JP2006159682A - インサート成形用成形型及び樹脂成形品のインサート成形方法 - Google Patents

Abstract

【課題】射出プレス成形を利用したインサート成形において、成形品本体の樹脂材料としての溶融樹脂によりインサート部材の外周端部をより確実に加熱溶融させて、両樹脂の融着をさらに強固なものとし、接合界面におけるシール性をさらに向上させる。
【解決手段】射出工程では、型面同士が対向して配置された第１成形型２０と第２成形型２１との間隙に形成されたキャビティ３２内にインサート部材（ブリーザ３）を配置させた状態でゲート２６からキャビティ３２内に溶融樹脂を射出する。プレス工程では、第１成形型２０と第２成形型２１とを互いに近接する方向に相対的に進行させる。射出工程でキャビティ３２内に射出された溶融樹脂がプレス工程の開始時までに流動して広がる範囲内に、インサート部材を配置する。射出工程でゲートから射出された溶融樹脂をインサート部材に確実に到達させて、該溶融樹脂によりインサート部材の外周端部６を確実に加熱溶融させる。
【選択図】 図４

Description

本発明はインサート成形用成形型及び樹脂成形品のインサート成形方法に関し、より詳しくは射出プレス成形を利用したインサート成形用成形型及び樹脂成形品のインサート成形方法に関する。

樹脂製の成形品本体に別部材が一体化された樹脂成形品を成形する方法として、インサート成形方法が知られている。このインサート成形方法では、一般的に、予め別体で形成されたインサート部材をキャビティ内に配置し、このキャビティ内に成形品本体の樹脂材料としての溶融樹脂を充填し冷却・固化することにより、成形品本体を成形するとともにこの成形品本体にインサート部材を一体的に接合する。

例えば、樹脂成形品の一部を複雑形状に成形する場合には複雑形状の部分を成形品本体と一体に成形することは困難である。そこで、複雑形状の部分のみを別体で成形してインサート部材とし、インサート成形すれば、容易に複雑形状の樹脂成形品を成形することが可能となる。

また、インサート成形方法で得られた樹脂成形品は、例えば成形品本体とインサート部材とを異材料で形成する場合には、１つの樹脂成形品に材料の違いによる異なる２以上の機能を付与することができることから、樹脂成形品の利用分野を広げるものとして従来より広く用いられている。

車両等に搭載される燃料タンクを例に挙げると、複雑形状を持つ燃料蒸気呼吸用のブリーザ等のインサート部材が、成形品本体である燃料タンク本体にインサート成形によって一体化される。

ここで、燃料タンク内部に充填された燃料や燃料蒸気が燃料タンク外部へ流出することを効果的に防止するためには、インサート部材と容器本体とは強固に接合され液体や気体の漏れがないように充分にシールされている必要がある。

上述したようなインサート成形方法によると、インサート部材はキャビティ内で成形品本体の樹脂材料としての溶融樹脂に曝されてこの溶融樹脂が冷却・固化する際に成形品本体に固定されるか、あるいはこの樹脂材料が高温で熱量の大きい溶融樹脂である場合には、溶融樹脂の熱量によって自身もその一部が加熱・溶融されて樹脂材料と混ざり合った状態で冷却・固化されて成形品本体と一体化される。

従って、インサート部材と成形品本体との接合をより強固なものとするためにはインサート部材と溶融樹脂とが接する部分を大きく設けることが有効であり、インサート部材のうち溶融樹脂と接する部分に突出するリブを設けてインサート部材のうち溶融樹脂と接合する部分の表面積を大きく設けることがなされている（例えば、特許文献１，特許文献２）。そして、このようにインサート部材にリブが設けられていれば、このリブと成形品本体との機械的な係合によりインサート部材と成形品本体との機械的結合力を高めて、接合強度を高めることもできる。

特許文献１には、管状のインサート部材の外周端部に、周方向に環状に延びるとともに外周側に突出し成形品本体と機械的に係合可能な複数の補強リブを設け、この補強リブに成形品本体を形成するためのパリソンを押し付けてブロー成形を行うことで、インサート部材と成形品本体とを一体化するインサート成形方法が記載されている。

また、特許文献２には、インサート部材の周縁部に、周方向に環状に延びるとともに該周縁部の肉厚方向に突出し成形品本体と機械的に係合可能な複数の補強リブを設け、ブロー成形によりインサート部材と成形品本体とを一体化するインサート成形方法が記載されている。
特開２００１−２９３７７２号公報 国際公開第０１／３２４５８号パンフレット

しかしながら、上述したような成形品本体と機械的に係合可能な補強リブをインサート部材に設けて両者の接合強度を高めるという従来技術では、インサート部材と成形品本体との機械的結合力を高めることはできても、接合界面における微少な液体漏れや気体漏れを確実に防止することが困難であるという問題があった。

すなわち、インサート成形時に補強リブに接触する溶融樹脂の温度が十分に高く、かつ、溶融樹脂の熱量が十分に大きければ、この溶融樹脂の熱量によって補強リブの一部を確実に加熱溶融させることができるので、補強リブとこれに接する成形品本体とを確実に融着させて接合界面からの液体漏れ等を確実に防止することが可能となる。しかし、ブロー成形を用いたインサート成形の場合は補強リブに接触するパリソン樹脂の熱量が小さく、また大型等の成形品本体を成形する射出成形を用いたインサート成形の場合は補強リブに接触する樹脂温度が低くなりやすいため、補強リブの溶融が不十分となって補強リブと成形品本体との融着が不十分になる場合がある。補強リブの肉厚を機械的結合力を発揮するのに十分となるような厚さにする場合は、厚肉化するほど補強リブの熱容量が大きくなって溶融に要する熱量が大きくなるため、特に融着が不十分になりやすい。そして、このように融着が不十分な部分が接合界面にあると、その微小隙間から毛細管現象により液体が漏れるおそれがある。

そこで、本願出願人は、射出工程とプレス工程とを有する射出プレス成形を利用したインサート成形に関する発明について先に出願している（特願２００３−２７３０５８）。

この射出プレス成形における射出工程では、型面同士が対向して配置された第１成形型と第２成形型との間隙に形成されたキャビティ内にインサート部材を配置し、この状態で成形品本体の樹脂材料としての溶融樹脂を該キャビティ内に射出又は注入することにより、該溶融樹脂を該インサート部材の外周端部に接触させる。この際、第１の成形型と第２の成形型との間隙に形成されたキャビティは、実際に形成する成形品本体の肉厚よりも肉厚方向の幅が大きくされる。このため、該キャビティ内に射出された溶融樹脂が該キャビティ内を流動する際の流動性が肉厚方向の幅が大きくされた分だけ向上する。したがって、キャビティ内に射出された溶融樹脂がインサート部材の外周端部に到達するまでの時間が短縮され、より高温の溶融樹脂を該外周端部に接触させることが可能となる。こうしてインサート部材の外周端部に溶融樹脂が接触されると、該外周端部の接触界面近傍の表面部分や該外周端部に設けられたリブ等が溶融樹脂の熱で加熱・溶融される。そして、成形品本体の樹脂材料としての溶融樹脂とこの溶融樹脂の熱で溶融した溶融樹脂とが混ざり合った状態（融合状態）となる。

射出プレス成形におけるプレス工程では、第１の成形型と第２の成形型とのうち少なくとも一方を他方の成形型の型面方向に進行させる。この進行によってキャビティ内の溶融樹脂がゲートから離れて位置するキャビティ端部にまで確実に充填される。このとき、インサート部材の外周端部のうち前記射出工程で成形品本体の溶融樹脂との接触により溶融している部分と、成形品本体の溶融樹脂とが溶融樹脂の流動を介してさらに撹拌されて混合される。そして、プレス圧力によって成形品本体の溶融樹脂とこの溶融樹脂により加熱溶融した部分との融合状態が強固に保持され、この状態で溶融樹脂を冷却固化すれば、融合状態とされた部分が強固に融着される。

こうして射出プレス成形を利用したインサート成形によれば、成形品本体が例え薄肉大型部品であったとしても、成形品本体の樹脂材料としての溶融樹脂の熱によりインサート部材の外周端部を良好に加熱溶融させて両樹脂を強固に融着させることができるので、接合界面におけるシール性を良好に向上させることが可能となる。

しかし、このような射出プレス成形を利用したインサート成形であっても、前記射出工程でゲートからキャビティ内に射出された溶融樹脂がキャビティ内を流動してインサート部材の外周端部に到達するまでの間に、樹脂温度が低下すること自体は避けられないことから、特に成形品本体が大型部品である場合など、溶融樹脂によるインサート部材の外周端部の加熱溶融が不十分となって両樹脂の融着が不十分になることもある。

本発明は上記実情に鑑みてなされたものであり、射出プレス成形を利用したインサート成形において、成形品本体の樹脂材料としての溶融樹脂によりインサート部材の外周端部をより確実に加熱溶融させて、両樹脂の融着をさらに強固なものとし、接合界面におけるシール性をさらに向上させることを解決すべき技術課題とするものである。

前記課題を解決する本発明のインサート成形用成形型は、型面同士が対向して配置された第１成形型と第２成形型との間隙に形成されたキャビティ内にインサート部材を配置させた状態でゲートから該キャビティ内に溶融樹脂を射出又は注入する射出工程と、該第１成形型と該第２成形型とを互いに近接する方向に相対的に進行させるプレス工程とを備えた射出プレス成形を利用したインサート成形により、樹脂材料よりなる成形品本体と、樹脂材料よりなり、インサート成形されることにより自己の外周端部が該成形品本体に一体的に接合されるインサート部材とを備えた樹脂成形品を成形するための成形型であって、前記キャビティ内であって、前記射出工程で前記キャビティ内に射出又は注入された前記溶融樹脂が前記プレス工程の開始時までに流動して広がる範囲内に、前記インサート部材が配置されていることを特徴とするものである。

このインサート成形用成形型は、射出プレス成形を利用したインサート成形に用いられる。射出プレス成形は射出工程とプレス工程とを備えている。射出工程では、型面同士が対向して配置された第１成形型と第２成形型との間隙に形成されたキャビティ内にインサート部材を配置させた状態で、ゲートからキャビティ内に溶融樹脂を射出又は注入する。このとき、ゲートから射出等された溶融樹脂はゲートを中心として放射状に流動し、ゲートから所定の範囲内まで広がる。射出工程後に行うプレス工程では、第１成形型と該第２成形型とを互いに近接する方向に相対的に進行させる。これにより第１成形型と第２成形型との間隙に形成されるキャビティが縮小され、射出工程でゲートから所定の範囲内まで広がっていた溶融樹脂がキャビティ端部にまで流動して該キャビティを充填する。

本発明のインサート成形用成形型では、このような射出プレス成形における射出工程でキャビティ内に射出等された前記溶融樹脂が前記プレス工程の開始時までに流動して広がる範囲内に、前記インサート部材が配置されていることから、ゲートからキャビティ内に射出等された直後の溶融樹脂又は射出等されてから比較的短時間しか経過していない溶融樹脂をインサート部材の外周端部に接触させることができる。このため、ゲートからキャビティ内に射出等された直後の溶融樹脂の熱量を有効に利用することができるので、この溶融樹脂の熱でインサート部材の外周端部を良好に加熱溶融させることができる。したがって、成形品本体の樹脂材料としての溶融樹脂と、インサート部材の外周端部のうち成形品本体の溶融樹脂により加熱溶融され部分とをより強固に融着させて、接合界面におけるシール性をさらに向上させることが可能となる。

ここに、融着とは、成形品本体の樹脂材料としての溶融樹脂と、インサート部材の樹脂材料としての溶融樹脂とが混合された状態（融合状態）で冷却、固化することにより、成形品本体とインサート部材とが接合界面で接着すること又は接着していることをいう（以下、同様。）。

好適な態様において、前記ゲートから前記キャビティ内に射出又は注入された前記溶融樹脂を前記インサート部材の方向に誘導する誘導手段を備えている。

この態様によれば、ゲートから射出又は注入された溶融樹脂を誘導手段により誘導することにより、ゲートからインサート部材の方向へ溶融樹脂を積極的に流動させることができる。このため、インサート部材の外周端部をより良好に加熱溶融させることが可能となる。また、ゲートから誘導手段で誘導される方向に流動する溶融樹脂は、ゲートから他の方向に流動する溶融樹脂と比較して、ゲートからより遠い位置まで流動する。このため、誘導手段を設けることにより、ゲートからより遠い位置にインサート部材を配置しておくことが可能となり、設計の自由度が広がる。

好適な態様において、前記誘導手段は、前記ゲートから前記インサート部材の方向に延びる、前記第１成形型及び前記第２成形型のうちの少なくとも一方の型面に凹設された誘導溝である。この態様によれば、ゲートから射出又は注入された溶融樹脂を誘導溝に沿って確実にインサート部材まで誘導して流動させることができる。

好適な態様において、前記第１成形型及び前記第２成形型のうちの一方に対して相対的に進退可能に設けられ、該第１成形型及び該第２成形型のうちの他方と共に前記インサート部材を保持可能なスライドコアを備え、該スライドコアの見切り位置が該インサート部材の前記外周端部よりも外周側に存在している。この態様によれば、インサート部材をインサート成形する際の前記プレス工程でスライドコアの見切り位置となるスライドコアの最外周側面がインサート部材の外周端部よりも外周側に位置していることから、前記プレス工程時に第１成形型と該第２成形型とを互いに近接する方向に相対的に進行させたときに、スライドコアは、このスライドコアが設けられた前記一方の成形型に対しては相対的に後退するが、スライドコアと共にインサート部材を保持する前記他方の成形型に対しては不動となる。このため、プレス工程時に第１成形型と該第２成形型とを互いに近接する方向に相対的に進行させたときでも、この進行に伴ってスライドコアと前記他方の成形型との間に在る溶融樹脂が逆流するようなことがない。したがって、スライドコアと前記他方の成形型との間に在る溶融樹脂が逆流することにより、インサート部材の保持姿勢や位置がずれて型面との間から樹脂漏れが生じたり、インサート部材の外周端部が変形してシール性の低下につながったりすることを防止することが可能となる。

前記課題を解決する本発明のインサート成形方法は、型面同士が対向して配置された第１成形型と第２成形型との間隙に形成されたキャビティ内にインサート部材を配置させた状態でゲートから該キャビティ内に溶融樹脂を射出又は注入する射出工程と、該第１成形型と該第２成形型とを互いに近接する方向に相対的に進行させるプレス工程とを備えた射出プレス成形を利用したインサート成形により、樹脂材料よりなる成形品本体と、樹脂材料よりなり、インサート成形されることにより自己の外周端部が該成形品本体に一体的に接合されるインサート部材とを備えた樹脂成形品を成形するための成形方法であって、前記射出工程で、前記キャビティ内であって、該キャビティ内に射出又は注入された前記溶融樹脂が前記プレス工程の開始時までに流動して広がる範囲内に、前記インサート部材を配置しておくことを特徴とするものである。

このインサート成形方法は、射出プレス成形を利用したインサート成形である。射出プレス成形は射出工程とプレス工程とを備えている。射出工程では、型面同士が対向して配置された第１成形型と第２成形型との間隙に形成されたキャビティ内にインサート部材を配置させた状態で、ゲートからキャビティ内に溶融樹脂を射出又は注入する。このとき、ゲートから射出等された溶融樹脂はゲートを中心として放射状に流動し、ゲートから所定の範囲内まで広がる。射出工程後に行うプレス工程では、第１成形型と該第２成形型とを互いに近接する方向に相対的に進行させる。これにより第１成形型と第２成形型との間隙に形成されるキャビティが縮小され、射出工程でゲートから所定の範囲内まで広がっていた溶融樹脂がキャビティ端部にまで流動して該キャビティを充填する。

本発明のインサート成形方法では、このような射出プレス成形における射出工程でキャビティ内に射出等された前記溶融樹脂が前記プレス工程の開始時までに流動して広がる範囲内に、前記インサート部材を配置することから、ゲートからキャビティ内に射出等された直後の溶融樹脂又は射出等されてから比較的短時間しか経過していない溶融樹脂をインサート部材の外周端部に接触させることができる。このため、ゲートからキャビティ内に射出等された直後の溶融樹脂の熱量を有効に利用することができるので、この溶融樹脂の熱でインサート部材の外周端部を良好に加熱溶融させることができる。したがって、成形品本体の樹脂材料としての溶融樹脂と、インサート部材の外周端部のうち成形品本体の溶融樹脂により加熱溶融され部分とをより強固に融着させて、接合界面におけるシール性をさらに向上させることが可能となる。

本発明のインサート成形用成形型は、射出工程とプレス工程とを備えたる射出プレス成形を利用したインサート成形により、樹脂材料よりなる成形品本体と、樹脂材料よりなり、インサート成形されることにより自己の外周端部が該成形品本体に一体的に接合されるインサート部材とを備えた樹脂成形品を成形するための成形型である。

また、本発明のインサート成形方法は、射出工程とプレス工程とを備えた射出プレス成形を利用したインサート成形により、樹脂材料よりなる成形品本体と、樹脂材料よりなり、インサート成形されることにより自己の外周端部が該成形品本体に一体的に接合されるインサート部材とを備えた樹脂成形品を成形するための成形方法である。

前記インサート部材の樹脂材料としては、成形品本体の樹脂材料としての溶融樹脂と融着可能なものであればよく、成形品本体の樹脂材料と同種のものであっても異種のものであってもよい。また、インサート部材の成形方法も所定形状に形成可能なものであれば特に限定されず、一般的には射出成形を利用することができる。

前記射出プレス成形における射出工程では、型面同士が対向して配置された第１成形型と第２成形型との間隙に形成されたキャビティ内にインサート部材を配置させた状態でゲートから該キャビティ内に溶融樹脂を射出又は注入する。

例えば、型面同士が対向して配置された第１成形型及び第２成形型と、該第１成形型及び該第２成形型のうちの一方に対して相対的に進退可能に設けられ、該第１成形型及び該第２成形型のうちの他方と共にインサート部材を保持可能なスライドコアとを備えた成形型を用いる場合、第１成形型と第２成形型との間隙に形成されたキャビティ内の所定位置に、インサート部材をスライドコアと他方の成形型とで挟持することで配置、保持し、この状態で成形品本体の樹脂材料としての溶融樹脂を該キャビティ内に射出又は注入することにより、該溶融樹脂を該インサート部材の外周端部に接触させる。この際、第１の成形型と第２の成形型との間隙に形成されたキャビティは、実際に形成する成形品本体の肉厚よりも肉厚方向の幅が大きくされる。このため、該キャビティ内に射出された溶融樹脂が該キャビティ内を流動する際の流動性が肉厚方向の幅が大きくされた分だけ向上する。したがって、キャビティ内に射出された溶融樹脂がインサート部材の外周端部に到達するまでの時間が短縮され、より高温の溶融樹脂を該外周端部に接触させることが可能となる。こうしてインサート部材の外周端部に溶融樹脂が接触されると、該外周端部の接触界面近傍の表面部分等が溶融樹脂の熱で加熱・溶融される。そして、成形品本体の樹脂材料としての溶融樹脂とこの溶融樹脂の熱で溶融した外周端部の溶融樹脂とが混ざり合った状態（融合状態）となる。

前記射出プレス成形におけるプレス工程では、前記第１成形型と前記第２成形型とを互いに近接する方向に相対的に進行させる。この進行によってキャビティ内の溶融樹脂がキャビティのうちゲートから離れて位置するキャビティ端部にまで確実に充填される。このとき、インサート部材の外周端部のうち前記射出工程で成形品本体の溶融樹脂との接触により溶融している部分と、成形品本体の溶融樹脂とが溶融樹脂の流動を介してさらに撹拌されて混合される。そして、プレス圧力によって成形品本体の溶融樹脂と外周端部の溶融樹脂との融合状態が強固に保持され、この状態で溶融樹脂を冷却固化すれば、融合状態とされた部分が強固に融着される。

こうして射出プレス成形を利用したインサート成形によれば、成形品本体が例え薄肉大型部品であったとしても、成形品本体の樹脂材料としての溶融樹脂の熱によりインサート部材の外周端部を良好に加熱溶融させて両樹脂を強固に融着させることができるので、接合界面におけるシール性を良好に向上させることが可能となる。

そして、本発明に係るインサート成形用成形型又はインサート成形方法では、前記キャビティ内であって、前記射出工程で前記キャビティ内に射出又は注入された前記溶融樹脂が前記プレス工程の開始時までに流動して広がる範囲内に、前記インサート部材を配置することを特徴とする。

上述したように、型面同士が対向して配置された第１成形型及び第２成形型と、該第１成形型及び該第２成形型のうちの一方に対して相対的に進退可能に設けられ、該第１成形型及び該第２成形型のうちの他方と共にインサート部材を保持可能なスライドコアとを備えた成形型を用いる場合は、このスライドコアを所定の前記範囲内に配置すればよい。

この構成により、本発明では、ゲートからキャビティ内に射出等された直後の溶融樹脂又は射出等されてから比較的短時間しか経過していない溶融樹脂をインサート部材の外周端部に接触させることができる。このため、ゲートからキャビティ内に射出等された直後の溶融樹脂の熱量を有効に利用することができるので、この溶融樹脂の熱でインサート部材の外周端部を良好に加熱溶融させることができる。したがって、成形品本体の樹脂材料としての溶融樹脂と、インサート部材の外周端部のうち成形品本体の溶融樹脂により加熱溶融される部分とをより強固に融着させて、接合界面におけるシール性をさらに向上させることが可能となる。

ここに、本発明のインサート成形用成形型は、前記ゲートから前記キャビティ内に射出又は注入された前記溶融樹脂を前記インサート部材の方向に誘導する誘導手段を備えていることが好ましい。こうすれば、ゲートから射出又は注入された溶融樹脂を誘導手段により誘導することにより、ゲートからインサート部材の方向へ溶融樹脂を積極的に流動させることができる。このため、インサート部材の外周端部をより良好に加熱溶融させることが可能となる。また、ゲートから誘導手段で誘導される方向に流動する溶融樹脂は、ゲートから他の方向に流動する溶融樹脂と比較して、ゲートからより遠い位置まで流動する。このため、誘導手段を設けることにより、ゲートからより遠い位置にインサート部材を配置しておくことが可能となり、設計の自由度が広がる。

また、前記誘導手段として、前記ゲートから前記インサート部材の方向に延びる、前記第１成形型及び前記第２成形型のうちの一方の型面に凹設された誘導溝を採用することが好ましい。この態様によれば、ゲートから射出又は注入された溶融樹脂を誘導溝に沿って確実にインサート部材まで誘導して流動させることができる。誘導溝の断面形状や大きさや等は特に限定されず、誘導溝による上記作用効果を達成しうるように適宜設定可能である。例えば、断面半円状又は断面楕円状の誘導溝としたり、断面Ｕ字状又は断面Ｖ字状の誘導溝としたりすることができる。また、誘導溝の数も特に限定されず、単数に限らず複数設けてもよい。

さらに、本発明のインサート成形用成形型においては、前記第１成形型及び前記第２成形型のうちの一方に対して相対的に進退可能に設けられ、該第１成形型及び該第２成形型のうちの他方と共に前記インサート部材を保持可能なスライドコアを備え、該スライドコアの見切り位置が該インサート部材の前記外周端部よりも外周側に存在していることが好ましい。この態様によれば、前記プレス工程時に第１成形型と該第２成形型とを互いに近接する方向に相対的に進行させたときに、スライドコアは、このスライドコアが設けられた前記一方の成形型に対しては相対的に後退するが、スライドコアと共にインサート部材を保持する前記他方の成形型に対しては不動となる。このため、プレス工程時にスライドコアと前記他方の成形型との間に在る溶融樹脂が逆流するようなことがない。したがって、プレス成形時に、インサート部材の保持姿勢や位置がずれて型面との間から樹脂漏れが生じたり、インサート部材の外周端部が変形してシール性の低下につながったりすることを防止することが可能となる。

以下、本発明の実施例について、図面を参照しつつ具体的に説明する。

（実施例１）
本実施例は、燃料蒸気呼吸用ブリーザ付きの車両用燃料タンクに本発明を適用したものである。

本実施例に係る燃料タンク１は、図１の断面図に示されるように、ポリエチレンよりなる成形品本体としての燃料タンク本体２と、同じくポリエチレンよりなるインサート部材としての燃料蒸気用のブリーザ３とから構成されている。

この燃料タンク本体２は、アッパシェル４と、このアッパシェル４と互いの端面同士が熱板溶着により一体的に接合されたロアシェル５とから構成されている。アッパシェル４は、均一肉厚のロアシェル５と同等の均一肉厚部分である一般部４ａと、一般部４ａよりも肉厚が厚く、ブリーザ３の外周端部６が一体的に接合される環状接合部４ｂとを有している。

ブリーザ３は、インサート成形される前のブリーザ３の断面図を図２及び図３に示すように、自己の外周端部６がアッパシェル４に一体的に接合されるベース部７と、燃料タンク１の内外を連通するポート部８とを有している。そして、ベース部７の外周端部６には、カバーリブ９、第１厚肉補強リブ１０、薄肉シールリブ１１及び第２厚肉補強リブ１２が、外周端部６の肉厚方向（図２及び図３の上下方向。以下、同様）の一端側（図２及び図３の上側であって、燃料タンク１の外側。以下、同様）端部から他端側（図２及び図３の下側であって、燃料タンク１の内側。以下、同様）端部へ向かって順に所定間隔を隔てて並列配置されている。

カバーリブ９は、外周端部６の肉厚方向の一端側端部に設けられ、周方向に環状に延びるとともに第１厚肉補強リブ１０、薄肉シールリブ１１及び第２厚肉補強リブ１２よりも外周側に長く突出している。このカバーリブ９は、肉厚方向に沿う断面形状が略矩形状をなしている。

第１厚肉補強リブ１０及び第２厚肉補強リブ１２は、薄肉シールリブ１１を外周端部６の肉厚方向に挟むように薄肉シールリブ１１の肉厚方向の両外側に配設されており、それぞれ周方向に環状に延びるとともに外周側に突出しアッパシェル４と機械的に係合可能となされている。この第１厚肉補強リブ１０及び第２厚肉補強リブ１２は、肉厚方向に沿う断面形状が略矩形状をなしている。また、外周端部６の肉厚方向の他端側端部に設けられた第２厚肉補強リブ１２の突出先端部には、周方向に環状に延びるとともに第２厚肉補強リブ１２の肉厚方向であって燃料タンク１の内側（外周端部６の肉厚方向の他端側）に突出してアッパシェル４と機械的に係合可能な係合突起部１３が設けられている。なお、第１厚肉補強リブ１０及び第２厚肉補強リブ１２の突出長さが略同等とされている。また、第１厚肉補強リブ１０の突出先端面は略円弧状とされており、第２厚肉補強リブ１２の突出先端面は平坦面とされている。

薄肉シールリブ１１は、第１及び第２厚肉補強リブ１０及び１２よりも肉厚が薄くされ、周方向に環状に延びるとともに外周側に突出しインサート成形時に自己の少なくとも一部が溶融することによりアッパシェル４の環状接合部４ｂと融着して環状の融着シール部を形成可能となされている。この薄肉シールリブ１１は、内周部から外周部の突出先端側に向かうに連れて肉厚が徐々に薄くされており、突出先端がテーパ状に尖った先細りの断面形状を有している。また、薄肉シールリブ１１は、第１及び第２厚肉補強リブ１０及び１２よりも外周側に長く突出している。

ここに、第１厚肉リブ１０及び第２厚肉補強リブ１２（係合突起部１３自体も含む）の断面形状（外周端部６の肉厚方向に沿う断面形状）、大きさや肉厚等は、後述する射出工程でアッパシェル４の樹脂材料としての溶融樹脂との接触により該溶融樹脂からの熱で厚肉補強リブの全体が完全に溶融することがなく（第１及び第２厚肉補強リブ１０及び１２の接触界面近傍の一部は部分的に溶融してアッパシェル４の環状接合部４ｂと融着する）、かつ、ブリーザ３がインサート成形されブリーザ３の外周端部６とアッパシェル４の環状接合部４ｂとが一体的に接合された状態で、第１及び第２厚肉補強リブ１０及び１２とアッパシェル４の環状接合部４ｂとの機械的な係合により機械的結合力を発揮し得るような所定剛性を有するように設定されている。

また、薄肉シールリブ１１の断面形状（外周端部６の肉厚方向に沿う断面形状）、大きさや肉厚等は、後述する射出工程でアッパシェル４の樹脂材料としての溶融樹脂との接触により該溶融樹脂からの熱で薄肉シールリブ１１の突出先端側の一部及び接触界面近傍の一部が部分的に溶融することにより、薄肉シールリブ１１の一部とアッパシェル４の環状接合部４ｂとが融着して融着シール部を形成するように設定されている。

さらに、カバーリブ９の断面形状（外周端部６の肉厚方向に沿う断面形状）、大きさや肉厚等は、後述する射出工程でアッパシェル４の樹脂材料としての溶融樹脂との接触により該溶融樹脂からの熱でカバーリブ９の全体が完全に溶融することがなく（カバーリブ９の接触界面近傍の一部は部分的に溶融してアッパシェル４の環状接合部４ｂと融着する）、かつ、ブリーザ３がインサート成形されブリーザ３の外周端部６とアッパシェル４の環状接合部４ｂとが一体的に接合された状態で、周方向に環状に延びるとともに薄肉シールリブ１１よりも外周側に長く突出しているよう設定されている。

本実施例では、薄肉シールリブ１１の最大肉厚（内周端部の肉厚）は、第１厚肉シールリブ１０の肉厚の１／２程度とされている。また、薄肉シールリブ１１の突出長さは、第１及び第２厚肉シールリブ１０及び１２の突出長さの１．２倍程度とされている。さらに、カバーリブ９の突出長さは薄肉シールリブ１１の突出長さの１．５倍程度とされている。

なお、ブリーザ３の外周端部６の肉厚方向における一端面及び同方向におけるカバーリブ９の一端面が、後述する射出プレス成形を利用したインサート成形で第１成形型２０の当接型面２４に当接する当接面１４となる。また、ブリーザ３の外周端部６の肉厚方向における他端部が、後述する射出プレス成形を利用したインサート成形でスライドコア２２の係合凹段部３０に係合保持される係合部１５となる。

上記構成を有する燃料タンク１は、以下のようにして製造したものである。まず、射出成形によりロアシェル５を所定形状に形成する一方、射出成形によりブリーザ３を所定形状に形成した。そして、射出プレス成形を利用したインサート成形によりブリーザ３の外周端部６が環状接合部４ｂに一体的に接合されたアッパシェル４を形成した。最後に、アッパシェル４とロアシェル５とを熱板溶着により一体的に接合して、燃料タンク１を完成した。

以下、射出プレス成形を利用したインサート成形についてさらに説明する。この射出プレス成形を利用したインサート成形では、図４〜６に示される成形型を用いた。

この成形型は、型面同士が対向して配置された第１成形型２０及び第２成形型２１と、第２成形型２１に配設され第１成形型２０及び第２成形型２１に対して進退可能とされたスライドコア２２とを備えている。

第１成形型２０は、アッパシェル４の表面（燃料タンク１の外面）を成形するための固定型である。この第１成形型２０は、アッパシェル４の一般部４ａの表面を成形するための一般型面２３と、ブリーザ３が配置される所定位置に設けられ、ブリーザ３の前記当接面１４が当接する環状の当接型面２４と、この当接型面２４の内周側に設けられ、ブリーザ３のポート部８を収納するためのポート用凹部２５とを有している。また、第１成形型２０のうち当接型面２４に近接した位置にはゲート２６が設けられている。このゲート２６は図示しない射出装置のノズルに連結され、後述する射出工程において溶融樹脂のキャビティ内への通路となる。

第２成形型２１は、アッパシェル４の裏面（燃料タンク１の内面）を成形するための可動型であり、図示しない可動型用進退手段によって第１成形型２０の型面方向に進退可能となされている。この第２成形型２１は、アッパシェル４の一般部４ａの裏面を成形するための一般型面２７と、ブリーザ３が配置される所定位置に設けられ、スライドコア２２を収納するためのスライドコア用凹部２８とを有している。

スライドコア２２は、第２成形型２１のスライドコア用凹部２８内に摺動可能に配設されている。スライドコア２２の下面とスライドコア用凹部２８の上面との間には、スライドコア用進退手段としてのコイルバネ２９が介装されている。こうしてスライドコア２２は、第２成形型２１のスライドコア用凹部２８内で、コイルバネ２９の弾性力を介して進退動するようになっている。また、スライドコア２２は、上面に、ブリーザ３の前記係合部１５を係合保持する係合凹段部３０と、この係合凹段部３０の外周側に設けられた接合部用凹段部３１とを有している。この接合部用凹段部３１の上面がアッパシェル４の環状接合部４ｂの裏面を形成するための接合部用型面となる。

ここに、ブリーザ３の外周端部６の係合部１５がスライドコア２２の係合凹段部３０に係合保持された状態で、外周端部６に設けられたカバーリブ９、第１厚肉補強リブ１０、薄肉シールリブ１１及び第２厚肉補強リブ１２の突出先端はいずれも、係合凹段部３０よりも外周側に突出し、かつ、接合部用凹段部３１よりも外周側に突出することなく同接合部用凹段部３１の上方に位置するように構成されている。すなわち、後述するプレス工程で型の見切り位置となるスライドコア２２の最外周側面（接合部用凹段部３１の外周側面）はカバーリブ９の突出先端よりも外周側に位置するように構成されている（図４〜図６参照）。

また、ブリーザ３の係合部１５がスライドコア２２の係合凹段部３０に係合保持されるとともに、第２成形型２１が第１成形型２０の型面方向に進出して第１成形型２０及び第２成形型２１間に所定間隔のキャビティ３２が形成された状態（後述する射出工程でキャビティ３２内に溶融樹脂を射出する段階）で、コイルバネ２９の弾性力により、ブリーザ３の当接面１４が第１成形型２０の当接型面２４に所定荷重で押さえつけられるようになっている。これにより、後述する射出工程およびプレス工程の際に、ブリーザ３の当接面１４と第１成形型２０の当接型面２４との間、及びブリーザ３の係合部１５とスライドコア２２の係合凹段部３０との間から内周側に溶融樹脂が浸入することを防止できるようになっている。

さらに、キャビティ３２内におけるゲート２６とブリーザ３との位置関係、すなわちゲート２６に対するスライドコア２２の配設位置については、後述する射出工程でゲート２６からキャビティ３２内に射出された溶融樹脂３３が後述するプレス工程の開始時までに該キャビティ３２内で流動して広がる範囲内（図６に円Ａで示す範囲内）に、ブリーザ３が配置されており、ゲート２６からキャビティ３２内に射出された溶融樹脂３３はプレス工程の開始時までにブリーザ３の当接端部６の全体に到達するようになっている。

上記構成の成形型を用いる射出プレス成形を利用したインサート成形は、以下のようにして行った。

＜射出工程＞
先ず、第１成形型２０と第２成形型２１とを所定距離だけ離間しつつ対向するように配置させ（以下、開型状態とする）、第２成形型２１に設けられたスライドコア２２の係合凹段部３０にブリーザ３の係合部１５を係合保持させた。

次に、可動型用進退手段によって第２成形型２１を第１成形型２０の型面方向に所定距離だけ進出させ、第１成形型２０の型面と第２成形型２１の型面との間に所定間隔のキャビティ３２を形成した（図４参照）。このとき、第２成形型２１の進出途中でブリーザ３の当接面１４が第１成形型２０の当接型面２４に当接し、その後の第２成形型２１のさらなる進行に伴ってスライドコア２２が第２成形型２１に対して相対的に後退することにより、第２成形型２１とスライドコア２２との間でコイルバネ２９が圧縮されてコイルバネ２９に弾性力が発生する。そして、上記キャビティ３２の形成時には、コイルバネ２９の弾性力によりブリーザ３の当接面１４が第１成形型２０の当接型面２４に所定荷重で押し付けられて、第１成形型２０とスライドコア２２との間でブリーザ３が挟持される。

こうして第１成形型２０と第２成形型２１との間に所定間隙のキャビティ３２を形成するとともに、該キャビティ３２内の所定位置にブリーザ３を配置、保持した。なお、このとき、第１成形型２０の一般型面２３と第２成形型２１の一般型面２７との間におけるキャビティ３２の間隙は、アッパシェル４の一般部４ａの肉厚よりも所定量大きくされている。

そして、図示しない射出装置を用いて、ブリーザ３が保持されたキャビティ３２内に、アッパシェル４の樹脂材料としての溶融樹脂３３をゲート２６から射出した（図５参照）。溶融樹脂３３は、ゲート２６を中心とした略円状に流動してキャビティ３２内の一部の範囲内に広がる（図６参照）。

ここに、図６における円Ａの範囲が、ゲート２６からキャビティ３２内に射出された溶融樹脂３３がプレス工程の開始時までに流動して広がる範囲を示す。本実施例では、この円Ａの範囲内にブリーザ３が配置されている。

この状態で、溶融樹脂３３は、ゲート２６の近傍で円Ａの範囲内に配置されたブリーザ３の外周端部６の全体に接触するとともに、スライドコア２２の接合部用凹段部３１内にも進入して該接合部用凹部３１内に充填される。

＜プレス工程＞
上記射出工程の終了後に図示しない射出装置を保圧状態としつつ、図示しない可動型用進退手段によって第２成形型２１を第１成形型２０の型面方向に所定距離進出させて型締めし、第１成形型２０の一般型面２３と第２成形型２１の一般型面２７との間におけるキャビティ３２の間隙を縮小してアッパシェル４の一般部４ａの肉厚と同等にした（図７参照）。このとき、第２成形型２１の進出によりスライドコア２２がスライドコア用凹部２８内で相対的に後退し、コイルバネ２９が第２成形型２１とスライドコア２２との間でさらに圧縮される。なお、このプレス工程では、スライドコア２２は第１成形型２０に対しては相対移動することなく不動である。

こうしてキャビティ３２の間隙が縮小されると、射出工程でキャビティ３２内に射出されていた溶融樹脂３３はキャビティ３２の端部方向に流動してキャビティ３２内の全体に充填される。このとき、キャビティ３２内の溶融樹脂３３の圧力が上昇するので、ブリーザ３の外周端部６、カバーリブ９、第１及び第２厚肉補強リブ１０及び１２並びに薄肉シールリブ１２に対する溶融樹脂３３の接触圧力が上昇し、溶融樹脂３３の熱で溶融していた薄肉シールリブ１２等の溶融樹脂と溶融樹脂３３とが撹拌され混合された状態となる。このような両樹脂の撹拌、混合は、両樹脂の融着を強固なものとするのに有利となるばかりでなく、例えば溶融樹脂３３が一部冷却され固化が開始した部分が生じた場合にも、攪拌によってウェルド等の発生を抑制することもできる。

＜固化・カット工程＞
上記プレス工程後、第１成形型２０及び第２成形型２１を冷却することで溶融樹脂３３等の固化を行い、第２成形型２１を開型した後に固化形成された樹脂成形品を取出した。その後にゲートカットをおこなうことで、ブリーザ３がインサート成形されたアッパシェル４を形成した。

このように本実施例では、ブリーザ３をインサート成形する際、ゲート２６の近傍であって、前記射出工程でキャビティ３２内に射出された溶融樹脂３３が前記プレス工程の開始時までに該キャビティ３２内で広がる前記円Ａの範囲内にブリーザ３を配置していることから、ゲート２６からキャビティ３２内に射出された直後の溶融樹脂３３又は射出されてから比較的短時間しか経過していない溶融樹脂３３をブリーザ３の外周端部６に接触させることができる。このため、ゲート２６からキャビティ３２内に射出された直後の溶融樹脂３３の熱量を有効に利用することができるので、この溶融樹脂３３の熱でブリーザ３の外周端部６やこの外周端部６の薄肉シールリブ１１等を良好に加熱溶融させることができる。したがって、成形品本体の樹脂材料としての溶融樹脂３２と、ブリーザ３の外周端部６のうち溶融樹脂３２により加熱溶融される部分とをより強固に融着させて、接合界面におけるシール性をさらに向上させることが可能となる。

また、このようにインサート成形されたブリーザ３では、外周端部６に設けられた環状の第１及び第２厚肉補強リブ１０及び１２がアッパシェル４の環状接合部４ｂと機械的に係合することにより環状の機械的結合部を形成している。しかも、本実施例では、第２厚肉補強リブ１２は燃料タンク１の内側に突出する係合突起部１３を有しており、この係合突起部１３もアッパシェル４の環状接合部４ｂと機械的に係合している。この第２厚肉補強リブ１２の肉厚方向に突出する係合突起部１３とアッパシェル４の環状接合部４ｂとの機械的な係合により、外周端部６の肉厚方向と直角方向における機械的結合力を高めることができるので、アッパシェル４の環状接合部４ｂに対するブリーザ３の機械的結合力をより高めることが可能となる。こうして、第１及び厚肉補強リブ１０及び１２とアッパシェル４の環状接合部４ｂとの機械的な係合により接合部における機械的結合力を確実に高めることができる。したがって、アッパシェル４からブリーザ３が脱落等すること効果的に防止することが可能となる。

また、ブリーザ３の外周端部６に設けられた環状の薄肉シールリブ１１がアッパシェル４の環状接合部４ｂと融着することにより液体や気体の漏れを許さない環状の融着シール部を形成している。このため、この融着シール部により接合部におけるシール性を高めて接合界面での微小な液体漏れや気体漏れを確実に防止することができる。しかも、本実施例では、第１及び第２厚肉補強リブ１０及び１２等の表面部分もアッパシェル４の環状接合部４ｂと融着して融着シール部を形成しているので、シール性をより向上させることができる。

そして、薄肉シールリブ１１は第１及び第２厚肉補強リブ１０及び１２と外周端部６の肉厚方向に並列するように独立に設けられており、しかも薄肉シールリブ１１の肉厚方向の両外側に第１及び第２厚肉補強リブ１０及び１２が配設されていることから、ブリーザ３の外周端部６とアッパシェル４の環状接合部４ｂとの接合部において、外周端部６の肉厚方向の両外側から外力が作用したとしても、その外力から薄肉シールリブ１１やその薄肉シールリブ１１の一部が溶融して形成された前記融着シール部を両厚肉補強リブ１０及び１２で確実に護ることができる。したがって、接合部に作用する外力によって薄肉シールリブ１１が破損等してシール性が低下することを両厚肉補強リブ１０及び１２で確実に防ぐことができる。

また、本実施例では、外周端部６の肉厚方向の一端部に、周方向に環状に延びるとともに薄肉シールリブ１１よりも外周側に長く突出するカバーリブ９が設けられていることから、このカバーリブ９によっても第１及び第２厚肉補強リブ１０及び１２並びに薄肉シールリブ１１及び前記融着シール部を外力から護ることができる。したがって、第１及び第２厚肉補強リブ１０及び１２とアッパシェル４の環状接合部４ｂとの機械的な係合による機械的結合力の向上と、薄肉シールリブ１とアッパシェル４の環状接合部４ｂとの融着によるシール性の向上とをより確実に図ることが可能となる。また、薄肉シールリブ１１よりも外周側に長く突出するカバーリブ９自体も、接合界面からの液体漏れや気体漏れを防ぐ機能を果たしうることから、シール性をより向上させることが可能となる。

さらに、本実施例では、薄肉シールリブ１１は、内周部から外周部の突出先端側に向かうに連れて肉厚が徐々に薄くされており、突出先端がテーパ状に尖った先細りの断面形状を有していることから、突出先端側の体積（熱容量）が小さくなってより溶融されやすくなっている。また、薄肉シールリブ１１は、第１及び第２厚肉補強リブ１０及び１２よりも外周側に長く突出している。このため、薄肉シールリブ１１が外周側に長く突出している分だけ、ブリーザ３をインサート成形する際の前記射出工程で溶融樹脂３３が薄肉シールリブ１１の突出先端までより早く到達して両者の接触時期が早まり、より高温の溶融樹脂３３が薄肉シールリブに接触することとなる。さらに、仮に第１厚肉補強リブ１０が薄肉シールリブ１１よりも外周側に長く突出していると、溶融樹脂３３が第１厚肉補強リブ１０の突出先端に先に接触し、その後薄肉シールリブ１１の突出先端に接触することから、第１厚肉補強リブ１０との接触により熱量が奪われてその分温度が低下した溶融樹脂３３が薄肉シールリブ１１に接触することになるが、薄肉シールリブ１１が第１厚肉補強リブ１０よりも外周側に長く突出していればそのようなこともなく、より高温の溶融樹脂３３が薄肉シールリブ１１の突出先端に接触することとなる。このため、溶融樹脂３３による薄肉シールリブ１０の溶融がより確実となって薄肉シールリブ１１とアッパシェル４の環状接合部４ｂの融着もより確実となり、接合部におけるシール性をより向上させることができる。

加えて、本実施例では、ブリーザ３をインサート成形する際の前記プレス工程で型の見切り位置となるスライドコア２２の最外周側面（接合部用凹段部３１の外周側面）がカバーリブ９の突出先端よりも外周側に位置している。このため、前記プレス工程時に第２成形型２１を第１成形型２０の型面方向に進出させたときに、スライドコア２２は、第２成形型２１に対しては相対的に後退するが、スライドコア２２と共にブリーザ３を挟持する第１成形型２０に対しては不動となる。このため、プレス工程時にスライドコア２２と第１成形型２０との間に在る溶融樹脂（前記接合部用凹段部３１内に充填されている溶融樹脂）３３が逆流するようなことがない。したがって、接合部用凹段部３１内の溶融樹脂３３の逆流により、ブリーザ３の保持姿勢や位置がずれて型面との間から樹脂漏れが生じたり、薄肉シールリブ１１等が変形してシール性の低下につながったりすることを防止することができる。

このように本実施例によれば、燃料蒸気呼吸用のブリーザ３がインサート成形により燃料タンク本体としてのアッパシェル４に一体的に接合され、その接合部における機械的結合力とシール性とが効果的に向上した燃料タンク１を提供することが可能となる。

（実施例２）
本実施例は、第２成形型２１の一般型面２７に誘導手段としての誘導溝３４を形成したものである。

すなわち、第２成形型２１の一般型面２７には、ゲート２６からブリーザ３の方向に延びる断面略半円状の誘導溝３４が凹設されている。この誘導溝３４の一端はゲート２６の開口に対向する位置にあり、誘導溝３４の他端は該一端からブリーザ３の外周端部６付近まで直線的に延びている。より具体的には、誘導溝３４の他端は、第２成形型２１の前記スライドコア用凹部２８まで延びており、誘導溝３４は前記接合部用凹部３１に通じている。

このため、本実施例では、前記射出工程でゲート２６から射出された溶融樹脂３３を誘導溝３４により誘導することにより、ゲート２６からブリーザ３の方向へ溶融樹脂３３を積極的に流動させることができる。このため、溶融樹脂３３は、ゲート２６からブリーザ３の方向へ延びる略楕円状に流動してキャビティ３２内の一部の範囲内に広がる（図８参照）。ここに、図８における略楕円Ｂの範囲が、ゲート２６からキャビティ３２内に射出された溶融樹脂３３がプレス工程の開始時までに流動して広がる範囲を示す。本実施例では、この楕円Ｂの範囲内にブリーザ３が配置されている。

しかも、この誘導溝３４はゲート２６の開口に対向する位置からスライドコア用凹部２８まで連続して延びていることから、ゲート２６から射出された溶融樹脂３３を誘導溝３４に沿って確実にスライドコア用凹部２８まで誘導して流動させることができ、ブリーザ３の外周端部６をより確実に加熱溶融させることが可能となる。

また、図８に示されるように、ゲート２６から誘導溝３４で誘導される方向に流動する溶融樹脂３３は、ゲート２６から他の方向に流動する溶融樹脂３３と比較して、ゲート２６からより遠い位置まで流動する。このため、誘導溝３４を設けることにより、ゲート２６からより遠い位置にブリーザ３を配置しておくことが可能となり、設計の自由度が広がる。

（実施例３）
本実施例は、第１及び第２厚肉補強リブ並びに薄肉シールリブの形状や大きさ等を変更したものである。本実施例では、第１及び第２厚肉補強リブ並びに薄肉シールリブは、突出長さが全て異なり、ブリーザ３の外周端部６の肉厚方向の一端側に位置するものの突出長さが最長とされ、他端側に位置するものほど突出長さが順に短くなっている。

すなわち、第１厚肉補強リブ１６の突出長さが最長とされるとともに、第２厚肉補強リブ１８の突出長さが最短とされ、薄肉シールリブ１７の突出長さがこれらの中間長さとされている（図９参照）。

また、第１及び第２厚肉補強リブ１６及び１８は、外周端部６の肉厚方向の一端側から他端側に向けて自己の突出長さが徐々に短くなるような第１及び第２傾斜先端面１６ａ及び１８ａをそれぞれ有している。

なお、本実施例では、第２厚肉補強リブ１８に係合突起部が設けられていない。

本実施例では、第１及び第２厚肉補強リブ１６及び１８の突出先端面が第１及び第２傾斜先端面１６ａ及び１８ａとされた分だけアッパシェル４の環状接合部４ｂとの接触面積が増大する。また、ブリーザ３をインサート成形する際の前記プレス工程でキャビティ３２内に充填された溶融樹脂３３から第１及び第２厚肉補強リブ１６及び１８の突出先端面に作用する樹脂圧も増大する。このため、第１及び第２厚肉補強リブ１６及び１８の突出先端面とアッパシェル４の環状接合部４ｂとの融着を強固なものとすることができ、シール性を向上させることが可能となる。

また、ブリーザ３をインサート成形する際の前記射出工程でキャビティ３２内に溶融樹脂３３を射出した後の状態が図９に示されるように、キャビティ３２内に注入されて第１及び第２厚肉補強リブ１６及び１８の第１及び第２傾斜先端面１６ａ及び１８ａに当接した溶融樹脂３３は、該第１及び第２傾斜先端面１６ａ及び１８ａで案内されて外周端部６の肉厚方向の一端側から他端側へ向かうように流れる。しかも、ブリーザ３の外周端部６と第２成形型２１の型面との間に形成される、リブの突出長さ方向（外周端部の肉厚方向に対して直角方向）における隙間（リブの突出先端と第２成形型２１の型面との間の隙間）が、外周端部６の肉厚方向における一端側から他端側へ（リブの突出長さが短くされた方へ）向かうに連れて徐々に大きくなっている。このため、前記射出工程でキャビティ３２内に注入された溶融樹脂３３の流れを、外周端部６の肉厚方向における一端側から他端側へ導くのに有利となり、上記隙間で溶融樹脂３３の流れが乱れることを抑えることが可能となる。したがって、上記隙間における溶融樹脂３３の流れがスムーズとなり、溶融樹脂３３との接触による外周端部６（特に第２厚肉補強リブ１８）の加熱・溶融をよりスムーズに行うことができる。

その他の構成及び作用効果は前記実施例１と同様である。

本発明の実施例１に係り、車両用燃料タンクの断面図である。 本発明の実施例１に係り、インサート部材としてのブリーザの断面図である。 本発明の実施例１に係り、インサート部材としてのブリーザの部分拡大断面図である。 本発明の実施例１に係り、射出プレス成形を利用してブリーザをインサート成形する際の射出工程で、溶融樹脂をキャビティ内に射出する前の状態を示す断面図である。 本発明の実施例１に係り、前記射出工程で、溶融樹脂をキャビティ内に射出した後の状態を示す断面図である。 本発明の実施例１に係り、前記射出工程で、ゲートからキャビティ内に射出された溶融樹脂がプレス工程の開始時までに流動して広がる範囲を示す模式説明図である。 本発明の実施例１に係り、射出プレス成形を利用してブリーザをインサート成形する際のプレス工程で、プレスした後の状態を示す断面図である。 本発明の実施例２に係り、前記射出工程で、ゲートからキャビティ内に射出された溶融樹脂がプレス工程の開始時までに流動して広がる範囲を示す模式説明図である。 本発明の実施例３に係り、前記射出工程で、溶融樹脂をキャビティ内に射出した後の状態を示す断面図である。

符号の説明

１…燃料タンク ２…燃料タンク本体
３…ブリーザ ４…アッパシェル
５…ロアシェル ６…外周端部
９…カバーリブ １０、１６…第１厚肉補強リブ
１１、１７…薄肉シールリブ １２、１８…第２厚肉補強リブ
１３…係合突起部 １６ａ…第１傾斜先端面
１８ａ…第２傾斜先端面 ２０…第１成形型
２１…第２成形型 ２２…スライドコア
２６…ゲート ３２…キャビティ
３３…溶融樹脂 ３４…誘導溝

Claims (5)

1. 型面同士が対向して配置された第１成形型と第２成形型との間隙に形成されたキャビティ内にインサート部材を配置させた状態でゲートから該キャビティ内に溶融樹脂を射出又は注入する射出工程と、該第１成形型と該第２成形型とを互いに近接する方向に相対的に進行させるプレス工程とを備えた射出プレス成形を利用したインサート成形により、樹脂材料よりなる成形品本体と、樹脂材料よりなり、インサート成形されることにより自己の外周端部が該成形品本体に一体的に接合されるインサート部材とを備えた樹脂成形品を成形するための成形型であって、
   前記キャビティ内であって、前記射出工程で前記キャビティ内に射出又は注入された前記溶融樹脂が前記プレス工程の開始時までに流動して広がる範囲内に、前記インサート部材が配置されていることを特徴とするインサート成形用成形型。
2. 前記ゲートから前記キャビティ内に射出又は注入された前記溶融樹脂を前記インサート部材の方向に誘導する誘導手段を備えていることを特徴とする請求項１記載のインサート成形用成形型。
3. 前記誘導手段は、前記ゲートから前記インサート部材の方向に延びる、前記第１成形型及び前記第２成形型のうちの少なくとも一方の型面に凹設された誘導溝であることを特徴とする請求項２記載のインサート成形用成形型。
4. 前記第１成形型及び前記第２成形型のうちの一方に対して相対的に進退可能に設けられ、該第１成形型及び該第２成形型のうちの他方と共に前記インサート部材を保持可能なスライドコアを備え、該スライドコアの見切り位置が該インサート部材の前記外周端部よりも外周側に存在していることを特徴とする請求項１、２又は３記載のインサート成形用成形型。
5. 型面同士が対向して配置された第１成形型と第２成形型との間隙に形成されたキャビティ内にインサート部材を配置させた状態でゲートから該キャビティ内に溶融樹脂を射出又は注入する射出工程と、該第１成形型と該第２成形型とを互いに近接する方向に相対的に進行させるプレス工程とを備えた射出プレス成形を利用したインサート成形により、樹脂材料よりなる成形品本体と、樹脂材料よりなり、インサート成形されることにより自己の外周端部が該成形品本体に一体的に接合されるインサート部材とを備えた樹脂成形品を成形するための成形方法であって、
   前記射出工程で、前記キャビティ内であって、該キャビティ内に射出又は注入された前記溶融樹脂が前記プレス工程の開始時までに流動して広がる範囲内に、前記インサート部材を配置しておくことを特徴とする樹脂成形品のインサート成形方法。

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