JP2006326877A - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】自動車用内装部品の製造方法であって、軽量化及びコストダウンを図るとともに、ショートショット、樹脂バリ等の発生をなくし、成形性を高める。
【解決手段】内装部品（ドアトリムアッパー）２０は、軽量で保形性を有する発泡樹脂基材２１と、その内面側に一体化される樹脂モールド部２２（樹脂リブ２４、外周樹脂フレーム２５、ウエストフランジ２６）とから構成される。従って、軽量な発泡樹脂基材２１を使用するとともに、樹脂モールド部２２の投影面積を低減化することで軽量化、及びコストダウンを図る。更に、過充填が生じ易い部位に樹脂を供給するゲートＧ６から製品キャビティ外に樹脂量調節用溜り部４４を設定し、この樹脂量調節用溜り部４４に溶融樹脂Ｍ１をオーバーフロー後も供給し続けることによりショートショットを回避し、ゲートバランスを改善する。
【選択図】図５

Description

この発明は、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、ラゲージトリム、ルーフトリム、リヤサイドトリム等の自動車用内装部品の製造方法に係り、特に、軽量な発泡樹脂基材と、その裏面に一体化される樹脂モールド部とから構成することで軽量化を達成するとともに、廉価に製作でき、しかも、成形時におけるショートショットや過充填等の成形不良を可及的に防止でき、成形性に優れた自動車用内装部品の製造方法に関する。

例えば、自動車用内装部品の構成について、ドアトリムを例示して図１３，図１４を基に説明する。ドアトリム１は、保形性及び車体パネルへの取付剛性を備え、製品面のほぼ全面にゆきわたっている樹脂芯材２の表面に、表面外観に優れた表皮３を積層一体化して構成されている。上記樹脂芯材２としては、タルクを混入したポリプロピレン系樹脂を素材としており、また、表皮３は、それ自体保形性を備えておらず、塩ビシート等の合成樹脂シート裏面にポリエチレンフォーム等のクッション材が積層された積層シート材料が使用され、最近では、環境面やリサイクル面を考慮して、サーモプラスチックオレフィン（以下ＴＰＯという）シート等のエラストマーシートが多用される傾向にある。

次に、上記ドアトリム１の成形方法における従来例について図１５を基に説明する。まず、ドアトリム１を成形する成形金型４は、所定ストローク上下動可能な成形上型５と、成形上型５と対をなす固定側の成形下型６と、成形下型６と接続される射出機７とから大略構成されている。そして、成形上下型５，６を型締めした際、ドアトリム１の製品形状を形造るために成形上型５にはキャビティ部５ａが形成され、成形下型６にはコア部６ａが設けられている。上記成形上型５を所定ストローク上下動作させるために、昇降シリンダ５ｂが連結され、成形下型６には射出機７からの溶融樹脂の通路となるマニホールド６ｂ、ゲート６ｃが設けられている。また、上下動作する成形上型５は、適正姿勢を維持させるために、成形下型６の４隅部にガイドポスト６ｄが設けられ、このガイドポスト６ｄに対応して成形上型５にはガイドブッシュ５ｃが設けられている。

従って、成形上下型５，６が型開き状態にある時、表皮３を金型内にセットし、その後、成形上下型５，６を型締めする直前か、又は型締めした後のいずれかのタイミングで両金型間の製品キャビティ内に射出機７からマニホールド６ｂ、ゲート６ｃを通じて溶融樹脂Ｍを射出充填することにより、樹脂芯材２を所要の曲面形状に成形するとともに、樹脂芯材２の表面に表皮３を一体成形している（例えば、特許文献１参照。）。尚、図１５では、説明の便宜上、コア部６ａの型面にオープン状態で溶融樹脂Ｍが供給されているが、実際は、溶融樹脂Ｍは成形上下型５，６の型締め後にキャビティ内に射出充填されても良い。

特開平１０−１３８２６８号公報 （第２頁、図３、図４）

しかしながら、従来のドアトリム１においては、樹脂芯材２の投影面積が大きいため、材料コストが高く、かつ製品が重量化するという問題点が指摘されている。また、樹脂芯材２の投影面積が大きいことから、成形時における射出圧を高く設定せざるを得ず、高い射出圧に耐え得る金型構造が必要となり、金型の作製費用も嵩み、しかも、大量の溶融樹脂を冷却固化させるため、成形サイクルが長期化し、生産性を低下させる大きな要因となっている。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、軽量化を促進でき、高剛性でコストダウンを図れる自動車用内装部品を提供でき、特に、発泡樹脂基材の裏面に一体化される樹脂モールド部の成形に際して、ショートショットやバリ発生等の成形不良を確実に防止でき、成形性を向上させた自動車用内装部品の製造方法を提供することを目的とする。

本発明者等は、上記課題を解決するために、鋭意研究の結果、従来から表皮として使用していた発泡樹脂シートに保形性を付与することで、芯材としての機能をもたせ、より以上に剛性が必要な箇所、すなわち製品の周縁部分やパネル、相手部品との合わせ部で密接可能、または一定クリアランスを確保する箇所、あるいは部品取付箇所、並びに荷重が加わる部分には、剛性に優れた樹脂モールド部を配置することで、従来の投影面積の広い樹脂芯材に比べ製品の軽量化を図るとともに、特に、樹脂モールド部の成形時において樹脂量調節用溜り部を設定することで、ショートショットや過充填等の成形不良を確実に防止できることを見い出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法は、所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に一体化される樹脂モールド部とからなる積層構造体を全体、あるいは一部に採用してなる自動車用内装部品の製造方法において、上記発泡樹脂基材の素材である発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、成形金型内に投入し、次いで、上記成形金型同士を型締めした後、発泡樹脂基材を所要形状にプレス成形する一方、成形金型の型締め直前、又は型締め後のいずれかのタイミングで成形金型の溝部内に溶融樹脂を射出充填して、樹脂モールド部を発泡樹脂基材の裏面に一体化するとともに、過充填が発生し易い箇所に溶融樹脂を供給するゲートに対して、製品キャビティの外部に位置する樹脂量調節用溜り部を連設し、上記ゲートから樹脂量調節用溜り部に溶融樹脂をオーバーフロー後も供給し続けることにより、溶融樹脂の供給時間を長期化することでショートショットを回避するとともに、余剰樹脂を樹脂量調節用溜り部で回収するようにして積層構造体を成形することを特徴とする。

ここで、自動車用内装部品としては、ドアトリム、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、ラゲージトリム、ルーフトリム、リヤサイドトリム等に適用できる。そして、軽量で、かつ保形性を有する発泡樹脂基材は、フラット形状に近い場合は、加熱軟化工程を省略して、成形型により所望形状に成形するが、三次元形状の製品に適用する場合は、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型内で所要の曲面形状に成形することで、その形状を保持する。尚、ここでいう「保形性」とは、リブ等の補強材がなくても、成形後、脱型した時、その形状を保持する程度の剛性を備えていることである。また、製品形状が高展開率部分を含む場合には、発泡樹脂シートを加熱軟化処理した後、成形金型に真空吸引機構を配設して成形金型の内面に沿って発泡樹脂シートに真空吸引力を作用させるようにしても良い。

上記発泡樹脂シートとしては、熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した素材を使用する。尚、熱可塑性樹脂は、１種類の熱可塑性樹脂でも２種類以上の熱可塑性樹脂からなっても良い。好ましくは、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用できる。また、発泡剤としては、アゾ化合物、スルホヒドラジド化合物、ニトロソ化合物、アジド化合物等の有機発泡剤、あるいは重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤の使用が可能である。上記発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に成形して得た発泡樹脂基材は、製品の重量と強度とのバランスを考慮した場合、２〜１０倍の発泡倍率が好ましい。その時の発泡樹脂基材のセル径は、０．１μｍ〜２．０ｍｍの範囲であることが好ましく、厚みは０．５〜３０ｍｍ、好ましくは１〜１０ｍｍのものが良い。

一方、樹脂モールド部としては、補強機能をもつ格子状に形成される樹脂リブ、クリップ座、またウエストフランジや外周樹脂フレーム等が該当する。そして、この樹脂モールド部として使用する熱可塑性樹脂材料は、広範な熱可塑性樹脂から適宜選択することができる。通常好ましく使用できるものとして、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用できる。また、これら熱可塑性樹脂中に各種充填剤を混入しても良い。使用できる充填剤としては、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子がある。また、酸化防止剤、紫外線吸収剤、着色剤、難燃剤、低収縮剤等の各種の添加剤が配合されても良い。

そして、外観意匠性を高めるために、発泡樹脂基材の表面に加飾材が一体化されても良い。この加飾材としては、ＴＰＯ、サーモプラスチックウレタン（以下ＴＰＵという）、ＰＶＣ等の熱可塑性樹脂シートの単一シートか、あるいはこれら単一シートの裏面にポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム等の発泡シートをクッション層として積層一体化した積層シート材料が使用でき、所望ならば、クッション層の裏面にバッキング効果をもつ不織布層を裏打ちすることもできる。尚、加飾材の製品表面は、成形金型から絞模様が転写されて良好な製品外観が得られるようにしても良い。

そして、本発明方法により製作される自動車用内装部品によれば、保形性を有する発泡樹脂基材の表面に加飾性を有する加飾材が積層され、かつ裏面側に樹脂モールド部が積層一体化されるという構成であるため、従来の樹脂芯材を廃止することができる。よって、従来の投影面積の非常に広い樹脂芯材を廃止することで製品の軽量化を図ることができ、しかも、樹脂材料を節約できることから、材料コストの低減も同時に達成できる。

ここで、本発明方法に使用する成形金型は、可動側金型、固定側金型、射出機とから大略構成されている。例えば、所定ストローク上下動可能な成形上型と、この成形上型の下方側に位置する成形下型と、成形下型に連結される射出機とから構成される。そして、成形上下型を使用した場合、射出機から供給される溶融樹脂は、成形下型に設けられたマニホールド、ゲート等の樹脂通路を通じて成形下型の型面、詳しくは成形下型の型面上に形成される溝部内に供給されるが、成形上型が下死点まで下降して、成形上下型を型締めした後、溶融樹脂を所定の射出圧で成形下型の型面に設けられた溝部内に射出充填しても良いが、溶融樹脂の射出充填のタイミングとして、成形上型の型締め前に行なっても良い。

更に、成形下型の型面に設けられる溝部は、樹脂モールド部の形状に即して形成される。この樹脂モールド部としては、交差状に形成される樹脂リブ、剛性を強化させるために製品の外周縁に位置する外周樹脂フレーム等に対応しており、所望ならば、樹脂リブの交差部分にボスを接合するか、あるいは剛性の強化された外周樹脂フレームにパネル取付用のクリップを装着するためのクリップ取付座を一体化することもできる。

そして、樹脂モールド部に溶融樹脂を射出充填する際、ショートショット等が発生し易い樹脂リブや過充填が発生し易い外周樹脂フレームのように、部位毎に性質の異なる成形不良が生じることに着目し、過充填が生じ易い他の部位よりも容積が大きい部位に溶融樹脂を供給する特定のゲートに対して、樹脂量調節用溜り部をキャビティ外に位置するように連設し、この溜り部に溶融樹脂を強制的に貯留することで、過充填を未然に防止するとともに、この樹脂量調節用溜り部に溶融樹脂を供給することを溶融樹脂のオーバーフロー後も続行することで、ゲートの開放時間を長期化でき、ショートショットを回避することができる。

従って、本発明方法によれば、従来の投影面積の広い樹脂芯材に比べ、樹脂モールド部だけを成形するため、射出圧力を従来に比べて低く設定できることにより、成形金型の負荷が少なくて済むとともに、樹脂材料を節約でき、しかも従来の樹脂芯材に比べ冷却時間も短縮化できるため、製品の成形サイクルを短縮化できる。そして、過充填が発生し易い箇所に溶融樹脂を供給する特定のゲートからキャビティ外に設定した樹脂量調節用溜り部に溶融樹脂を供給し続けることにより、全てのゲートの開放時間を長く設定することができるため、ショートショットを未然に防止できる一方、過充填の原因となる余剰の樹脂について、この樹脂量調節用溜り部内に収容することでバリ発生も未然に防止することができ、成形性を向上させることができる。

更に、本発明の好ましい実施の形態においては、所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材と、この発泡樹脂基材の裏面に一体化される樹脂モールド部とからなる積層構造体を全体、あるいは一部に採用してなる自動車用内装部品の製造方法において、上記発泡樹脂基材の素材である発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、成形金型内に投入し、次いで、上記成形金型同士を型締めした後、発泡樹脂基材を所要形状にプレス成形する一方、成形金型の型締め直前、又は型締め後のいずれかのタイミングで成形金型の溝部内に溶融樹脂を射出充填して、樹脂モールド部を発泡樹脂基材の裏面に一体化するとともに、製品キャビティの外部に設定したゲートに樹脂量調節用溜り部を連設し、この樹脂量調節用溜り部に溶融樹脂をオーバーフロー後も供給し続けることにより、溶融樹脂の供給時間を長期化することでショートショットを回避しつつ、積層構造体を成形することを特徴とする。

そして、この実施の形態によれば、樹脂量調節用溜り部とゲートは、製品キャビティの外方に設けられているため、成形後、成形品とこの樹脂量調節用溜り部とのカット作業を廃止することができる。

以上説明した通り、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法は、成形金型のキャビティ形状に沿って、発泡樹脂基材を所要形状に成形すると同時に、発泡樹脂基材の裏面側に樹脂モールド部を成形するという工程を採用しており、樹脂モールド部の投影面積が少ないため、従来の樹脂芯材に比べ、成形金型にかかる負荷も少なく、冷却時間も短縮化でき、歩留まりを高めることができることから、作業能率を高めることができるとともに、樹脂材料も節約でき、大幅なコストダウンを招来できるとともに、軽量な内装部品を提供できるという効果を有する。

更に、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法は、成形金型の製品キャビティの縁部近傍部分で、かつ過充填傾向にあるゲートに樹脂量調節用溜り部を連設し、このゲートから樹脂量調節用溜り部に溶融樹脂をオーバーフロー後も供給し続けることにより、ゲートバランスを調整でき、ショートショットを回避できるとともに、過充填の原因となる余剰樹脂をこの樹脂量調節用溜り部で収容することができるため、バリ発生も未然に防止でき、成形性を高めることができるという効果を有する。

以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法の好適な実施例について、自動車用ドアトリムの製造方法を例示して説明する。尚、念のため付言すれば、本発明の要旨は特許請求の範囲に記載した通りであり、以下に説明する実施例の内容は、本発明の一例を単に示すものに過ぎない。

図１乃至図１２は本発明の一実施例を示すもので、図１は本発明方法を適用して製作したツートンタイプのドアトリムを示す正面図、図２は同ドアトリムの構成を示す断面図、図３は同ドアトリムにおけるドアトリムアッパーの樹脂モールド部とドアトリムロアとを示す正面図、図４は同ドアトリムを成形する際に使用する成形金型の全体構成を示す説明図、図５は同成形金型における成形下型を示す平面図、図６は同成形下型の要部断面図、図７乃至図１０は同成形金型を使用してドアトリムを製造する各工程を示す説明図、図１１は同成形金型におけるゲートバランスを示す説明図、図１２は同成形金型の変形例を示す成形下型の平面図である。

まず、図１，図２において、ツートンタイプの自動車用ドアトリム１０は、積層構造体からなるドアトリムアッパー２０と樹脂単体品からなるドアトリムロア３０との上下２分割体から構成されている。ドアトリム１０に装着される機能部品としては、ドアトリムアッパー２０にインサイドハンドルエスカッション１１、パワーウインドウスイッチフィニッシャー１２が取り付けられている。ドアトリムロア３０には、ドアポケット用開口１３が開設され、その背面側には、図２に示すように、ポケットバックカバー（樹脂成形体からなる）１４が取り付けられており、ドアトリムロア３０のフロント側にスピーカグリル１５が一体成形されている。尚、符合１６はドアパネルを示す。

ところで、本発明に係る自動車用ドアトリム１０は、積層構造体であるドアトリムアッパー２０の構造に本発明を適用し、製品の軽量化を図るとともに、成形不良を未然に防止でき、成形性能を高めたことが特徴である。すなわち、ドアトリムアッパー２０は、所望の曲面形状に成形され、保形性を有する発泡樹脂基材２１と、この発泡樹脂基材２１の裏面側に積層一体化される樹脂モールド部２２と、発泡樹脂基材２１の表面側に積層一体化される加飾機能をもつ加飾材２３とから大略構成されている。

更に詳しくは、上記発泡樹脂基材２１としては、保形性を備えるように、発泡樹脂シートを加熱軟化処理後、所要形状に熱成形、例えば所望の型面を有する成形金型でコールドプレス成形を行なうことにより所要形状に成形される。上記発泡樹脂シートは、汎用の熱可塑性樹脂に発泡剤を添加した構成であり、熱可塑性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等が使用でき、発泡剤としては、アゾジカルボンアミド等の有機発泡剤や重炭酸ナトリウム等の無機発泡剤が使用できる。この実施例では、ポリプロピレン系樹脂に発泡剤として重炭酸ナトリウムを適宜添加した発泡樹脂シートを使用している。また、この発泡樹脂基材２１の発泡倍率は、２〜１０倍に設定され、厚みは０．５〜３０ｍｍ、特に１〜１０ｍｍの範囲に設定されている。

次いで、発泡樹脂基材２１の裏面に一体化される樹脂モールド部２２としては、図２，図３に示すように、ドアトリム１０の製品形状を保持するように補強機能をもつ樹脂リブ２４、外周縁を補強する外周樹脂フレーム２５、ドアインナーシール（図示せず）を取り付けるためのウエストフランジ２６、図示はしないが車体パネルに取り付けるためのクリップを装着する際に使用するクリップ取付座（図示せず）等が該当する。例えば、樹脂リブ２４としては、交差状に延びる所定パターン形状に設定されている。尚、このパターン形状は、縦横方向、斜め方向、あるいはその組み合わせ等、交差状であれば任意のパターン形状に設定されて良い。これら樹脂モールド部２２は、汎用の合成樹脂成形体からなり、通常好ましく使用できる合成樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、塩化ビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアセタール系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、アイオノマー系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン（ＡＢＳ）樹脂等から適宜選択されて良く、本実施例では、環境面、リサイクル面を考慮してポリプロピレン系樹脂が使用されている。また、この樹脂モールド部２２には、上記熱可塑性樹脂中に適宜フィラー、例えば、ガラス繊維、カーボン繊維等の無機繊維や、タルク、クレイ、シリカ、炭酸カルシウム等の無機粒子の充填剤が混入されていても良い。

次いで、加飾材２３としては、ＴＰＯ、ＴＰＵ、ＰＶＣ等の熱可塑性樹脂シートから選択される単一シート材料か、あるいはこれら単一シート材料の裏面にポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム、ポリプロピレンフォーム等のクッション層を裏打ちした積層シート材料が使用される。本実施例においては、ＴＰＯシートからなる単一シート材料が使用されている。尚、所望により、裏面不織布を単一シート材料か、あるいはクッション層の裏面に裏打ちすることも可能である。

このように、ドアトリムアッパー２０は、保形性を有する発泡樹脂基材２１と、この発泡樹脂基材２１の裏面に一体化される樹脂モールド部２２（樹脂リブ２４、外周樹脂フレーム２５、ウエストフランジ２６）、加飾性を有する加飾材２３とから構成されているため、従来のように、製品の全面に亘り占有していた樹脂芯材を廃止でき、かつ軽量な発泡樹脂基材２１を使用することに加えて、樹脂モールド部２２の大半部分を占める樹脂リブ２４は、格子状であり、荷重が加わる部位、例えばクリップ座、ウエスト部上面、アームレスト部上面等を除いた部位は肉抜き構造となっているため、製品の重量について、従来例の構造のものに比べ４０％以上の軽量化を図ることができるとともに、樹脂材料も大幅に節約でき、コストダウンに貢献できるという利点がある。

次に、図１乃至図３に示すドアトリム１０の製造方法について以下に説明する。まず、図４乃至図６に基づいて、成形金型４０の構成について説明する。ドアトリム１０の成形に使用する成形金型４０は、所定ストローク上下動可能な成形上型４１と、成形上型４１と対をなす固定側の成形下型４２と、成形下型４２に接続される２基の射出機４３ａ，４３ｂとから大略構成されている。

更に詳しくは、成形上型４１は、製品形状に合致したキャビティ部４１１が形成されており、成形上型４１の上面に連結された昇降シリンダ４１２により所定ストローク上下駆動される。また、成形上型４１の４隅部には、ガイド機構となるガイドブッシュ４１３が設けられている。

一方、成形下型４２には、成形上型４１のキャビティ部４１１に対応するコア部４２１が設けられている。また、このコア部４２１の型面に溶融樹脂を供給するために、マニホールド４２２ａ，４２２ｂ、ゲート４２３ａ，４２３ｂが設けられており、このマニホールド４２２ａ，４２２ｂ、ゲート４２３ａ，４２３ｂの樹脂通路を経て射出機４３ａ，４３ｂから供給される溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２がコア部４２１の上面に供給される。

そして、本発明方法においては、図５，図６に示すように、ドアトリムアッパー２０に対応する部位の成形下型４２には、３種類の溝部４２４，４２５，４２６が設定されている。まず、一番目の溝部４２４は樹脂リブ形成用溝部であり、二番目の溝部４２５は外周樹脂フレーム形成用溝部であり、三番目の溝部４２６はウエストフランジ形成用溝部であり、各溝部４２４，４２５，４２６に溶融樹脂Ｍ１を供給できるように、ゲートＧ１，Ｇ２がウエストフランジ形成用溝部４２６に設けられており、樹脂リブ形成用溝部４２４には、ゲートＧ３，Ｇ４，Ｇ５が設定され、外周樹脂フレーム形成用溝部４２５には、ゲートＧ６が設定されている。また、ドアトリムロア３０に対応する部位の成形下型４２には、ロア形成用キャビティ４２７が設定されているとともに、４隅部にはガイドポスト４２８が設定され、成形上下型４１，４２の上下動作時、このガイドポスト４２８が成形上型４１のガイドブッシュ４１３内に案内されて適正なプレス姿勢が維持されている。

そして、本発明は、図５に示すように、特に、バリが発生し易い過充填の傾向を示す外周樹脂フレーム形成用溝部４２５に溶融樹脂Ｍ１を供給するゲートＧ６に着目し、このゲートＧ６に樹脂量調節用溜り部４４が製品キャビティの縁部から製品外に位置するように連設されている。そして、この樹脂量調節用溜り部４４の作用効果は、ドアトリム１０の製造方法において後で詳細に記載するが、ショートショットが生じ易い樹脂リブ２４に溶融樹脂Ｍ１を供給するゲートＧ３，Ｇ４，Ｇ５から十分な量の溶融樹脂Ｍ１を供給することができ、ショートショットを回避することができるとともに、バリが発生し易い外周樹脂フレーム２５についても、過充填の原因となる余剰樹脂を樹脂量調節用溜り部４４で収容することでバリ発生を未然に防止することができるということが特徴である。

以下、上記ドアトリム１０の製造方法における各工程について説明する。まず、図７に示すように、ヒーター装置５０により発泡樹脂シートＳの一方面に加飾材２３をラミネートしたものを所定温度に加熱軟化させる。この実施例では、発泡樹脂シートＳとして、ポリプロピレン製発泡シート（住化プラステック製、商品名：スミセラー発泡ＰＰシート、発泡倍率＝３倍、厚み３ｍｍ）が使用されている。

次いで、図８に示すように、加熱軟化処理した発泡樹脂シートＳ（加飾材２３をラミネートしている）をドアトリムアッパー２０対応箇所における成形上型４１のキャビティ部４１１と成形下型４２のコア部４２１で画成されるキャビティの上半部分にセットする。

そして、発泡樹脂シートＳをセットした後、図９に示すように、成形上型４１の昇降シリンダ４１２が動作して、成形上型４１が所定ストローク下降して、成形上下型４１，４２が型締めされ、発泡樹脂シートＳがキャビティ形状に沿って賦形、冷却され、発泡樹脂基材２１が所要形状に成形される。この発泡樹脂基材２１の成形時、樹脂モールド部２２（樹脂リブ２４、外周樹脂フレーム２５、ウエストフランジ２６）の一体化が行なわれる。すなわち、第１の射出機４３ａからマニホールド４２２ａ、ゲート４２３ａ（図５で示すゲートＧ１〜Ｇ６）を通じて成形下型４２の溝部４２４，４２５，４２６内に溶融樹脂Ｍ１が射出充填され、樹脂モールド部２２が形成される。この時、図１０に示すように、ゲートＧ５を通じて溝部４２４に溶融樹脂Ｍ１が供給され、樹脂リブ２４が発泡樹脂基材２１の裏面に所定パターン形状に成形されるとともに、ゲートＧ６を通じて溶融樹脂Ｍ１が溝部４２５並びに樹脂量調節用溜り部４４内に供給される。また、溶融樹脂Ｍ１の射出タイミングは、上述したように、成形上下型４１，４２の型締め後に行なっても良いが、成形上下型４１，４２の型締め前に設定することもできる。

同時に、ドアトリムロア３０を成形するために、第２の射出機４３ｂからマニホールド４２２ｂ、ゲート４２３ｂを通じてキャビティ４２７に溶融樹脂Ｍ２が射出充填され、ドアトリムロア３０が所要形状に成形される。尚、この溶融樹脂Ｍ１，Ｍ２としては、住友ノーブレンＢＵＥ８１Ｅ６（住友化学工業製ポリプロピレン、メルトインデックス＝８０ｇ／１０分）でタルク等のフィラーが適宜割り合いで混入されている。

従って、第１の射出機４３ａから溶融樹脂Ｍ１を溝部４２４、４２５、４２６内に射出充填する一方、第２の射出機４３ｂの溶融樹脂Ｍ２からキャビティ４２７内に射出充填することにより、ドアトリムアッパー２０における樹脂モールド部２２（樹脂リブ２４、外周樹脂フレーム２５、ウエストフランジ２６）を所要形状に成形するとともに、ドアトリムアッパー２０と一体にドアトリムロア３０が一体成形される。その後、成形されたドアトリム１０を成形金型４０から脱型し、樹脂量調節用溜り部４４に充填された固化樹脂４４ａをカット除去すれば良い。

このように、この樹脂モールド部２２の成形時には、ゲート４２３ａの各ゲートＧ１〜Ｇ６から成形下型４２の型面に形成されている溝部４２４，４２５，４２６内に溶融樹脂Ｍ１が供給されるが、特に、ゲートＧ６から溝部４２５内に溶融樹脂Ｍ１を供給する際、同時に樹脂量調節用溜り部４４に溶融樹脂Ｍ１が供給され、図１１に示すように、この樹脂量調節用溜り部４４内に溶融樹脂Ｍ１がオーバーフロー後も供給が続行されるため、他のゲートＧ１〜Ｇ５からの溶融樹脂Ｍ１の供給も続行させることができ、溝部４２４内へ溶融樹脂Ｍ１を十分にゆきわたらせることができるので、ショートショットが生じることがなく、かつこの樹脂量調節用溜り部４４内に余剰の樹脂が収容されるため、樹脂バリ等が発生することもなく、ショートショットやバリ発生等の成形不良を未然に防止することができる。

次に、図１２に示すように、樹脂量調節用溜り部４５をキャビティＣの外部に設定して、別途ゲートＧ７により溶融樹脂Ｍ１を供給する構成を採用することもできる。そして、この場合においても、樹脂量調節用溜り部４５により、各ゲートＧ１〜Ｇ６のゲートバランスを有効に調整することができ、ショートショットを回避でき、成形性を向上させることができるとともに、特に、キャビティＣの外部にゲートＧ７、及び樹脂量調節用溜り部４５を設けることで、成形後、溜り部４５の固化樹脂をカット除去する必要がなく、次工程を簡素化できるという利点がある。

以上説明した実施例は、ツートンタイプの自動車用ドアトリム１０におけるドアトリムアッパー２０に適用したものであるが、一体型のドアトリムに適用することもでき、また、ドアトリム１０以外の内装部品として、リヤパーセルシェルフ、フロアトリム、トランクトリム、ラゲージトリム、ルーフトリム、リヤサイドトリム等、内装部品全般に適用することができる。

本発明に係る自動車用内装部品の一実施例であるツートンタイプの自動車用ドアトリムを示す正面図である。 図１中II−II線断面図である。 図１に示す自動車用ドアトリムにおける発泡樹脂基材を省略した樹脂モールド部とドアトリムロアを示す正面図である。 図１に示すドアトリムの製造に使用する成形金型の概要を示す側面図である。 図４に示す成形金型における成形下型を示す平面図である。 図４に示す成形金型における樹脂量調節用溜り部の構成を示す断面図である。 図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートの予熱工程を示す説明図である。 図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂シートの型内セット工程を示す説明図である。 図１に示すドアトリムの製造方法における発泡樹脂基材の成形工程を示す説明図である。 図１に示すドアトリムの製造方法における外周樹脂フレームの成形工程を示す説明図である。 本発明方法により改善されたゲートバランスを示す説明図である。 本発明に係る成形金型の変形例を示す説明図である。 従来のドアトリムを示す正面図である。 図１３中XIV −XIV線断面図である。 従来のドアトリムの製造方法に使用する成形金型の概要図である。

符号の説明

１０ ツートンタイプの自動車用ドアトリム
２０ ドアトリムアッパー
２１ 発泡樹脂基材
２２ 樹脂モールド部
２３ 加飾材
２４ 樹脂リブ
２５ 外周樹脂フレーム
２６ ウエストフランジ
３０ ドアトリムロア
４０ 成形金型
４１ 成形上型
４２ 成形下型
４２３ａ 樹脂モールド部成形用ゲート
４２３ｂ ドアトリムロア成形用ゲート
４２４ 溝部（樹脂リブ形成用）
４２５ 溝部（外周樹脂フレーム形成用）
４２６ 溝部（ウエストフランジ形成用）
４２７ キャビティ
４２８ ガイドポスト
４３（４３ａ，４３ｂ） 射出機
４４，４５ 樹脂量調節用溜り部
５０ ヒーター装置
Ｓ 発泡樹脂シート
Ｍ１，Ｍ２ 溶融樹脂
Ｇ１〜Ｇ７ ゲート

Claims (2)

1. 所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材（２１）と、この発泡樹脂基材（２１）の裏面に一体化される樹脂モールド部（２２）とからなる積層構造体（２０）を全体、あるいは一部に採用してなる自動車用内装部品（１０）の製造方法において、
   上記発泡樹脂基材（２１）の素材である発泡樹脂シート（Ｓ）を加熱軟化処理後、成形金型（４１，４２）内に投入し、次いで、上記成形金型（４１，４２）同士を型締めした後、発泡樹脂基材（２１）を所要形状にプレス成形する一方、成形金型（４１，４２）の型締め直前、又は型締め後のいずれかのタイミングで成形金型（４１，４２）の溝部（４２４，４２５，４２６）内に溶融樹脂（Ｍ１）を射出充填して、樹脂モールド部（２２）を発泡樹脂基材（２１）の裏面に一体化するとともに、過充填が発生し易い箇所に溶融樹脂（Ｍ１）を供給するゲート（Ｇ６）に対して、製品キャビティの外部に位置する樹脂量調節用溜り部（４４）を連設し、上記ゲート（Ｇ６）から樹脂量調節用溜り部（４４）に溶融樹脂（Ｍ１）をオーバーフロー後も供給し続けることにより、溶融樹脂（Ｍ１）の供給時間を長期化することでショートショットを回避するとともに、余剰樹脂を樹脂量調節用溜り部（４４）で回収するようにして積層構造体（２０）を成形することを特徴とする自動車用内装部品の製造方法。
2. 所要形状に成形され、軽量でかつ保形性を有する発泡樹脂基材（２１）と、この発泡樹脂基材（２１）の裏面に一体化される樹脂モールド部（２２）とからなる積層構造体（２０）を全体、あるいは一部に採用してなる自動車用内装部品（１０）の製造方法において、
   上記発泡樹脂基材（２１）の素材である発泡樹脂シート（Ｓ）を加熱軟化処理後、成形金型（４１，４２）内に投入し、次いで、上記成形金型（４１，４２）同士を型締めした後、発泡樹脂基材（２１）を所要形状にプレス成形する一方、成形金型（４１，４２）の型締め直前、又は型締め後のいずれかのタイミングで成形金型（４１，４２）の溝部（４２４，４２５，４２６）内に溶融樹脂（Ｍ１）を射出充填して、樹脂モールド部（２２）を発泡樹脂基材（２１）の裏面に一体化するとともに、製品キャビティ（Ｃ）の外部に設定したゲート（Ｇ７）に樹脂量調節用溜り部（４５）を連設し、この樹脂量調節用溜り部（４５）に溶融樹脂（Ｍ１）をオーバーフロー後も供給し続けることにより、溶融樹脂（Ｍ１）の供給時間を長期化することでショートショットを回避しつつ、積層構造体（２０）を成形することを特徴とする自動車用内装部品の製造方法。
   

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