JP2002240096A - 樹脂製管継手の製造法 - Google Patents
樹脂製管継手の製造法Info
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- JP2002240096A JP2002240096A JP2001036996A JP2001036996A JP2002240096A JP 2002240096 A JP2002240096 A JP 2002240096A JP 2001036996 A JP2001036996 A JP 2001036996A JP 2001036996 A JP2001036996 A JP 2001036996A JP 2002240096 A JP2002240096 A JP 2002240096A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 射出成型時の溶融樹脂が合流するウエルド部
の強度を向上した樹脂製管継手の製造法を提供する。 【解決手段】 継手本体の外周側面の対称位置に、一側
面に溶融樹脂を挿入するゲートとを設け、他側面に溶融
樹脂が溜まる樹脂溜まりを設けて射出成型する。また継
手本体の他側面にリブを設け、該リブに溶融樹脂が溜ま
る樹脂溜まりを設けて射出成型する樹脂製管継手の製造
法である。
の強度を向上した樹脂製管継手の製造法を提供する。 【解決手段】 継手本体の外周側面の対称位置に、一側
面に溶融樹脂を挿入するゲートとを設け、他側面に溶融
樹脂が溜まる樹脂溜まりを設けて射出成型する。また継
手本体の他側面にリブを設け、該リブに溶融樹脂が溜ま
る樹脂溜まりを設けて射出成型する樹脂製管継手の製造
法である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、樹脂管または薄肉
金属管を接続するための樹脂製管継手の本体を射出成型
する方法に関する。
金属管を接続するための樹脂製管継手の本体を射出成型
する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ガス管水道管等の流体輸送管とし
てポリエチレン、ポリブテン、ポリプロピレン等の樹脂
管の接合方法には、樹脂製本体にナットを螺合し、継手
本体とナット内に装着したパッキンや食い込みリングを
圧縮することで接続するメカニカル方式の管継手や樹脂
製本体からなる熱融着や電気融着式の管継手がある。こ
の種の樹脂製管継手本体は射出成型によって製造するも
のであり、図８、図９にソケット形熱融着継手の例で従
来の射出成型の説明をする。
てポリエチレン、ポリブテン、ポリプロピレン等の樹脂
管の接合方法には、樹脂製本体にナットを螺合し、継手
本体とナット内に装着したパッキンや食い込みリングを
圧縮することで接続するメカニカル方式の管継手や樹脂
製本体からなる熱融着や電気融着式の管継手がある。こ
の種の樹脂製管継手本体は射出成型によって製造するも
のであり、図８、図９にソケット形熱融着継手の例で従
来の射出成型の説明をする。
【０００３】図８において、通常継手本体の外周面の一
箇所に溶融樹脂を挿入するためのゲートＡを設ける。図
９は図８のＣ−Ｃ断面図を示し、金型内に射出された溶
融樹脂は、ゲートＡから矢印の様に流れて対称位置の反
対側側面でぶつかり合うため、ウエルド部Ｂが発生す
る。このウエルド部Ｂは円周方向の上下両側から流れて
きた樹脂がぶつかり合う位置であり、金型内に圧縮され
た空気がクッションとなって互いに接触できずに溶融で
きない問題がある。また空気がうまく抜けていても射出
溶融樹脂温度が低下してウエルド部Ｂで完全に溶融でき
ずウエルド部の接合強が弱くなる問題がある。
箇所に溶融樹脂を挿入するためのゲートＡを設ける。図
９は図８のＣ−Ｃ断面図を示し、金型内に射出された溶
融樹脂は、ゲートＡから矢印の様に流れて対称位置の反
対側側面でぶつかり合うため、ウエルド部Ｂが発生す
る。このウエルド部Ｂは円周方向の上下両側から流れて
きた樹脂がぶつかり合う位置であり、金型内に圧縮され
た空気がクッションとなって互いに接触できずに溶融で
きない問題がある。また空気がうまく抜けていても射出
溶融樹脂温度が低下してウエルド部Ｂで完全に溶融でき
ずウエルド部の接合強が弱くなる問題がある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記のごとく従来の射
出成型された樹脂製管継手は、継手本体のゲートＡの反
対側のウエルド部Ｂの強度が他の部分に比べて弱く、継
手本体の耐圧性能や耐久性の点から問題であった。この
ためメカニカル方式の管継手では、継手本体の材質を樹
脂製から高価で重い青銅製や鋳鉄製等にすることが多か
った。しかし樹脂同士を接合する熱融着継手や電気融着
継手では、樹脂製で継手本体を設けねばならず、目標通
りの強度を確保するのが非常に困難なことであった。本
発明は上記の課題を解消して、射出成型時の溶融樹脂が
合流するウエルド部の強度を向上した樹脂製管継手の製
造法を提供するものである。
出成型された樹脂製管継手は、継手本体のゲートＡの反
対側のウエルド部Ｂの強度が他の部分に比べて弱く、継
手本体の耐圧性能や耐久性の点から問題であった。この
ためメカニカル方式の管継手では、継手本体の材質を樹
脂製から高価で重い青銅製や鋳鉄製等にすることが多か
った。しかし樹脂同士を接合する熱融着継手や電気融着
継手では、樹脂製で継手本体を設けねばならず、目標通
りの強度を確保するのが非常に困難なことであった。本
発明は上記の課題を解消して、射出成型時の溶融樹脂が
合流するウエルド部の強度を向上した樹脂製管継手の製
造法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は上記の目
的を達成するために、継手本体の外周側面の対称位置
に、一側面に溶融樹脂が注入するゲートを設け、他側面
に溶融樹脂が溜まる樹脂溜まりを設けて射出成型するこ
とを特徴とする樹脂製管継手の製造法である。また継手
本体の外周側面の対称位置に、一側面に溶融樹脂が注入
するゲートとを設け、他側面にリブを設け、該リブに前
記樹脂溜まりを設けて射出成型することを特徴とする樹
脂製管継手の製造法である。
的を達成するために、継手本体の外周側面の対称位置
に、一側面に溶融樹脂が注入するゲートを設け、他側面
に溶融樹脂が溜まる樹脂溜まりを設けて射出成型するこ
とを特徴とする樹脂製管継手の製造法である。また継手
本体の外周側面の対称位置に、一側面に溶融樹脂が注入
するゲートとを設け、他側面にリブを設け、該リブに前
記樹脂溜まりを設けて射出成型することを特徴とする樹
脂製管継手の製造法である。
【０００６】
【作用】本発明は上記構成であって、金型内の継手本体
キャビティを通過して合流した溶融樹脂は、本体に設け
たリブまたは樹脂たまりへ向かって移動するので、継手
本体の樹脂が合流するウエルド部では、樹脂が移動しな
がら合流して凝固し、確実な射出樹脂の溶融接合が行わ
れる。このためウエルド部の強度が低下しない。従って
強度の大きな射出成型による樹脂製継手本体が得られ
る。
キャビティを通過して合流した溶融樹脂は、本体に設け
たリブまたは樹脂たまりへ向かって移動するので、継手
本体の樹脂が合流するウエルド部では、樹脂が移動しな
がら合流して凝固し、確実な射出樹脂の溶融接合が行わ
れる。このためウエルド部の強度が低下しない。従って
強度の大きな射出成型による樹脂製継手本体が得られ
る。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下図面を参照しながら本発明の
実施例を詳細に説明する。図１は本発明の一実施例を示
し、ポリオレフィン系樹脂製の熱融着式管継手を金型内
で射出成型した状態を示す部分断面図である。１０は管
継手本体であり、全体が円筒形状のソケットである。両
端部内周には接続管を受け入れる挿入部分１１が形成さ
れている。射出成型時の溶融樹脂はゲート１２から射出
される。ゲート１２の反対側対称位置に円柱状の樹脂溜
まり１３を設けてある。この樹脂溜まり１３は成形後、
くびれ部１４で切断され、継手本体１０から分離され
る。樹脂溜まり１３の大きさは少なくとも継手本体１０
の断面肉厚を有す大きさが望ましい。
実施例を詳細に説明する。図１は本発明の一実施例を示
し、ポリオレフィン系樹脂製の熱融着式管継手を金型内
で射出成型した状態を示す部分断面図である。１０は管
継手本体であり、全体が円筒形状のソケットである。両
端部内周には接続管を受け入れる挿入部分１１が形成さ
れている。射出成型時の溶融樹脂はゲート１２から射出
される。ゲート１２の反対側対称位置に円柱状の樹脂溜
まり１３を設けてある。この樹脂溜まり１３は成形後、
くびれ部１４で切断され、継手本体１０から分離され
る。樹脂溜まり１３の大きさは少なくとも継手本体１０
の断面肉厚を有す大きさが望ましい。
【０００８】図２は図１の管継手本体１０を金型１４内
で射出成型する際の状況を説明する図で、１７は成形金
型の芯金である。ランナーを通ってゲート１２から射出
された溶融樹脂は、矢印のように金型１，２のキャビテ
ィ内を通過してゲートの反対側で合流し、上金型１側を
進んだ樹脂と下金型２側を進んだ樹脂とが出合う。さら
に合流した樹脂はくびれ部１４を通って樹脂溜まり１３
に達する。図３に射出成型後の状態を示す。
で射出成型する際の状況を説明する図で、１７は成形金
型の芯金である。ランナーを通ってゲート１２から射出
された溶融樹脂は、矢印のように金型１，２のキャビテ
ィ内を通過してゲートの反対側で合流し、上金型１側を
進んだ樹脂と下金型２側を進んだ樹脂とが出合う。さら
に合流した樹脂はくびれ部１４を通って樹脂溜まり１３
に達する。図３に射出成型後の状態を示す。
【０００９】図４は別の実施例を示し、管継手本体がエ
ルボ形熱融着継手２０の例で、射出成型後の状態を示
す。本実施例ではエルボ型継手の背中部にゲート２１を
設け、反対側対称位置のコーナ部にリブ２３を設け、リ
ブ２３に樹脂溜まり２２を設けてある。図５は図４のＡ
−Ａ断面で、射出成型時の溶融樹脂の状態を示す。ゲー
ト２１から射出された溶融樹脂は矢印のように金型の上
下に分かれて進み、反対側で合流してリブ２３を通り、
くびれ部２４を通過して樹脂溜まり２２に至る。リブ２
３によって合流した溶融樹脂は、広い面積で接合される
ことになり、接合強度の確保が更に確実なものとなる。
図６は図４，図５を示す斜視図で、ゲート２１，継手本
体２０，リブ２３，樹脂溜まり２２の位置関係を判り易
く示す。
ルボ形熱融着継手２０の例で、射出成型後の状態を示
す。本実施例ではエルボ型継手の背中部にゲート２１を
設け、反対側対称位置のコーナ部にリブ２３を設け、リ
ブ２３に樹脂溜まり２２を設けてある。図５は図４のＡ
−Ａ断面で、射出成型時の溶融樹脂の状態を示す。ゲー
ト２１から射出された溶融樹脂は矢印のように金型の上
下に分かれて進み、反対側で合流してリブ２３を通り、
くびれ部２４を通過して樹脂溜まり２２に至る。リブ２
３によって合流した溶融樹脂は、広い面積で接合される
ことになり、接合強度の確保が更に確実なものとなる。
図６は図４，図５を示す斜視図で、ゲート２１，継手本
体２０，リブ２３，樹脂溜まり２２の位置関係を判り易
く示す。
【００１０】図７は更に別の実施例を示し、管継手本体
がチーズ形熱融着継手３０の例で、射出成型した状態を
示す。ゲート３１はチーズ形継手本体の背中部に設け、
反対側対称位置のコーナ部にリブ３３，３３を設け、リ
ブ３３にくびれ部３４を介して樹脂溜まり３２を設けて
ある。尚、射出成型時に樹脂溜まり３２から金型内の空
気が抜けるようにすることにより、合流位置での溶融樹
脂が確実に接合され、接合強度が確実なものとなる。
がチーズ形熱融着継手３０の例で、射出成型した状態を
示す。ゲート３１はチーズ形継手本体の背中部に設け、
反対側対称位置のコーナ部にリブ３３，３３を設け、リ
ブ３３にくびれ部３４を介して樹脂溜まり３２を設けて
ある。尚、射出成型時に樹脂溜まり３２から金型内の空
気が抜けるようにすることにより、合流位置での溶融樹
脂が確実に接合され、接合強度が確実なものとなる。
【００１１】
【発明の効果】以上説明した様に、継手本体のゲート部
と反対側対称位置に樹脂溜まり、及びリブを設けること
によって、射出成型時の溶融樹脂が合わさるウエルド部
が、溶融樹脂が移動しながら合流して確実に樹脂の溶融
が行われ、また金型内の空気溜まりが樹脂溜まりに形成
されて、空気溜まりによる溶融不良が発生せず、従って
ウエルド部の強度が低下せず、強度の高い樹脂製管継手
が得られる。
と反対側対称位置に樹脂溜まり、及びリブを設けること
によって、射出成型時の溶融樹脂が合わさるウエルド部
が、溶融樹脂が移動しながら合流して確実に樹脂の溶融
が行われ、また金型内の空気溜まりが樹脂溜まりに形成
されて、空気溜まりによる溶融不良が発生せず、従って
ウエルド部の強度が低下せず、強度の高い樹脂製管継手
が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明の一実施例を示すソケット形管継手の
射出成型後の状態を示す断面図である。
射出成型後の状態を示す断面図である。
【図２】 図１の金型内での射出成型時の状態を示す断
面図である。
面図である。
【図３】 図１，図２の状態を示す斜視図である。
【図４】 別の実施例のエルボ型管継手の射出成型後の
状態を示す断面図である。
状態を示す断面図である。
【図５】 図４のＡ−Ａ断面図を示す。
【図６】 図４，図５の状態を示す斜視図である。
【図７】 更に別の実施例のチーズ形管継手の射出成型
後の状態を示す断面図である。
後の状態を示す断面図である。
【図８】 従来の継手本体の射出成型法の場合の樹脂の
流れを示す正面と断面図である。
流れを示す正面と断面図である。
１０，２０，３０ 管継手本体 １２，２１．３１ ゲート １４，２４，３４ くびれ部 １３，２２，３２ 樹脂溜まり ２３，３３ リブ
Claims (2)
- 【請求項１】 継手本体の外周側面の対称位置に、一
側面に溶融樹脂が注入するゲートを設け、他側面に溶融
樹脂が溜まる樹脂溜まりを設けて射出成型することを特
徴とする樹脂製管継手の製造法。 - 【請求項２】 継手本体の外周側面の対称位置に、一
側面に溶融樹脂が注入するゲートとを設け、他側面にリ
ブを設け、該リブに前記樹脂溜まりを設けて射出成型す
ることを特徴とする樹脂製管継手の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001036996A JP2002240096A (ja) | 2001-02-14 | 2001-02-14 | 樹脂製管継手の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001036996A JP2002240096A (ja) | 2001-02-14 | 2001-02-14 | 樹脂製管継手の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002240096A true JP2002240096A (ja) | 2002-08-28 |
Family
ID=18900187
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001036996A Pending JP2002240096A (ja) | 2001-02-14 | 2001-02-14 | 樹脂製管継手の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002240096A (ja) |
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004202811A (ja) * | 2002-12-25 | 2004-07-22 | Bridgestone Flowtech Corp | 樹脂管継手及びその製造方法 |
| JP2005096393A (ja) * | 2003-08-27 | 2005-04-14 | Mirai Kk | 合成樹脂成形品の製造方法、一次成形品及び合成樹脂成形品 |
| JP2005313640A (ja) * | 2004-04-26 | 2005-11-10 | Borgwarner Inc | 改良されたファンリングの溶着線強度を有するプラスチックファン |
| JP2006205681A (ja) * | 2005-01-31 | 2006-08-10 | Nishikawa Kasei Co Ltd | 樹脂製リング形状品及びその射出成形方法 |
| JP2006272919A (ja) * | 2005-03-30 | 2006-10-12 | Nishikawa Kasei Co Ltd | 樹脂製リング形状品の射出成形型 |
| JP2006326877A (ja) * | 2005-05-23 | 2006-12-07 | Kasai Kogyo Co Ltd | 自動車用内装部品の製造方法 |
| CN101554769A (zh) * | 2008-04-07 | 2009-10-14 | 张欢庆 | 塑料水管接头模具的进料系统 |
| JP2015079837A (ja) * | 2013-10-16 | 2015-04-23 | 株式会社デンソー | コンデンサ |
| JP2018079626A (ja) * | 2016-11-17 | 2018-05-24 | タイガースポリマー株式会社 | 管状樹脂成形体の製造方法 |
| WO2018221185A1 (ja) | 2017-06-02 | 2018-12-06 | 株式会社ブリヂストン | 射出成形金型、樹脂部材、及び、樹脂製品の製造方法 |
| WO2018221187A1 (ja) | 2017-06-02 | 2018-12-06 | 株式会社ブリヂストン | 射出成形金型、樹脂部材、及び、樹脂製品の製造方法 |
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-
2001
- 2001-02-14 JP JP2001036996A patent/JP2002240096A/ja active Pending
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| US11135753B2 (en) | 2017-06-02 | 2021-10-05 | Bridgestone Corporation | Injection mold, resin member, and method for producing resin product |
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