BR112020007694B1

BR112020007694B1 - Método para produzir um substrato multicamada formado por espuma

Info

Publication number: BR112020007694B1
Application number: BR112020007694-5A
Authority: BR
Inventors: Deborah J. Calewarts; Jian Qin; Charles W. Colman; Cathleen M. Uttecht; Donald E. Waldroup; Francis P. Abuto; Jenny L. Day; Stephen Lindsay
Original assignee: Kimberly-Clark Worldwide, Inc
Priority date: 2017-11-29
Filing date: 2017-11-29
Publication date: 2022-12-13
Also published as: GB2582508B; US20200370246A1; BR112020007694A2; AU2017441040A1; US11255051B2; GB202008746D0; AU2017441040B2; RU2733957C1; KR102165232B1; GB2582508A; CN111247280A; WO2019108172A1; CN111247280B; US20220127792A1; KR20200066741A; MX2020004101A

Abstract

Um método para produzir um substrato multicamada formado por espuma que inclui a produção de uma espuma à base de água, incluindo pelo menos 3% em peso de fibras aglutinantes sintéticas não lineares, em que as fibras aglutinantes sintéticas não lineares têm um comprimento médio maior que 2 mm; formar em conjunto uma camada de folha úmida a partir da espuma de base aquosa e uma camada de fibra celulósica, em que a camada de fibra celulósica inclui pelo menos 60 por cento em peso de fibras celulósicas; e secar as camadas combinadas para obter o substrato multicamada formado por espuma. Um substrato multicamada inclui uma primeira camada que inclui pelo menos 60 por cento em peso de fibras aglutinantes sintéticas não lineares com um comprimento médio superior a 2 mm; e uma segunda camada incluindo pelo menos 60 por cento em peso de fibra celulósica, em que a primeira camada está em uma relação frente-a-frente com a segunda camada, e em que o substrato multicamada tem uma razão de tração úmida/seca de pelo menos 60%.

Description

FUNDAMENTOS

[001] Muitos produtos de papel tissue, tais como lenço facial, papel higiênico, papel toalha, limpadores industriais e semelhantes, são produzidos de acordo com um processo de deposição úmida. Mantas depositadas a úmido são feitas depositando-se uma suspensão aquosa de fibras celulósicas sobre um tecido formador e depois removendo-se a água da manta recém-formada. A água é tipicamente removida da manta pressionando mecanicamente a água para fora da manta, a qual é referida como "prensagem a úmido". Embora a prensagem a úmido seja um processo eficaz de desidratação, durante o processo a manta de tecido é comprimida, causando uma redução acentuada no calibre da manta e no volume da manta.

[002] Para a maioria das aplicações, no entanto, é desejável fornecer ao produto final o mais forte possível, sem comprometer outros atributos do produto. Assim, aqueles versados na técnica conceberam vários processos e técnicas para aumentar a resistência das mantas depositadas a úmido. Um processo usado é conhecido como "transferência rápida". Durante um processo de transferência rápida, uma manta é transferida de um primeiro tecido móvel para um segundo tecido móvel, em que o segundo tecido está se movendo a uma velocidade mais lenta do que o primeiro tecido. Os processos de transferência rápida aumentam o volume, o calibre e a maciez da manta de papel tissue.

[003] Como alternativa aos processos de prensagem a úmido, os processos de secagem foram desenvolvidos nos quais a compressão da manta é evitada o máximo possível para preservar e aprimorar a manta. Estes processos proporcionam o suporte da manta num tecido de malha grosseira enquanto o ar aquecido é passado através da manta para remover a umidade e secar a manta.

[004] Melhorias adicionais na técnica, no entanto, ainda são necessárias. Em particular, atualmente existe uma necessidade de um processo aprimorado que inclua fibras únicas em uma manta de papel tissue para aumentar o volume, a maciez, a resistência e a absorção da manta sem ter que sujeitar a manta a um processo de transferência rápida ou a um processo de crepagem.

SUMÁRIO

[005] Em geral, a presente divulgação é direcionada a melhorias adicionais na técnica de fabricação de papel e papel tissue. Através dos processos e métodos da presente divulgação, as propriedades de uma manta de papel tissue, como volume, resistência, estiramento, calibre e/ou absorção, podem ser melhoradas. Em particular, a presente divulgação é direcionada a um processo para formar uma manta não tecida, particularmente uma manta de papel tissue contendo fibras de polpa, num processo de formação de espuma. Por exemplo, uma suspensão espumosa de fibras pode ser formada e espalhada sobre um transportador poroso móvel para produzir uma manta embrionária.

[006] Em um aspecto, por exemplo, a presente divulgação é direcionada a um método para produzir um substrato multicamada formado por espuma que inclui a produção de uma espuma à base de água, incluindo pelo menos 3% em peso de fibras aglutinantes sintéticas não lineares, em que as não lineares as fibras aglutinantes sintéticas têm um comprimento médio superior a 2 mm; formar em conjunto uma camada de folha úmida a partir da espuma de base aquosa e uma camada de fibra celulósica, em que a camada de fibra celulósica inclui pelo menos 60 por cento em peso de fibras celulósicas; e secar as camadas combinadas para obter o substrato multicamada formado por espuma.

[007] Em outro aspecto, um substrato multicamada inclui uma primeira camada que inclui pelo menos 60 por cento em peso de fibras aglutinantes sintéticas não lineares com um comprimento médio superior a 2 mm; e uma segunda camada incluindo pelo menos 60 por cento em peso de fibra celulósica, em que a primeira camada está em uma relação frente-a- frente com a segunda camada e em que o substrato de múltiplas camadas tem uma razão de tração úmida/seca de pelo menos 60%.

[008] Em ainda outro aspecto, um substrato multicamada inclui uma primeira camada que inclui pelo menos 60 por cento em peso de fibras aglutinantes sintéticas não lineares com um comprimento médio maior que 2 mm, em que as fibras aglutinantes sintéticas não lineares têm uma estrutura tridimensional ondulada ou prensada e são fibras bicomponentes com núcleo excêntrico; e uma segunda camada, incluindo pelo menos 60 por cento em peso de fibra celulósica, em que a primeira camada está em uma relação frente-a-frente com a segunda camada, em que o substrato multicamada tem uma taxa de tração úmida/seca de pelo menos 60 por cento, e em que o substrato multicamada exibe maior maciez e absorvência do que um substrato fibroso homogêneo com a mesma composição de fibra.

[009] Outros recursos e aspectos da presente publicação são discutidos com mais detalhes a seguir.

BREVE DESCRIÇÃO DAS FIGURAS

[0010] O exposto acima e outras características e aspectos da presente divulgação e a forma de obtê-los se tornarão mais evidentes, e a divulgação em si será melhor compreendida por referência à seguinte descrição, reivindicações anexas e figuras acompanhantes, onde:

[0011] A Figura 1 é uma ilustração esquemática de uma folha úmida formada por espuma sendo transferida de um fio de formação para um fio de secagem em uma linha de papel tissue simplificada; e

[0012] A Figura 2 é uma ilustração gráfica comparando o efeito de substratos com camadas versus sem camadas na razão de tração média geométrica úmida/seca (GMT).

[0013] O uso repetido de caracteres de referência no presente relatório descritivo e nas figuras tem como objetivo representar características ou elementos iguais ou análogos da presente divulgação. As figuras são representativas e não estão necessariamente desenhadas em escala. Determinadas proporções destas figuras podem estar exageradas, enquanto outras podem estar minimizadas.

DESCRIÇÃO DETALHADA

[0014] Aquele versado na técnica irá entender que a discussão atual é apenas uma descrição de aspectos exemplificativos da presente divulgação, não pretendendo limitar os aspectos mais amplas da presente divulgação.

[0015] Em geral, a presente divulgação é direcionada à formação de mantas de papel tissue ou papel com boas propriedades de massa, resistência, absorção e maciez. Através do processo da presente divulgação, as mantas de papel tissue podem ser formadas, por exemplo, tendo melhores propriedades de estiramento, características de absorção melhoradas, calibre aumentado e/ou maior maciez. Em um aspecto, mantas padronizadas também podem ser formadas. Em outro aspecto, por exemplo, uma manta de papel tissue é feita de acordo com a presente divulgação, incluindo o uso de uma suspensão de fibras em espuma.

[0016] A alta resistência à umidade é importante nos produtos de toalha para ter força suficiente para manter-se unida durante a secagem das mãos ou a remoção da umidade. Toalhas de papel padrão se esforçam para ter uma tração úmida/seca de cerca de 40%, a fim de ter resistência à umidade suficiente para funcionar com sucesso. Para atingir esse nível de resistência úmida em toalhas, são utilizadas químicas de refino e de resistência úmida e seca. O processo de formação de espuma abre a oportunidade de poder adicionar fibras não tradicionais ao processo de fabricação de papel tissue. As fibras que normalmente permaneceriam agrupadas no processo convencional de assentamento por via úmida, como fibras sintéticas de maior comprimento, agora são suspensas e separadas individualmente por bolhas de espuma, permitindo que o processo de formação de espuma ofereça não apenas a capacidade de criar novos materiais com fibras depositadas a úmido não- padrão, mas também folhas de base com propriedades aprimoradas. Além disso, a formação de espuma permite o uso de fibras aglutinantes sintéticas não lineares.

[0017] Conforme usado aqui, as fibras aglutinantes sintéticas "não lineares" incluem fibras sintéticas (descritas abaixo) que são curvas, sinusoidais, onduladas, de ondas curtas, em forma de U e em forma de V, onde o ângulo é maior que 15°, mas menor que 180°, dobradas, enrugadas, torcidas, sinalizadas, sinalizadas duplas, sinalizadas aleatoriamente, sinalizadas definidas, sinalizadas indefinidas, divididas, de dupla divisão, com ponta múltipla, com ponta múltipla dupla, enganchadas, intertravadas, em forma de cone, simétricas, assimétricas, com dedos, texturizadas, em espiral, em loop, em forma de folha, em forma de pétala ou em forma de espinho. As fibras não lineares longas têm vantagens descritas aqui, mas podem ser difíceis de empregar em um processo típico de aplicação a úmido que geralmente emprega apenas fibra celulósica de polpa de madeira com um comprimento de fibra menor que 5 mm e tipicamente menor que 3 mm. Um exemplo de uma fibra aglutinante sintética não linear adequada é a fibra aglutinante sintética T-255, disponível por Trevira. A fibra aglutinante sintética T-255 é uma fibra bicomponente não linear e prensada, com um núcleo de tereftalato de polietileno (PET) e uma bainha de polietileno (PE).

[0018] Existem muitas vantagens e benefícios para um processo de formação de espuma como descrito acima. Durante um processo de formação de espuma, a água é substituída por espuma (isto é, bolhas de ar) como transportadora das fibras que formam a manta. A espuma, que representa uma grande quantidade de ar, é misturada com fibras de fabricação de papel. Como menos água é usada para formar a manta, é necessária menos energia para secar a manta. Por exemplo, a secagem da manta em um processo de formação de espuma pode reduzir os requisitos de energia em mais de cerca de 10%, ou em mais de cerca de 20%, em relação aos processos convencionais de prensagem a úmido.

[0019] A tecnologia de formação de espuma provou sua capacidade de trazer muitos benefícios aos produtos, incluindo uniformidade aprimorada da fibra, quantidade reduzida de água no processo, energia de secagem reduzida devido à quantidade reduzida de água e à tensão superficial, capacidade aprimorada de lidar com uma fibra extremamente longa ou curta, que permite a introdução de fibras descontínuas longas e/ou aglutinantes e de fibras muito curtas em um processo regular de assentamento a úmido e densidade reduzida/massa aprimorada que amplia um processo para poder produzir vários materiais de alta a muito baixa densidade para cobrir várias aplicações do produto.

[0020] A experimentação em bancada usando um misturador de alta velocidade e surfactante produziu uma densidade muito baixa, entre 0,008 a 0,02 g/cm3, de materiais fibrosos formados por espuma. Com base nesses resultados, um material fibroso não tecido, estruturado em 3D e formado a ar pode ser produzido usando um processo de assentamento úmido de baixo custo, mas alta velocidade. Tentativas anteriores de produzir materiais fibrosos de baixa densidade usando linhas típicas de formação de espuma não produziram resultados favoráveis. Ambos os processos têm limitações de equipamento que impedem a produção de um material fibroso formado por espuma de baixa densidade ou alto volume. Um processo não possui capacidade de secagem e, portanto, deve-se usar uma prensa com alta pressão para remover o máximo possível a água de uma folha úmida formada, a fim de obter a integridade da folha úmida, para que a folha possa ser enrolada em um rolo. Além disso, outro processo não possui um rolo de pressão, mas possui um túnel de secagem contínuo. Embora o último processo pareça ter potencial para produzir um material fibroso de baixa densidade, a folha úmida formada por espuma deve ser transferida de um tecido de formação para um fio de metal de secagem antes de ser seca dentro do túnel de secagem. Novamente, para obter integridade suficiente da folha úmida para essa transferência, a folha formada por espuma deve ser desidratada o máximo possível por vácuo antes dessa transferência. Como resultado, a maioria das bolhas de ar retidas no interior da folha úmida também é removida pelo vácuo, resultando em uma folha seca final com uma densidade semelhante à de uma folha produzida por um processo normal de deposição úmida.

[0021] Experiências adicionais resultaram na descoberta de que uma adição de fibras aglutinantes sintéticas não lineares reduz a densidade final da folha fibrosa.

[0022] Sem se comprometer com uma teoria, acredita-se que as fibras aglutinantes sintéticas não lineares em uma estrutura em camadas ajudam a alcançar uma alta razão de tração úmida/seca. Os usos da técnica anterior de fibras prensadas (não aglutinantes) tinham o objetivo de atingir alto volume. A fibra aglutinante sintética não linear da presente divulgação não funcionaria bem para atingir alto volume. Embora a técnica anterior exigia uma fibra prensada (não aglutinante) com um diâmetro de fibra de pelo menos 4 dtex, as fibras ligantes sintéticas não lineares da presente divulgação não têm esse requisito. Por exemplo, uma das fibras aglutinantes sintéticas não lineares usadas nos exemplos descritos abaixo tem um diâmetro de fibra de 2,2 dtex.

[0023] De acordo com a presente divulgação, o processo de formação de espuma é combinado com uma adição de fibra exclusiva para a produção de mantas com um equilíbrio de propriedades desejado.

[0024] Ao formar mantas de papel tissue ou papel de acordo com a presente divulgação, em um aspecto, uma espuma é formada primeiro pela combinação de água com um agente de formação de espuma. O agente espumante, por exemplo, pode incluir qualquer surfactante adequado. Em um aspecto, por exemplo, o agente espumante pode incluir um surfactante aniônico, como lauril sulfato de sódio, que também é conhecido como lauril éter sulfato de sódio. Outros agentes espumantes aniônicos incluem dodecil sulfato de sódio ou lauril sulfato de amônio. Em outros aspectos, o agente espumante pode incluir qualquer surfactante catiônico, não iônico e/ou anfotérico adequado. Por exemplo, outros agentes espumantes incluem aminas de ácidos graxos, amidas, óxidos de aminas, compostos quaternários de ácidos graxos, álcool polivinílico, éter alquil de polietilenoglicol, ésteres de alquil polioxietileno soritano, éteres de alquil glucosídeo, éteres alquil glucosídeos, hidroxisultaína cocamidopropil, cocamidopropil betaína, fosfatidiletanolamina e similares.

[0025] O agente espumante é combinado com água geralmente em uma quantidade maior que cerca de 0,001% em peso, como em uma quantidade maior que cerca de 0,005% em peso, como em uma quantidade maior que cerca de 0,01% em peso, ou em uma quantidade superior a cerca de 0,05% em peso. O agente espumante também pode ser combinado com água geralmente em uma quantidade menor que cerca de 0,2% em peso, tal como em uma quantidade menor que cerca de 0,5% em peso, tal como em uma quantidade menor que cerca de 1,0% em peso, ou como numa quantidade inferior a cerca de 5% em peso. Um ou mais agentes espumantes estão geralmente presentes em uma quantidade menor que cerca de 5% em peso, como em uma quantidade menor que cerca de 2% em peso, como em uma quantidade menor que cerca de 1% em peso, ou em uma quantidade inferior a cerca de 0,5% em peso.

[0026] Uma vez que o agente espumante e a água são combinados, a mistura é combinada com fibras aglutinantes sintéticas não lineares. Em geral, quaisquer fibras aglutinantes sintéticas não lineares capazes de fazer uma manta de papel tissue ou papel ou outro tipo similar de não-tecido de acordo com a presente divulgação podem ser usadas.

[0027] Uma fibra aglutinante pode ser usada na estrutura fibrosa formada por espuma desta divulgação. Uma fibra aglutinante pode ser uma fibra bicomponente termoplástica, como fibra com núcleo excêntrico de PE/PET, ou uma fibra polimérica sensível à água, como fibra de álcool polivinílico. A fibra aglutinante comercial é geralmente uma fibra termoplástica bicomponente com dois polímeros de fusão diferentes. Dois polímeros usados nessa fibra de dois componentes geralmente têm pontos de fusão bem diferentes. Por exemplo, uma fibra bicomponente de PE/PET tem um ponto de fusão de 120°C para PE e um ponto de fusão de 260°C para PET. Quando essa fibra de dois componentes é usada como uma fibra ligante, uma estrutura fibrosa formada por espuma, incluindo a fibra de PE/PET, pode ser estabilizada pela exposição a um tratamento térmico a uma temperatura ligeiramente acima de 120°C, para que a porção de fibra de PE funda e se formem ligações interfibras com outras fibras, enquanto a porção de fibra PET fornece sua resistência mecânica para manter intacta a rede de fibras. A fibra bicomponente pode ter formas diferentes com seus dois componentes poliméricos, como lateral-lateral, núcleo-bainha, núcleo-bainha excêntrico, ilhas no mar, etc. A estrutura núcleo-bainha é a mais usada em aplicações comerciais de fibras aglutinantes. As fibras aglutinantes comerciais incluem fibra aglutinante T-255 com um comprimento de fibra de 6 ou 12 mm e um diâmetro de fibra de 2,2 dtex, de Trevira, ou fibra aglutinante WL Adhesion C com um comprimento de fibra de 4 mm e um diâmetro da fibra de 1,7 dtex, de FiberVisions. A quantidade limite de fibra aglutinante a ser adicionada é geralmente dependente do mínimo que a teoria da percolação preveria fornecerá uma rede de fibra. Por exemplo, o limiar de percolação é de cerca de 3% (em massa) para 6 mm, 2,2 dtex, fibras T-255.

[0028] Uma vez combinados o agente espumante e a água, a mistura é combinada ou de outro modo sujeita a forças capazes de formar uma espuma. Uma espuma geralmente se refere a uma matriz porosa, que é um agregado de células ocas ou bolhas que podem ser interconectadas para formar canais ou capilares.

[0029] A densidade da espuma pode variar dependendo da aplicação particular e de vários fatores, incluindo a fibra utilizada. Em um aspecto, por exemplo, a densidade de espuma da espuma pode ser superior a cerca de 200 g/L, tal como superior a cerca de 250 g/L, tal como superior a cerca de 300 g/L. A densidade da espuma é geralmente inferior a cerca de 600 g/L, tal como inferior a cerca de 500 g/L, tal como inferior a cerca de 400 g/L, tal como inferior a cerca de 350 g/L. Em um aspecto, por exemplo, é utilizada uma espuma de densidade mais baixa tendo uma densidade de espuma geralmente inferior a cerca de 350 g/L, tal como inferior a cerca de 340 g/L, tal como inferior a cerca de 330 g/L. A espuma terá geralmente um teor de ar superior a cerca de 40%, tal como superior a cerca de 50%, tal como superior a cerca de 60%. O teor de ar é geralmente inferior a cerca de 80% em volume, tal como inferior a cerca de 75% em volume ou inferior a cerca de 70% em volume.

[0030] Para formar a manta, a espuma é combinada com um material de fibra selecionado em conjunto com quaisquer agentes auxiliares. A espuma pode ser formada por qualquer método adequado, incluindo o descrito no Pedido de Patente Provisório dos EUA pendente Número de Série 62/437974.

[0031] Em geral, qualquer processo capaz de formar uma manta de papel também pode ser usado na presente divulgação. Por exemplo, um processo de fabricação de papel da presente divulgação pode utilizar crepagem, crepagem dupla, estampagem, prensagem de ar, secagem ao ar crepada, secagem ao ar sem crepagem, coformação, hidroentrelaçamento, bem como outros passos conhecidos na técnica.

[0032] Um processo padrão inclui uma linha de formação de espuma projetada para lidar com fibras longas e é capaz de obter uma mistura muito uniforme de fibras com outros componentes. No entanto, ele não foi projetado para produzir material fibroso de alto volume, devido às limitações de seu equipamento, conforme discutido acima. A Fig. 1 ilustra uma linha de papel tissue simplificada e demonstra a dificuldade em usar esse processo para produzir material fibroso sintético, onde uma folha é transferida entre dois fios. Nesta linha, um material fibroso com espuma ou folha úmida 20 é formado sobre um fio de formação 30 por uma caixa de entrada 35, onde a folha úmida 20 tem três camadas de diferentes composições de materiais fibrosos quando é apenas depositada no fio de formação 30. A folha úmida 20 é então submetida a um vácuo para remover o máximo de água possível, de modo que, quando a folha úmida 20 viaja até o final do primeiro fio de formação 30, ela ganha integridade ou força suficiente para permitir que a folha úmida 20 seja transferida para um fio de secagem 40.

[0033] Existe um ponto de contato 50 entre os fios de formação e secagem 30, 40, onde a folha úmida 20 é transferida do fio de formação 30 e para o fio de secagem 40. Após a folha úmida 20 ser transferida para o fio de secagem 40, a folha úmida 20 mantém contato, mas pode cair do fio de secagem 40 se a folha úmida 20 não tiver uma quantidade suficiente de aderência para superar a gravidade. Após a transferência, a folha úmida 20 é posicionada sob o fio de secagem 40. A folha úmida 20 precisa ser aderida ao fio de secagem 40 antes de atingir um secador seco ao ar (TAD) ou outro secador adequado (não mostrado). Quando uma folha úmida 20 contém a maioria da fibra celulósica, a folha úmida 20 tem uma capacidade de absorção de água para manter a água suficiente o suficiente para que a folha úmida 20 adira ao fio de secagem 40 sem ser derrubada pela gravidade pelo fio de secagem 40. Quando uma folha úmida 20 contém muita fibra sintética, como superior a 30%, a folha úmida 20 começa a cair ou se separar do fio de secagem 40 devido à gravidade. Neste método, a folha úmida 20 quando contendo mais de 30% de fibra sintética, não teve adesão suficiente para manter a folha presa ao fio de secagem 40 mostrado na Fig. 1.

[0034] Portanto, os processos atuais impedem a produção de qualquer material espumado com mais de 30% de fibras sintéticas. Como resultado, é necessário um processo modificado ou uma nova composição fibrosa para produzir uma folha formada por espuma com uma alta razão de tração úmida/seca. A presente divulgação aborda esse déficit formando uma folha úmida em camadas 20 com duas camadas externas, incluindo a maioria da fibra celulósica e uma camada central, incluindo a maioria da fibra ligante sintética. Esse método aprimorado supera a questão da fraca adesão do fio e, ao mesmo tempo, alcança vários benefícios. Primeiro, a fibra aglutinante pode ser concentrada a quase 100% na camada central para formar uma rede de fibra totalmente ligada para obter uma alta resistência, mantendo a porção geral de fibra sintética abaixo de 50% ou mesmo abaixo de 30%, de modo que o papel tissue final permaneça à base de fibra celulósica. Uma estrutura sem camadas não pode conseguir isso. Segundo, a estrutura em camadas cria uma distribuição não uniforme de pontos de ligação. A maioria das ligações é formada dentro da camada central entre as próprias fibras aglutinantes, com apenas ligeira ligação entre as fibras celulósicas localizadas em duas camadas externas. Esse arranjo permite que o papel tissue apresente uma alta resistência, uma alta razão de tração úmida/seca, alto volume, alta absorvência e maciez geral significativamente aprimorada.

[0035] Todas as folhas de papel tissue descritas aqui são fabricadas no modo de secagem ao ar livre, sem crepagem (UCTAD). O processo UCTAD usa vácuo para transferir a folha úmida de um tecido para outro, conforme ilustrado na Fig. 1. As aprendizagens dos ensaios anteriores de formação de espuma mostraram que a adição de mais de 30% de fibra sintética em uma folha homogênea afeta a capacidade de transferência da folha. Isso ocorre devido à falta de água na folha para que o vácuo funcione. Na presente divulgação, essa falha foi resolvida através da criação de um substrato multicamada com fibras celulósicas para uma ou mais camadas externas, usando parâmetros convencionais de processo de deposição a úmido (pasta de polpa proveniente de caixas de máquinas usando bombas e configurações padrão), com a espuma da camada central formada (executada a partir de caixas de descarga onde a pasta de espuma de fibra sintética não linear foi gerada pela adição de surfactante e misturada). As camadas externas de celulose refinada, visto que as fibras refinadas retêm mais água, retêm água suficiente para permitir a transferência da folha. Para esta divulgação, uma camada com até 80% de fibras aglutinantes sintéticas não lineares foi formada em espuma para a camada central.

[0036] Em vários aspectos da presente divulgação, um substrato multicamada pode incluir uma camada externa de fibra celulósica (por via úmida ou outro processo) e uma camada média de fibra aglutinante sintética formada por espuma ou duas camadas externas de fibra celulósica (por via úmida ou outro processo) e uma camada média sintética formada por fibras de ligante sintético. As uma ou duas camadas externas também podem ser formadas por espuma e também conter uma baixa porcentagem de fibra sintética, se benefícios adicionais puderem ser obtidos. Os aspectos preferidos incluem pelo menos uma camada que é formada por espuma e inclui uma alta porcentagem de fibra aglutinante sintética para dar ao substrato multicamada uma alta razão de tração úmida/seca. Os aspectos preferidos também incluem pelo menos uma camada externa que mantém contato direto com o fio de secagem 40 após a transferência da folha, em que pelo menos uma camada externa inclui uma alta porcentagem de fibra celulósica para ter adesão suficiente ao fio da folha durante o processamento. Outras camadas adicionadas ao substrato de múltiplas camadas podem ter qualquer combinação de camadas formadas por espuma e camadas úmidas e podem incluir qualquer quantidade de fibras celulósicas e/ou sintéticas.

[0037] Uma ou mais camadas de um substrato de múltiplas camadas podem incluir fibras celulósicas, incluindo aquelas utilizadas na fabricação de papel tissue padrão. As fibras adequadas para fazer mantas de papel tissue incluem quaisquer fibras celulósicas naturais e/ou sintéticas. As fibras naturais podem incluir, mas não estão limitadas a, fibras não lenhosas, como algodão, abaca, kenaf, grama sabai, linho, grama esparto, palha, cânhamo de juta, bagaço, fibras de serralha, fibras de bambu e fibras de folhas de abacaxi; e fibras lenhosas ou polpas, tais como as obtidas de árvores decíduas e coníferas, incluindo fibras de madeira macia, como fibras kraft de madeira macia do norte e do sul; e fibras de madeira dura, como eucalipto, bordo, bétula e álamo. As fibras de polpa podem ser preparadas em formas de alto ou baixo rendimento e podem ser despolpadas em qualquer método conhecido, incluindo kraft, sulfito, métodos de polpação de alto rendimento e outros métodos de polpação conhecidos. Fibras preparadas a partir de métodos de polpação organosolv também podem ser usadas.

[0038] Uma porção das fibras, como até 50% ou menos em peso seco, ou de cerca de 5% a cerca de 30% em peso seco, pode ser fibras sintéticas. Os tipos de fibra de celulose regenerada ou modificada incluem rayon em todas as suas variedades e outras fibras derivadas de viscose ou celulose quimicamente modificada. Fibras celulósicas naturais quimicamente tratadas podem ser utilizadas como polpas mercerizadas, fibras quimicamente endurecidas ou reticuladas ou fibras sulfonadas. Para obter boas propriedades mecânicas das fibras para a fabricação de papel, é desejável que as fibras estejam relativamente não danificadas, em grande parte não refinadas ou apenas levemente refinadas. Embora possam ser usadas fibras recicladas, as fibras virgens geralmente são úteis por suas propriedades mecânicas ideais e ausência de contaminantes. Fibras mercerizadas, fibras de celulose regeneradas, celulose produzida por micróbios, rayon e outros materiais celulósicos ou derivados de celulose podem ser usados. As fibras para fabricação de papel apropriado também podem incluir fibras recicladas, fibras virgens ou suas misturas. Em certos aspectos, capazes de alto volume e boas propriedades compressivas, as fibras podem ter uma Freeness Standard Canadense de pelo menos 200, mais especificamente pelo menos 300, mais especificamente ainda pelo menos 400 e, mais especificamente, pelo menos 500.

[0039] Outras fibras para fabricação de papel que podem ser usadas na presente publicação incluem aparas fabris oriundas de fábricas de papel, fibras recicladas e fibras de alto rendimento. As fibras de celulose de alto rendimento são as fibras de fabricação de papel, produzidas por processos de polpação, que fornecer um rendimento de cerca de 65% ou maior, mais especificamente cerca de 75% ou maior e ainda mais especificamente cerca de 75% até cerca de 95%. O termo "rendimento" é o montante resultante das fibras processadas expressas em percentagem da massa inicial de madeira. Tais processos de polpação incluem celulose termo-químio-mecânica branqueada (BCTMP), celulose termo-químio-mecânica (CTMP), celulose termomecânica de pressão/pressão (PTMP), celulose termomecânica (TMP), celulose química termomecânica (TMCP), celuloses sulfite de alto rendimento e polpas Kraft de alto rendimento, que deixam as fibras resultantes com altos níveis de lignina. Fibras de alto rendimento são bem conhecidas por sua rigidez nos estados secos e úmidos em relação às fibras típicas quimicamente reduzidas a polpa.

[0040] Outros aditivos químicos opcionais podem também ser adicionados à matéria-prima aquosa de fabricação de papel ou à manta embrionária formada para transmitir benefícios adicionais ao produto e processo. Os seguintes materiais estão incluídos como exemplos de produtos químicos adicionais que podem ser aplicados à manta. Os produtos químicos são incluídos como exemplos e não se destinam a limitar o escopo da divulgação. Esses produtos químicos podem ser adicionados em qualquer ponto do processo de fabricação de papel.

[0041] Outros tipos de produtos químicos que podem ser adicionados à manta de papel incluem, mas não se limitam a auxiliares de absorção geralmente na forma de surfactantes catiônicos, aniônicos ou não iônicos, umectantes e agentes plastificantes, tais como polietileno glicóis de baixo peso molecular e compostos de poli-hidróxi, tais como glicerina e propileno glicol. Materiais que proporcionam benefícios para a saúde da pele, tais como óleo mineral, extrato de aloé, vitamina E, silicone, loções em geral e similares também podem ser incorporados aos produtos acabados.

[0042] Em geral, os produtos da presente invenção podem ser utilizados em conjunto com quaisquer materiais conhecidos e produtos químicos que não sejam antagonistas ao seu uso pretendido. Exemplos de tais materiais incluem, mas não estão limitados a agentes de controle de odor, tais como absorventes de odor, fibras e partículas de carvão ativado, talco, bicarbonato de sódio, agentes quelantes, zeólitos, perfumes ou outros agentes de mascaramento de odores, compostos de ciclodextrina, oxidantes e semelhantes. Partículas superabsorventes também podem ser empregadas. Opções adicionais incluem corantes catiônicos, branqueadores ópticos, umectantes, emolientes, e semelhantes.

[0043] A gramatura das folhas contínuas feitas de acordo com a presente publicação pode variar dependendo do produto final. Por exemplo, o processo pode ser utilizado para produzir papel higiênico, lenços faciais, toalhas de papel, panos para limpeza industrial e semelhantes. Em geral, a gramatura dos produtos de papel tissue pode variar de cerca de 6 g/m2 a cerca de 120 g/m2, tal como de cerca de 10 g/m2 a cerca de 90 g/m2. Para papel higiênico e lenços faciais, por exemplo, a gramatura pode variar de cerca de 10 g/m2 a cerca de 40 g/m2. Para toalhas de papel, por outro lado, a gramatura pode variar de cerca de 25 g/m2 a cerca de 80 g/m2.

[0044] O volume da manta de papel tissue também pode variar de cerca de 3 cm3/g a cerca de 30 cm3/g, ou tal como de cerca de 5 cm3/g a 15 cm3/g. A "densidade" da folha é calculado como o quociente entre a espessura da folha seca expressa em mícrons, dividido pelo peso base a seco, expressa em gramas por metro quadrado. A densidade de folha resultante é expressa em centímetros cúbicos por grama. Mais especificamente, a espessura é medida como a grossura total de uma pilha de dez folhas representativas e dividido pela grossura total da pilha por dez, onde cada folha dentro da pilha é colocada com o mesmo lado voltado para cima. A espessura é medida de acordo com o método de teste TAPPI T411 om-89 “Espessura (calibre) de papel, papel-cartão e papelão" com nota 3 para folhas empilhadas. O micrômetro utilizado para a realização de T411 om-89 é um Testador de Calibre de Tecido Emveco 200-A, disponível por Emveco, Inc., Newberg, Oregon. O micrômetro possui uma carga de 2,00 kilo-Pascais (132 gramas por polegada quadrada), uma área de pressão de 2500 milímetros quadrados, um diâmetro de pressão de 56,42 milímetros, um tempo de permanência de 3 segundos e uma taxa de redução de 0,8 milímetros por segundo.

[0045] Em produtos de várias camadas, a gramatura de cada manta de papel tissue presente no produto também pode variar. Em geral, a gramatura total de um produto de camadas múltiplas será geralmente a mesma que a indicada acima, tal como entre cerca de 15 g/m2 e cerca de 120 g/m2. Assim, a gramatura de cada camada pode ser de cerca de 10 g/m2 a cerca de 60 g/m2, tal como de cerca de 20 g/m2 a cerca de 40 g/m2.

EXEMPLOS

[0046] Para a presente divulgação, as folhas de base foram feitas usando uma caixa de entrada padrão de três camadas. Essa estrutura da caixa de entrada permite que sejam produzidas estruturas em camadas e homogêneas (todos os tipos de fibras misturadas ao longo da folha). Ambas as estruturas de folha foram feitas para apoiar esta divulgação.

[0047] Exemplos para a presente divulgação incluem uma folha em camadas com 100% de celulose para as camadas externas, usando parâmetros de processo convencionais de camada úmida (pasta de polpa processada a partir de caixas de máquinas usando bombas e configurações padrão). A camada central foi formada em espuma, executada a partir de caixas de descarga onde a pasta de espuma de 100% de fibra ligante sintética T-255 foi gerada pela adição de surfactante e misturada. Uma camada de até 40% de fibra sintética foi formada para a camada central.

[0048] Os diferentes códigos de papel tissue gerados para esta divulgação estão descritos na Tabela 1, juntamente com as propriedades demonstradas por cada código de papel tissue. Tabela 1. Composições e Propriedades de Papel Tissue

[0049] As gramaturas foram de 40,5 g/m2 para o Código 1, 42 g/m2 para o Código 2 e 40 g/m2 para os Códigos 3-5. Euc é eucalipto. Os Códigos 2 e 5 mostram uma comparação direta entre substratos em camadas e misturados usando as mesmas quantidades totais de fibra.

[0050] GMT é a resistência à tração média geométrica que leva em consideração a resistência à tração na direção da máquina (MD) e a resistência à tração na direção transversal à máquina (CD). Para os fins deste documento, a resistência à tração pode ser medida usando um testador de tração SINTECH com uma largura de garra de 3 polegadas (largura da amostra), uma extensão de garra de 2 polegadas (comprimento de bitola) e uma velocidade de tração de 25,4 centímetros por minuto após a manutenção da amostra sob condições TAPPI por 4 horas antes do teste. A “resistência à tração MD” é a carga máxima por 3 polegadas do comprimento da amostra, quando ela é puxada no sentido da máquina, até se romper. Da mesma forma, a “resistência à tração CD” representa a carga máxima por 3 polegadas do comprimento da amostra quando ela é puxada no sentido transversal à máquina até se romper. O GMT é a raiz quadrada do produto da resistência à tração MD e da resistência à tração CD da manta. O "alongamento CD" e o "alongamento MD" são a quantidade de alongamento da amostra na direção transversal à máquina e na direção da máquina, respectivamente, no ponto de ruptura, expresso como uma porcentagem do comprimento inicial da amostra.

[0051] Mais particularmente, as amostras para o teste de resistência à tração são preparadas cortando uma faixa de 3 polegadas (76,2 mm) de largura por pelo menos 4 polegadas (101,6 mm) de tira na orientação da direção da máquina (MD) ou da direção transversal à máquina (CD) usando um Cortador de Amostras de Precisão JDC (Thwing-Albert Instrument Company, Filadélfia, Pa., Modelo N° JDC 3-10, N° de Série 37333). O instrumento usado para medir a resistência à tração é um número de série SINTECH, de MTS Systems 1G/071896/116. O software de aquisição de dados é MTS TestWorks.RTM. para Windows Ver. 4.0 (MTS Systems Corp., Eden Prairie, Minn.). A célula de carga é uma célula de carga máxima de 25 Newton MTS. O comprimento de referência entre as garras é de 2±0,04 polegadas (76,2±1 mm). As garras são operadas por meio de ação pneumática e são revestidas de borracha. A largura mínima da face de aderência é de 3 polegadas (76,2 mm) e a altura aproximada da garra é de 0,5 polegadas (12,7 mm). A sensibilidade à quebra é definida em 40%. A amostra é colocada nas garras do instrumento, centralizada vertical e horizontalmente. Para ajustar a folga inicial, é aplicada uma pré-carga de 1 grama (força) à taxa de 0,1 polegada por minuto para cada execução de teste. O teste é iniciado e termina quando a força cai em 40 por cento do pico. A carga máxima é registrada como “resistência à tração MD” ou “resistência à tração CD” do espécime, dependendo da amostra que está sendo testada. Pelo menos 3 amostras representativas são testadas para cada produto, tiradas "como estão", e a média aritmética de todos os testes de amostras individuais é a resistência à tração MD ou CD do produto.

[0052] Além da razão de tração úmida/seca significativamente aprimorada demonstrada na Tabela 1, os dados também indicaram que os papeis tissue UCTAD em camadas listados na Tabela 1 exibem maciez e absorvência melhoradas, como mostrado na Tabela 2.

[0053] Os dois códigos de controle descritos na Tabela 2 consistem em uma folha de fibra mista homogênea contendo 100% de fibra de celulose (controles UCTAD Bath CHF de janeiro de 2015 a setembro de 2016). PBS significa Premium Bath Score e é derivado da formulação abaixo, consistindo em vários testes do Painel Sensorial realizados na folha de base de papeis tissue. PBS = 5*(Fuzzy Médio + Volume - Rigidez - Gritty Médio) + 25

[0054] Quanto maior o valor de PBS, mais macio é o papel tissue. A Tabela 2 demonstra que estruturas em camadas, com a mesma resistência, exibem uma suavidade aprimorada em comparação com estruturas homogêneas. Tabela 2. Suavidade Percebida do Papel Tissue

[0055] Observação: *Os Códigos 1 e 2 são os mesmos materiais que os Códigos 1 e 2 na Tabela 1, exceto que os Códigos 1 e 2 na Tabela 2 foram calandrados. GMT é a resistência à tração média geométrica e é descrito acima em mais detalhes.

[0056] Os Códigos 1 e 2 foram fabricados como papel higiênico. Conforme demonstrado na Tabela 3, o papel higiênico dos Códigos 1 e 2 com estruturas em camadas exibiu a mesma ou levemente melhor absorvência que os produtos de toalha comerciais atuais. Os produtos de toalha normalmente têm maior absorção do que o papel higiênico. A capacidade de absorção é determinada usando uma amostra de 4 por 4 polegadas (10 por 10 cm) inicialmente pesada. O espécime pesado é então embebido em um recipiente de fluido de teste (por exemplo, óleo de parafina ou água) por três minutos. O fluido de teste deve ter pelo menos 2 polegadas (5,08 cm) de profundidade no recipiente. A amostra é removida do fluido de teste e deixada escorrer enquanto pendurada na posição em forma de "diamante" (ou seja, com um canto no ponto mais baixo). A amostra é deixada a drenar por três minutos em água e cinco minutos em óleo. Após o tempo de drenagem previsto, a amostra é colocada em um prato de pesagem e pesada. A absorvência de ácidos ou bases com uma viscosidade mais semelhante à água é testada de acordo com o procedimento para testar a capacidade de absorção de água. Capacidade de Absorção (g)=peso úmido (g)-peso seco (g); e Capacidade de Absorção Específica (g/g)=Capacidade de Absorção (g)/peso seco (g). Tabela 3. Dados de Absorvência como Capacidade de Absorção Específica em g/g

[0057] Observação: *Os Códigos 1 e 2 são os mesmos materiais que os Códigos 1 e 2 na Tabela 1, exceto que os Códigos 1 e 2 na Tabela 2 foram calandrados.

[0058] Deve-se notar que, embora os exemplos nesta divulgação tenham sido produzidos usando um processo de formação de espuma, a divulgação não deve se limitar a esse processo. O processo de formação de espuma é empregado devido à sua capacidade de lidar com fibras longas, como fibras aglutinantes de 6 ou 12 mm. Por outro lado, se uma fibra curta aglutinante (por exemplo, 2 mm ou menos) for usada, a mesma estrutura em camadas poderá ser produzida usando um processo padrão de formação de água.

RESULTADOS

[0059] Conforme demonstrado nas Tabelas 1-3, a estrutura em camadas com duas camadas externas ricas em fibra de celulose e uma camada média rica em fibras sintéticas não lineares exibe um aprimoramento significativo na razão de tração úmida/seco quando comparada a um substrato com a mesma composição de fibra, mas homogeneamente misturado (isto é, uma estrutura sem camadas). Isso pode ser visto melhor em uma comparação entre os Códigos 2 e 5 na Tabela 1. Dados adicionais são fornecidos na Fig. 2, demonstrando a melhoria na razão de tração úmida/seco em substratos com camadas versus sem camadas com as mesmas composições de fibras.

[0060] Em um primeiro aspecto particular, um método para produzir um substrato multicamada formado por espuma inclui a produção de uma espuma à base de água, incluindo pelo menos 3% em peso de fibras aglutinantes sintéticas não lineares, em que as fibras aglutinantes sintéticas não lineares têm um comprimento médio maior de 2 mm; formar em conjunto uma camada de folha úmida a partir da espuma de base aquosa e uma camada de fibra celulósica, em que a camada de fibra celulósica inclui pelo menos 60 por cento em peso de fibras celulósicas; e secar as camadas combinadas para obter o substrato multicamada formado por espuma.

[0061] Um segundo aspecto particular inclui o primeiro aspecto particular, em que a camada formada por espuma tem uma densidade seca entre 0,008 g/cm3 e 0,1 g/cm3.

[0062] Um terceiro aspecto particular inclui o primeiro e/ou o segundo aspectos, em que as fibras aglutinantes sintéticas não lineares têm um comprimento médio de 4 mm a 60 mm.

[0063] Um quarto aspecto particular inclui um ou mais dos aspectos 1 a 3, em que as fibras aglutinantes sintéticas não lineares têm um comprimento médio de 6 mm a 30 mm.

[0064] Um quinto aspecto particular inclui um ou mais dos aspectos 1 a 4, em que as fibras aglutinantes sintéticas não lineares têm um diâmetro de pelo menos 1,5 dtex.

[0065] Um sexto aspecto particular inclui um ou mais dos aspectos 1 a 5, em que as fibras aglutinantes sintéticas não lineares têm uma estrutura ondulada tridimensional.

[0066] Um sétimo aspecto particular inclui um ou mais dos aspectos 1 a 6, em que as fibras aglutinantes sintéticas não lineares têm uma estrutura prensada tridimensional.

[0067] Um oitavo aspecto particular inclui um ou mais dos aspectos 1 a 7, em que as fibras aglutinantes sintéticas não lineares são fibras bicomponentes.

[0068] Um nono aspecto particular inclui um ou mais dos aspectos 1 a 8, em que as fibras bicomponentes são fibras bicomponentes com núcleo excêntrico.

[0069] Um décimo aspecto particular inclui um ou mais dos aspectos 1 a 9, em que a bainha é polietileno e o núcleo é poliéster.

[0070] Um décimo primeiro aspecto particular inclui um ou mais dos aspectos 1 a 10, em que a produção inclui pelo menos 10% em peso de fibras aglutinantes sintéticas não lineares.

[0071] Um décimo segundo aspecto particular inclui um ou mais dos aspectos 1 a 11, em que o substrato de múltiplas camadas tem uma razão de tração úmida/seca de 60% ou mais.

[0072] Um décimo terceiro aspecto particular inclui um ou mais dos aspectos 1 a 12, em que as fibras celulósicas são fibras de eucalipto.

[0073] Em um décimo quarto aspecto particular, um substrato de múltiplas camadas inclui uma primeira camada que inclui pelo menos 60 por cento em peso de fibras aglutinantes sintéticas não lineares com um comprimento médio superior a 2 mm; e uma segunda camada incluindo pelo menos 60 por cento em peso de fibra celulósica, em que a primeira camada está em uma relação de frente-a-frente com a segunda camada e em que o substrato de múltiplas camadas tem uma razão de tração úmida/seca de pelo menos 60%.

[0074] Um décimo quinto aspecto particular inclui o décimo quarto aspecto particular, em que o substrato multicamada exibe maior suavidade e absorção do que um substrato fibroso homogêneo com a mesma composição de fibra.

[0075] Um décimo sexto aspecto particular inclui o décimo quarto e/ou décimo quinto aspecto, em que as fibras aglutinantes sintéticas não lineares têm um comprimento médio de 6 mm a 30 mm e um diâmetro médio de pelo menos 1,5 dtex.

[0076] Um décimo sétimo aspecto particular inclui um ou mais dos aspectos 14 a 16, em que as fibras aglutinantes sintéticas não lineares têm uma estrutura tridimensional ondulada ou prensada.

[0077] Um décimo oitavo aspecto particular inclui um ou mais dos aspectos 14 a 17, em que as fibras aglutinantes sintéticas não lineares são fibras de dois componentes com núcleo excêntrico.

[0078] Um décimo nono aspecto particular inclui um ou mais dos aspectos 14 a 18, em que a bainha é polietileno e o núcleo é poliéster.

[0079] Em um vigésimo aspecto particular, um substrato multicamada inclui uma primeira camada que inclui pelo menos 60 por cento em peso de fibras aglutinantes sintéticas não lineares com um comprimento médio maior que 2 mm, em que as fibras aglutinantes sintéticas não lineares têm um efeito tridimensional ondulado ou estrutura frisada e são fibras bicomponentes com núcleo excêntrico; e uma segunda camada, incluindo pelo menos 60 por cento em peso de fibra celulósica, em que a primeira camada está em uma relação frente-a-frente com a segunda camada, em que o substrato multicamada tem uma taxa de tração úmida/seca de pelo menos 60% e em que o substrato multicamada exibe maior maciez e absorvência do que um substrato fibroso homogêneo com a mesma composição de fibra.

[0080] Estas e outras modificações e variações da presente publicação podem ser praticadas pelos peritos no ofício, sem se afastar do espírito e âmbito da presente invenção, a qual é mais particularmente definida nas reivindicações anexas. Além disso, deve entender-se que os aspectos das várias formas de realização da presente divulgação podem ser trocados entre si, tanto na totalidade quanto em parte. Além disso, aqueles versados na técnica notarão que a descrição supracitada tem como finalidade apenas a exemplificação, e não deve ser interpretada como uma limitação da invenção, descrita com mais detalhes nas reivindicações anexadas.

Claims

1. Método para produzir um substrato multicamada formado por espuma, o método caracterizado pelo fato de que compreende: produzir uma espuma à base de água, incluindo pelo menos 3% em peso de fibras aglutinantes sintéticas não lineares, em que as fibras aglutinantes sintéticas não lineares têm um comprimento médio superior a 2 mm; formar camadas combinadas pela combinação junta de uma camada de folha úmida a partir da espuma de base aquosa e uma camada de fibra celulósica, em que a camada de fibra celulósica inclui pelo menos 60% em peso de fibras celulósicas; expor as camadas combinadas para aquecer de modo que pelo menos uma porção das fibras aglutinantes sintéticas não lineares funda para formar ligações interfibras; e secar as camadas combinadas para obter o substrato multicamada formado por espuma.

2. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a camada de folha úmida da espuma à base de água tem uma densidade seca entre 0,008 g/cm3 e 0,1 g/cm3.

3. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as fibras aglutinantes sintéticas não lineares têm um comprimento médio de 4 mm a 60 mm.

4. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as fibras aglutinantes sintéticas não lineares têm um comprimento médio de 6 mm a 30 mm.

5. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as fibras aglutinantes sintéticas não lineares têm um diâmetro de pelo menos 1,5 dtex.

6. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as fibras aglutinantes sintéticas não lineares têm uma estrutura tridimensional dobrada ou enrolada.

7. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as fibras aglutinantes sintéticas não lineares têm uma estrutura prensada tridimensional.

8. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as fibras aglutinantes sintéticas não lineares são fibras bicomponentes.

9. Método de acordo com a reivindicação 8, caracterizado pelo fato de que as fibras bicomponentes são fibras bicomponentes com núcleo excêntrico.

10. Método de acordo com a reivindicação 9, caracterizado pelo fato de que a bainha é polietileno e o núcleo é poliéster.

11. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que a produção inclui pelo menos 10% em peso de fibras aglutinantes sintéticas não lineares.

12. Método de acordo com a reivindicação 11, caracterizado pelo fato de que o substrato mulitcamada tem uma razão de tração úmida/seca de 60% ou mais.

13. Método de acordo com a reivindicação 1, caracterizado pelo fato de que as fibras celulósicas são fibras de eucalipto.

14. Método de acordo com a reivindicação 12, caracterizado pelo fato de que o substrato multicamada formado por espuma é produzido em um modo de secagem ao ar livre.