CN111660511A - 注塑成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种注塑成型方法，包括：提供成型模具，包括母模、公模、第一滑块以及第二滑块，第一滑块与第二滑块可滑动地配置在公模与母模之间。朝第二滑块滑动第一滑块。将襄件套设在第一滑块靠近第二滑块的一端。朝母模移动公模以形成成型空间，襄件位于成型空间内。朝第一滑块滑动第二滑块，使得第二滑块与第一滑块相互抵接。将熔融材料注入成型空间中，以使熔融材料与襄件成型为成品。朝远离成型空间的方向分别滑动第一滑块与第二滑块，以使第一滑块与第二滑块脱离成品。

Description

注塑成型方法

技术领域

本发明涉及一种注塑成型方法，且尤其涉及一种可改善偏胶现象的注塑成型方法。

背景技术

模具成型技术是将熔融态的材料注入模具的成型空间中，等待熔融态的材料降温凝固后，即可形成所需的产品。举例而言，若成型产品为中空管结构时，会在模具内放置抽芯滑块，则注入模具的熔融态材料将会包覆在抽芯滑块外，待熔融态材料降温凝固后再抽出抽芯滑块，即形成中空管结构。然而，抽芯滑块通常为细长型的结构，当熔融态材料注入模具时，可能因熔融态材料所带来的高温高压，而造成抽芯滑块的形变。因此，熔融态材料凝固后的成品容易产生偏胶现象，造成成品的管壁厚度不相等，使成品的结构强度存在缺陷。当抽芯滑块的形变程度过大时，甚至会在成品的表面上产生破孔，而成为不良品。

现有改善抽芯滑块形变的手段，主要是通过固定件，以将抽芯滑块限位在模具内，避免抽芯滑块在成型过程中，因高温高压而产生过大的形变，进而改善成品的偏胶现象。然而，采用固定件会增加制作过程中的步骤，对于熔融态材料的流动路径也会造成影响，以上不利于提升成品的生产效率。

发明内容

本发明提供一种注塑成型方法，可避免成型过程中的高温高压造成滑块过度形变，以达到改善成品的偏胶现象及提升成品的生产效率。

本发明的注塑成型方法，包括：提供成型模具，包括母模、公模、第一滑块以及第二滑块，第一滑块与第二滑块可滑动地配置在公模与母模之间。朝第二滑块滑动第一滑块。将襄件套设在第一滑块靠近第二滑块的一端。朝母模移动公模以形成成型空间，襄件位于成型空间内。朝第一滑块滑动第二滑块，使得第二滑块与第一滑块相互抵接。将熔融材料注入成型空间中，以使熔融材料与襄件成型为成品。朝远离成型空间的方向分别滑动第一滑块与第二滑块，以使第一滑块与第二滑块脱离成品。

基于上述，本发明的注塑成型方法，在成型模具中配置可相向滑动的第一滑块与第二滑块，于成型过程中，分别滑动第一滑块与第二滑块，使其先后进入成型空间，以相互抵接。同时，将襄件套设在第一滑块上，通过襄件所提供的支撑力，将第一滑块与第二滑块限位在成型空间中，且用以提升第一滑块与第二滑块的结构强度，当熔融材料注入成型空间时，可降低高温高压对于滑块的变形影响，进而改善熔融材料在凝固后，因滑块变形弯曲所产生的偏胶现象，由此提升成品的良率。此外，本发明利用襄件取代现有的固定件，可简化成品制作过程中的步骤，而利于减少金钱、时间成本的耗费且能提升成品的生产效率。

附图说明

图1A为本发明一实施例的成型模具的开模状态示意图；

图1B为图1A的成型模具的安装襄件的动作示意图；

图1C为图1A的成型模具的合模状态示意图；

图1D为图1C的成型模具的注入熔融材料的成型示意图；

图1E为图1D的另一方向的成型模具与熔融材料的剖面示意图。

附图标号说明

100：成型模具；

110：母模；

120：公模；

130a：第一滑块；

130b：第二滑块；

131a、131b：止挡部；

132a、132b：成型部；

140：襄件；

200：熔融材料；

300：成品；

B：阻挡部；

R：凸柱；

H：凹孔；

P：通道；

FS：成型空间；

FP：流道；

RD：径向；

AD：轴向。

具体实施方式

现将详细地参考本发明的示范性实施例，示范性实施例的实例说明于附图中。只要有可能，相同组件符号在附图和描述中用来表示相同或相似部分。

图1A为本发明一实施例的成型模具的开模状态示意图。图1B为图1A的成型模具的安装襄件的动作示意图。图1C为图1A的成型模具的合模状态示意图。图1D为图1C的成型模具的注入熔融材料的成型示意图。图1E为图1D的另一方向的成型模具与熔融材料的剖面示意图。

参考图1A至图1D，本实施例的成型模具100，适用于熔融材料200材料的塑形，其中熔融材料200例如采用是金属、塑料或其它熔融状态的材料。详细而言，将熔融材料注入成型模具100，再以外力施加在成型模具100上，藉此加压注入成型模具100的熔融材料200以完成塑形，待熔融材料200降温凝固后即成为具备中空结构的成品300(见图1E)。当成品300完成后，可进行脱模步骤取下成品300。

本发明的成型模具100，包括母模110，公模120,第一滑块130a、第二滑块130b以及襄件140。公模120配置在母模110上，以合模形成成型空间FS，详细而言，公模120具有流道FP，连通成型空间FS。第一滑块130a与第二滑块130b可滑动地配置在公模120与母模110之间，且分别位于成型空间FS的对向两侧。

襄件140套设在第一滑块130a上且位于成型空间FS中，襄件140抵靠公模120与母模110而适于提供第一滑块130a沿径向RD的支撑外力，于本实施例中，襄件140套设在左侧的第一滑块130a，在其它实施例中，襄件140也可套设在右侧的第二滑块130b上，本发明并未加以限制。进一步而言，襄件140为热塑性材料，在常温下为固体结构，于特定高温下，襄件140将受热融化。

在其它实施例中，襄件例如是多个，而分别套设在第一滑块与第二滑块上，此利于提升沿径向的支撑外力，以进一步提升两滑块的结构强度。

其中，第一滑块130a与第二滑块130b适于沿着轴向AD相向滑动，而在成型空间FS中相互抵接切换合模状态(参考图1C)为或相互分离切换开模状态(参考图1A)。

于本实施例中，公模120与母模110构成两通道P，位于成型空间FS的两侧，其中各通道P的内径大于成型空间FS的内径。第一滑块130a与第二滑块130b皆具有止挡部131a、131b及成型部132a、132b。各个止挡部131a、131b配置在相应的各个通道P中，且各个止挡部131a、131b适于沿着各个通道P产生轴向AD的相对滑动，以带动各个成型部132a、132b于成型空间FS内移动。

于本实施例中，母模110与公模120共同形成两阻挡部B，第一滑块130a与第二滑块130b的两成型部132a、132b分别穿设于两阻挡部B。当两成型部132a、132b于成型空间FS中相互抵接时，两止挡部131a、131b分别抵靠对应的两阻挡部B，以切换为合模状态。当两成型部132a、132b于成型空间FS中相互分离时，两止挡部131a、131b分别远离对应的两阻挡部B，以切换为开模状态。

补充而言，在开模状态下，参考图1A，两成型部132a、132b相互分离且位于成型空间FS的对向两侧。在合模状态下，参考图1C，两成型部132a、132b相互抵接以将第一滑块130a与第二滑块130b连接为一体，则两成型部132a、132b放置在成型空间FS的中央处。

进一步而言，其中一成型部132b上具有凹孔H，另一成型部132a上具有凸柱R，凹孔H适于卡接凸柱R以接合第一滑块130a与第二滑块130b。通过凸柱R与凹孔H的紧配效果，可避免第一滑块130a与第二滑块130b的两成型部132a、132b在成型空间FS内产生晃动。当凸柱R与凹孔H无法相互接合或是存在偏差时，即说明第一滑块130a或第二滑块130b已产生弯曲变形。参考图1A，于本实施例中，凹孔H成形在右侧成型部132b上，凸柱R成形在左侧成型部132a上。于其它实施例中，凹孔例如成形在左侧成型部上，凸柱例如成形在右侧成型部上，本发明未加以限制。

参考图1A至图1D，以下说明本发明的注塑成型方法。参考图1A，成型模具100为开模状态，朝第二滑块130b且沿着轴向AD滑动第一滑块130a，使第一滑块130a的止挡部131a沿着通道P朝向对应的阻挡部B滑动，让成型部132a穿过对应的阻挡部B以进入成型空间FS，直到止挡部131a抵靠至对应的阻挡部B。将襄件140套设在第一滑块130a靠近第二滑块130b的一端，详细而言，襄件140套设在成型部132a的外壁面上，进一步而言，成型部132a上的凸柱R突出在襄件140外。

接着，朝母模110且沿着径向RD移动公模120，以使母模110与公模120形成成型空间FS，襄件140位于成型空间FS内且襄件140于成型空间FS中抵靠公模120与母模110。

接着，朝第一滑块130a且沿着轴向AD滑动第二滑块130b，使得第二滑块130b与第一滑块130a相互抵接。详细而言，使第二滑块130b的止挡部131b沿着通道P朝向对应的阻挡部B滑动，让成型部132b穿过对应的阻挡部B以进入成型空间FS，直到止挡部131b抵靠至对应的阻挡部B，此时右侧成型部132b上的凹孔H适于卡接左侧成型部132a突出在襄件140外的凸柱R，以相互抵接两成型部132a、132b，让位于成型空间FS中的两成型部132a、132b连成一体。

接着，将熔融材料200自公模120的流道FP注入成型空间FS中，使熔融材料200与襄件140成型为成品300。详细而言，熔融材料200于成型空间FS中包覆两成型部132a、132b，并连接襄件140。此时，熔融材料200沿着两成型部132a、132b充满于成型空间FS中，由于襄件140为热塑性材料，在熔融材料200注入成型空间FS中后，襄件140开始吸收熔融材料200的热量，使得熔融材料200与襄件140产生二次熔融。最后，熔融材料200与襄件140经融合降温后，凝固为成品300，接着朝远离成型空间FS的方向分别滑动第一滑块130a与第二滑块130b，让第一滑块130a与第二滑块130b的两成型部132a、132b相互分离，进而脱离成品300(见图1E)。

基于上述，本发明的注塑成型方法，在成型模具中配置可相向滑动的第一滑块与第二滑块，于成型过程中，分别滑动第一滑块与第二滑块，使其先后进入成型空间，以相互抵接。同时，将襄件套设在第一滑块上，通过襄件所提供的支撑力，将第一滑块与第二滑块限位在成型空间中，且用以提升第一滑块与第二滑块的结构强度，当熔融材料注入成型空间时，可降低高温高压对于滑块的变形影响，进而改善熔融材料在凝固后，因滑块变形弯曲所产生的偏胶现象，由此提升成品的良率。此外，本发明利用襄件取代现有的固定件，可简化成品制作过程中的步骤，而利于减少金钱、时间成本的耗费且能提升成品的生产效率。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种注塑成型方法，其特征在于，包括：

提供成型模具，包括母模、公模、第一滑块以及第二滑块，所述第一滑块与所述第二滑块可滑动地配置在所述公模与所述母模之间；

朝所述第二滑块滑动所述第一滑块；

将襄件套设在所述第一滑块靠近所述第二滑块的一端；

朝所述母模移动所述公模以形成成型空间，所述襄件位于所述成型空间内；

朝所述第一滑块滑动所述第二滑块，使得所述第二滑块与所述第一滑块相互抵接；

将熔融材料注入所述成型空间中，以使所述熔融材料与所述襄件成型为成品；以及

朝远离所述成型空间的方向分别滑动所述第一滑块与所述第二滑块，以使所述第一滑块与所述第二滑块脱离所述成品。

2.根据权利要求1所述的注塑成型方法，其特征在于，所述襄件为热塑性材料，在所述熔融材料注入所述成型空间中后，所述襄件吸收所述熔融材料的热量，所述熔融材料与所述襄件产生二次熔融。

3.根据权利要求1所述的注塑成型方法，其特征在于，所述公模具有流道，连通所述成型空间，所述熔融材料自所述流道注入所述成型空间中。

4.根据权利要求1所述的注塑成型方法，其特征在于，所述公模与所述母模构成两通道，位于所述成型空间的两侧，各所述通道的内径大于所述成型空间的内径。

5.根据权利要求4所述的注塑成型方法，其特征在于，所述第一滑块与所述第二滑块皆具有止挡部及成型部，所述止挡部配置在对应的所述通道中，所述止挡部能够沿着对应的所述通道相对滑动，以带动所述成型部于所述成型空间内滑动。

6.根据权利要求5所述的注塑成型方法，其特征在于，所述母模与所述公模共同形成两个阻挡部，所述两个成型部分别穿设于所述两个阻挡部，当所述两个成型部相互抵接时，各所述止挡部抵靠对应的所述阻挡部，当所述两个成型部相互分离时，各所述止挡部远离对应的所述阻挡部。

7.根据权利要求5所述的注塑成型方法，其特征在于，其中一所述成型部上具有凹孔，另一所述成型部上具有凸柱，所述凹孔用于卡接所述凸柱以接合所述第一滑块与所述第二滑块。

8.根据权利要求5所述的注塑成型方法，其特征在于，所述襄件套设在所述第一滑块的所述成型部上，且所述襄件于所述成型空间中抵靠所述公模与所述母模。

9.根据权利要求5所述的注塑成型方法，其特征在于，所述第一滑块的所述成型部突出在所述襄件外。

10.根据权利要求1所述的注塑成型方法，其特征在于，所述熔融材料于所述成型空间中包覆所述第一滑块与所述第二滑块，并连接所述襄件。

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