JPH0881706A - 高炉用炭素耐火物の製造方法 - Google Patents
高炉用炭素耐火物の製造方法Info
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- JPH0881706A JPH0881706A JP6219743A JP21974394A JPH0881706A JP H0881706 A JPH0881706 A JP H0881706A JP 6219743 A JP6219743 A JP 6219743A JP 21974394 A JP21974394 A JP 21974394A JP H0881706 A JPH0881706 A JP H0881706A
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Abstract
が大きく耐溶銑性に優れた大型サイズの炭素耐火物を、
容易に製造できるようにする。 【構成】 熱伝導率の大きい鱗状黒鉛か粒径1mm以下
の人造黒鉛のいずれか、または混合したものに、溶銑浸
食防止剤としてのアルミナ微粉と、気孔微細化剤として
の金属珪素微粉、及び有機バインダーを添加し、混練、
成形、焼成、破砕、分級して、粒度1〜5mmの人造粗
粒骨材を作る。従来のバイ焼無煙炭や人造黒鉛、または
鱗状黒鉛の粗粒骨材に代えて本製造粗粒骨材を配合して
炭素耐火物を製造すれば、高熱伝導、耐溶銑性、の大型
サイズの高炉用炭素耐火物を歩留り良く製造できる。
Description
と炉底部の内張り材に適する大型の炭素耐火物の製造方
法に関する。
黒鉛、鱗状黒鉛、土状黒鉛、バイ焼無煙炭、等の炭素骨
材にコールタールピッチ、フェノール樹脂等の有機バイ
ンダーを加えて混練し、押し出し成形または型込め成形
した後、コークスブリーズ中に埋没して焼成することに
より製造される。
伝導性と耐スラグ性に優れ、大型ブロックの製造が容易
なことから、古くから高炉湯溜まり部の内張りに使用さ
れているが、必ずしも満足すべき耐用寿命には達してい
ない。
しては、溶銑への加炭溶解、気孔中への溶銑の侵入と温
度変動に伴う組織破壊、アルカリや亜鉛蒸気の侵入と反
応による亀裂の生成、熱応力による亀裂の生成、等が挙
げられる。
配合、製造条件、使用方法、等について多くの提案がな
され、実施された。本出願人においても、特公昭56−
18559号公報には、主原料として溶銑浸食が小さい
バイ焼無煙炭(溶銑浸食率はピッチコークスの1/7、
人造黒鉛の1/4、土状黒鉛の1/2)を選び、これに
α−アルミナ、ジルコン、マグネシア等の金属酸化物を
2〜30%含有させた溶銑浸食の少ない高炉用炭素耐火
物を開示した。
は、バイ焼無煙炭を主原料とする炭素骨材75〜85部
に金属珪素微粉5〜15部とコールタールピッチ15〜
25部を加えて混練、成形、焼成し、炭素耐火物の気孔
内にひげ状珪素化合物を形成させて、溶銑が侵入できる
孔径1μm以上の気孔を少なくし、溶銑や反応性ガスの
侵入を減少させる高炉用炭素耐火物の製造方法を開示し
た。
は、粉径0.3〜3mmの鱗状黒鉛40〜60部、0.
1〜4.5mmの人造黒鉛15〜30部、0.074m
m以下の炭化珪素10〜20部と金属粉5〜15部から
なる混合物に、バインダーとして有機溶剤やフェノール
樹脂溶液を加えて混練した後、フェノール樹脂粉末を加
えて更に混練し、成形、乾燥、焼成することを特徴とす
る高炉用炭素耐火物の製造方法を開示した。
性が大きく、通気性が小さく、溶銑の侵入と加炭溶解が
少なくて良好であったが、薄片状の鱗状黒鉛をそのまま
使用している為に、配向性が大きい欠点があった。この
ため、粒の配列に平行方向の特性は優れていたが、直角
方向の熱伝導率と曲げ強さは不十分であった。また、中
型ブロックの製造は可能であったが、600×700×
2500mmの如き大型ブロックの製造になると、成形
時のスプリングバックが大きく、ラミネーションやクラ
ックを発生し易く、製品歩留りが低下する不都合を生じ
た。
傷を防ぐ為には、溶銑への加炭溶解性を小さくするこ
と、気孔を細分化して溶銑の侵入や反応性ガスの侵入
を少なくすること、熱伝導率を大きくして熱応力によ
る破壊を少なくすること、が要求される。
く、部位によってその程度が異なる。損傷の大きい部位
には、熱伝導率の大きい炭素耐火物を使用し、溶銑の1
150℃凝固ラインを鉄皮から遠ざけ、そこの部位の安
全性を高めることが望ましい。熱伝導率が13W/(m
・K)程度の無煙炭質耐火物の熱伝導率を大きくする為
には、人造黒鉛や鱗状黒鉛の添加が有効であるが、人造
黒鉛骨材は、溶銑が侵入し易い孔径1μm以上の大気孔
が多く、溶銑への加炭溶解性も大きいという致命的な欠
陥を有しており、また、鱗状黒鉛骨材は前述のように配
向性が大きくてラミネーションを発生し易く、大型ブロ
ックの製造は困難である。
素耐火物を製造するときの骨材の粒度配合としては、粒
度1〜5mmまたは1〜10mmの粗粒が20〜45%
配合される。粗粒量が少ない粒度配合で構成すると、焼
成過程の熱収縮が大きく、焼成亀裂の発生により製品歩
留りが低下し、大型ブロックの安定的製造は困難とな
る。粗粒骨材として薄片状の鱗状黒鉛をそのまま使用す
ると、成形時のスプリングバック等の問題がある。ま
た、粗粒骨材として、人造黒鉛の粗粒をそのまま添加す
ると、高炉用耐火物の切削表面に存在する人造黒鉛の粗
粒がマトリックスよりも優先して溶銑に溶解し、表面は
あばた状に浸食され、これを通じて組織内部まで浸食が
進行する。
少なく、熱伝導率が大きく、しかも600×700×2
500mmもの大型炭素耐火物を安定して製造できる高
炉用炭素耐火物の製造方法を提供することを目的とす
る。
素耐火物を製造するに当たり、鱗状黒鉛か粒径1mm以
下の人造黒鉛のいずれか、または両者の混合物を70%
以上を含む高熱伝導性炭素原料70〜90部、アルミナ
微粉5〜15部、及び金属珪素微粉5〜15部の混合物
に有機バインダーを加えて混練、成形、焼成して、まず
耐溶銑性、耐アルカリ性、低通気性、良熱伝導性炭素ブ
ロックを作り、これを破砕、分級して得られた、例えば
粒度1〜5mmの人造粗粒骨材を使用することを特徴と
する。
電極の中でも熱伝導率が大きいUHP電極が好適であ
る。人造黒鉛原料の粒径が1mmを超えると、高炉用炭
素耐火物の切削表面に露出する人造黒鉛粒が先行溶解し
てあばた状の浸食が進行する。耐溶銑性を確保する為に
は、アルミナと金属珪素を添加すると共に、人造黒鉛原
料の粒径は1mm以下が必要である。鱗状黒鉛の場合
は、市販の最大粒径は3mm程度であり、元来が薄片状
である為、特に最大粒径を指定する必要はない。
足し、15%を超えると熱伝導率を低下させるので、5
〜15%の添加が好ましい。アルミナの代わりに、ジル
コンやマグネシアのような高耐火性金属酸化物微粉を添
加しても同様の効果が得られることは、先願の特公昭5
6−18559号公報に記載の通りである。金属珪素微
粉の添加が5%未満では気孔細分化の効果が不足し、1
5%を超えると未反応の金属珪素が残留し易く、5〜1
5%の添加が好ましい。有機バインダーとしては、コー
ルタールピッチ、フェノール樹脂を用いることができ
る。
機バインダーを添加して、混練、成形、焼成して耐溶
銑、良熱伝導性炭素ブロックを作り、これを破砕、分級
して得られた人造粗粒骨材を配合すれば、鱗状黒鉛特有
の配向性がなくなり、異方性が小さく、熱伝導率が大き
い大型サイズの高炉用炭素耐火物を歩留り良く製造でき
る。
と金属珪素微粉及び有機バインダーを添加して混練、成
形、焼成、破砕、分級して得られた人造粗粒骨材を配合
すれば、溶銑による粗粒の先行溶解が防がれてあばた状
浸食が亡くなり、かつ熱伝導率が向上する。すなわち、
炭素材料の溶銑浸食は、炭素材料の純度と密接な関係が
ある。灰分の多い炭素材料は、炭素分が溶銑に溶解した
後の界面に灰分の保護層が生成し、これが炭素と溶銑と
の接触を妨げ、以後の溶銑への溶解を妨げる。人造黒鉛
は灰分が少なく、いつまでも保護層が出来ない為、溶銑
浸食を受け易い。しかし、本発明のように粒径1mm以
下の人造黒鉛にアルミナ微粉を添加すると、アルミナ微
粉は、有機バインダーに分散して人造黒鉛骨材の表面を
覆い、溶銑に接触して浸食が開始されてもすぐに強固な
保護層を形成し、溶銑浸食を妨げる。
をコークスブリーズに埋没して焼成する過程で、N2 や
COガスと反応してVSL(気体、液体、固体)機構に
よって気孔内に珪素化合物のひげ状結晶を多数生成し、
気孔を細分化する。これにより、炭素耐火物の通気性が
減少し、溶銑や反応性ガスの侵入が防げられる。
は少ないが、アルミナと金属珪素の添加により耐溶銑性
は一層向上する。
高熱伝導性の鱗状黒鉛か人造黒鉛のいずれか、または合
わせて70%以上含むことが必要である。これらが70
%未満であると、熱伝導率の大きい高炉用耐火物が得ら
れない。人造粗粒骨材を製造する際には、粗粒がないの
で、大型サイズのブロックに焼成亀裂が生成し易いが、
ブロックを破砕して使用するので実害はない。ただし、
高炉用耐火物の焼成亀裂を防ぐ為に、粗粒骨材は熱的に
安定である事が必要である。この為に、人造粗粒骨材を
製造する時の焼成温度は、高炉用耐火物の焼成温度とほ
ぼ同じにするのが良い。このようにして得られた人造粗
粒骨材は、鱗状黒鉛、人造黒鉛、土状黒鉛、バイ焼無煙
炭、コークス、等のいずれの粗粒骨材よりも平均細孔径
が小さく、耐溶銑性に優れている。
骨材に、人造黒鉛の細粒と微粉、及びアルミナ微粉と金
属珪素微粉を配合し、これに有機バインダーを加えて混
練、成形し、約1250℃で焼成して高炉用炭素耐火物
とする場合は、得られた炭素耐火物の破砕粒は本発明の
人造粗粒骨材と同等と見なされる。従って上記炭素耐火
物の破砕粒は、次回の高炉用炭素耐火物の人造粗粒骨材
として使用が可能である。しかし、鱗状黒鉛を使用する
場合は、人造粗粒骨材を使用しても鱗状黒鉛微粉を添加
するとその配向性の為に大型サイズの高炉用炭素耐火物
自体の製造が困難であり、循環使用は成立しない。
する。
黒鉛85部に炭素集塵粉5部を加え、鱗状黒鉛94%を
含む炭素原料を調整し、表1の鱗状黒鉛系人造粗粒骨材
配合表の実施例1の配合に従ってアルミナ微粉、金属珪
素微粉、及びバインダーとしてフェノール樹脂とコール
タールピッチを合わせて外掛けで14部を加え、良く混
練し、成形圧力20MPaで640×720×2500
mmに型込め成形した。さらに、成形体をコークスブリ
ーズに埋没して1250℃に焼成し、人造粗粒骨材用ブ
ロックを製造した。このとき、8割の本数のブロックに
焼成亀裂が発生した。ブロックの熱伝導率は平行方向で
112W/(m・K)、曲げ強さは平行方向で16MP
a、直角方向が4.7MPaであった。このブロックを
破砕、分級して粒度1〜5mmの人造粗粒骨材を作成し
た。この人造粗粒骨材を使用し、表2に示す実施例1の
配合に従って高炉用炭素耐火物を製造した。混練、成
形、焼成、等の製造条件は、上述の通りであるが、人造
粗粒骨材を配合してある為、焼成歩留りは99%と良好
でラミネーションは見られなかった。製品の特性は表2
の実施例1に示されるように、熱伝導性と耐溶銑性に優
れ、また鱗状黒鉛特有の異方性が改善され、直角方向の
強度が向上している。
配合に示すように、バイ焼無煙炭を添加して炭素原料中
の鱗状黒鉛含有率を72%とした以外は、全て実施例1
の粗粒骨材製造方法と同じようにして人造粗粒骨材を作
成し、それを使用して高炉用炭素耐火物を製造した。製
品特性は表2に示されるように、平行方向の熱伝導率は
30W/(m・K)以上で、曲げ強さ、耐溶銑性、耐ア
ルカリ性もほぼ良好である。
うに、炭素原料中の鱗状黒鉛含有率を44%とした以外
は、全て実施例1の粗粒骨材製造と同じようにして人造
粗粒骨材を作成し、それを使用して高炉用炭素耐火物を
製造した。製品特性は表2の比較例1に示されるよう
に、熱伝導率が低く従来品と大差ない。
せずに、表2に示すように、従来のバイ焼無煙炭と鱗状
黒鉛を粗粒に使用し、それ以外は全て実施例1と同じ方
法で高炉用炭素耐火物を製造した。比較例2の場合は、
ラミネーションの発生が多く、焼成歩留りは70%で、
異方性が大きく、粒の配向に対して直角方向(型込め成
形では加圧方向)の強度と熱伝導率が小さい。
原料配合は表3に示した。実施例3の粗粒骨材の配合に
基づき製鋼用UHP人造黒鉛電極を粉砕して得られた、
粒度0.074〜1mmの人造黒鉛細粒45部と0.0
74mm以下の人造黒鉛微粉35部、及び炭素集塵粉5
部を混合し、人造黒鉛94%を含む炭素原料を調整し
た。これに、アルミナ微粉7部と金属珪素微粉8部を加
えて混合し、更にバインダーとしてフェノール樹脂とコ
ールタールピッチを合わせて外掛けで25部加え、実施
例1の粗粒骨材製造方法と同じ方法で人造粗粒骨材用ブ
ロックを製造した。このとき、6割の本数のブロックに
焼成亀裂を発生したが、特性は、熱伝導率38W/(m
・K)、溶銑浸蝕指数54で良好であった。このブロッ
クを破砕、分級して粒度1〜5mmの人造粗粒骨材を作
成した。この人造粗粒骨材を使用し、表4の実施例3に
示す配合に従って実施例1と同様に高炉用炭素耐火物を
製造した。人造粗粒骨材を配合してある為、焼成亀裂の
生成は殆ど無く、焼成歩留りは99.5%と良好であっ
た。製品特性は、表4に示されるように、熱伝導率、耐
アルカリ性、耐溶銑性に優れ、あばた状の溶銑浸蝕は見
られない。
材の配合に基づき、無煙炭微粉を添加して人造黒鉛71
%を含む炭素原料を調整し、これにアルミナ、金属珪
素、バインダーを添加し、実施例1の粗粒骨材製造と同
様に人造粗粒骨材用ブロックを製造した。ブロックの熱
伝導率は32W/(m・K)であった。このブロックを
破砕して作成した粒度1〜5mmの人造粗粒骨材を使用
し、表4の実施例4の配合に従って実施例1と同様に高
炉用炭素耐火物を製造した。製品特性は表4に示される
ように、熱伝導率は目標の30W/(m・K)を上回
り、耐アルカリ性、耐溶銑性に優れ、あばた状の溶銑浸
食は見られない。
き、人造黒鉛47%を含む炭素原料を調整し、実施例1
の粗粒骨材製造と同様にして人造粗粒骨材用ブロックを
製造した。ブロックの熱伝導率は21W/(m・K)で
あった。このブロックを破砕して作成した粒度1〜5m
mの人造骨剤を使用し、表4の比較例3の配合に従って
実施例1と同様に高炉用炭素耐火物を製造した。製品特
性は表4に示されるように、耐溶銑性には優れている
が、熱伝導率が23W/(m・K)で、従来の無煙炭質
高炉用炭素耐火物の熱伝導率と大差ない。
粗粒骨材の代わりに、従来通り、比較例4では人造黒鉛
粗粒を、また比較例5ではバイ焼無煙炭粗粒を使用し
て、高炉用炭素耐火物を製造した。表4に示すように、
バインダー量以外の配合は全て同じである。従来の人造
黒鉛粗粒を使用した比較例4の製品は、熱伝導率は大き
く耐アルカリ性にも優れているが、耐溶銑性に著しく劣
り、あばた状の溶銑浸食を示した。また従来の無煙炭粗
粒を使用した比較例5では、熱伝導率が小さく、耐溶銑
性も余り良くない。
配合に示すように、炭素原料中の鱗状黒鉛と人造黒鉛の
合わせた含有率を72%とし、実施例1の粗粒骨材製造
と同じようにして人造粗粒骨材を作成し、それを使用し
て高炉用炭素耐火物を製造した。製品特性は表2の実施
例5に示されるように、すべての所要特性にほぼ良好の
値を示した。
状黒鉛等をそのまま粗粒骨材として使用する従来方法に
於いては、高炉用炭素耐火物に要求される特性を満足で
きず、もしくは、大型サイズのブロックの製造が困難で
あった。
以下の人造黒鉛にアルミナと金属珪素を配合して製造し
た人造粗粒骨材を配合すれば、高熱伝導性、耐アルカリ
性、耐溶銑性、の高炉用大型炭素耐火物を容易に製造で
きる。これにより、炭素耐火物の熱伝導率の選定が可能
となり、高炉の耐用寿命延長の内張り設計が容易となっ
た。
Claims (3)
- 【請求項1】 炭素骨材の粗粒、細粒、及び微粉を配合
して高炉用炭素耐火物を製造するに当たり、粗粒骨材と
して、鱗状黒鉛70%以上を含む高熱伝道性炭素原料7
0〜90部、アルミナ微粉5〜15部、及び金属珪素微
粉5〜15部の混合物100部に有機バインダーを加え
て混練、成形、焼成、粉砕、分級して得られた人造粗粒
骨材を使用することを特徴とする高炉用炭素耐火物の製
造方法。 - 【請求項2】 炭素骨材の粗粒、細粒、及び微粉を配合
して高炉用炭素耐火物を製造するに当たり、粗粒骨材と
して、粉径1mm以下の人造黒鉛70%以上を含む高熱
伝導性炭素原料70〜90部、アルミナ微粉5〜15
部、及び金属珪素微粉5〜15部の混合物100部に有
機バインダーを加えて混練、成形、焼成、粉砕、分級し
て得られた人造粗粒骨材を使用することを特徴とする高
炉用炭素耐火物の製造方法。 - 【請求項3】 炭素骨材の粗粒、細粒、及び微粉を配合
して高炉用炭素耐火物を製造するに当たり、粗粒骨材と
して、鱗状黒鉛と粉径1mm以下の人造黒鉛と合わせて
70%以上を含む高熱伝導性炭素原料70〜90部、ア
ルミナ微粉5〜15部、及び金属珪素微粉5〜15部の
混合物100部に有機バインダーを加えて混練、成形、
焼成、破砕、分級して得られた人造粗粒骨材を使用する
ことを特徴とする高炉用炭素耐火物の製造方法。
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