JP2020063095A - 構体及びヒンジ体 - Google Patents

Abstract

【課題】構造が簡単で且つ堅牢な組立式容器を提供する。【解決手段】構体７は、面状構造体１を折り畳むことで構成される。面状構造体１は、第１の繊維樹脂材料からなる複数の壁部３ａ〜３ｆと、複数の壁部３ａ〜３ｆ間に直線状に存在し且つ第２の繊維を含む折り畳み自在なヒンジ部５とからなり、折り畳みの際の折線に相当する部位にヒンジ部５が位置する折紙構造を有する。【選択図】図３

Description

本発明は、面状構造体を折り畳むことで容器本体が構成される構体、折り畳み自在なヒンジ体及び折り畳み自在な構体に関する。

折り畳み可能な四角箱状のコンテナとして、例えば、「内部に中空構造を形成する合成樹脂製の中空板材からなり、四角板状の底壁と、前記底壁の周縁に立設される対向する各一対の第１側壁（短側壁）及び第２側壁（長側壁）を備えており、前記底壁上に前記一対の第１側壁を重ねるとともに、前記一対の第１側壁上に前記一対の第２側壁を重ねることにより内方へ折り畳み可能に構成されている。前記第２側壁には、該第２側壁の幅方向に延びる薄肉ヒンジ部が設けられ、前記各第１側壁の側部には、折り畳み時に、前記第２側壁の内面における前記薄肉ヒンジ部の近傍に当接して該第２側壁を支持する当接部（側縁リブ）が設けられている」が提案されている（例えば特許文献１である。）。

特開２０１５−０３４０２９号公報

特許文献１に記載のコンテナは、撓み、変形を抑制して、耐久性を向上させることができる一方で、構造、特にリブの構造が複雑かつ重量増となるという課題がある。
本発明が解決しようとする課題は、構造が簡単・軽量で且つ堅牢な構体等を提供することにある。

本発明に係る構体は、面状構造体を折り畳むことで容器本体が構成される構体であって、前記面状構造体は、第１の繊維樹脂材料からなる複数の壁部と、前記複数の壁部間に直線状に存在し且つ第２の繊維を含む折り畳み自在なヒンジ部とからなり、折り畳みの際の折線に相当する部位に前記ヒンジ部が位置する折紙構造を有する。

本発明によれば、第１の繊維樹脂材料からなる壁部と折り畳み自在なヒンジ部を有する折紙構造であるため、構造が簡単・軽量で且つ堅牢な容器が得られる。

第１実施形態に係る面状構造体の説明図である。 第１実施形態に係る面状構造体の重畳数を説明する図である。 第１実施形態の実施例１の面状構造体と容器本体の斜視図である。 第１実施形態の実施例１の面状構造体から容器本体を折り畳む工程を示す図である。 第１実施形態の実施例１の面状構造体から容器本体を折り畳む工程を示す図である。 第１実施形態の実施例１の面状構造体から容器本体を折り畳む工程を示す図である。 第１実施形態の実施例２の面状構造体と容器本体の斜視図である。 第１実施形態の実施例３の面状構造体と容器本体の斜視図である。 第１実施形態の実施例３の面状構造体と容器本体の斜視図である。 第２実施形態の第２実施例１の面状構造体を説明する図であり、（ａ）は板状態を示し、（ｂ）は筒状体を示し、（ｃ）は箱状態を示す。 第２実施形態の第２実施例１の面状構造体の製造を説明する図であり、（ａ）は成形前の展開した状態を示し、（ｂ）は成形時の状態を示す。 第２実施形態の第２実施例２の構造体を説明する図であり、（ａ）は板状態を示し、（ｂ）は箱状態を示す。 第２実施形態の第２実施例２の構造体の製造を説明する図である。 第３実施形態の第３実施例１の構造体を説明する図であり、（ａ）は板状態を示し、（ｂ）は箱状態を示すし、（ｃ）は分解した状態を示す。 第３実施形態の第３実施例２の構造体を説明する図であり、（ａ）はドア周辺の拡大斜視図であり、（ｂ）はサイドパネルの断面図である。 第４実施形態の第４実施例１のヒンジ体を説明する図であり、（ａ）は平面図であり、（ｂ）は断面図であり、（ｃ）は屈曲状態のヒンジ体の断面図である。 第４実施形態の第４実施例２のヒンジ体を説明する図であり、（ａ）は平面図であり、（ｂ）は屈曲状態の平面図である。 第５実施形態の第５実施例１を説明する図である。 第５実施形態の第５実施例２を説明する図である。 第５実施形態の第５実施例３を説明する図である。 第５実施形態の第５実施例４を説明する図である。 第５実施形態の第５実施例５を説明する図である。 第５実施形態の第５実施例６を説明する図である。

＜概要＞
一実施形態に係る構体は、面状構造体を折り畳むことで容器本体が構成される構体であって、前記面状構造体は、第１の繊維樹脂材料からなる複数の壁部と、前記複数の壁部間に直線状に存在し且つ第２の繊維を含む折り畳み自在なヒンジ部とからなり、折り畳みの際の折線に相当する部位に前記ヒンジ部が位置する折紙構造を有する。なお、構体の形状は、面状であってもよいし、立体状であってもよいし、面状構造体を折り畳んで面状構造体と異なる形状の面状であってもよいし、容器本体と異なる形状に折り畳んだ立体状であってもよい。
別の実施形態に係る構体において、前記ヒンジ部は前記第２の繊維と第２の樹脂とからなり、第２の樹脂の弾性率は、前記壁部の第１の繊維樹脂材料を構成する第１のマトリクス樹脂の１／１０以下である。これにより、ヒンジ部の耐久性が向上する。
別の実施形態に係る構体において、前記容器本体は、底壁又は蓋壁が開放する直方体の箱状をする。これにより、収容性の高い容器本体が得られる。

別の実施形態に係る構体において、前記面状構造体は２種類あり、第１の面状構造体は蓋壁が開放する第１容器本体に折り畳まれ、第２の面状構造体は底壁が開放する第２容器本体に折り畳まれ、前記第１容器本体の開口が前記第２容器本体により塞がれる。これにより、密閉状の容器が得られる。
別の実施形態に係る構体において、前記容器本体は、中空多角柱の箱状をする。これにより、収容性の高い容器本体が得られる。また、意匠性の高い容器本体が得られる。
別の実施形態に係る構体において、前記面状構造体は、方形又は矩形状をしている。これにより、収容スペースを小さくできる。また、意匠性の高い面状構造体が得られる。

一実施形態に係るヒンジ体は、第１パネルと第２パネルとを折り畳み自在に連結するヒンジ体において、前記第１パネルと前記第２パネルとに結合される織布と、前記織布における少なくとも一方の主面を覆う可撓板状体とを備える。これにより、織布を保護することができる。
別実施形態に係るヒンジ体において、前記織布は、ガラス繊維、アラミド繊維、炭素繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、綿、麻、鉄繊維、銅繊維から選択される１種以上の繊維から構成され、前記可撓板状体は、ゴム、熱可塑性樹脂から選択される１以上の材料により構成されている。これにより耐久性を向上させることができる。また、ヒンジ体における密閉性を向上させることができる。
別実施形態に係るヒンジ体において、前記織布は、前記織布とマトリクス樹脂とからなる繊維樹脂材料により構成され、前記可撓板状体は前記繊維樹脂材料を覆う。これにより、強固なヒンジ体が得られる。
一実施形態に係る構体は、第１パネルと第２パネルとがヒンジ体により折り畳み自在に連結されてなる構体であって、前記ヒンジ体は、上記のヒンジ体である。これにより、耐久性の高いヒンジ体を備える構体が得られる。
一実施形態に係る構体は、第１パネルと第２パネルとがヒンジ部により折り畳み自在に連結されてなる構体であって、前記第１パネル及び前記第２パネルの少なくとも一方は第１の繊維樹脂材料からなり、前記ヒンジ部は、前記第１パネルと前記第２パネルとに結合される第２の繊維樹脂材料と、前記第２の繊維樹脂材料における少なくとも一方の主面を覆う可撓板状体とを備え、前記第２の繊維樹脂材料は、織布と、弾性率が前記第１の繊維樹脂材料を構成する第１のマトリクス樹脂の１／１０以下である第２の樹脂とから構成される。これにより、耐久性の高いヒンジ体を備える構体が得られる。

＜第１実施形態＞
１．面状構造体
面状構造体１は、図１の（ａ）に示すように、第１の繊維樹脂材料からなる複数の壁部３と、前記複数の壁部３間に直線状に存在し且つ第２の繊維を含む折り畳み自在なヒンジ部５とを備えている。
図１の（ａ）のヒンジ部５は、紙面と直交する方向に直線状に延びている。ヒンジ部５は、例えば容器本体に折り畳む際の折り線に相当する部位に存在する。ヒンジ部５は、第２の樹脂を含んでもよく、第２の樹脂を含む場合は当該第２の樹脂の弾性率を前記壁部３の第１のマトリクス樹脂の弾性率の１／１０以下とすることで、折り畳み可能としたものである。
ヒンジ部５は、可塑性のあるフィルムやテープ等の面状体を備えてもよい。この場合、第２の繊維の片面に面状体を配してもよいし、両面から第２の繊維を挟むようにしてもよい。
すなわち、上記構成のヒンジ部５を用いる場合、折紙の折線パターンにしたがってヒンジ部５を設けることで、折線周りの回転（折線での折り畳み）が可能な折紙構造体とできる。
ヒンジ部５は金属製のヒンジに比較して大幅に軽量且つ小型（３次元な空間の他、幅等の２次元な面も含む）となる。また、ヒンジ部５は金属製のヒンジに比較して構造が簡単となる。ヒンジ部５の第２の繊維がヒンジ部５の強度と耐久性を確保する。

折紙構造を実現できる面状構造体であっても、実際には壁部の厚さがあり、この厚みが面状構造体を折る際に干渉し、壁部同士が近接するまで折ることが不可能な場合がある。それを回避するために折線パターンを修飾すると、一般には折紙構造が複雑なパターンとなり、例えばヒンジ部に切り込みや孔をあける必要が生じる場合があり、製造工程の複雑化や工数の増大の他、ヒンジ部の強度低下を招く。また、上記の干渉を回避するために壁部の厚みを薄くすると、容器本体の剛性を確保できなくなる場合がある。

容器本体に用いる折紙構造の面状構造体１を製造するに際し、ヒンジ部５がある条件を満たすことによって、壁部３の厚みによる影響を回避あるいは影響を大幅に低減し、本来の折線パターンからの修飾を不要又は最小限度のものにすることができる。すなわち、堅牢で軽量な折り畳み式の容器や容器本体に好適に用いられるヒンジ部５は、ヒンジ部５でつながれた隣接する２つの壁部３が１８０°を超えて回転し、かつ図１の（ａ）に示す平面状態の面状構造体１を図の（ｂ）に示すように１８０°回転させたときに該両壁部３間に空隙が存在し、その空隙の厚さをＤ、ヒンジ部５の線幅をＢ（図１の（ａ）参照）とそれぞれするとき、ＢとＤが以下の関係を有するものである。
０．１×Ｂ＜Ｄ＜０．６×Ｂ

ヒンジ部５が１８０°を超えて回転するというのは、図１の（ｃ）に示したようにヒンジ部５の内側に空隙を残して、ヒンジ部５に結合された一対の壁部３の法線間の角度が１８０°以上になるということである。ヒンジ部５は１８０°回転した状態において、図１の（ｂ）に示すように、ヒンジ部５に結合された一対の壁部３は空隙を挟んで平行に存在する。この空隙の存在が、折紙構造とするためにヒンジ部５を使用するとき、第１の繊維樹脂材料からなる壁部３の厚みの影響を回避し、円滑な折り畳みプロセスを実現するに資するものである。
この空隙の厚さＤが壁部３の厚みＴ（図１の（ａ）参照）の２倍以上であるとき、この空隙が厚みの影響を排除するように機能するため、さらに好ましい。この空隙の厚さＤに対してヒンジ部５の線幅Ｂが過大であったり、ヒンジ部５の曲げ弾性が低かったりする場合にはＤがＢの０．１倍に満たず、ヒンジ部５を折紙パターンの折線として用いたときの厚みの影響を受けやすくなる。
また、１８０°の曲げによってヒンジ部５の第２の繊維の一部又は全部に座屈が起きていることで空隙の厚さＤが減少している場合が多く、この場合、繰り返しの曲げ変形に対する耐久性が低下する。またヒンジ部５に遊びが発生しやすく、ヒンジ面に水平な軸力が働く場合には軸力による座屈が起こりやすい。

一方、ヒンジ部５が完全弾性体に近い挙動を示す場合は空隙の厚さＤの値は大きくなるが、ＤとＢの比には限界値が存在し、Ｂの０．６０倍以上にＤを制御することは困難である。
上記のことから、面状構造体１は、折り畳んで容器本体を構成するための折線パターンの折線のうち重畳数Ｎｃが零のものを除く全ての折線に対応して上記の条件を満たすヒンジ部５を用い、その線幅Ｂが壁部３の厚みＴに対し、以下の式を満たすことにより壁部（第１の繊維樹脂材料）３の厚みの影響を有効に排除し好ましい。
Ｎｃ×Ｔ＜Ｂ＜１００×Ｎｃ×Ｔ
ここで重畳数Ｎｃは面状構造体の折線で連結される一対の壁部３を完全に折り畳んだときに、その一対の壁部３の内側に一部又は全部が挟み込まれる壁部３の数として定義される。例えば、図２の場合、一対の壁部３の内側に２枚の壁部３Ａ，３Ｂの一部が挟み込まれ、重畳数Ｎｃは２となる。

ＢがＮｃ×Ｔより小さい時は、ヒンジ部５の内側に重畳する壁部３を収納するスペースが十分ではなく、折り畳みは完全にはできない場合がある。また、ＢがＮｃ×Ｔの１００倍より大きい場合、ヒンジ部の線幅Ｂが大きくなりすぎ、所期の面状構造体１からの概観の乖離が大きくなりすぎる。
面状構造体１は、必要に応じヒンジ部５にスリットを加えたり、孔を設けたりして、折り畳みの可動性を修飾することができる。

ヒンジ部５は折れ曲がることにより、直線状のヒンジ部５が延びる方向を回転軸とする回転を与えるものであり、この弾性応答を制御することで折り畳み構造から自発的に展開（復元）しようとする機能や、自発的に展開するのを規制（形状維持）しようとする機能等を付与することができる。
ここで自発的に展開しようとする機能とは、任意の折り畳み状態で外力を解除すると、自発的に一部又は完全に折り畳み構造から展開された構造に変化することを意味する。この展開しようとする力を利用することで、折り畳んで完成した容器をもとの面状構造体に戻しやすくなる。

一方、自発的に展開するのを規制しようとする機能とは、折り畳んだ状態で外力を解除しても、自発的に一部又は完全に折り畳み構造から展開された構造に変化しないことを意味する。この展開しようとする力を規制することで、折り畳んで完成した容器本体がもとの面状構造体に戻るのを防止でき、容器本体としての（形状）安定性を向上できる。
この２つの機能を発現させるためには、ヒンジ部でつながれた両壁部３が９０°を超えて回転し、かつ９０°回転させた時に発生する弾性回復によるヒンジ部５の長さあたりの回転トルクＴｒ（Ｎｍ／ｍ）と壁部３の厚みＴ（ｍ）との比が、次の条件を満たすヒンジ部５であることが好ましい。
５０＜Ｔｒ／Ｔ＜５０００
ここでＴｒ／Ｔが５０より小さい場合は折り畳み状態からの復元力が乏しく、５０００を超える場合は折り畳み状態の維持が困難となる。

２．壁部
壁部３は第１の繊維樹脂材料からなる。第１の繊維樹脂材料は、第１の繊維と第１のマトリクス樹脂とから構成される。つまり、第１の繊維樹脂材料は繊維とマトリクス樹脂とからなる複合材料である。

（２−１）第１の繊維
第１の繊維としては、例えば、炭素繊維、バサルト繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、ポリエステル繊維等の合成繊維、綿、麻等の天然繊維を用いることができ、これら複数種類の繊維を用いてもよい。これらは連続繊維又は紡績繊維であることが好ましく、連続繊維の織物を用いることが好ましい。織物構造の場合、１種類の繊維を用いてもよいし、複数種類の繊維を用いてもよい。織物構造としては、例えば、平織、綾織、朱子織等がある。
なお、第１の繊維は、例えば、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維等の強化繊維の場合、繊維樹脂材料は、繊維強化樹脂材料（ＦＲＰ）となる。なお、繊維強化樹脂材料で壁部３を構成すると、より一層、軽量且つ堅牢な容器本体が得られる。

（２−２）第１のマトリクス樹脂
第１のマトリクス樹脂としては、硬化性樹脂又は可塑性樹脂を用いることができる。硬化性樹脂として、例えば、熱硬化性樹脂や光硬化性樹脂等を用いることができる。硬化性樹脂のガラス転移温度は１３０℃以上が好ましい。
硬化性樹脂として、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ウレア樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、熱硬化性ポリイミドを例示することができる。なかでもエポキシ樹脂が好ましい。

可塑性樹脂として、例えば、熱可塑性樹脂や光可塑性樹脂等を用いることができる。熱可塑性樹脂の場合はガラス転移点（熱変形温度）が室温以上のものを用い、好ましくは、８０℃以上のものが好ましい。可塑性樹脂は結晶性高分子からなるものでもよく、非晶性高分子からなるものでもよい。
第１のマトリクス樹脂は、複数の樹脂の混合物であってもよく、また、例えば、安定剤、フイラー、難燃剤といった各種機能を発揮させる添加剤が含まれていてもよい。
可塑性樹脂として、ポリフェニレンスルフィド、ポリサルフォン、ポリエーテルサルフォン、ポリエーテルエーテルケトン、熱可塑性ポリイミド、ポリアミドイミド、非晶ポリアリレート、ポリアミド、ポリアセタール、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリオレフィン、ＡＢＳ樹脂、アクリル樹脂を例示することができる。なかでもポリアミドが好ましい。

（２−３）複数枚の壁部
面状構造体１は複数の壁部３を有している。複数の壁部３は同一の第１の繊維樹脂材料により構成されてもよいし、異なる第１の繊維樹脂材料により構成されてもよい。
ここでいう「同一の第１の繊維樹脂材料」とは、第１の繊維の種類がすべて同じであり且つ第１のマトリクス樹脂の種類がすべて同じである場合をいう。
ここでいう「異なる第１の繊維樹脂材料」とは、例えば、第１のマトリクス樹脂が同じで第１壁部の第１の繊維と第２壁部の第１の繊維とが異なる場合、第１の繊維が同じで第１壁部の第１のマトリクス樹脂と第２壁部の第１のマトリクス樹脂とが異なる場合、第１壁部の第１の繊維と第２壁部の第１の繊維とが異なり且つ第１壁部の第１のマトリクス樹脂と第２壁部の第１のマトリクス樹脂とが異なる場合等である。
なお、同一の第１の繊維樹脂材料には、第１壁部の厚みと第２壁部の厚みとが同じ場合又は異なる場合を含む。また、同一の第１の繊維樹脂材料には、第１壁部の第１の繊維の配向と第２壁部の第１の繊維の配向が同じ場合又は異なる場合を含む。
また、壁部３に貫通孔、溝を設ける場合、外観において異なっても、上記の通り、第１の繊維と第１のマトリクス樹脂のそれぞれが同じである場合は、同一の第１の繊維樹脂材料とみなす。

（２−４）厚み
壁部３の厚みは０．４ｍｍ以上が好ましい。０．４ｍｍ未満の場合、容器本体７としての剛性が不足する。厚みの上限は、容器本体７の使用目的に合わせて適宜決定されるが、旅行等の用途の場合は５ｍｍ以下が好ましく、重量物等を収容する工業用途の場合は１０ｍｍ以下が好ましいが、これらはあくまでも目安である。容器本体中の部位によって壁部３の厚みを適宜変更してもよい。
なお、後述の「４．製造方法」の「（５）方法５」の場合、ヒンジ部５を挟み込む必要があり、織物プリプレグ等を２Ｐｌｙ以上使用するのが好ましい。

（２−５）体積繊維含有率
体積繊維含有率は、壁部３（第１の繊維樹脂材料）の剛性や軽量化の観点から、４５〜６５％が好ましい。容器本体中の部位によって壁部の体積繊維含有率を適宜変更してもよい。繊維配向は、壁部３（第１の繊維樹脂材料）の剛性や軽量化の観点から適宜決定するのが好ましいが、第１の繊維として織物構造を利用する場合、０°／９０°、４５°／−４５°を含むが好ましい。

３．ヒンジ部
ヒンジ部５は第２の繊維を含む。第２の繊維は、上記の第１の繊維を利用できる。ここでの第２の繊維は、屈曲に対する耐久性を考慮して、上記第１の繊維で説明した繊維のうち、強度、摩耗性の高い繊維を利用できる。具体的には、炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、ポリエステル製などの有機合成繊維等がある。第２の繊維は、１種類の繊維を用いてもよいし、複数種類の繊維を用いてもよい。なお、第２の繊維は第１の繊維（強化繊維）と同じであってもよいし、異なってもよい。
第２の強化繊維は、繊維が第１方向に引き揃えられた連続繊維のＵＤ材であってもいし、連続繊維の織物材（織物構造）であってもよい。

ヒンジ部５は、第２の繊維と第２の樹脂とを含む第２の繊維樹脂材料から構成されてもよい。ヒンジ部５は、第２の繊維のみで構成してもよいが、耐久性、操作性等を考慮すると、第２の樹脂を含んだ第２の繊維樹脂材料から構成されるのが好ましい。第２の樹脂は、ヒンジ機能として役割を果たすために、その弾性率が第１のマトリクス樹脂の弾性率の１０分の１以下であることが好ましい。これは２５℃での弾性率についてである。１０分の１を超えると、ヒンジ部５の折り畳み変形時に必要な応力が過大となり、折り畳むときの操作性が低下して好ましくない。
また、ヒンジ部５は、第２の繊維の片面に可塑性のフィルム素材（面状体）が配されてもよいし、第２の繊維の両面に可塑性のフィルム素材（面状体）を配してもよい（この場合、第２の繊維がフィルム素材で挟み込まれる構造となる）。この際、ヒンジ部５は、第２の樹脂を含んでもよいし、含まなくてもよい。

第２の樹脂は、ガラス転移点が室温以下である架橋性高分子及び熱可塑性エラストマーから選ぶことができる。第２の樹脂として、例えば、シリコーン樹脂、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、クロロブレン系エラストマー、アクリロニトリル系エラストマー、天然ゴムや合成ゴム等のゴムなどを例示することができる。
特に、耐候性を考慮した場合はシリコーン樹脂を選択することが好ましい。第２の樹脂として架橋性高分子を用いる場合には、未架橋あるいは低架橋の状態で第１の繊維に含浸した後に架橋反応を完結させることで形成することができる。
なお、ヒンジ部５の製造方法において、第２の繊維に第２の樹脂を塗布する場合、塗布の際（常温）の粘度が０．０００１〜０．００１Ｐａ・ｓが好ましい。これは、常温で塗布する際に、第２の繊維への浸透性が高いと、所定の領域のみに塗布するのが難しく、流動性の低い樹脂が好まれる。なお、ここでの常温は、１５〜３０℃として規定している。
フィルム素材を使用する場合、有機素材が好ましく、厚みが５０〜５００μがこのましい。有機素材としては、ポリメチルメタアクリレート（ＰＭＭＡ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等がある。
ゴムを使用する場合、第１の樹脂の硬化温度以下で接着するゴムシートは、０．２〜０．７ｍｍが好ましく、壁部３の第１マトリクス樹脂とコキュアできるものが好ましい。

４．製造方法
面状構造体１は、例えば、以下のように製造することができる。なお、ここでの例は一例であり、これらを組み合わせてもよいし、他の方法で製造してもよい。
（１）方法１
第１の繊維及び第２の繊維として、織物構造の繊維を使用し、以下、繊維織物とする。この例では、第１の繊維と第２の繊維とが同じである。
まず、繊維織物の屈曲可能領域（ヒンジ部５に相当する領域）を形成する部分をマスキングし、第１のマトリクス樹脂を含浸することにより繊維樹脂材料を形成する。これにより、第１の繊維樹脂材料が形成されて壁部３が構成される。
つぎに、マスキングを外した屈曲可能領域の繊維織物に第２の樹脂を充填（塗布）してヒンジ部５を形成する。
なお、ゴムシートを使用する場合、マスキングを外した屈曲可能領域に対応した大きさのゴムシートを屈曲可能領域に貼り付けた後に加熱してヒンジ部５を形成する。

（２）方法２
第１の繊維及び第２の繊維として繊維織物とする。この例でも、第１の繊維と第２の繊維とが同じである。
まず、繊維織物の屈曲可能領域（ヒンジ部５に相当する）を形成する部分に、第２の樹脂を流動可能な状態で充填してヒンジ部５用のベースを形成し、つぎに、第１のマトリクス樹脂をこれ以外の領域に含浸して繊維樹脂材料を形成する。
なお、ゴムシートを使用する場合、屈曲可能領域に対応した大きさのゴムシートを屈曲可能領域に貼り付けた後に加熱してベースを形成する。
第１のマトリクス樹脂が存在する部分が壁部３であり、第１のマトリクス樹脂が含浸していない部分がヒンジ部５となる。

（３）方法３
第１の繊維及び第２の繊維として特に無機繊維を用いる場合には、この方法も用いることができる。この例でも、第１の繊維と第２の繊維とが同じである。
まず、無機繊維の全体に第１のマトリクス樹脂を含浸して硬化させて第１の繊維樹脂材料用のベースを全面に形成し、ヒンジ部５を形成する部分の第１のマトリクス樹脂を選択的に溶融又は分解させて除去し、そこに第２の樹脂を充填する方法である。溶融又は分解には、例えば、レーザーや高温加熱空気を用いることができる。
なお、ゴムシートを使用する場合、第１のマトリクス樹脂を除去した部分に対応した大きさのゴムシートを除去部分に貼り付けた後、加熱してベースを形成する。
第１のマトリクス樹脂が存在する部分が壁部３であり、第１のマトリクス樹脂を除去して第２樹脂を充填した部分がヒンジ部５である。

（４）方法４
第１の繊維（ＵＤ材）に第１のマトリクス樹脂を含浸させた第１のＵＤプリプレグを主に使用して第１の繊維樹脂材料を構成し、第２の繊維（織物構造）に第２の樹脂を含浸させた第２の織物プリプレグを使用して第２の繊維樹脂材料を構成する。
なお、ゴムシートを使用する場合、第２の樹脂の代わりにゴムシートを第２の繊維の片面又は両面に貼り付けて第２の織物プリプレグを構成する。
まず、第２のプリプレグを成形して第２の繊維樹脂材料用のベースを全面に形成し、ヒンジ部５を形成する領域をマスキングする。そして、ベースの第１の繊維樹脂材料を形成すべき領域に第１のＵＤプリプレグを所定の配向角度で積層したのち成形して、第１の繊維樹脂材料を形成する。
第１の繊維樹脂材料の第１の繊維はＵＤ材以外に第２の繊維を含むことになる。第１の繊維樹脂材料部分が壁部３であり、第２の繊維樹脂材料が露出する部分がヒンジ部５である。なお、第１の繊維樹脂材料は、ベース（第２の繊維樹脂材料）の両面に形成してもよいし、片面（の一方のみ又は他方のみ）に形成してもよいし、部位によって両面、片面の一方、片面の他方に形成してもよい。

（５）方法５
第１の繊維（織物構造）に第１のマトリクス樹脂を含浸させた第１の織物プリプレグを使用して第１の繊維樹脂材料を構成し、第２の繊維（織物構造）に第２の樹脂を含浸させた第２の織物プリプレグを使用して第２の繊維樹脂材料を構成する。
なお、ゴムシートを使用する場合、第２の樹脂の代わりにゴムシートを第２の繊維の片面又は両面に貼り付けて第２の織物プリプレグを構成する。
まず、ヒンジ部５よりも大きな第２のプリプレグを成形してヒンジ部５用の第２の繊維樹脂材料を形成する。
次に、壁部３に合せてカットされた第１の織物プリプレグを壁部３の厚みの略半分まで所定の配向角度で積層し、上記第２の繊維樹脂材料におけるヒンジ部５に相当する領域を除いた領域を途中まで積層した積層物に配置し、残りの第１の織物プリプレグを積層して成形する。つまり、成形したヒンジ部５を壁部３用の積層物に挟んで第１の織物プリプレグを成形する。

（６）方法６
第１の繊維（織物構造）に第１のマトリクス樹脂を含浸させた第１の織物プリプレグを使用して第１の繊維樹脂材料を成形し、第２の繊維（織物構造）に第２の樹脂を含浸させた第２の織物プリプレグを使用して第２の繊維樹脂材料を成形し、その後、第２の繊維樹脂材料のヒンジ部５の周辺となる部分を第１の繊維樹脂材料に接着剤で接合する。
なお、ゴムシートを使用する場合、第２の樹脂の代わりにゴムシートを第２の繊維の片面又は両面に貼り付けて第２の織物プリプレグを構成する。

（７）方法７
ゴムシートを使用する場合、第１の繊維（織物構造）に第１のマトリクス樹脂を含浸させた第１の織物プリプレグを使用して第１の繊維樹脂材料を構成し、第２の繊維（織物構造）の片面又は両面にゴムシートを貼り付けた第２の織物プリプレグを使用して第２の繊維樹脂材料を構成する。
ヒンジ部５よりも大きな第２のプリプレグにおけるヒンジ部５に相当する領域を除いた領域に所定の配向角度及び厚みに、壁部３に合せてカットされた第１の織物プリプレグを積層して一体成形する。

＜実施例１＞
図３の（ａ）に示すように、面状構造体１は正方形状をし、ヒンジ部５を所定の順序で折り畳むと、図３の（ｂ）に示すような蓋部分が開放する容器本体７となる。このように、容器として使用しない場合は、展開してコンパクトに収容できる。
面状構造体１は一辺が２８５ｍｍである。容器本体７は、底面の一辺が１００ｍｍの正方形状をし、高さが５０ｍｍである。ヒンジ部５の線幅は４ｍｍである。なお、底面の一辺は高さの２倍である。

１．面状構造体
（１）壁部
壁部３は、第１の繊維として目付が２００ｇ／ｍ^２の織物構造の炭素繊維（帝人株式製商品：Ｗ３１０１）を用いている。第２のマトリクス樹脂としてエポキシ樹脂を用いている。壁部３は織物プリプレグを利用しており、積層数は４層である。体積繊維含有率は６０％である。

（２）ヒンジ部
ヒンジ部５は、第２の繊維として、目付が３００ｇ／ｍ^２の織物構造のガラス繊維と、目付が２００ｇ／ｍ^２の織物構造のアラミド繊維とを用いている。第２の樹脂はシリコーン樹脂（０．００１Ｐａ・ｓ）を用いている。ヒンジ部５は、ガラス繊維とアラミド繊維を１層ずつ、合計２層している。ここでは、ガラス繊維は０°／９０°で、アラミド繊維は±４５°で積層されている。体積繊維含有率は５０％である。
（３）製造方法
面状構造体１は、上記の「４．製造方法（５）方法５」で説明した方法で製造した。

２．折線（ヒンジ部）、壁部
ここでの面状構造体１は、容器本体７を構成するための折線を有し、壁部３間に直線状に存在するヒンジ部５を有する。
面状構造体１は、ヒンジ部５で折り畳むと、図３の（ｂ）に示すような容器本体７となる。容器本体７は、底面、側面がそれぞれ２つの壁部３から構成される、２重構造をする。
このため、面状構造体１は、図３の（ａ）に示すように、外面側の底壁となる外底壁部３ａ、外面側の側壁となる外側壁部３ｂ、内面側の側壁となる内側壁部３ｃ、内面側の底壁となる内底壁部３ｄ、隣接する外側壁部３ｂ間に存在し内側に折り返される外折返壁部３ｅ、隣接する内側壁部３ｃ間に存在し内側に折り返される内折返壁部３ｆを備える。

３．折り畳み順序
図４から図６を用いて説明する。なお、ここでの折り畳み順序は一例であり、他の順序で折り畳むこともできる。
（１）面状構造体１を全開状態（折り畳んだ壁部がない状態）にし、図４の（ａ）に示すように、外底壁部３ａの一辺を通る第１の折線５ａで、当該第１の折線５ａの外側（外底壁部３ａと反対側）に位置する第１部分Ａを矢印の向きで立設するように折る（図４の（ｂ）参照）。
（２）図４の（ｂ）に示すように、次に第１部分Ａにおける外側壁部３ｂと内側壁部３ｃとの間の第２の折線５ｂで、第２の折線５ｂの外側に位置する第２部分Ｂを矢印の向きで内側に折り込む。この際、図４の（ｃ）に示すように、第２部分Ｂの内底壁部３ｄが外側に露出するように、第３の折線５ｃで内側壁部３ｃに対して内底壁部３ｄを折り畳む。この折り畳んだ状態が、図５の（ａ）である。

（３）図５の（ａ）に示すように、外底壁部３ａにおいて第１部分Ａと対向する第３部分Ｃを第４の折線５ｄで第１部分Ａと同じように立設するように折った後、第３部分Ｃの外側壁部３ｂと内側壁部３ｃとの間の第５の折線５ｅで、内底壁部３ｄが露出するように第４部分Ｄを内側に折り畳む。これにより、図５の（ｂ）に示すように、外底壁部３ａの対向する２側壁が形成される。

（４）図５の（ｂ）に示すように、外底壁部３ａにおける対向する第１部分Ａと第３部分Ｃとの隣接する一方の辺を通る第６の折線５ｆで当該一方の辺の外側に位置する第５部分Ｅを、外折返壁部３ｅを内側に折り込みながら、立設するように折る。この途中状態が図５の（ｃ）であり、この状態から、外側壁部３ｂと内側壁部３ｃとの間に内折返壁部３ｆと外折返壁部３ｅとが挟まれるように、そして、図６の（ａ）に示すように、第６部分Ｆの内底壁部３ｄが外側に露出するように、内側壁部３ｃ等を折り畳む。折り込んだ状態が図６の（ｂ）である。

（５）図６の（ｂ）に示すように、外底壁部３ａにおいて第５部分Ｅと対向する第７部分Ｇを第８の折線５ｈで、第５部分Ｅと同じように、立設するように折った後、外側壁部３ｂと内側壁部３ｃとの間に内折返壁部３ｆと外折返壁部３ｅとが挟まれるように、そして内底壁部３ｄが露出するように、内側壁部３ｃ等を折り畳む。これにより、図６の（ｃ）に示すように、容器本体７が形成される。

＜実施例２＞
図７の（ａ）に示すように、面状構造体１１は正方形状に近い矩形状をし、ヒンジ部１５を所定の順序で折り畳むと、図７の（ｂ）に示すような両端が塞がれた中空三角柱状の容器本体１７となる。
面状構造体１１は、８００ｍｍ×９５０ｍｍの方形状をしている。容器本体１７の高さ（軸方向の寸法）は５４０ｍｍで、底部分と蓋部分は一辺が２３０ｍｍの正三角形である。なお、ヒンジ部１５の線幅は５ｍｍである。
壁部１３は、炭素繊維樹脂材料であり、炭素繊維（織物）プリプレグ（帝人株式会社商品：Ｗ３１０１／Ｑ１１２）を２層したものであり、ヒンジ部１５はガラス繊維樹脂材料であり、ガラス織物（ニットーボー商品：ＷＲ５７０Ｃ−１００ＣＳ）にシリコーン樹脂（信越化学工業株式会社商品：ＫＥ-４５-ＴＳ）を塗布したものである。

＜実施例３＞
図８の（ｂ）に示すように、蓋２７ａ付きの容器本体２７であってもよい。この場合の面状構造体２１を図８の（ａ）に示す。但し、この場合、面状構造体２１は四角形状でなくなる。
さらに、図９の（ａ）の面状構造体３１にして、正方形の底壁部３３ａ，３３ｂ、蓋壁部３３ｃを有する容器本体３７としてもよい。この場合も、面状構造体３１は四角形状でなくなる。

＜第２実施形態＞
第１実施形態の面状構造体は１枚の平板状をしているが、立体状から折り畳むことで平板状となる構造体であってもよい。換言すると、第１実施形態の面状構造体は重なり部分を有しない板状にできる（図３の（ａ）参照）が、面状構造体は重なり部分を有する板状の構造体（重なり部分を有しない板状にできない構造体）であってもよい。
第２実施形態では、板状にした際に壁部同士の重なり部分を有する面状構造体１０１について説明する。
また、第２実施形態では、ヒンジ部を構成する第２の樹脂としてゴムシートを備える面状構造体１０１，１５１について説明する。なお、ゴムシートは、本発明の可撓板状体の一例に相当する。

＜第２実施例１＞
１．概要
構造体１０１は、折り畳んだ状態において図１０の（ａ）に示すように平板状をし、展開した状態において図１０の（ｂ）に示すように筒状をし、さらに、展開後の筒状の状態で端壁部を折り畳むことで図１０の（ｃ）に示すように箱状となる。
以下、図１０の（ａ）のような状態を「板状態」とし、図１０の（ｂ）のような状態を「筒状態」とし、図１０の（ｃ）のような状態を「箱状態」とする。
ここでの構造体１０１の筒状態は四角（正四角形）筒状をし、箱状態は一端が開放し他端が閉塞する箱状をしている。なお、一端側も他端と同様の端壁部を有することで、密閉した箱状となる。

２．構成等
構造体１０１は、４つの側壁部１１１〜１１４と、４つの端壁部１２１〜１２４とを有する。側壁部１１１〜１１４及び端壁部１２１〜１２４は、隣接する他の側壁部１１１〜１１４又は端壁部１２１〜１２４とヒンジ部１３０を介して屈曲自在に接続されている。

（１）側壁部
側壁部１１１〜１１４は例えば正方形をしている。側壁部１１１は、他の側壁部１１２〜１１４と同じ構成の本体部分１１１ａと、周方向の一方側に隣接する他の側壁部１１４にヒンジ部１３０を介して連結する連結部分１１１ｂとを有する。側壁部１１１は、本体部分１１１ａと連結部分１１１ｂとを重ね合わせてなる。
なお、側壁部１１２〜１１４は本体部分１１２ａ〜１１４ａから構成される。

（２）端壁部
端壁部１２１〜１２４は、筒状態における横断面形状を２分した矩形状をしている。つまり、筒状態の構造体１０１の筒軸を挟んで対向する２つの端壁部（ここでは、端壁部１２１と端壁部１２３との組み合わせ、端壁部１２２と端壁部１２４との組み合わせが該当する）により、筒状態にある４つの側壁部１１１〜１１４の他端側を塞ぐことができる。
端壁部１２１〜１２４の矩形状は、長辺が側壁部１１１〜１１４の周方向に延伸する一辺と同じ長さであり、短辺が側壁部１１１〜１１４の周方向に延伸する一辺の半分の長さである。
端壁部１２１は、本体部分１２１ａと、周方向の一方側に隣接する他の端壁部１２４にヒンジ部１３０を介して連結する連結部分１２１ｂとを有する。端壁部１２１は、本体部分１２１ａと連結部分１２１ｂとを重ね合わせてなる。
筒軸を挟んで対向する一方の組み合わせである端壁部１２２，１２４は、１つの二等辺三角形状部分１２２ａ，１２４ａと、２つの直角二等辺三角形状部分１２２ｂ，１２２ｃ、１２４ｂ，１２４ｃとを有している。

二等辺三角形状部分１２２ａ，１２４ａの形状は、底辺が側壁部１１１〜１１４の周方向に延伸する一辺と同じ長さであり、高さが側壁部１１１〜１１４の周方向に延伸する一辺の半分の長さである。二等辺三角形状部分１２２ａ，１２４ａは、その底辺で筒軸方向に隣接する側壁部１１１〜１１４にヒンジ部１３０を介して屈曲自在に接続される。
直角二等辺三角形状部分１２２ｂ，１２２ｃ、１２４ｂ，１２４ｃの形状は、直角を挟む２つの辺が側壁部１１１〜１１４の周方向に延伸する一辺の半分の長さである。２つの直角二等辺三角形状部分１２２ｂ，１２２ｃ、１２４ｂ，１２４ｃは、その斜辺（直角と対向する辺）が二等辺三角形状部分１２２ａ，１２４ａの等辺にヒンジ部１３０を介して屈曲自在に接続される。

（３）構成
ヒンジ部１３０は、第２の繊維としてのガラス繊維を用いたガラス織物を±４５°で積層してなる繊維層と、繊維層の両面に配されたゴムシートとから構成される。ガラス織物の目付は２００ｇ／ｍ^２である。ゴムシートは、接着用シートを利用しており、その厚みが１．５ｍｍである。
側壁部１１１〜１１４及び端壁部１２１〜１２４は、ヒンジ部１３０と同じ構成のベース（ゴムシート／ＧＦ織物±４５°／ゴムシート）と、当該ベースの両面に炭素繊維（織物）プリプレグ（帝人株式会社商品：Ｗ３１０１／Ｑ１１２）を２層（±４５°）積層してなる。

３．製造方法
構造体１０１は、図１１の（ａ）に示すように、矩形状の積層体１０３を作成し、図１１の（ｂ）に示すように積層体１０３における周方向の両端同士を重ねた状態で成形することで得られる。
（１）積層体
積層体１０３は、ガラス織物（樹脂なし）を±４５°で積層してなる繊維層の両面にゴムシートを貼り付けてベース１０５を作製し、側壁部１１１〜１１４、端壁部１２１〜１２４に対応する大きさの炭素繊維プリプレグ１０６をベース１０５の両面であって側壁部１１１〜１１４及び端壁部１３１〜１３４に対応する部位に積層し、連結部分１１１ｂ，１２１ｂに対応する大きさの炭素繊維プリプレグ１０６をベース１０５の外面であって連結部分１１１ｂ，１２１ｂに対応する部位に積層してなる（図１１の（ｂ）参照）。
ベース１０５における炭素繊維プリプレグ１０６が貼り付けられた部分が、側壁部１１１〜１１４、端壁部１２１〜１２４及び連結部分１１１ｂ，１２１ｂとなり、ベース１０５における炭素繊維プリプレグ１０６が貼り付けられていない部分１０７がヒンジ部１３０となる。

積層体１０３において、側壁部１１１と端壁部１２１とに相当する領域を第１積層領域１４１とし、側壁部１１２と端壁部１２２とに相当する領域を第２積層領域１４２とし、側壁部１１３と端壁部１２３とに相当する領域を第３積層領域１４３とし、側壁部１１４と端壁部１２４とに相当する領域を第４積層領域１４４とし、側壁部１１１の連結部分１１１ｂと端壁部１２１の連結部分１２１ｂとに相当する領域を第５積層領域１４５とする。
第１積層領域１４１〜第５積層領域１４５は、側壁部１１１〜１１４と端壁部１３１〜１３４とが接続する方向と直交する方向に並設されている。この直交する方向が、筒状態の構造体１０１の周方向となる。
なお、第５積層領域１４５は第４積層領域１４４における第３積層領域１４３と反対側に設けられている。

（２）重ね合わせ
積層体を、図１１の（ｂ）に示すように、第１積層領域１４１と第２積層領域１４２との間、第３積層領域１４３と第４積層領域１４４との間で折り返すと共に第５積層領域１４５を第１積層領域１４１に重ねる。
換言すると、第１積層領域１４１と第２積層領域１４２とが対向し、第３積層領域１４３と第４積層領域１４４とが対向するように、積層体１０３の第１積層領域１４１と第４積層領域１４４とを折り返し、第５積層領域１４５を第１積層領域１４１に重ねる。
この際、対向する第１積層領域１４１と第２積層領域１４２との間、第３積層領域１４３と第４積層領域１４４との間に離型部材（図示省略）を介在させる。なお、離型部材として、例えば、離型処理された板状体（例えば金属板）や離型処理されたシート体、フィルム体等を利用できる。

（３）成形
上記のように積層体１０３を離型部材を介在させた状態で折り返した折返体を、例えば、プレスにより加熱・加圧（プレス成形）したり、真空バック内で加熱（真空バック成形）したり、オートクレーブにより成形（オートクレーブ成形）したりすることで、構造体１０１が得られる。

＜第２実施例２＞
１．概要
構造体１５１は、折り畳んだ状態において図１２の（ａ）に示すように平板状をし、展開した状態において図１２の（ｂ）に示すように箱状となる。
以下、図１２の（ａ）のような状態を「板状態」とし、図１２の（ｂ）のような状態を「箱状態」とする。
ここでの構造体１５１の箱状態は、一端が開放し他端が閉塞し、一端側から見ると正方形状をしている。

２．構成等
構造体１５１は、４つの側壁部１６１〜１６４と、１つの端壁部１６５とを有する。側壁部１６１〜１６４及び端壁部１６５は、隣接する他の側壁部１６１〜１６４又は端壁部１６５とヒンジ部１７０を介して屈曲自在に接続されている。
側壁部１６１〜１６４、端壁部１６５及びヒンジ部１７０を構成する繊維や樹脂（ゴムシート）は第２実施例１と同じであるが、異なる構成としてもよい。
ゴムシートを使用することで、第２の繊維が露出することがなくなり、例えば、音（振動）、気体、液体等がヒンジ部１７０を通過するのを抑制（密閉特性を向上）できたり、ヒンジ部１７０への物の接触による損傷等を防止（保護特性を向上）できたりする。

端壁部１６５は正方形をしている。側壁部１６１〜１６４の矩形状は、端壁部１６５の一辺の長さを長辺とし、端壁部１６５の一辺の長さの半分を短辺とする。少なくとも１組の対向する側壁部１６１,１６３は、図１２の（ｂ）に示すように、１つの二等辺三角形状部分１６１ａ，１６３ａと、２つの直角二等辺三角形状部分１６１ｂ，１６１ｃ、１６３ｂ，１６３ｃとを有している。
二等辺三角形状部分１６１ａ，１６３ａの形状は、底辺が端壁部１６５の一辺と同じ長さであり、高さが端壁部１６５の一辺の半分の長さである。二等辺三角形状部分１６１ａ，１６３ａは、その底辺で端壁部１６５にヒンジ部１７０を介して屈曲自在に接続される。
直角二等辺三角形状部分１６１ｂ，１６１ｃ、１６３ｂ，１６３ｃの形状は、直角を挟む２つの辺が端壁部１６５の一辺の半分の長さである。２つの直角二等辺三角形状部分１６１ｂ，１６１ｃ、１６３ｂ，１６３ｃは、斜辺（直角と対向する辺）が二等辺三角形状部分１６１ａ，１６３ａの等辺にヒンジ部１７０を介して屈曲自在に接続される。
上記の構成により、図１２の（ｂ）に示す箱状の構造体１５０を折り畳むと、図１２の（ａ）に示す側壁部１６１，１６３が、２つの直角二等辺三角形状部分１６１ｂ，１６１ｃ、１６３ｂ，１６３ｃが二等辺三角形状部分１６１ａ，１６３ａと重なった二等辺三角状となる。

３．製造方法
構造体１５１は、ガラス織物、ゴムシート及び炭素繊維プリプレグを板状態の構造体１５１に対応するように積層した積層体１８０（図１３の（ｃ）参照）を成形することで得られる。以下、積層体１８０の作成について説明する。
（１）積層体
積層体１８０は、例えば、以下のようにして積層される。
第１に、図１３の（ａ）に示すように、ガラス織物（樹脂なし）を±４５°で積層してなる繊維層１８１の両面であってヒンジ部１７０に相当する部位に帯状のゴムシート１８２を貼り付ける。図中におけるハッシング部分がゴムシート１８２である。

第２に、図１３の（ｂ）に示すように、側壁部１６１〜１６４及び端壁部１６５に対応する大きさの炭素繊維プリプレグ１８３と、側壁部１６１〜１６４に相当する炭素繊維プリプレグ１８３同士を接続するための炭素繊維プリプレグ１８４とを対応する部位に積層する。この積層したものを予備積層体１８８とする。

第３に、予備積層体１８８において、側壁部１６１，１６３の二等辺三角形状部分１６１ａ，１６３ａ、端壁部１６５及びヒンジ部１７０に対応する部分１８３ｂ，１８３ｃ、１８３ａ、１８２ａ，１８２ｂに離型シートを配置（図示省略）する。
次に、側壁部１６２，１６４に対応する部分１８３ｄ，１８３ｅを離型シートと重なるように内側に折り返し、側壁部１６１，１６３の直角二等辺三角形状部分１６１ｂ，１６１ｃ、１６３ｂ，１６３ｃに対応する部分１８３ｆ〜１８３ｉと接続用の炭素繊維プリプレグ１８４とを離型シートと重なるように内側に折り返す。
これにより、側壁部１６２，１６４に対応する部分１８３ｄ，１８３ｅと、側壁部１６１，１６３の直角二等辺三角形状部分１６１ｂ，１６１ｃ、１６３ｂ，１６３ｃに対応する部分１８３ｆ〜１８３ｉとが、炭素繊維プリプレグ１８４により接続される。

＜第３実施形態＞
第１実施形態及び第２実施形態の面状構造体は、壁部とヒンジ部とを一体に備える（個別に作成した後に接着剤、ねじ等で固定したものを含む）が、複数の壁部が付け外し可能に備える構造体であってもよい。
第３実施形態では、壁部とヒンジ部とを有する複数のパネルを備える構造体２００について説明する。第３実施形態では、他のパネルと着脱可能に結合する結合部分以外の壁部の構成、ヒンジ部の構成は、第２実施形態と同じであるが、第１実施形態と同じであってもよいし、第１実施形態と第２実施形態と異なる構成であってもよいし、これらを組み合わせた構成であってもよい。

＜第３実施例１＞
１．概要
構造体２００は、折り畳んだ状態において図１４の（ａ）に示すように平板状をし、展開した状態において図１４の（ｂ）に示すように箱状となる。
以下、図１４の（ａ）のような状態を「板状態」とし、図１４の（ｃ）のような状態を「箱状態」とする。
ここでの構造体２００の箱状態は、一端（図１４（ｂ）では下部）が開放し、他端が閉塞する箱状をし、他端側から見ると矩形状をしている。
構造体２００は、図１４の（ｃ）に示すように、メインパネル２１０と、サイドパネル２２１，２２２とを個別に備える。

２．構成
（１）メインパネル
メインパネル２１０は、図１４の（ｃ）に示すように、端壁部２１１、２つの側壁部２１２，２１３を第１方向に沿って有する。なお、第１方向と直交する方向を第２方向とする。
端壁部２１１は、矩形状の本体部分２１１aと、本体部分２１１ａの第２方向の端側に結合部分２１１ｂ，２１１ｃを有し、本体部分２１１ａと結合部分２１１ｂ，２１１ｃは第１方向に延伸するヒンジ部２３１を介して接続されている。
側壁部２１２，２１３は、矩形状の本体部分２１２ａ，２１３aと、本体部分２１２ａ，２１３ａの第２方向の端側に結合部分２１２ｂ，２１３ｂ、２１２ｃ，２１３ｃを有し、本体部分２１２ａ，２１３ａと結合部分２１２ｂ，２１３ｂ、２１２ｃ，２１３ｃは第１方向に延伸するヒンジ部２３１を介して接続されている。
端壁部２１１及び側壁部２１２，２１３は、第２方向の中央を第１方向に延伸するヒンジ部２３２を有する。
端壁部２１１は、当該端壁部２１１を折り畳んで平面状にするためのヒンジ部２３３を有する。ヒンジ部２３３は、端壁部２１１と側壁部２１２，２１３とを接続するヒンジ部２３１から本体部分２１１ａの内側へと二等辺三角状に延伸する。

（２）サイドパネル
サイドパネル２２１，２２２は、箱状態の構造体２０１の側壁を構成する。なお、サイドパネル２２１，２２２は、メインパネル２１０の端壁部２１１や側壁部２１２，２１３と同じ構成であってもよいし、異なる構成であってもよい。つまり、サイドパネル２２１，２２２は、ヒンジ部２３１，２３２，２３３を構成する第２の繊維やゴムシートを備えなくてもよい。

（３）結合構造
ここでの結合構造は、サイドパネル２２１，２２２の第２方向の一端部が、メインパネル２１０の端壁部２１１又は側壁部２１２，２１３の結合部分２１１ｂ，２１１ｃ、２１２ｂ，２１３ｂ、２１２ｃ，２１３ｃの溝に嵌合する構造を採用している。
結合部分２１１ｂ，２１１ｃ、２１２ｂ，２１３ｂ、２１２ｃ，２１３ｃの溝は、例えば、メインパネル２１０用のプリプレグを積層する際に、溝に相当する部分に離型処理したスペーサを配置して成形することで得られる。

＜第３実施例２＞
第３実施例２は、図１５の（ａ）に示すように、サイドパネル２５０は開閉自在なドア２６１を一体で備えるものである。なお、ドア２６１の開閉はヒンジ部を利用して行われる。
以下、開閉自在なドア２６１を備えるサイドパネル２５０について説明する。
サイドパネル２５０は、図１５の（ａ）に示すように、本体部２５１に開口２５２を有し、当該開口２５２がドア２６１により開閉自在とされている。
以下、主に、図１５の（ｂ）を用いて説明する。

１．ドア
ドア２６１は、本体部２５１に固定される固定部２６２と、開口２５２を開閉するためのドア部２６３と、固定部２６２に対して屈曲自在にドア部２６３を接続するヒンジ部２６４とを有する。
固定部２６２とドア部２６３とは、ガラス織物（樹脂なし）を±４５°で積層してなる繊維層２７３と、繊維層２７３の両面に貼り付けられたゴムシート２７４と、各ゴムシート２７４の外面側に積層された第１の繊維樹脂材料２７５とを備える。なお、第１の繊維樹脂材料２７５は、例えば炭素繊維（織物）プリプレグを±４５°で積層してなる。
ヒンジ部２６４は、固定部２６２の繊維層２７３とドア部２６３の繊維層２７３とに跨って積層されたゴムシート２７４により構成されている。

２．本体部
本体部２５１は、第３実施例１と同様に、ガラス織物（樹脂なし）を±４５°で積層してなる繊維層２５３と、繊維層２５３の両面に貼り付けられたゴムシート２５４と、各ゴムシート２５４の外面側（ここでは両面である）に積層された第１の繊維樹脂材料２５５とを備える。なお、第１の繊維樹脂材料２５５は、例えば炭素繊維（織物）プリプレグを±４５°で積層してなる。
本体部２５１における第１の繊維樹脂材料２５５は、ドア２６１の固定部２６２を被覆するように延伸する延伸部分２５５ａを有し、当該延伸部分２５５ａがドア２６１の固定部２６２の第１の繊維樹脂材料２７５と結合されている。ここでは、本体部２５１の第１の繊維樹脂材料２５５（延伸部分２５５ａ）とドア２６１の第１の繊維樹脂材料２７５とは一体成形により結合されている。なお、第１の繊維樹脂材料２５５，２７５は同じ構成であってもよいし、異なる構成であってもよい。

第１の繊維樹脂材料２５５における開口２５２の周辺部分は、開口２５２側に張り出す張出部分２５５ｂとなっている。張出部分２５５ｂは、ドア２６１の閉動作を規制する機能を有する。ここでは、張出部分２５５ｂは、サイドパネル２５０の裏側に位置する第１の繊維樹脂材料２５５に設けられている。なお、本体部２５１は、張出部分２５５ｂの裏側に第１の繊維樹脂材料２５７を備える。当該第１の繊維樹脂材料２５７は、張出部分２５５ｂを内側から補強する機能を有する。

３．製造
ドア２６１付きのサイドパネル２５０は、例えば、本体部２５１における開口２５２の周辺部分において、ドア部２６３との間に離型シートを配し、一体で成形することにより得ることができる。

＜第４実施形態＞
第１実施形態から第３実施形態の構造体は壁部とヒンジ部とを一体に備えているが、例えば２枚のパネルを屈曲自在に連結するヒンジ体を利用してもよい。
ヒンジ体は、第２の繊維と第２の樹脂とから構成されるヒンジ部と、２枚のパネルを付け外し可能に結合する結合部とを備える。

＜第４実施例１＞
ヒンジ体３０１は、図１６の（ａ）及び（ｂ）に示すように、第１方向に延伸するヒンジ部３０３と、ヒンジ部３０３に対して第１方向と直交する第２の方向の両側に設けられた結合部３０５，３０５とを有する。
結合部３０５は、第２方向からパネル３００（一点鎖線で示す）が挿入される溝３０７を有する。結合部３０５は、一対の板状体３０９をヒンジ部３０３に固定することで構成される。ヒンジ体３０１は、図１６の（ｃ）に示すように、ヒンジ部３０３で屈曲することで、パネル３００を折り畳む（折り返す）ことができる。

＜第４実施例２＞
ヒンジ体３５１は、図１７の（ａ）に示すように、第１方向に延伸する第１ヒンジ部３５２と、第１ヒンジ部３５２（第１方向）に対して傾斜する第２の方向に延伸する第２ヒンジ部３５３と、第１ヒンジ部３５２と第２ヒンジ部３５３とに跨るように設けられた４つの結合部３５４〜３５７とを有する。ここでは第２方向は第１方向と直交する。結合部３５４〜３５７は、内部にパネル用の溝３５８〜３６１を有する。
第１ヒンジ部３５２、第２ヒンジ部３５３及び結合部３５４〜３５７は、第４実施例１のヒンジ部３０３と結合部３０５，３０５と同じ構成であってもよいし、異なる構成であってもよい。
図１７の（ａ）に示すように、第１ヒンジ部３５２を仮想線Ｘで折り返し、さらに、第２ヒンジ部３５３を仮想線で折り返すと、図１７の（ｂ）に示すように「Ｌ」字状となる。

＜第５実施形態＞
ヒンジ部（ヒンジ体）及びその周辺部（壁部）の構成について説明する。
１．第５実施例１
ヒンジ部４０１は、図１８の（ａ）に示すように、第２の繊維４０２と第２の樹脂４０３とを同じ大きさで有し、ヒンジ部４０１の端部４０１ａが壁部４０４に固定されている。固定は、端部４０１ａが壁部４０４の溝に挿入されて接着剤等で固定されてもよいし、壁部４０４を繊維樹脂材料で構成して壁部４０４の端部をヒンジ部４０１を構成する第２の樹脂４０３の端部４０３ａに積層して成形してもよい。
ヒンジ部４０１の第２の樹脂４０３は、図１８の（ｂ）に示すように、第２の繊維４０２の片面に設けてもよい。ヒンジ部４０１の第２の繊維４０２は、図１８の（ｃ）や（ｄ）に示すように第２の樹脂４０３より大きくしてもよいし、小さくしてもよい。
なお、第２の樹脂４０３を片面にのみ設ける場合（図１８の（ｂ）及び（ｄ））、例えば、使用用途が液体等を貯留する場合、液体と面する側に第２の樹脂４０３を設けることが好ましい。

２．第５実施例２
ヒンジ部４１１は、図１９の（ａ）に示すように、壁部４１４の内部で端部４１２ａが固定されている第２の繊維４１２と、第２の繊維４１２の両面であって離間する壁部４１４との間及び壁部４１４の端部４１４ａとを覆う状態で配された第２の樹脂４１３とを有し、ヒンジ部４１１の端部４１１ａが壁部４１４の端部４１４ａの表面に固定されている。固定は、第２の繊維４１２の端部４１２ａが壁部４１４の溝に挿入されて接着剤等で固定されてもよいし、壁部４１４を繊維樹脂材料で構成して壁部４１４の端部４１４ａを第２の繊維４１２の端部４１２ａに積層して成形してもよい。なお、第２の樹脂４１３は、壁部４１４を連結する方向（単に、「連結方向」ともいう）の大きさが第２の繊維４１２と略同じである。
ヒンジ部４１１の第２の樹脂４１３は、図１９の（ｂ）に示すように、第２の繊維４１２の片面に設けてもよい。ヒンジ部４１１の第２の繊維４１２は、図１９の（ｃ）や（ｄ）に示すように第２の樹脂４１３より大きくしてもよいし、小さくしてもよい。
なお、第２の樹脂４１３を片面にのみ設ける場合（図１９の（ｂ）及び（ｄ））、例えば、液体等を貯留する用途では、液体と面する側に第２の樹脂４１３を設けることが好ましい。

３．第５実施例３
ヒンジ部４２１は、第２の繊維４２２の両面に第２の樹脂４２３を有している。第２の樹脂４２３を両面に設ける場合、図２０の（ａ）に示すように、第２の樹脂４２３Ａは、第２の繊維４２２の一方の面であって離間する壁部４２４との間及び壁部４２４の端部４２４ａの一方の面とを覆う状態で配され、第２の樹脂４２３Ｂは、第２の繊維４２２の他方の面であって離間する壁部４２４との間を覆う状態で配されてもよい。この際、第２の繊維４２２の連結方向の大きさは、図２０の（ａ）に示すように第２の樹脂４２３Ａと略同じであってもよいし、図２０の（ｂ）に示すように第２の樹脂４２３Ａより大きくてもよいし、小さくてもよい。
第２の樹脂４２３は、図２０の（ｃ）に示すように、第２の繊維４２２の両面であって離間する壁部４２４との間とを覆う状態で配されてもよい。この際、第２の繊維４２２は、図２０の（ｃ）に示すように離間する壁部４３４の端部に跨るように設けられてもよいし、図２０の（ｄ）に示すように離間する壁部４３４の端部よりも広い領域に跨るように設けられてもよい。

４．第５実施例４
第５実施例１から第５実施例３の第２の繊維４０２，４１２，４２２は壁部４０４，４１４，４２４の内部に挿入される状態で壁部４０４，４１４，４２４に固定されている。第５実施例４のヒンジ部４３１は、壁部４３４の一方の面に固定される第２の繊維４３２を有する。固定は、第２の繊維４３２の端部４３２ａが壁部４３４の面に接着剤等で固定されてもよいし、ねじ等により固定されてもよいし、壁部４３４を繊維樹脂材料で構成して壁部４３４の樹脂と一体成形により固定されてもよい。
ヒンジ部４３１は、図２１の（ａ）〜（ｅ）に示すように、壁部４３４の一方の面に固定されている第２の繊維４３２を有する。
第２の繊維４３２を覆う第２の樹脂は、図２１の（ａ）〜（ｃ）に示すように第２の繊維４３２の両面を覆う樹脂４３３Ａ，４３３Ｂであってもよいし、図２１の（ｄ）、（ｅ）に示すように第２の繊維４３２の一面のみを覆う樹脂４３３Ａであってもよい。

第２の繊維４３２の両面を覆う一方の第２の樹脂４３３Ａは、図２１の（ａ）に示すように、第２の繊維４３２の一方の面の全体を覆ってもよいし、図２１の（ｂ）及び（ｃ）に示すように第２の繊維４３２の一方の面の一部を覆ってもよい。
一方の樹脂４３３Ａの連結方向の大きさは、図２１の（ａ）及び（ｂ）に示すように他方の樹脂４３３Ｂよりも大きくてもよいし、図２１の（ｃ）に示すように他方の樹脂４３３Ｂと略同じであってもよいし、小さくてもよい。
第２の繊維４３２の両面を覆う他方の第２の樹脂４３３Ｂは、図２１の（ａ）〜（ｃ）に示すように、第２の繊維４３２の他方の面であって壁部４３４間を覆う。

第２の繊維４３２の一面のみを覆う第２の樹脂４３３Ａは、図２１の（ｄ）及び（ｅ）に示すように第２の繊維４３２における壁部４３４が位置する側と反対側の面に設けられてもよいし、図示しないが、第２の繊維４３２における壁部４３４が位置する側の面に設けられてもよい。
第２の繊維４３２は、図２１の（ａ）及び（ｄ）に示すように離間する壁部４３４の端部に跨るように設けられてもよいし、図２１の（ｂ）、（ｃ）及び（ｅ）に示すように、離間する壁部４３４の端部よりも広い領域に跨るように設けられてもよい。

５．第５実施例５
第５実施例４のヒンジ部４３１は壁部４３４の片面に設けられているが、ヒンジ部４４１は、図２２に示すように、壁部４４４の両面に設けられてもよい。
この際、第２の繊維４４２は、図２２の（ａ）に示すように離間する壁部４４４の端部４４４ａに跨るように設けられてもよいし、図２２の（ｂ）に示すように離間する壁部４４４の端部４４４ａよりも広い領域に跨るように設けられてもよいし、図２２の（ｃ）に示すように一方の繊維４４２Ａが離間する壁部４４４の端部４４４ａに跨るように設けられ且つ他方の繊維４４２Ｂが離間する壁部４４４の端部４４４ａよりも広い領域に跨るように設けられてもよい。また、図２２の（ｃ）における他方の繊維４４２Ｂに変えて第２の樹脂を利用してもよい。

６．第５実施例６
第５実施例５のヒンジ部４４１は第２の繊維４４２が壁部４４４に結合されている。第５実施例６のヒンジ部４５１は、図２３の（ａ）に示すように、第２の繊維４５２と、第２の繊維４５２の両面に配された第２の樹脂４５３とを有し、壁部４５４側の第２の樹脂４５３が壁部４５４に結合されている。この際、図２３の（ｂ）に示すように、第２の繊維４５２、第２の樹脂４５３は壁部４５４を広い範囲で覆ってもよい。
なお、ヒンジ部４４１は、図２３の（ｃ）及び（ｄ）に示すように、複数個の壁部４５４を屈曲自在に連結してもよい。

＜変形例＞
以上、第１〜第５実施形態と実施例を説明したが、これらの実施形態や実施例に限られるものではなく、例えば、以下のような変形例であってもよい。また、実施形態と変形例、変形例同士を組み合わせたものであってもよい。
また、実施形態や変形例に記載していない例や、要旨を逸脱しない範囲の設計変更があっても本発明に含まれる。

第１実施形態の実施例１〜２の面状構造体１，１１は四角形状をし、実施例３の面状構造体２１，３１は四角形状をしていない。面状構造体の形状は、これら以外、例えば、三角形状等の多角形状であってもよく、容器本体の構造・形状によって適宜決定される。
実施例１では２つの面状構造体１を用いて容器を構成し、実施例２〜４では１つの面状構造体で蓋付き（底付き）の容器（容器本体）を構成している。
しかしながら、実施例１のような蓋のない容器本体を容器として使用してもよい。例えば、蓋のない容器本体を１つの面状構造体で構成してもよいし、蓋のない容器本体用の面状構造体と、当該容器本体の底壁のみを強化する専用の底壁体との２つの面状構造体により構成してもよい。

また、面状構造体の折り線は、所謂、折り紙を利用して容器本体を構成できるものであれば、本発明に係る面状構造体に適用して構体を構成できる。
容器本体（容器）は、中空の直方体や立方体であってもよいし、円柱状、三角柱等の多角柱であってもよい。この場合、一面が開放していてもよいし、塞がっていてもよい。なお、蓋部分が開放する形状の構体は、蓋部分が開放して使用できる場合は容器として構成され、蓋部分が塞がれて使用される場合は容器本体をして構成される。つまり、使用用途により構体は容器本体と容器とに区別される。

１ 面状構造体
３ 壁部
５ ヒンジ部
７ 容器本体

Claims (11)

1. 面状構造体を折り畳むことで容器本体が構成される構体であって、
   前記面状構造体は、第１の繊維樹脂材料からなる複数の壁部と、前記複数の壁部間に直線状に存在し且つ第２の繊維を含む折り畳み自在なヒンジ部とからなり、折り畳みの際の折線に相当する部位に前記ヒンジ部が位置する折紙構造を有する
   構体。
2. 前記ヒンジ部は前記第２の繊維と第２の樹脂とからなり、
   第２の樹脂の弾性率は、前記壁部の第１の繊維樹脂材料を構成する第１のマトリクス樹脂の１／１０以下である
   請求項１に記載の構体。
3. 前記容器本体は、底壁又は蓋壁が開放する直方体の箱状をする
   請求項１又は２に記載の構体。
4. 前記面状構造体は２種類あり、
   第１の面状構造体は蓋壁が開放する第１容器本体に折り畳まれ、
   第２の面状構造体は底壁が開放する第２容器本体に折り畳まれ、
   前記第１容器本体の開口が前記第２容器本体により塞がれる
   請求項３に記載の構体。
5. 前記容器本体は、中空多角柱の箱状をする
   請求項１又は２に記載の構体。
6. 前記面状構造体は、方形又は矩形状をしている
   請求項１〜５の何れか１項に記載の構体。
7. 第１パネルと第２パネルとを折り畳み自在に連結するヒンジ体において、
   前記第１パネルと前記第２パネルとに結合される織布と、
   前記織布における少なくとも一方の主面を覆う可撓板状体と
   を備える
   ヒンジ体。
8. 前記織布は、ガラス繊維、アラミド繊維、炭素繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、綿、麻、鉄繊維、銅繊維から選択される１種以上の繊維から構成され、
   前記可撓板状体は、ゴム、熱可塑性樹脂から選択される１以上の材料により構成されている
   請求項７に記載のヒンジ体。
9. 前記織布は、前記織布とマトリクス樹脂とからなる繊維樹脂材料により構成され、
   前記可撓板状体は前記繊維樹脂材料を覆う
   請求項７又は８に記載のヒンジ体。
10. 第１パネルと第２パネルとがヒンジ体により折り畳み自在に連結されてなる構体であって、
    前記ヒンジ体は、請求項７〜９の何れか１項に記載のヒンジ体である
    構体。
11. 第１パネルと第２パネルとがヒンジ部により折り畳み自在に連結されてなる構体であって、
    前記第１パネル及び前記第２パネルの少なくとも一方は第１の繊維樹脂材料からなり、
    前記ヒンジ部は、前記第１パネルと前記第２パネルとに結合される第２の繊維樹脂材料と、前記第２の繊維樹脂材料における少なくとも一方の主面を覆う可撓板状体とを備え、
    前記第２の繊維樹脂材料は、織布と、弾性率が前記第１の繊維樹脂材料を構成する第１のマトリクス樹脂の１／１０以下である第２の樹脂とから構成される
    構体。

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