ITTO20080232A1

ITTO20080232A1 - Procedimento di fabbricazione di un elemento strutturale allungato in materiale composito tramite formatura e cura in autoclave con sacco a vuoto

Info

Publication number: ITTO20080232A1
Application number: IT000232A
Authority: IT
Inventors: Vita Vincenzo De; Carri Alfonso Delli; Felice Grosso; Gianni Iagulli; Agostino Pino
Original assignee: Alenia Aeronautica Spa
Priority date: 2008-03-27
Filing date: 2008-03-27
Publication date: 2009-09-28
Also published as: EP2280818A1; WO2009118695A1; ES2528756T3; EP2280818B1

Description

"Procedimento di fabbricazione di un elemento strutturale allungato in materiale composito tramite formatura e cura in autoclave con sacco a vuoto"

DESCRIZIONE

La presente invenzione si riferisce ad un procedimento di fabbricazione di un elemento strutturale allungato in materiale composito, in cui si utilizza uno stampo avente una porzione maschio convessa estendentesi lungo detto stampo e sporgente verticalmente da esso, in cui il procedimento comprende le fasi seguenti:

depositare in successione su un piano una pluralità di strati di rinforzo preimpregnato in modo tale da ottenere un laminato a forma di striscia, posizionare il laminato su detta porzione maschio convessa dello stampo e preparare un relativo sacco a vuoto, e

sottoporre detto laminato sullo stampo ad un ciclo di temperatura, vuoto e pressione programmato per produrre la formatura del laminato e la successiva polimerizzazione della resina del preimpregnato*

Procedimenti di questo tipo sono impiegati nell'industria aeronautica per la produzione ad esempio di correntini o altri elementi di irrigidìmento/rinforzo atti ad essere collegati al fasciame esterno della fusoliera oppure a pannelli di altre strutture primarie quali ali ed impennaggi di coda.

Nei procedimenti noti, prima del processo di polimerizzazione in autoclave il laminato, formato da strati di preimpregnato a base di resina termoindurente, viene preliminarmente sottoposto ad un processo di formatura a caldo per provocarne l'adattamento alla porzione maschio convessa dello stampo. Tale processo di formatura avviene normalmente riscaldando il laminato ad una temperatura inferiore rispetto a quella di innesco della fase di polimerizzazione, ma sufficiente per rammollire tale laminato. Poiché il processo di formatura a caldo prevede che il laminato sia inserito in un sacco a vuoto o analogo dispositivo a membrana, l'azione della depressione generata all'interno del sacco o dispositivo a membrana fa sì che il film del sacco a vuoto o la membrana comprimano il laminato rammollito contro la porzione maschio convessa dello stampo provocando l'adattamento del profilo del laminato a quello della porzione maschio dello stampo.

I procedimenti noti sono caratterizzati da un elevato dispendio di risorse, in quanto la fase di formatura a caldo e la fase di polimerizzazione in autoclave avvengono utilizzando apparecchiature distinte. Il relativo flusso operativo è quindi piuttosto complesso, in quanto richiede apposite movimentazioni per trasferire i pezzi da un'apparecchiatura all'altra, e comporta la presenza di tempi morti dovuti al fatto che un'apparecchiatura di formatura in genere non può trattare più di pochi pezzi per volta, e che questa richiede comunque una fase iniziale di set-up, ed un tempo più o meno prolungato per il suo riscaldamento e raffreddamento. Inoltre, è necessario allestire due sacchi a vuoto distinti, uno per il processo di formatura a caldo, ed uno per il ciclo in autoclave .

Sarebbe pertanto desiderabile poter rinunciare alle apparecchiature dedicate per il processo dì formatura a caldo. D'altronde, tali apparecchiature permettono all'operatore di poter controllare l'evoluzione del processo di formatura, ed eventualmente di poter intervenire qualora si verifichino degli inconvenienti {quali ad esempio la formazione di pieghe o sacche d'aria indesiderate nel film del sacco a vuoto durante la creazione del vuoto), prima che si produca un difetto irreparabile nel pezzo da fabbricare. Invece, il processo in autoclave per sua natura non permette all'operatore di poter operare interventi correttivi durante il suo svolgimento.

Considerando il problema della tecnica nota sopra esposto, forma oggetto dell'invenzione un procedimento del tipo definito all'inizio,

in cui si predispone un film separatore inferiore in modo tale che, quando il laminato viene posizionato sullo stampo, detto film separatore inferiore sia interposto fra il laminato e la parte sottostante dello stampo, detto film separatore inferiore avendo basso attrito radente rispetto alla resina del preimpregnato ed allo stampo;

in cui la preparazione del sacco a vuoto comprende le fasi seguenti:

coprire il laminato con un film separatore superiore;

coprire il film separatore superiore con uno strato di ventilazione avente spessore calibrato sostanzialmente invariabile alle condizioni del ciclo di temperatura, vuoto e pressione, e

applicare in modo ermetico sullo stampo un film da sacco a vuoto ad elevata elongazione, in modo tale che detto film da sacco a vuoto sia sostanzialmente teso, racchiudendo a guisa di tenda detto laminato;

ed in cui detto ciclo di temperatura, vuoto e pressione è inoltre programmato in modo tale da comprendere una fase di formatura in autoclave atta a provocare un adattamento conformativo del laminato alla porzione maschio convessa dello stampo, detta fase di formatura essendo immediatamente precedente alla fase di polimerizzazione della resina del preimpregnato.

Tale procedimento secondo l'invenzione permette di evitare l'impiego di una macchina dedicata per il processo di formatura a caldo, in quanto consente l'effettuazione di tale formatura all'interno dell'autoclave normalmente previsto per la polimerizzazione del pezzo. Questo è possibile grazie allo speciale sacco a vuoto dell'invenzione che permette di operare una formatura a caldo che non necessita di una supervisione da parte dell'operatore durante il suo svolgimento.

Rinunciando alla macchina per la formatura a caldo, si eliminano i relativi costi di macchina e di processo. Inoltre, il sacco a vuoto speciale dell'invenzione sostituisce i due distinti sacchi a vuoto utilizzati nei processi convenzionali, e pertanto riduce il dispendio di materiale. È importante notare che, nonostante la configurazione del sacco a vuoto secondo l'invenzione sia innovativa, i singoli materiali utilizzati sono quelli normalmente disponibili nel settore.

Forme di realizzazione preferite dell'invenzione sono definite nelle rivendicazioni dipendenti .

Verrà ora descritta una forma di realizzazione preferita, ma non limitativa, dell'invenzione, facendo riferimento ai disegni allegati, in cui:

- la figura 1 è una vista semplificata in elevazione laterale che rappresenta una fase del procedimento secondo l'invenzione, in cui un laminato viene depositato su un piano;

- la figura 2 è una vista semplificata in eievazione laterale che rappresenta una fase del procedimento in cui il laminato viene posizionato su uno stampo avente una porzione maschio convessa;

- la figura 3 è una vista semplificata in prospettiva che rappresenta una fase del procedimento in cui il laminato sullo stampo viene sottoposto a riscaldamento e rullatura;

- la figura 4 è una vista semplificata in elevazione laterale che rappresenta uno schema di sacco a vuoto per il laminato;

- la figura 5 illustra gli andamenti dei parametri di processo di una fase di formatura e polimerizzazione del procedimento secondo l'invenzione;

- la figura 6 è una vista semplificata in elevazione laterale che rappresenta un elemento strutturale ottenuto dal laminato dopo la fase di formatura e polimerizzazione;

- le figure 7a e 7b sono viste in prospettiva di esempi di elementi strutturali aventi una sezione trasversale come l'elemento di figura 6.

Nel seguito si descriverà un procedimento secondo l'invenzione finalizzato alla produzione di un elemento strutturale rettilineo, in particolare un correntino, avente una sezione ad "omega". Come si comprenderà meglio dalla lettura della descrizione che segue, l'invenzione non è tuttavia limitata alla fabbricazione di correntini, né ad un particolare tipo di sezione.

Con riferimento alla figura 1, il procedimento prevede inizialmente di depositare in successione su un piano 10 una pluralità di strati di preimpregnato 21, in modo tale da ottenere un laminato 20 piano a forma di striscia. Con il termine "laminato" si intende pertanto l'insieme degli strati di preimpregnato sovrapposti.

Il piano di laminazione 10 è predisposto in modo convenzionale per essere utilizzato, in una camera pulita, per la deposizione degli strati di preimpregnato .

Ai fini dell'invenzione, con il termine "preimpregnato" si intende in modo convenzionale un semilavorato comprendente fibre di rinforzo (generalmente di carbonio o di vetro) ed una matrice di resina in cui tali fibre sono immerse. Le fibre possono essere disposte secondo differenti configurazioni, ad esempio in uno strato unidirezionale avente le fibre allineate e parallele tra loro lungo una sola direzione, o come 'tessuto' in cui le fibre sono intessute secondo due direzioni ortogonali tra loro, chiamate trama ed ordito. I preimpregnati sono generalmente preparati in forma dì nastri ed avvolti in rotoli.

Pertanto, per la posa sul piano 10 il preimpregnato viene preliminarmente tagliato secondo le dimensioni e le forme richieste.

Prima della posa del laminato 20, il piano di laminazione 10 viene coperto con un film separatore 30 avente basso attrito radente rispetto alla resina del preimpregnato (e, come si vedrà nel seguito, anche rispetto allo stampo di formatura). Con il termine "separatore", od anche "film distaccante", si intende convenzionalmente un film di materia plastica disposto generalmente a contatto con il laminato 20 e trattato in modo tale da non legarsi con il materiale di tale laminato 20. In generale, il film separatore è anche predisposto per permettere il passaggio attraverso esso delle sostanze volatili e dell'aria presenti nel laminato 20. Con il termine "basso attrito" si intende che il film separatore 30 permette uno scorrimento relativo fra esso e la superficie del laminato 20 a contatto con esso (nonché con la superficie dello stampo di cui si discuterà più avanti), per le finalità che verranno chiarite nel seguito. Preferibilmente, il film separatore è di polivinilfluoruro (PVF).

Una volta posato il film separatore 30, vengono posizionate strisce laterali di peel ply 22, sulle quali vanno ad aderire le estremità laterali del laminato 20 a forma di striscia quando vengono posati gli strati di tale laminato 20. Con il termine "peel ply" si intende in modo convenzionale uno strato di tessuto, tipicamente di poliestere, aggiunto per proteggere le superfici esterne del laminato 20 o per modificarne la finitura superficiale per successivi trattamenti. Nell'esempio specifico qui descritto, le strisce di peel ply 22 hanno la funzione di proteggere le zone destinate a formare le ali laterali del correntino con sezione ad omega, in vista del suo successivo incollaggio ad un pannello di fusoliera. Quindi, a seconda del tipo di elemento strutturale da ottenere con il procedimento secondo l'invenzione, le strìsce laterali di peel ply possono anche essere assenti.

Il laminato piano 20 viene quindi interessato da ulteriori lavorazioni dì per sé convenzionali, ad esempio l'esecuzione di una serie di fori di riferimento 31 (illustrati in figura 2) posizionati lungo la sua mezzeria. A questo punto il film separatore a basso attrito 30 è disposto inferiormente al laminato 20. Nel seguito, il film separatore 30 verrà quindi designato come film separatore inferiore, con riferimento allo schema di sacco a vuoto illustrato in figura 4.

Terminata la fase di stratificazione sul piano 10, il laminato piano 20 viene sottoposto ad una fase preliminare di compattazione (in sacco a vuoto) , che ha la convenzionale funzione di compattare fra loro gli strati di preimpregnato e di ridurre la quantità di bolle d'aria presenti all'interno del materiale, nonché di far aderire il film separatore al laminato.

Successivamente, come illustrato in figura 2, il laminato 20 viene posizionato su uno stampo 40. Tale stampo 40 comprende una porzione maschio convessa 41 estendentesi lungo lo stampo e sporgente verticalmente da esso. Il termine "convessa" si riferisce alla forma della sezione trasversale della porzione maschio 41, nel senso che essa non presenta rientranze.

Più precisamente, il laminato 20 viene posizionato sulla porzione maschio convessa 41. A tal fine, per permettere un corretto posizionamento, lungo la porzione maschio 41 è disposta una serie di spine di riferimento 42 atte ad impegnare i rispettivi fori 31 del laminato 20.

Nell'esempio illustrato, la porzione maschio convessa rettilinea presenta una sezione trasversale di forma sostanzialmente trapezoidale. Tale sezione permette di ottenere alla fine del processo un elemento strutturale avente una sezione a forma dì omega (si vedano le figure 6, 7a e 7b). Come specificato in precedenza, la sezione dell'elemento strutturale non è essenziale ai fini dell'invenzione, e pertanto anche la sezione della porzione maschio può essere differente, purché sia convessa .

Nella direzione della sua lunghezza, la porzione maschio 41 {come anche lo stampo 40 stesso) può presentare un profilo costante oppure variabile, ed in particolare può avere rampe o irregolarità locali (joggles) e variazioni di spessore. La prima soluzione permette di produrre un elemento strutturale avente un profilo costante nella direzione della sua lunghezza {si veda la figura 7a), mentre la seconda permette di produrre un elemento strutturale avente un profilo variabile nella direzione della sua lunghezza, come è richiesto ad esempio nel caso dei correntini per i pannelli di fusoliera ed altre strutture primarie (si veda la figura 7b).

Come si può vedere in figura 2, il film separatore inferiore 30 a basso attrito risulta interposto fra il laminato 20 e la parte sottostante dello stampo 40. In particolare, la parte centrale di tale film è schiacciata fra la parte di sommità 43 della porzione maschio 41 ed il laminato 20.

Preferibilmente, il laminato 20 viene sottoposto ad un'operazione di adattamento alla parte sommitale 43 della porzione maschio 41 dello stampo 40, come illustrato in figura 3. A tal fine, la parte di mezzeria del laminato 20 viene compressa contro la porzione maschio 41 dello stampo 40 tramite mezzi di compressione 50, quali rulli o spatole (manovrati manualmente od in modo automatizzato) , che vengono fatti scorrere lungo il laminato 20 mentre mezzi di riscaldamento 60, quali pistole a caldo (manovrati manualmente od in modo automatizzato) , agiscono per rammollire localmente la resina del materiale preimpregnato.

Sul laminato 20 sullo stampo 40 viene quindi allestito un sacco a vuoto 50, come illustrato in figura 4.

L'allestimento del sacco a vuoto prevede inizialmente di coprire il laminato 20 con un film separatore superiore 51. Con il termine "separatore", od anche "film distaccante", si intende convenzionalmente un film di materia plastica disposto generalmente a contatto con il laminato 20 e trattato in modo tale da non legarsi con il materiale di tale laminato 20. In generale, il film separatore è anche predisposto per permettere il passaggio attraverso esso delle sostanze volatili e dell'aria presenti nel laminato 20. Il film separatore superiore 51 è ad esempio di etilene-propilene fluorurato (FEP).

Tale film separatore superiore 51 viene poi coperto con uno strato di ventilazione 52 avente spessore calibrato (preferibilmente nell'intervallo 0,12 mm - 0,15 mm). Con il termine "strato di ventilazione" si intende convenzionalmente un materiale che ha la funzione di mantenere il sacco a vuoto distaccato dagli elementi sottostanti, creando così un percorso continuo che permette all'aria ed alle sostanze volatili di essere aspirate. Con l'espressione "spessore calibrato sostanzialmente invariabile alle condizioni del ciclo di temperatura, vuoto e pressione", si intende che lo strato di ventilazione 52 è di un materiale tale da mantenere sostanzialmente invariato il proprio spessore durante il ciclo di temperatura, vuoto e pressione realizzato in autoclave. I materiali convenzionalmente utilizzati come materiali di ventilazione nell'industria aeronautica presentano l'inconveniente di deformarsi alle pressioni presenti in autoclave. Gli inventori della presente invenzione hanno notato che invece ì materiali normalmente utilizzati come peel ply (in particolare tessuti di poliestere), se usati come strato di ventilazione nell'ambito della presente invenzione, permettono di avere un compromesso fra sufficiente ventilazione e controllo dello spessore dello strato di ventilazione 52.

Infine, si chiude il sacco a vuoto applicando in modo ermetico sullo stampo 40 un film da sacco a vuoto 53 ad elevata elongazione. Il film da sacco a vuoto deve essere applicato in modo da essere sostanzialmente teso, racchiudendo a guisa di tenda il laminato 20. Ciò evita che il film da sacco a vuoto 53 si possa infilare al disotto del laminato piano 20 quando viene creato il vuoto all'interno del sacco, il che potrebbe comportare difetti di fabbricazione nell'elemento strutturale o rischi di rottura del sacco. Preferibilmente, il film da sacco a vuoto è di nylon elastico di spessore pari a 0,05 min ed elongazione mìnima pari a 375% a rottura .

Per il resto il sacco a vuoto è di tipo assolutamente convenzionale, e comprende lungo il suo perimetro strisce di materiale di ventilazione convenzionali (non illustrate) collegate con lo strato di ventilazione 52, strisce di sigillante 54 disposte lungo l'intera periferia del sacco a vuoto, in modo tale da renderlo ermetico, ed una pluralità di valvole da vuoto (non illustrate) , atte ad essere collegate ad un sistema da vuoto e disposte in corrispondenza delle strisce perimetrali di materiale di ventilazione.

Il laminato 20 con il sacco a vuoto 50 così allestito viene quindi sottoposto ad un ciclo di temperatura, vuoto e pressione in autoclave programmato per produrre la polimerizzazione della resina del preìmpregnato . Secondo l'invenzione, tale ciclo di temperatura, vuoto e pressione è inoltre programmato in modo tale da comprendere una fase di formatura atta a provocare un adattamento conformativo del laminato alla porzione maschio convessa dello stampo, detta fase di formatura essendo immediatamente precedente alla polimerizzazione della resina del preimpregnato.

In figura 5 sono rappresentati grafici che lilustrato l'andamento di temperatura, vuoto e pressione in autoclave nel procedimento secondo 1'invenzione . I valori numerici indicati sono da intendersi a titolo puramente illustrativo e possono variare al mutare del sistema di resina costituente il preimpregnato. In particolare i valori indicati sono riferiti a preimpregnatì con fibra di carbonio e matrice di resina epossidica, in particolare i prodotti 8552-33-268-IM7 12k (fibra di carbonio unidirezionale) e 8552S-37-AGP280c-AS4 -style 5HS - 3k (fibra di carbonio in tessuto) di Hexcel Composites.

Come si può osservare in figura 5, le fasi di formatura e di cura si fondono in modo da formare un unico ciclo in autoclave, senza soluzione di continuità fra esse. In particolare, la temperatura massima raggiunta al termine della formatura (indicata a t = 70+5°C nei grafici rappresentati) viene mantenuta fino all'inizio della rampa di riscaldamento per il processo di cura. La rampa di aumento del vuoto è controllata nella fase di formatura, in modo tale da permettere la creazione di un vuoto il più possibile uniforme all'interno del sacco a vuoto ed un adattamento controllato del laminato 20 alla forma della porzione maschio 41 dello stampo 40. L'applicazione del vuoto è eseguita molto lentamente, ovvero con un rateo di circa 10 mbar/min, fino al raggiungimento del valore di 200 mbar. Per completare la formatura, la cui durata deve essere calibrata prima dell'inizio del processo in autoclave, il vuoto viene aumentato quasi istantaneamente al valore richiesto per la cura. Infine, la pressione all'interno dell'autoclave viene aumentata dal valore ambiente al valore richiesto per il processo di cura solamente quando è terminata la fase di formatura.

Grazie alla particolare disposizione del sacco a vuoto, il processo di formatura può essere eseguito in autoclave in sequenza con il processo di cura senza necessità di interventi di correzione da parte dell'operatore. In particolare, il film separatore inferiore 30 a basso attrito permette alla superficie inferiore del laminato 20 di scorrere sul film separatore 30 permettendo un adattamento ottimale della forma del laminato 20 al profilo della porzione maschio convessa 41 dello stampo 40, in particolare nelle zone di concavità 41a ai lati della porzione maschio convessa 41, in corrispondenza delle quali il profilo della porzione maschio 41 si fonde nel profilo della parte restante dello stampo 40. Il requisito di basso attrito dipende ovviamente dai materiali utilizzati, e non può quindi essere quantificato in modo assoluto. Un tecnico del ramo è comunque in grado di determinare sperimentalmente quanto deve essere basso l'attrito fra film separatore e laminato e fra film separatore e stampo per permettere l'insorgere di uno scorrimento relativo fra essi durante l'applicazione del vuoto nella fase di formatura.

Lo strato di ventilazione a spessore calibrato 52 permette invece di applicare una compressione sostanzialmente uniforme su tutto il laminato 20, evitando che si formino zone localizzate di accumulo di resina o di eccessivo ispessimento in tale laminato 20.

Inoltre, grazie al fatto che il film da sacco a vuoto 53 è ad elevata elongazione ed è applicato in tensione, si garantisce da una parte che tale film 53 non si introduca al disotto del laminato 20 durante la creazione del vuoto, e dall'altra che non si formino delle sacche al disotto del film che impediscano un'efficace evacuazione dell'aria. Nell'esempio descritto, il requisito di elevata elongazione può essere quantificato in modo assoluto nel valore indicativo minimo pari a 375% a rottura.

Un tecnico del ramo è comunque in grado di determinare sperimentalmente quanto deve essere elevata l'elongazione del film da sacco a vuoto per permettere che tale film, pur essendo teso nella condizione iniziale del sacco a vuoto, si deformi senza rompersi (andando infine ad aderire contro gli elementi sottostanti) durante la creazione del vuoto all'interno del sacco a vuoto.

In figura 6 è illustrato l'elemento strutturale 20' ottenuto, al termine del processo in autoclave, dal laminato piano 20, in cui la forma in sezione del laminato 20 si è adattata alla forma della porzione maschio 41 dello stampo 40 {e delle parti dello stampo 40 adiacenti alla porzione maschio 41) a seguito della fase di formatura, ed in cui la matrice di resina degli strati di preimpregnato (indicati con 21' per indicare la modificazione della struttura molecolare del materiale) è ora polimerìzzata a seguito della fase di cura. Per semplicità di illustrazione, in figura 6 non sono rappresentati i film separatori inferiore e superiore 30 e 51, i film di peel ply 22 e 52, ed il film da sacco a vuoto 53.

Claims

RIVENDICAZIONI 1. Procedimento di fabbricazione di un elemento strutturale allungato (20') in materiale composito, in cui si utilizza uno stampo (40) avente una porzione maschio convessa (41) estendentesi lungo detto stampo e sporgente verticalmente da esso, in cui il procedimento comprende le fasi seguenti: depositare in successione su un piano (10) una pluralità di strati di preimpregnato (21) in modo tale da ottenere un laminato (20) a forma di striscia, posizionare il laminato (20) su detta porzione maschio convessa dello stampo (40) e preparare un relativo sacco a vuoto (50), e sottoporre detto laminato sullo stampo (12) ad un ciclo di temperatura, vuoto e pressione programmato per produrre la formatura del laminato e la successiva polimerizzazione della resina del preimpregnato , detto procedimento essendo caratterizzato dal fatto che si predispone un film separatore inferiore (30) in modo tale che, quando il laminato (20) viene posizionato sullo stampo (40), detto film separatore inferiore sia interposto fra il laminato (20) e la parte sottostante dello stampo (40), det to film separatore inferiore avendo basso attrito radente rispetto alla resina del preimpregnato e rispetto allo stampo; dal fatto che la preparazione del sacco a vuoto (50) comprende le fasi seguenti: coprire il laminato (20) con un film separatore superiore (51); coprire il film separatore superiore (51) con uno strato di ventilazione (52) avente spessore calibrato sostanzialmente invariabile alle condizioni del ciclo di temperatura, vuoto e pressione, e applicare in modo ermetico sullo stampo (40) un film da sacco a vuoto (53) ad elevata elongazione, in modo tale che detto film da sacco a vuoto sia sostanzialmente teso, racchiudendo a guisa di tenda detto laminato; e dal fatto che detto ciclo di temperatura, vuoto e pressione è inoltre programmato in modo tale da comprendere una fase di formatura in autoclave atta a provocare un adattamento conformativo del laminato (20) alla porzione maschio convessa (41) dello stampo (40), detta fase di formatura essendo immediatamente precedente alla fase di polimerizzazione della resina del preimpregnato.
2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui come strato di ventilazione (52) si impiega uno strato di peel ply.
3 . Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti , in cui, prima della preparazione del sacco a vuoto (50), il laminato (20) viene sottoposta ad una fase di adattamento alla parte sommitale (43) della porzione maschio convessa (41) dello stampo (40).
4. Procedimento secondo la rivendicazione 3, in cui nella fase di adattamento una parte di mezzerìa del laminato (20) viene compressa contro la porzione maschio (41) dello stampo (40) tramite mezzi di compressione (50) che vengono fatti scorrere lungo il laminato (20) mentre mezzi di riscaldamento (60) agiscono per rammollire localmente la resina del materiale preimpregnato.
5. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui nel ciclo di temperatura, vuoto e pressione la temperatura massima raggiunta al termine della fase di formatura viene mantenuta fino all'inizio della rampa di riscaldamento per la fase di polimerizzazione.
6. Procedimento secondo la rivendicazione 5, in cui nel ciclo di temperatura, vuoto e pressione la fase di formatura prevede una rampa controllata di aumento del vuoto, al termine della quale il vuoto viene aumentato quasi istantaneamente ad un valore massimo per il completamento della formatura e la successiva fase di polimerizzazione.
7. Procedimento secondo le rivendicazioni 5 e 6, in cui nel ciclo di temperatura, vuoto e pressione la pressione viene aumentata da un valore ambiente ad un valore massimo per la fase di polimerizzazione una volta terminata la fase di formatura.
8. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti in cui lo spessore dello strato di ventilazione (52) è compreso nell'intervallo 0,12 mm -0,15 mm.
9. Procedimento secondo una delle rivendicazioni precedenti, in cui il film da sacco a vuoto (53) è di nylon elastico di spessore pari a 0,05 mm ed elongazione minima pari a 375% a rottura.