel quale viene sottoposto ad una pressione compresa tra 3 e 6 bar e ad una temperatura compresa tra 100 e 120 °C per un tempo compreso tra 1 e 3 ore, in modo da polimerizzare il primo strato di resina 4, il secondo strato di resina 6 e la resina degli strati 10 di fibre impregnate.

Facendo riferimento alla figura 5, si vede che alla fine del processo tale insieme, una volta estratto dall'autoclave, raffreddato e separato dallo stampo 2 e dal foglio distaccante 3, comprende una porzione rigida 12 corrispondente al substrato 1 ed alla porzione dei fogli flessibili 5, 7 unita in un solo pezzo al substrato 1 mediante gli strati di resina 4, 6. La porzione rigida 12 Ã ̈ quindi solidale ad una porzione flessibile 13 corrispondente alla porzione dei fogli flessibili 5, 7 che non Ã ̈ unita al substrato 1 e puÃ² essere piegata rispetto alla porzione rigida 12 nel modo indicato dalle linee tratteggiate. La rigidezza flessionale in una sezione della porzione flessibile 13, ossia il raggio di curvatura in questa sezione quando la porzione flessibile 13 viene piegata, Ã ̈ inversamente proporzionale alla sua distanza dalla porzione rigida 12. Il substrato 1 forma un solo pezzo anche con gli strati 10 di fibre impregnate sia attraverso la porzione di questi strati che sono uniti al substrato 1 sia attraverso la resina che Ã ̈ penetrata nei fori 8, 9 dei fogli flessibili 5, 7. Una fessura 14 Ã ̈ disposta tra la porzione rigida 12 e la porzione flessibile 13, ossia tra la porzione 5b del primo foglio flessibile 5 non provvista del primo strato di resina 4 e la porzione 1d adiacente all'estremitÃ 1c del bordo 1a del substrato 1.

Facendo riferimento alle figure 6 e 7, si vede che in una seconda forma realizzativa, simile alla prima forma realizzativa se non descritto e/o illustrato diversamente, almeno un bordo 21a di un substrato 21 Ã ̈ disposto di fianco ad una nervatura 22a che sporge dalla superficie funzionale di uno stampo 22. La nervatura 22a presenta una forma sostanzialmente prismatica a sezione trapezoidale, con angoli alla base compresi tra 80° e 90°. L'altezza della nervatura 22a Ã ̈ preferibilmente maggiore dello spessore del substrato 21. Una porzione 25a di un primo foglio flessibile 25 Ã ̈ applicata sul substrato 21 mediante almeno un primo strato di resina 24 che copre la superficie del bordo 21a del substrato 21 opposto allo stampo 22 fino alla sua estremitÃ adiacente alla nervatura 22a. Il primo foglio flessibile 25 sporge dal bordo 21a del substrato 21, supera la nervatura 22a e prosegue sulla superficie funzionale dello stampo 22. Un secondo foglio flessibile 27 Ã ̈ applicato sul primo foglio flessibile 25 mediante un secondo strato di resina 26 che copre il primo foglio flessibile 25 fino ad una porzione adiacente allo stampo 22, ossia disposta oltre la nervatura 22a. Anche il secondo foglio flessibile 27 sporge dal bordo 21a del substrato 21, supera la nervatura 22a e prosegue su una seconda porzione 25c del primo foglio flessibile 25 disposta sulla superficie funzionale dello stampo 22. Il secondo foglio flessibile 27 copre la porzione 25a del primo foglio flessibile 25 ed una porzione 21e del substrato 21 adiacente al suo bordo 21a. Il secondo foglio flessibile 27 Ã ̈ unito alla porzione 21e del substrato 21 mediante uno strato di resina per materiali compositi, ad esempio il primo strato di resina 24 che si estende oltre il bordo 21a del substrato 21 verso la porzione 21e.

In una fase successiva del processo, non mostrata nelle figure, lo stampo 22 provvisto del substrato 21 e dei fogli flessibili 25, 27 viene sigillato in un sacco a vuoto ed introdotto in un'autoclave per essere sottoposto ad una pressione compresa tra 3 e 6 bar e ad una temperatura compresa tra 100 e 120 °C per un tempo compreso tra 1 e 3 ore, in modo da polimerizzare il primo strato di resina 24 ed il secondo strato di resina 26.

Facendo riferimento alla figura 8, si vede che alla fine del processo tale insieme, una volta estratto dall'autoclave, raffreddato e separato dallo stampo 22, comprende una porzione rigida 32 corrispondente al substrato 21 ed alla porzione dei fogli flessibili 25, 27 unita al substrato 21. La porzione rigida 32 forma un solo pezzo con una porzione flessibile 33 corrispondente alla porzione dei fogli flessibili 25, 27 che non Ã ̈ unita al substrato 21 e puÃ² essere piegata rispetto al substrato 21 nel modo indicato dalle linee tratteggiate.

Lo spessore del primo strato di resina 4, 24 e/o del secondo strato di resina 6, 26 Ã ̈ 6, 26 comprendono preferibilmente una resina termoindurente, in particolare una resina epossidica come ad esempio la resina Cytec FM87-1.

Lo spessore del primo foglio flessibile 5, 25 e/o del secondo foglio flessibile 7, 27 Ã ̈ compreso tra 0,1 e 0,5 mm, in particolare tra 0,2 e 0,3 mm. La rigidezza flessionale del primo foglio flessibile 5, 25 e/o del secondo foglio flessibile 7, 27 prima della polimerizzazione delle resine 4, 6, 24, 26 Ã ̈ minore di 0,1 Nm/rad.

Il primo foglio flessibile 5, 25 e/o il secondo foglio flessibile 7, 27 e/o gli eventuali ulteriori fogli flessibili comprendono preferibilmente un tessuto di fibra di carbonio che puÃ² essere secco, ossia non impregnato con resine, oppure impregnato con resine che sono flessibili quando polimerizzate. Detto tessuto in fibra di carbonio Ã ̈ laminato con una pellicola poliuretanica od acrilica, come il tessuto descritto nella domanda di brevetto italiano MI2012A000244 che viene incorporata qui per riferimento, e/o Ã ̈ impregnato con un'emulsione siliconica od acrilica come il tessuto descritto nella domanda di brevetto italiano MI2012A000245 che viene incorporata qui per riferimento.

E' ovvio che il termine cerniera va interpretato nel senso piÃ¹ ampio della presente invenzione, dato che i profili esterni del substrato 1, 21 e dei fogli flessibili 5, 7, 25, 27 possono avere differenti forme e dimensioni.

Eventuali varianti e/o aggiunte possono essere apportate dagli esperti del ramo alla forma realizzativa dell'invenzione qui descritta ed illustrata restando nellâ€™ambito delle seguenti rivendicazioni. In particolare, ulteriori forme realizzative dellâ€™invenzione possono comprendere le caratteristiche tecniche di una delle seguenti rivendicazioni con lâ€™aggiunta di una o piÃ¹ caratteristiche tecniche, prese singolarmente od in qualsiasi combinazione reciproca, descritte nel testo e/o illustrate nei disegni.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Cerniera comprendente una porzione rigida (12; 32) solidale ad una porzione flessibile (13; 33) atta ad essere piegata rispetto alla porzione rigida (12; 32), in cui detta porzione rigida (12; 32) comprende un substrato (1; 21) in materiale composito rigido e detta porzione flessibile (13; 33) comprende un primo foglio flessibile (5; 25), caratterizzata dal fatto che una prima porzione (5a; 25a) del primo foglio flessibile (5; 25) Ã ̈ unita almeno parzialmente al substrato (1; 21) mediante almeno un primo strato (4; 24) di resina per materiali compositi, in cui detta porzione flessibile (13; 33) comprende anche un secondo foglio flessibile (7; 27) unito almeno parzialmente mediante almeno un secondo strato (6; 26) di resina per materiali compositi sia a detta prima porzione (5a; 25a) del primo foglio flessibile (5; 25) sia ad almeno una seconda porzione (5b, 5c; 25c) del primo foglio flessibile (5; 25) che non Ã ̈ unita al substrato (1; 21).
2. Cerniera secondo la rivendicazione precedente, caratterizzata dal fatto che una porzione del secondo foglio flessibile (27) Ã ̈ unita ad una porzione (21e) del substrato (21) mediante almeno uno strato di resina (24) per materiali compositi.
3. Cerniera secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detta almeno una seconda porzione (5c; 25c) del primo foglio flessibile (5; 25) sporge oltre un bordo (1a; 21a) del substrato (1; 21).
4. Cerniera secondo la rivendicazione precedente, caratterizzata dal fatto che una porzione (7a) del secondo foglio flessibile (7; 27) Ã ̈ unita mediante almeno uno strato di resina (26) per materiali compositi a detta almeno una seconda porzione (5c; 25c) del primo foglio flessibile (5; 25).
5. Cerniera secondo la rivendicazione 3 o 4, caratterizzata dal fatto che il primo foglio flessibile (5) Ã ̈ unito almeno parzialmente ad uno smusso (1b) realizzato in detto bordo (1a) del substrato (1).
6. Cerniera secondo la rivendicazione precedente, caratterizzata dal fatto che lo smusso (1b) forma un angolo (a) compreso tra 1° e 45° con la superficie del bordo (1a) del substrato (1) opposta allo smusso (1b), la larghezza (w1) dello smusso (1b) Ã ̈ compresa tra 5 e 60 mm, e/o l'altezza (h) dello smusso (1b) Ã ̈ compresa tra il 50% ed il 100% dello spessore del substrato (1).
7. Cerniera secondo la rivendicazione 5 o 6, caratterizzata dal fatto che l'estremitÃ (1c) del bordo (1a) provvisto dello smusso (1b) comprende una porzione non smussata che ha un'altezza compresa tra 0,3 e 0,7 mm, in particolare 0,5 mm.
8. Cerniera secondo una delle rivendicazioni da 3 a 7, caratterizzata dal fatto che una fessura (14) Ã ̈ disposta tra una porzione (5b) del primo foglio flessibile (5) ed una porzione (1d) adiacente all'estremitÃ (1c) di detto bordo (1a) del substrato (1).
9. Cerniera secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che uno o piÃ¹ ulteriori fogli flessibili sono disposti uno sopra l'altro sul primo foglio flessibile, sul secondo foglio flessibile e/o sul substrato, almeno uno strato di resina per materiali compositi essendo applicato tra due fogli flessibili adiacenti.
10. Cerniera secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che uno o piÃ¹ di detti fogli flessibili (5, 7) sono provvisti di uno o piÃ¹ fori (8, 9) che sboccano sul substrato (1).
11. Cerniera secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che detta porzione rigida (12) comprende uno o piÃ¹ strati di fibre (10) che sono uniti in un solo pezzo mediante resina polimerizzata al substrato (1), al primo foglio flessibile (5), al secondo foglio flessibile (7) e/o ad eventuali ulteriori fogli flessibili disposti sul primo foglio flessibile (5) e/o sul secondo foglio flessibile (7), in cui il primo foglio flessibile (5) ed il secondo foglio flessibile (7) sono compresi tra il substrato (1) e gli strati di fibre (10).
12. Cerniera secondo la rivendicazione precedente, caratterizzata dal fatto che uno o piÃ¹ di detti strati di fibre (10) coprono fori (8, 9) praticati nel primo foglio flessibile (5) e/o nel secondo foglio flessibile (7).
13. Cerniera secondo al rivendicazione 11 o 12, caratterizzata dal fatto che un nastro sigillante (11) Ã ̈ applicato su un bordo dello strato superiore di fibre (10) e sul foglio flessibile superiore (7).
14. Cerniera secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che la rigidezza flessionale in una sezione della porzione flessibile (13; 33) Ã ̈ inversamente proporzionale alla sua distanza dalla porzione rigida (12; 32).
15. Cerniera secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che uno o piÃ¹ di detti strati (4, 6; 24, 26) di resina comprendono una resina termoindurente.
16. Cerniera secondo una delle rivendicazioni precedenti, caratterizzata dal fatto che uno o piÃ¹ di detti fogli flessibili (5, 7; 25, 27) comprendono un tessuto di fibra di carbonio.
17. Cerniera secondo la rivendicazione precedente, caratterizzata dal fatto che detto tessuto in fibra di carbonio Ã ̈ laminato con una pellicola poliuretanica od acrilica e/o Ã ̈ impregnato con un'emulsione siliconica od acrilica.
18. Processo per fabbricare una cerniera, caratterizzato dalle seguenti fasi: - disporre un substrato (1; 21) in materiale composito su almeno una superficie funzionale di uno stampo (2; 22); - disporre un primo foglio flessibile (5; 25) sul substrato (1; 21), in cui almeno un primo strato (4; 24) di resina per materiali compositi Ã ̈ disposto tra una prima porzione (5a; 25a) del primo foglio flessibile (5; 25) ed il substrato (1; 21); - disporre un secondo foglio flessibile (7; 27) sia su detta prima porzione (5a; 25a) del primo foglio flessibile (5; 25) sia su una seconda porzione (5b, 5c; 25c) del primo foglio flessibile (5; 25), in cui almeno un secondo strato (6; 26) di resina per materiali compositi Ã ̈ disposto tra il secondo foglio flessibile (7; 27) e dette porzioni (5a, 5b, 5c; 25a, 25c) del primo foglio flessibile (5; 25); - polimerizzare detti strati (4, 6; 24, 26) di resina in modo da ottenere una porzione rigida (12; 32) solidale ad una porzione flessibile (13; 33) atta ad essere piegata rispetto alla porzione rigida (12; 32), in cui detta porzione rigida (12; 32) comprende il substrato (1; 21) e detta porzione flessibile (13; 33) comprende il primo foglio flessibile (5; 25) ed il secondo foglio flessibile (7; 27).
19. Processo secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che il primo foglio flessibile (5; 25) sporge sullo stampo (2; 22) da un bordo (1a; 21a) del substrato (1; 21).
20. Processo secondo la rivendicazione 18 o 19, caratterizzato dal fatto che almeno un bordo (21a) del substrato (21) Ã ̈ disposto di fianco ad una nervatura (22a) che sporge dalla superficie funzionale dello stampo (22).
21. Processo secondo la rivendicazione precedente, caratterizzato dal fatto che il primo foglio flessibile (25) sporge dal bordo (21a) del substrato (21), supera la nervatura (22a) e prosegue sulla superficie funzionale dello stampo (22).
22. Processo secondo la rivendicazione 20 o 21, caratterizzato dal fatto che l'altezza della nervatura (22a) Ã ̈ maggiore dello spessore del substrato (21).
23. Processo secondo una delle rivendicazioni da 18 a 22, caratterizzato dal fatto che il primo strato (4; 24) di resina e/o il secondo strato (6; 26) di resina sono applicati rispettivamente sul primo foglio flessibile (5; 25) e/o sul secondo foglio flessibile (7; 27), quando questi ultimi sono rispettivamente giÃ disposti sul substrato (1; 21) e/o sul primo foglio flessibile (7; 27) disposti sullo stampo (2; 22).
24. Processo secondo una delle rivendicazioni da 18 a 23, caratterizzato dal fatto che il primo foglio flessibile (5) e/o il secondo foglio flessibile (7) sono provvisti di uno o piÃ¹ fori (8, 9) prima di essere disposti rispettivamente sul substrato (1) e/o sul primo foglio flessibile (7) disposti sullo stampo (2).