JPH0942455A - シールリング製造方法 - Google Patents

シールリング製造方法

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JPH0942455A
JPH0942455A JP7218287A JP21828795A JPH0942455A JP H0942455 A JPH0942455 A JP H0942455A JP 7218287 A JP7218287 A JP 7218287A JP 21828795 A JP21828795 A JP 21828795A JP H0942455 A JPH0942455 A JP H0942455A
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 シールリング組み込み時にカット部を拡張し
ても破損しにくいシールリングの製造方法を提供するこ
とにある。 【解決手段】 成形型４Ｅのキャビティ４ｅ内に成形材
料をゲート３から注入して、円周上の一か所にカット部
を有するシールリングを製造する場合に、シールリング
のカット部を拡張した場合に応力の集中するカット部対
向部に対応する成形型のカット部対向部１５以外にゲー
ト３を設けたことを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明が属する技術分野】本発明は、シールリング製造
方法、例えば、ＡＴ車のオートマティックトランスミッ
ション等の油圧制御を必要とする部分のシールに使用さ
れるシールリングの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般的に、図１に示すような円周上の１
か所にカット部２を有するシールリング１を成形する場
合には、図２に示すように、ゲート３から成形型４Ａの
キャビティ４ａ内に溶融した成形材料を高圧力で圧入
し、冷却又は加熱して硬化させる射出成形により製造す
る。
【０００３】この場合に、成形材料の成形型内での流動
長が長いと、成形材料が成形型に確実に充填されなかっ
たり、また、成形型内に成形材料が流れ切る前に硬化が
始まり、型内に成形材料が充填し切らずに型どおりの物
ができあがらない、いわゆる「ひけ」が生じたりする。
【０００４】このため、成形材料の成形型での流動長が
極力短くなるようにカット部対向部にゲート３を設ける
のが一般的である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、シール
リング１は、組み込み時にカット部２を左右に拡張して
装着するため、カット部２の対向部５に最大歪みが発生
する。そのため、従来通り、成形型のカット部対向部に
ゲート３を設けた場合には、対応する位置に生ずる成形
品のゲート部はその他の部位に比べて強度が若干低下す
るため、伸びの低い材料ではカット部２の対向部５が破
損するという不具合が発生する。
【０００６】また、図３のようにカット部を有さない成
形型４Ｂで成形する場合には、ゲートからキャビティ４
ｂ内で２方向に分かれた成形材料の流れが合流するウエ
ルド部が生じるが、このウエルド部は完全な結合となら
ないため、ゲート部と同様に他の部分に比べ強度が若干
低下する。このため、カット部対向部５がウエルド部と
なる場合にも、シールリング組み込み時にカット部を拡
張すると伸びの低い材料では、カット部対向部５が破損
してしまう。
【０００７】本発明は、上記のような従来技術の課題を
解決するためになされたものであって、円周上の１か所
にカット部を有するシールリングにおいて、ゲート部及
びウエルド部をカット部対向部以外に設けることによ
り、シールリングの強度の向上とともに装着性の向上を
図ることにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明にあっては、成形型のキャビティ内に成形材
料をゲートから注入して、円周上の一か所にカット部を
有するシールリングを製造するシールリング製造方法に
おいて、前記シールリングの前記カット部を拡張した場
合に応力の集中するカット部対向部に対応する成形型の
カット部対向部以外に前記ゲートを設けたことを特徴と
する。
【０００９】成形型のキャビティ内に成形材料をゲート
から注入して、円周上の一か所にカット部及び成形材料
が合流するウエルド部を有するシールリングを製造する
シールリング製造方法において、前記シールリングの前
記カット部を拡張した場合に応力の集中するカット部対
向部以外に前記ウエルド部を形成するとともに、前記シ
ールリングのカット部対向部に対応する成形型のカット
部対向部以外に前記ゲートを設けたことを特徴とする。
【００１０】
【実施の形態】本発明の実施の形態について、以下に説
明する。
【００１１】本発明に係るシールリング製造方法におい
ては、成形材料の種類は、特に限定されないが、一般的
に用いられる成形材料のうち、ゲート位置の選択に関係
する物性の点から代表的なものとして、ポリエーテルエ
ーテルケトン（以下、ＰＥＥＫという）をベースとする
もの、テトラフルオロエチレンーパーフルオロアルキル
ビニルエーテル共重合体（以下、ＰＦＡという）をベー
スとするものについて説明する。
【００１２】（第１の実施の形態）本発明の第１の実施
の形態として、ＰＥＥＫをベースとした成形材料によっ
て成形する場合を以下に説明する。
【００１３】ＰＥＥＫは硬質、高融点の樹脂であり、Ｐ
ＥＥＫベースでは、成形品が硬質で、もろく、成形後に
メスでカットすることが困難で、無理にカットすると破
断するおそれがある。このため、図２に示すような予め
カット部１２がある成形型４Ａのキャビティ内に成形材
料を注入して成形するか、図４に示すようにカット部が
つながった成形型で成形し、後加工で破線で囲まれた部
分をフライス盤でカットする。
【００１４】また、ＰＥＥＫベースの成形材料は、注型
時に流れにくいため、シールリングのように流動長が長
く、流路面積が小さいものについては、充填不良の問題
が生じやすい。
【００１５】但し、外径が３０ｍｍ程度の小径のものに
ついては、流動長が比較的短いため、図５のようにカッ
ト部１２にゲート３を設けた成形型４Ｄで成形すること
が可能である。
【００１６】しかしながら、より外径の大きいもので
は、流動長が長くなるため、このようにカット部にゲー
トを設ける方法は困難である。
【００１７】そこで、図６、図７のようにゲート３をカ
ット部１２及びカット部対向部１５を除いた位置に設け
ている。ここで、図７のカット部近傍の概略構造は図４
（ｂ）と同様である。
【００１８】図６の成形型４Ｅでゲート３の位置をカッ
ト部対向部１５以外に設けることによる充填不良は、成
形材料の射出圧力や射出速度を変更すれば対応可能であ
るが、この場合でも、流動長が長かったり、流動長のバ
ランスが極端に悪い場合には、射出圧力や射出速度を変
更しても、成形材料が型に充填しきらないことがあるの
で、流動長は、できるだけ均等になるようにゲート３の
位置を設定することが望ましい。
【００１９】図７に示す成形型４Ｆで成形する場合に、
成形型にカット部がないので流動長のバランスを考慮す
る必要はないが、キャビティ４ｆ内でゲートから分かれ
た２つの成形材料の流れの合流点にウエルド部が形成さ
れるため、ゲートをカット部対向部以外に設けるだけで
なく、ウエルド部がカット部対向以外に形成されるよう
にゲート位置を設定する必要がある。
【００２０】なお、図５の４Ｄ、図６の４Ｅのように、
予めカット部を有する成形型で成形する場合には、ゲー
ト３から注入された２つの成形材料の流れが合流するこ
とはないので、ウエルド部は生じない。
【００２１】図６に示す成形型４Ｅで成形する場合のゲ
ート位置の設定方法について、図８に示すように５２ｍ
ｍの外径を有するシールリング６を例にとって説明す
る。
【００２２】図８のシールリング６について、図６の成
形型４Ｅでカット部１２に対するゲート３の位置を９０
°、１３５°、１８０°と変化させた場合のカット部の
許容拡張量ｌ（図９）の変化を示すグラフが図１０であ
る。図１０のグラフからみるとカット部許容拡張量に急
激な変化は見られないが、カット部対向部（１８０°）
にゲートを設けた場合よりも、ゲートをカット部対向部
からずらした場合の方がカット部の許容拡張量が大きく
なっており、強度が向上していることがわかる。
【００２３】但し、この場合、上述したように、ゲート
３の位置をカット部対向部１５から離しすぎると流動長
のバランスが悪くなり、充填不良が生じやすくなるた
め、カット部と１３５°程度の角度をなす位置にゲート
３を設定することが望ましい。図７の成形型４Ｆで成形
する場合も、カット部を拡張した場合にカット部対向部
に応力が集中することは同様であるので、上記の方法で
ゲート位置を設定することができる。
【００２４】また、このようにすれば、より外径の大き
いシールリングについても、同様にゲートをカット部対
向部以外に設けることによって、強度及び装着性が向上
したシールリングを製造することができる。
【００２５】（第２の実施の形態）本発明の第２の実施
形態として、ＰＦＡをベースとした成形材料によって成
形する場合を以下に説明する。
【００２６】ＰＦＡは、高融点で、ＰＥＥＫとの対比で
は柔らかいものの、分子結合の弱さからもろさを有する
樹脂である。このため、ＰＦＡベースの成形材料では、
ゲートをカット部対向部に設定すると、カット部を拡張
した場合にカット部対向部が破損するおそれがある。
【００２７】従って、本実施形態においては、カット部
対向部以外にゲートを設けている。
【００２８】ＰＦＡベースの成形品は、上述のように柔
らかいので、型成形後にメスでカットすることができ
る。従って、図６に示すようなカットを有する成形型の
キャビティ内に成形材料を注入して成形することもでき
るが、図１１に示すようにカット部１２がつながった状
態の成形型４Ｇで成形し、型成形後に破線部分でカット
する製造方法も可能である。
【００２９】図１１の成形型４Ｇで成形する場合には、
ゲート部にほぼ対向する位置にウエルド部が形成され
る。上述したように、ウエルド部もゲート部と同様に他
の部分に比して強度的に劣るため、ゲート部とともにウ
エルド部もカット部対向部以外に位置するようにゲート
３の位置を設定する。
【００３０】図１２に示す外径６５ｍｍのシールリング
７製造におけるゲート位置の設定方法について以下に説
明する。
【００３１】図１２のシールリング７について、図１１
に示す成形型４Ｇでカット部１２に対するゲート３の位
置を変化させた場合のシールリング７のカット部の許容
拡張量ｌ（図５）を示すグラフが、図１３である。
【００３２】この場合には、カット部を有しない成形型
を用いているため、流動長のバランスが悪くなるという
問題は生じないが、外径が大きくなるにつれて流動長は
長くなるので、充填不良については成形材料の射出圧力
や射出速度を変更することによって対応する。
【００３３】図１３のグラフからみるとゲート３をカッ
ト部２から９０°の位置に設けた場合に最もカット部の
許容拡張量が大きく、カット部対向部であるカット部２
から１８０°の位置に設けた場合に最も小さくなってい
る。上述したように、ゲート位置にほぼ対向する位置に
ウエルド部が形成されるため、カット部２とゲート３の
位置とのなす角が９０°より小さくなるとウエルド部が
カット部対向部近傍に生じることになり、ゲート部をカ
ット部対向部近傍に設けた場合と同様の強度となる。
【００３４】従って、この場合は、カット部２から９０
°の位置に設けた場合が最も強度が大きく、この位置に
ゲート３を設けることが望ましい。このように、カット
部対向部以外にゲート部及びウエルド部が形成されるよ
うにゲート位置を設定することにより、シールリングの
強度が向上し、装着時にカット部対向部が破損すること
なく装着性が向上することは明らかである。
【００３５】以上、ＰＥＥＫベースとＰＦＡベースの場
合について説明した。ゲートをどの範囲に設けることが
できるかは、流動長、流路面積、材料の粘性によって異
なるので形状、材料ごとに検討する必要があるが、上述
のようにすれば、他の形状、成形材料の場合もカット部
対向部以外の位置にゲートを設けることができ、シール
リングの強度及び装着性を向上させることができる。
【００３６】カット部の形状は、本実施形態のものに限
られず、バイアスカット、ステップカット等の場合であ
ってもよいことは当然である。
【００３７】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１記載の発
明によっては、成形型のキャビティ内に成形材料をゲー
トから注入して、円周上の一か所にカット部を有するシ
ールリングを製造する場合に、前記シールリングの前記
カット部を拡張した場合に応力の集中するカット部対向
部に対応する成形型のカット部対向部以外に前記ゲート
を設けたことにより、強度の若干劣るゲート部に応力が
集中せず、シールリング組み込み時にカット部を拡張し
ても破損しにくいシールリングの製造方法を提供するこ
とができる。
【００３８】請求項２記載の発明によっては、成形型の
キャビティ内に成形材料をゲートから注入して、円周上
の一か所にカット部及び成形材料が合流するウエルド部
を有するシールリングを製造する場合に、前記シールリ
ングの前記カット部を拡張した場合に応力の集中するカ
ット部対向部以外に前記ウエルド部を形成するととも
に、前記シールリングのカット部対向部に対応する成形
型のカット部対向部以外に前記ゲートを設けたことによ
り、強度の若干劣るゲート部及びウエルド部に応力が集
中せず、シールリング組み込み時にカット部を拡張して
も破損しにくいシールリングの製造方法を提供すること
ができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 １か所にカット部を有するシールリングの斜
視図である。
【図２】 従来のシールリング製造のための成形型とキ
ャビティの概略構成を示す図である。
【図３】 従来のシールリング製造のための成形型とキ
ャビティの概略構成を示す図である。
【図４】 図４（ａ）は、従来のシールリング製造のた
めの成形型とキャビティの概略構成を示す図である。図
４（ｂ）は、図４（ａ）の成形型のキャビティのカット
部近傍の拡大図である。
【図５】 本発明の第１の実施形態に係るシールリング
製造のための成形型とキャビティの概略構成を示す図で
ある。
【図６】 本発明の第１の実施形態に係るシールリング
製造のための成形型とキャビティの概略構成を示す図で
ある。
【図７】 本発明の第１の実施形態に係るシールリング
製造のための成形型とキャビティの概略構成を示す図で
ある。
【図８】 図８（ａ）は、シールリングの正面図であ
る。図８（ｂ）は、シールリングの一部破断側面図であ
る。
【図９】 シールリングのカット部の拡張量ｌを示す図
である。
【図１０】 カット部に対するゲートの位置とシールリ
ングのカット部許容拡張量との関係を示すグラフであ
る。
【図１１】 本発明の第２の実施形態をに係るシールリ
ング製造のための成形型とキャビティの概略構成を示す
図である。
【図１２】 図１２（ａ）は、シールリングの正面図で
ある。図１２（ｂ）は、シールリングの一部破断側面図
である。
【図１３】 カット部に対するゲートの位置とシールリ
ングのカット部許容拡張量との関係を示すグラフであ
る。
【符号の説明】
１、６、７ シールリング ２ カット部 １２ カット部（成形型） ３ ゲート ４Ａ、４Ｂ、４Ｃ、４Ｄ、４Ｅ、４Ｆ、４Ｇ 成形
型 ４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄ、４ｅ、４ｆ、４ｇ キャ
ビティ ５ カット部対向部 １５ カット部対向部（成
形型）

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 成形型のキャビティ内に成形材料をゲー
    トから注入して、円周上の一か所にカット部を有するシ
    ールリングを製造するシールリング製造方法において、 前記シールリングの前記カット部を拡張した場合に応力
    の集中するカット部対向部に対応する成形型のカット部
    対向部以外に前記ゲートを設けたことを特徴とするシー
    ルリング製造方法。
  2. 【請求項２】 成形型のキャビティ内に成形材料をゲー
    トから注入して、円周上の一か所にカット部及び成形材
    料が合流するウエルド部を有するシールリングを製造す
    るシールリング製造方法において、 前記シールリングの前記カット部を拡張した場合に応力
    の集中するカット部対向部以外に前記ウエルド部を形成
    するとともに、前記シールリングのカット部対向部に対
    応する成形型のカット部対向部以外に前記ゲートを設け
    たことを特徴とするシールリング製造方法。
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