JPH0832872B2 - 疎水特性を有する微粒子混合物の製造方法 - Google Patents
疎水特性を有する微粒子混合物の製造方法Info
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- JPH0832872B2 JPH0832872B2 JP2268273A JP26827390A JPH0832872B2 JP H0832872 B2 JPH0832872 B2 JP H0832872B2 JP 2268273 A JP2268273 A JP 2268273A JP 26827390 A JP26827390 A JP 26827390A JP H0832872 B2 JPH0832872 B2 JP H0832872B2
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- E01C11/245—Methods or arrangements for preventing slipperiness or protecting against influences of the weather for preventing ice formation or for loosening ice, e.g. special additives to the paving material, resilient coatings
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Description
【発明の詳細な説明】 ａ） 産業上の利用分野 本発明は、特許請求の範囲第１項記載の疎水特性を有
する微粒子混合物の製造方法に関する。
する微粒子混合物の製造方法に関する。
ｂ） 従来の技術 このような微粒子混合物は充填剤（フィラー）として
車道表面の被覆形成、例えばビチューメン結合された道
路被覆の形成に使用することができる。塩を含有してい
るので、添加された微粒子混合物は被覆層の表面の氷点
を低下する。従って冬には、特に０℃の周りにおいて氷
結によるすべりを止めることにより交通安全に貢献し、
雪掃除を容易にする、何故ならば走行路表面に対する雪
の付着度が著しく低下するからである。重要なことは、
充填剤が疎水特性を有することである、何故ならばこれ
により一方ではその処理能力（流動性、塊にならない）
を保証し、他方では長い時間にわたる表面の水の作用に
もかかわらず氷点を低下する作用を維持するからであ
る。
車道表面の被覆形成、例えばビチューメン結合された道
路被覆の形成に使用することができる。塩を含有してい
るので、添加された微粒子混合物は被覆層の表面の氷点
を低下する。従って冬には、特に０℃の周りにおいて氷
結によるすべりを止めることにより交通安全に貢献し、
雪掃除を容易にする、何故ならば走行路表面に対する雪
の付着度が著しく低下するからである。重要なことは、
充填剤が疎水特性を有することである、何故ならばこれ
により一方ではその処理能力（流動性、塊にならない）
を保証し、他方では長い時間にわたる表面の水の作用に
もかかわらず氷点を低下する作用を維持するからであ
る。
塩が溶解状態で多孔性担体材料の空洞の中に内位添加
化合されているか又は繊維材料に外位添加化合されてお
り、乾燥し次いで粉砕することにより、疎水化剤と混合
された充填剤を製造する、前記と同様に作用し塩を含有
する道路被覆形成用充填剤を製造するための多数の方法
が公知である。このための代表例は西独特許出願第2512
691号明細書、ヨーロッパ特許出願第0022055号明細書、
西独特許出願第2946823号明細書、ヨーロッパ特許出願
第0048417号明細書及び西独特許出願第3147773号明細書
に記載されている。これらの方法の欠点は、乾燥に必要
なエネルギーコストが大きい点である。
化合されているか又は繊維材料に外位添加化合されてお
り、乾燥し次いで粉砕することにより、疎水化剤と混合
された充填剤を製造する、前記と同様に作用し塩を含有
する道路被覆形成用充填剤を製造するための多数の方法
が公知である。このための代表例は西独特許出願第2512
691号明細書、ヨーロッパ特許出願第0022055号明細書、
西独特許出願第2946823号明細書、ヨーロッパ特許出願
第0048417号明細書及び西独特許出願第3147773号明細書
に記載されている。これらの方法の欠点は、乾燥に必要
なエネルギーコストが大きい点である。
この欠点は、ヨーロッパ特許出願第0153269号明細書
から公知であり本明細書の冒頭に記載の形式の方法と同
一と見なされる方法により除去された。この方法は充填
剤の乾燥を回避している、何故ならばこの充填剤の疎水
性成分（塩及び場合に応じて溶岩粉末及び／又は煤及び
／又は石英粉末）は乾燥状態で一緒にされて一緒に粉砕
され、この間に液相が利用されることはないからであ
る。従って、このようにして形成され粒度が0.2mmより
小さく有利には0.1mmより小さい微粒子混合物は、液相
で処理する方法とは異なり、成分を一緒にした後に生ず
る再結晶生成物又はゲルを含有しない。
から公知であり本明細書の冒頭に記載の形式の方法と同
一と見なされる方法により除去された。この方法は充填
剤の乾燥を回避している、何故ならばこの充填剤の疎水
性成分（塩及び場合に応じて溶岩粉末及び／又は煤及び
／又は石英粉末）は乾燥状態で一緒にされて一緒に粉砕
され、この間に液相が利用されることはないからであ
る。従って、このようにして形成され粒度が0.2mmより
小さく有利には0.1mmより小さい微粒子混合物は、液相
で処理する方法とは異なり、成分を一緒にした後に生ず
る再結晶生成物又はゲルを含有しない。
冒頭に記載の形式の方法における微粒子混合物を製造
する際に所要の塩（特に塩化ナトリウム）の割合が重大
なコストファクタとなる。従って、このためにできるだ
けコストが小さい（例えばカリ製造からの）副産物の塩
を使用する、何故ならば塩の純度に対して特別の要求は
されないからである。ただ、環境を汚染する付随物質さ
え無ければよい。
する際に所要の塩（特に塩化ナトリウム）の割合が重大
なコストファクタとなる。従って、このためにできるだ
けコストが小さい（例えばカリ製造からの）副産物の塩
を使用する、何故ならば塩の純度に対して特別の要求は
されないからである。ただ、環境を汚染する付随物質さ
え無ければよい。
しかしカリ製造のためのコスト自身が大きいので、こ
の面でコスト的に好適な代替を開発したいという希望が
ある。このための１つの方法は、例えばグリセリン製造
の際に石鹸生成物からの廃液粗グリセリンを蒸留する際
に生じ実質的に塩化ナトリウムを含有し付随物質により
汚染されている残留塩等の残留塩を使用することであ
る。
の面でコスト的に好適な代替を開発したいという希望が
ある。このための１つの方法は、例えばグリセリン製造
の際に石鹸生成物からの廃液粗グリセリンを蒸留する際
に生じ実質的に塩化ナトリウムを含有し付随物質により
汚染されている残留塩等の残留塩を使用することであ
る。
しかし、冒頭に記載の方法においてグリセリン製造か
らのこのような残留塩を使用することは困難を伴う。一
方では、塩に含有されている石鹸成分が湿気の影響で溶
解し、湿潤な道路被覆の表面に望ましくなく許容されな
いすべり特性が形成される心配がある。他方では試験の
結果、冒頭に記載の方法の場合にこの残留塩では、疎水
特性を有する微粒子混合物が形成されないことが分かっ
た。効果的であるが非常に高価な他の疎水化剤を使用し
ても、たとえこの疎水化剤を大量に使用しても微粒子混
合物の疎水化はまったく実現されないか又は少なくとも
十分には実現されない。従ってこれらの残留塩は、目標
のコスト低減効果の面でも適せず（高価な疎水化剤によ
るコスト高）、氷結阻止作用のある道路建設用充填剤の
ための技術的な面でも適しない。
らのこのような残留塩を使用することは困難を伴う。一
方では、塩に含有されている石鹸成分が湿気の影響で溶
解し、湿潤な道路被覆の表面に望ましくなく許容されな
いすべり特性が形成される心配がある。他方では試験の
結果、冒頭に記載の方法の場合にこの残留塩では、疎水
特性を有する微粒子混合物が形成されないことが分かっ
た。効果的であるが非常に高価な他の疎水化剤を使用し
ても、たとえこの疎水化剤を大量に使用しても微粒子混
合物の疎水化はまったく実現されないか又は少なくとも
十分には実現されない。従ってこれらの残留塩は、目標
のコスト低減効果の面でも適せず（高価な疎水化剤によ
るコスト高）、氷結阻止作用のある道路建設用充填剤の
ための技術的な面でも適しない。
c. 発明が解決しようとする課題 本発明の課題は、例えば車道表面の被覆層のための充
填剤（フィラー）の製造のための前記の方法のグリセリ
ン製造から得られる残留塩の使用を可能にする、すなわ
ち特に、微粒子混合物の疎水化を小コストで充分に実現
することができる方法を示すことにある。
填剤（フィラー）の製造のための前記の方法のグリセリ
ン製造から得られる残留塩の使用を可能にする、すなわ
ち特に、微粒子混合物の疎水化を小コストで充分に実現
することができる方法を示すことにある。
d. 課題を解決するための手段 上記課題に鑑み、本発明は、微粒子疎水性混合物を少
なくとも50重量％と、疎水性成分を含んだ親水性成分と
を混合し、粉砕することからなる、0.2mm未満の粒子径
を有する道路舗装用の微粒子疎水性混合物の製造方法で
あって、該親水性成分が、石鹸製造の際に生成するグリ
セロールから使用済みのアルカリ液を分離することによ
って得られる残留塩55〜99.5重量％と、アルカリ土類金
属類の塩類、酸化物類、および水酸化物類とそれらと非
アルカリ金属類との組み合わせとからなる群より選ばれ
た添加物45〜0.5重量％との混合物を含み、該添加物
が、少なくとも部分的に粉砕されており、混合後に自由
に流動する粒状物となる湿度含有量を有する、道路舗装
用の微粒子疎水性混合物の製造方法を提供する。
なくとも50重量％と、疎水性成分を含んだ親水性成分と
を混合し、粉砕することからなる、0.2mm未満の粒子径
を有する道路舗装用の微粒子疎水性混合物の製造方法で
あって、該親水性成分が、石鹸製造の際に生成するグリ
セロールから使用済みのアルカリ液を分離することによ
って得られる残留塩55〜99.5重量％と、アルカリ土類金
属類の塩類、酸化物類、および水酸化物類とそれらと非
アルカリ金属類との組み合わせとからなる群より選ばれ
た添加物45〜0.5重量％との混合物を含み、該添加物
が、少なくとも部分的に粉砕されており、混合後に自由
に流動する粒状物となる湿度含有量を有する、道路舗装
用の微粒子疎水性混合物の製造方法を提供する。
現在までは、前記のグリセリン製造の際に生ずる残留
塩は制限された量でしか再使用に供給されず、大量に生
じた場合には特殊廃棄物としてコストをかけて処分しな
ければならなかったので、本発明による微粒子混合物に
おいて付加的な再生利用の方法を開発することは特に努
力に値する。しかし、非常に効果的な疎水化剤によって
も十分には除去することができなかった、混合物の疎水
化に関する困難は予想外であった。従って、陽イオンが
アルカリ金属から成るのではない（残留塩の割合を基準
として）塩又は酸化物又は水酸化物（添加物）0.5mm−4
5重量％と残留塩を一緒に粉砕するだけで非常に良好な
疎水化を得ることができたことはなおさら予想外であっ
た。Fe、Zn、Al又はCaを有する塩又は水酸化物は陽イオ
ンとして特に適する。一緒に粉砕することは好適には非
常に湿潤な状態でも完全な乾燥状態でもなく、僅かに湿
潤な状態で行う。湿気が強すぎる場合には粉砕の前又は
粉砕の間に、対応する乾燥が場合に応じて行われる。生
成物が流動性を有することが保証されるだけでよい。し
かしこのためのエネルギー使用量は、公知の湿式製造方
法に比して比較的僅かである。通常は別個の乾燥は不要
である。微粒子混合物の疎水特性を特に良好にするため
には粉砕の際に又は後続の混合過程の際に付加的な疎水
剤も添加する。例えばポリウレタン、煤又は焼入れされ
たパーライト等のコスト的に好適な疎水剤を使用するこ
とが例えば可能である。
塩は制限された量でしか再使用に供給されず、大量に生
じた場合には特殊廃棄物としてコストをかけて処分しな
ければならなかったので、本発明による微粒子混合物に
おいて付加的な再生利用の方法を開発することは特に努
力に値する。しかし、非常に効果的な疎水化剤によって
も十分には除去することができなかった、混合物の疎水
化に関する困難は予想外であった。従って、陽イオンが
アルカリ金属から成るのではない（残留塩の割合を基準
として）塩又は酸化物又は水酸化物（添加物）0.5mm−4
5重量％と残留塩を一緒に粉砕するだけで非常に良好な
疎水化を得ることができたことはなおさら予想外であっ
た。Fe、Zn、Al又はCaを有する塩又は水酸化物は陽イオ
ンとして特に適する。一緒に粉砕することは好適には非
常に湿潤な状態でも完全な乾燥状態でもなく、僅かに湿
潤な状態で行う。湿気が強すぎる場合には粉砕の前又は
粉砕の間に、対応する乾燥が場合に応じて行われる。生
成物が流動性を有することが保証されるだけでよい。し
かしこのためのエネルギー使用量は、公知の湿式製造方
法に比して比較的僅かである。通常は別個の乾燥は不要
である。微粒子混合物の疎水特性を特に良好にするため
には粉砕の際に又は後続の混合過程の際に付加的な疎水
剤も添加する。例えばポリウレタン、煤又は焼入れされ
たパーライト等のコスト的に好適な疎水剤を使用するこ
とが例えば可能である。
本発明の特別の利点は、添加物質として煙道ガス脱硫
装置からの煙道ガス石膏の形の硫酸カルシウムを使用す
ることができ、従って本発明の方法において残留塩の他
に別の副産物を使用して経済的及び技術的に高価な生成
物に変換することができる点である。煙道ガス脱硫装置
で生じた石膏は通常はもはや顕著に湿潤ではなく、ある
程度の残留湿気を有するだけである。この通常の湿潤状
態で石膏は本発明の方法に非常に適する。何故なら一緒
に混合する前又は後に生成物を個別に乾燥する必要がな
くなるからである。
装置からの煙道ガス石膏の形の硫酸カルシウムを使用す
ることができ、従って本発明の方法において残留塩の他
に別の副産物を使用して経済的及び技術的に高価な生成
物に変換することができる点である。煙道ガス脱硫装置
で生じた石膏は通常はもはや顕著に湿潤ではなく、ある
程度の残留湿気を有するだけである。この通常の湿潤状
態で石膏は本発明の方法に非常に適する。何故なら一緒
に混合する前又は後に生成物を個別に乾燥する必要がな
くなるからである。
多くの場合、塊化及び粘結を回避するために、一緒に
粉砕する際に別の物質を粉砕補助剤として添加すること
が推奨される。（例えば溶岩、石灰又は石英の形の）石
の粉末（岩粉）又は岩石の砂、又は発電所に発生する灰
も特に適している。
粉砕する際に別の物質を粉砕補助剤として添加すること
が推奨される。（例えば溶岩、石灰又は石英の形の）石
の粉末（岩粉）又は岩石の砂、又は発電所に発生する灰
も特に適している。
添加物質として添加しなければならない最小量は添加
物質の種類に依存し、簡単な試験により容易に求めるこ
とができる。0.5重量％の割合は、非常に効果的な添加
物質の場合でも最低必要であり、これに対して45重量％
を越える割合はいかなる場合にも疎水化を高めない。実
現可能な疎水化は特殊な疎水化剤の添加なしでも、残留
塩及び添加物質を一緒に粉砕した後においては、このよ
うにして生成された生成物を別の塩の疎水化のための疎
水化剤として使用することができる程に非常に良好であ
る。この付加的な塩は残留塩又は氷点低下作用のある別
の任意の塩であることも可能である。
物質の種類に依存し、簡単な試験により容易に求めるこ
とができる。0.5重量％の割合は、非常に効果的な添加
物質の場合でも最低必要であり、これに対して45重量％
を越える割合はいかなる場合にも疎水化を高めない。実
現可能な疎水化は特殊な疎水化剤の添加なしでも、残留
塩及び添加物質を一緒に粉砕した後においては、このよ
うにして生成された生成物を別の塩の疎水化のための疎
水化剤として使用することができる程に非常に良好であ
る。この付加的な塩は残留塩又は氷点低下作用のある別
の任意の塩であることも可能である。
この場合、付加的な塩と一緒に乾燥し粉砕してもよ
く、又は実質的に0.09mmより小さい粒度に付加的塩を別
個に粉砕した後にこの塩と混合してもよい。このように
して、例えば道路被覆の氷点を低下するために使用でき
る非常に高い塩含有率を有する良好な疎水特性を有する
最終生成物が得られる。
く、又は実質的に0.09mmより小さい粒度に付加的塩を別
個に粉砕した後にこの塩と混合してもよい。このように
して、例えば道路被覆の氷点を低下するために使用でき
る非常に高い塩含有率を有する良好な疎水特性を有する
最終生成物が得られる。
例えば粉末化ポリウレタンフォーム樹脂又は焼入れさ
れたパーライト等の付加的な疎水化剤を使用する際に
（親水性成分の割合を基準とする）この疎水化剤の割合
は有利には少なくとも８−10重量％である。付加的な疎
水化剤としてカーボンブラックのみを使用することはあ
まり推奨されない。これに対して、カーボンブラックと
一緒に粉末化ポリウレタンフォーム樹脂を添加すると
（疎水性成分の約１−６重量％）非常に良好な結果が得
られる。
れたパーライト等の付加的な疎水化剤を使用する際に
（親水性成分の割合を基準とする）この疎水化剤の割合
は有利には少なくとも８−10重量％である。付加的な疎
水化剤としてカーボンブラックのみを使用することはあ
まり推奨されない。これに対して、カーボンブラックと
一緒に粉末化ポリウレタンフォーム樹脂を添加すると
（疎水性成分の約１−６重量％）非常に良好な結果が得
られる。
e.実施例 次に本発明の方法の効果を比較試験に基づいて詳しく
説明する。
説明する。
第１の試行（比較例）では強制混合器の中でグリセリ
ン製造からの残留塩80重量％、溶岩粉末10重量％及び粉
末化ポリウレタンフォーム樹脂10重量％が混合され、次
いで0.09mmより小さい粒度にすべて粉砕された。このよ
うにして製造された微粒子混合物は疎水化検査にかけら
れ、この検査ではこの微粒子混合物の標本の表面に水滴
が慎重に載せられた。水滴はただちに微粒子混合物の中
に沈下し、１秒を待たずに完全に標本表面から消えた。
ン製造からの残留塩80重量％、溶岩粉末10重量％及び粉
末化ポリウレタンフォーム樹脂10重量％が混合され、次
いで0.09mmより小さい粒度にすべて粉砕された。このよ
うにして製造された微粒子混合物は疎水化検査にかけら
れ、この検査ではこの微粒子混合物の標本の表面に水滴
が慎重に載せられた。水滴はただちに微粒子混合物の中
に沈下し、１秒を待たずに完全に標本表面から消えた。
第２の試行（実施例）では、未処理の残留塩の代わり
に、塩化ナトリウム85重量％及び煙道ガス石膏15重量％
から成る混合された残留塩が使用された。製造方法及び
組成は第１の試験の場合と変わらない。この第２の微粒
子混合物の標本の疎水化検査では、標本の表面に載せら
れた水滴は30分間実質的にそのまま不変であった。３時
間経過しても水滴は、扁平円筒状に変形はしたがまだ微
粒子混合物の上に載ったままであった。混合物の中への
注目に値する程の沈下は観察されなかった。沈下する前
に水滴は完全に蒸発した。
に、塩化ナトリウム85重量％及び煙道ガス石膏15重量％
から成る混合された残留塩が使用された。製造方法及び
組成は第１の試験の場合と変わらない。この第２の微粒
子混合物の標本の疎水化検査では、標本の表面に載せら
れた水滴は30分間実質的にそのまま不変であった。３時
間経過しても水滴は、扁平円筒状に変形はしたがまだ微
粒子混合物の上に載ったままであった。混合物の中への
注目に値する程の沈下は観察されなかった。沈下する前
に水滴は完全に蒸発した。
第３の試行（比較例）では残留塩が、試行２に従って
種々の微粒子混合成分が粉砕される前に煙道ガス石膏と
混合されるのではなく、すべての成分が粉砕の際に一緒
にされた。しかしこの場合、このようにして形成された
微粒子混合物の疎水特性は、第２の試行から得られる特
性程には良好ではない。
種々の微粒子混合成分が粉砕される前に煙道ガス石膏と
混合されるのではなく、すべての成分が粉砕の際に一緒
にされた。しかしこの場合、このようにして形成された
微粒子混合物の疎水特性は、第２の試行から得られる特
性程には良好ではない。
更に、第２の試行の別の１つの変形が実施された（実
施例）。この場合先ず初めに、煙道ガス石膏と混合され
た残留塩部分と、溶岩粉末の部分量とが予混合の際に共
通して0.09mmより小さい粒度に粉砕され、この後に初め
てこの予混合物は強制混合器で、前に溶岩粉末の残留量
と一緒に0.09mmよりはっきりと小さく粉砕された粉末化
ポリウレタンフォーム樹脂と混合された。この微粒子混
合物も非常に良好な疎水作用を示した。
施例）。この場合先ず初めに、煙道ガス石膏と混合され
た残留塩部分と、溶岩粉末の部分量とが予混合の際に共
通して0.09mmより小さい粒度に粉砕され、この後に初め
てこの予混合物は強制混合器で、前に溶岩粉末の残留量
と一緒に0.09mmよりはっきりと小さく粉砕された粉末化
ポリウレタンフォーム樹脂と混合された。この微粒子混
合物も非常に良好な疎水作用を示した。
第５の試行（実施例）では疎水化検査が、残留塩80重
量％と煙道ガス石膏20重量％とを0.09mmより小さい粒度
に一緒に粉砕することにより生じた本発明の生成物に対
して行われた。生成物の表面に載せられた水滴は１時間
を大幅に越える長さにわたり、水滴の載っている生成物
表面が注目に値する程に湿潤になったり水滴が流れて消
失することなく、そのまま留まっていた。
量％と煙道ガス石膏20重量％とを0.09mmより小さい粒度
に一緒に粉砕することにより生じた本発明の生成物に対
して行われた。生成物の表面に載せられた水滴は１時間
を大幅に越える長さにわたり、水滴の載っている生成物
表面が注目に値する程に湿潤になったり水滴が流れて消
失することなく、そのまま留まっていた。
最後の試行（実施例）において、第５の試験において
形成された粉末の15重量％の量が石粉末13重量％と、実
質的にNaClから成る塩72重量％と一緒に乾燥状態で粉砕
された。この新生成物の疎水特性も第５の試験の標本の
疎水特性と同一であった。
形成された粉末の15重量％の量が石粉末13重量％と、実
質的にNaClから成る塩72重量％と一緒に乾燥状態で粉砕
された。この新生成物の疎水特性も第５の試験の標本の
疎水特性と同一であった。
本発明により製造された微粒子混合物は、例えばビチ
ューメン結合された走行路被覆のための充填剤としての
従来のフィラーと同様に問題なく処理することができ
る。これらの被覆は、氷点下数℃までの温度において、
非常に良好な氷結阻止作用を有し、この氷結阻止作用は
非常に長い期間にわたり保持される。
ューメン結合された走行路被覆のための充填剤としての
従来のフィラーと同様に問題なく処理することができ
る。これらの被覆は、氷点下数℃までの温度において、
非常に良好な氷結阻止作用を有し、この氷結阻止作用は
非常に長い期間にわたり保持される。
従って例えば、本発明の充填剤を含有する、交通によ
る負荷なしに天候に曝された標本体は、３年を経過して
もまだ氷結阻止作用を有することが証明された。従って
交通による負荷が加わる状況ではなおさらこの作用は長
時間にわたり保持される、何故ならばアスファルトの中
には小さい塩粒子が均一に分散されているので被覆が常
時僅かに摩耗されると塩粒子が常に新しく表面に現れ、
従って常に効力のある塩が作用するからである。本発明
の微粒子は、被覆層が湿潤であっても表面のすべり止め
特性を損なうことはない。
る負荷なしに天候に曝された標本体は、３年を経過して
もまだ氷結阻止作用を有することが証明された。従って
交通による負荷が加わる状況ではなおさらこの作用は長
時間にわたり保持される、何故ならばアスファルトの中
には小さい塩粒子が均一に分散されているので被覆が常
時僅かに摩耗されると塩粒子が常に新しく表面に現れ、
従って常に効力のある塩が作用するからである。本発明
の微粒子は、被覆層が湿潤であっても表面のすべり止め
特性を損なうことはない。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｅ０１Ｃ 11/24 (72)発明者 フォルカー・ヴァイトマン オランダ国、エヌ・エル‐2592 アー・イ ックス デン・ハーグ、ハーフェルカンプ 69 (72)発明者 オットー・ヨット・フリードリヒ ドイツ連邦共和国、デ‐ 4000 デュッセ ルドルフ 30、モルトケシュトラーセ 56 (56)参考文献 特開 昭57−85854（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−165954（ＪＰ，Ａ) 特開 昭47−34736（ＪＰ，Ａ) 特開 昭56−155274（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−98252（ＪＰ，Ａ) 西独国特許公開2127679（ＤＥ，Ａ) 西独国特許公開2127680（ＤＥ，Ａ)
Claims (12)
- 【請求項１】微粒子疎水性混合物を少なくとも50重量％
と、疎水性成分を含んだ親水性成分とを混合し、粉砕す
ることからなる、0.2mm未満の粒子径を有する道路舗装
用の微粒子疎水性混合物の製造方法であって、該親水性
成分が、石鹸製造の際に生成するグリセロールから使用
済みのアルカリ液を分離することによって得られる残留
塩55〜99.5重量％と、アルカリ土類金属類の塩類、酸化
物類、および水酸化物類と、それらの非アルカリ金属類
とを組み合わせとからなる群より選ばれた添加物45〜0.
5重量％との混合物を含み、該添加物が、少なくとも部
分的に粉砕されており、混合後に自由に流動する粒状物
となる湿度含有量を有する、道路舗装用の微粒子疎水性
混合物の製造方法。 - 【請求項２】上記添加物が、上記疎水性混合物と一緒に
混合される前又はその混合の間に乾燥されることを特徴
とする特許請求の範囲第１項記載の疎水性微粒子混合物
の製造方法。 - 【請求項３】上記残留塩と上記添加物を混合する際に、
岩粉又は岩石砂が粉砕補助剤として添加されることを特
徴とする特許請求の範囲第１項又は第２項記載の疎水性
微粒子混合物の製造方法。 - 【請求項４】上記添加物として、Fe,Zn,Al又はCaを陽イ
オンとして含む塩又は酸化物又は水酸化物が使用される
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項ないし第３項の
うちのいずれか１項に記載の疎水性微粒子混合物の製造
方法。 - 【請求項５】上記添加物として、煙道ガス脱硫装置にお
いて生じる通常の湿潤状態の煙道ガス石膏の形の硫酸カ
ルシウムが使用されることを特徴とする特許請求の範囲
第４項記載の疎水性微粒子混合物の製造方法。 - 【請求項６】上記残留塩が上記添加物と混合されて粉砕
された後に、このようにして生成された生成物が、別個
に粉砕された付加的な量の上記残留塩と混合されるか、
又は付加的な量の上記残留塩と一緒に粉砕されることを
特徴とする特許請求の範囲第１項ないし第５項のうちの
いずれか１項に記載の疎水性微粒子混合物の製造方法。 - 【請求項７】上記の粉砕又は混合の際に特別の疎水特性
を得るために、付加的に更にカーボンブラック、粉末化
ポリウレタンフォーム樹脂及び／又は焼入れされたパー
ライトが疎水化剤として添加されることを特徴とする特
許請求の範囲第１項ないし第６項のうちのいずれか１項
に記載の疎水性微粒子混合物の製造方法。 - 【請求項８】上記粉末化ポリウレタンフォーム樹脂又は
焼入れされたパーライトが、疎水性成分の割合を基準と
して少なくとも10重量％添加されることを特徴とする特
許請求の範囲第７項記載の疎水性微粒子混合物の製造方
法。 - 【請求項９】上記疎水化剤として粉末化ポリウレタンフ
ォーム樹脂がカーボンブラックと一緒に使用され、上記
親水性成分を基準としてカーボンブラックの量が１−６
重量％に制限されることを特徴とする特許請求の範囲第
７項又は第８項記載の疎水性微粒子混合物の製造方法。 - 【請求項１０】上記残留塩80−85重量％と上記添加物と
して煙道ガス石膏20−15重量％とを混合して上記親水性
成分とすることを特徴とする特許請求の範囲第５項ない
し第９項のうちのいずれか１項に記載の疎水性微粒子混
合物の製造方法。 - 【請求項１１】上記微粒子混合物が次の組成から成るこ
とを特徴とする特許請求の範囲第８項又は第10項に記載
の疎水特性を有する微粒子混合物の製造方法。 80重量％ 煙道ガス石膏と混合された残留塩、 10重量％ 粉末化ポリウレタンフォーム樹脂、 10重量％ 溶岩粉。 - 【請求項１２】微粒子混合物が次の組成から成ることを
特徴とする特許請求の範囲第９項又は第10項に記載の疎
水特性を有する微粒子混合物の製造方法。 80重量％ 煙道ガス石膏と混合された残留塩、 10重量％ 粉末化ポリウレタンフォーム樹脂、 4重量％ カーボンブラック、 6重量％ 岩石粉。
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