JPH0764437B2 - 積層荷物のピッキング方法 - Google Patents
積層荷物のピッキング方法Info
- Publication number
- JPH0764437B2 JPH0764437B2 JP3161007A JP16100791A JPH0764437B2 JP H0764437 B2 JPH0764437 B2 JP H0764437B2 JP 3161007 A JP3161007 A JP 3161007A JP 16100791 A JP16100791 A JP 16100791A JP H0764437 B2 JPH0764437 B2 JP H0764437B2
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- JP
- Japan
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- load
- pallet
- carriage
- luggage
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Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G59/00—De-stacking of articles
- B65G59/02—De-stacking from the top of the stack
- B65G59/023—De-stacking from the top of the stack by means insertable between the stacked articles or layers
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
- B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
- B65G60/00—Simultaneously or alternatively stacking and de-stacking of articles
Description
【０００１】この発明は、パレット等に段積みされた荷
物を所望段数だけ取り出して別の箇所に積み替える荷処
理装置などにおける積層荷物のピッキング方法に関する
ものである。
物を所望段数だけ取り出して別の箇所に積み替える荷処
理装置などにおける積層荷物のピッキング方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、パレット等に段積みされた荷物
を、１段毎に別のパレットに移載することが必要な場合
がある。例えば、缶入り飲料の生産工場では、缶入り飲
料を収納した段ボール箱を、飲料の種類別にパレットに
段積みし、これらのパレットから所望段数ずつ取り出し
て、出荷先別のパレットに各種取り揃える。このような
荷処理を能率良く行える装置として、図６に示すものが
提案されている。この装置は、荷物Ｗを段積み状態に載
せる荷降ろし側の昇降台50と荷積み側の昇降台51とを並
設し、その上方間で往復台52を走行させるようにしたも
のである。往復台52は、多数の回転自在なキャリッジロ
ーラ53と、回転駆動されるトップキャリッジローラ54と
を有するものである。
を、１段毎に別のパレットに移載することが必要な場合
がある。例えば、缶入り飲料の生産工場では、缶入り飲
料を収納した段ボール箱を、飲料の種類別にパレットに
段積みし、これらのパレットから所望段数ずつ取り出し
て、出荷先別のパレットに各種取り揃える。このような
荷処理を能率良く行える装置として、図６に示すものが
提案されている。この装置は、荷物Ｗを段積み状態に載
せる荷降ろし側の昇降台50と荷積み側の昇降台51とを並
設し、その上方間で往復台52を走行させるようにしたも
のである。往復台52は、多数の回転自在なキャリッジロ
ーラ53と、回転駆動されるトップキャリッジローラ54と
を有するものである。
【０００３】この荷処理装置では、先ず荷降ろし側の昇
降台50が上昇し、図５（Ａ）に鎖線で示すように昇降台
50上の最上段の荷物Ｗを荷高さ検出器56が検出すると昇
降台50は停止する。次に、トップキャリッジローラ54を
矢印ａのように上向きに回転させながら、往復台52が前
進する。これにより、トップキャリッジローラ54が荷物
Ｗの側面に接して摩擦により荷物Ｗをキャリッジローラ
53上に掬い上げる。この時、掬い上げられる荷物Ｗは、
図５（Ｂ）で示すように前方のストッパ55で支えられて
整列状態に維持される。
降台50が上昇し、図５（Ａ）に鎖線で示すように昇降台
50上の最上段の荷物Ｗを荷高さ検出器56が検出すると昇
降台50は停止する。次に、トップキャリッジローラ54を
矢印ａのように上向きに回転させながら、往復台52が前
進する。これにより、トップキャリッジローラ54が荷物
Ｗの側面に接して摩擦により荷物Ｗをキャリッジローラ
53上に掬い上げる。この時、掬い上げられる荷物Ｗは、
図５（Ｂ）で示すように前方のストッパ55で支えられて
整列状態に維持される。
【０００４】この場合の荷掬い動作において、上記荷高
さ検出器56の高さは、最上段の荷物Ｗの底位置が往復台
52のトップキャリッジローラ53に対して所定高さΔＤだ
け低くなるように設定される。この高さΔＤは、大きす
ぎるとトップキャリッジローラ53による荷掬い動作が不
調となる一方、小さすぎるとトップキャリッジローラ53
が２段目の荷物Ｗを引っ掛けてしまい、やはり円滑な荷
掬い動作が行えなくなる。そのため、高さΔＤの設定は
精度良く行う必要がある。
さ検出器56の高さは、最上段の荷物Ｗの底位置が往復台
52のトップキャリッジローラ53に対して所定高さΔＤだ
け低くなるように設定される。この高さΔＤは、大きす
ぎるとトップキャリッジローラ53による荷掬い動作が不
調となる一方、小さすぎるとトップキャリッジローラ53
が２段目の荷物Ｗを引っ掛けてしまい、やはり円滑な荷
掬い動作が行えなくなる。そのため、高さΔＤの設定は
精度良く行う必要がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記装置の場
合、予定されている荷物Ｗとは異なる寸法の荷物Ｗが誤
って昇降台50上に載置されて持ち上げられてきた場合、
その誤りを判定できない。そのため、最上段の荷物Ｗの
底位置とトップキャリッジローラ54と高さの差が、予定
されている高さΔＤから大きく外れたままで荷掬い動作
に移ることになり、その結果、荷掬い動作が不調に陥り
荷物Ｗや装置を破損させることにもなるという問題点が
あった。
合、予定されている荷物Ｗとは異なる寸法の荷物Ｗが誤
って昇降台50上に載置されて持ち上げられてきた場合、
その誤りを判定できない。そのため、最上段の荷物Ｗの
底位置とトップキャリッジローラ54と高さの差が、予定
されている高さΔＤから大きく外れたままで荷掬い動作
に移ることになり、その結果、荷掬い動作が不調に陥り
荷物Ｗや装置を破損させることにもなるという問題点が
あった。
【０００６】また、予定されている荷物Ｗが載置された
場合でも、段ボール詰め荷物のような場合、荷物Ｗの実
際高さにはばらつきがあるため、荷掬い動作を必ずしも
円滑に行えないという問題点もあった。
場合でも、段ボール詰め荷物のような場合、荷物Ｗの実
際高さにはばらつきがあるため、荷掬い動作を必ずしも
円滑に行えないという問題点もあった。
【０００７】この発明の目的は、誤って搬入されてくる
予定外の寸法の荷物を確実に判別でき、かつ、予定され
た荷物に寸法ばらつきがある場合にも円滑にピッキング
できる積層荷物のピッキング方法を提供することであ
る。
予定外の寸法の荷物を確実に判別でき、かつ、予定され
た荷物に寸法ばらつきがある場合にも円滑にピッキング
できる積層荷物のピッキング方法を提供することであ
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】この発明の構成を実施例
に対応する図１と共に説明する。この積層荷物のピッキ
ング方法は、次の各過程を含む方法である。まず、パレ
ット（Ｐ１）上に段積みした荷物（Ｗ）の上端が設定検
出レベル（Ｌ1 ）に達するまでのパレット上昇目標値
（Ｐ）を、荷物（Ｗ）１段分の高さ（ＭＨ）および荷物
段数（Ｃ）の入力データから演算する。前記パレット
（Ｐ１）を前記検出レベル（Ｌ1 ）で荷物上端が検出さ
れるまで上昇させる。この上昇時の実際上昇高さと前記
荷物段数（Ｃ）のデータとから実際の荷物高さ（Ｈ）を
演算する。この荷物高さ演算値（Ｈ）と設定定数（Ｋ）
の差だけ前記パレット（Ｐ１）をさらに上昇させる。こ
の上昇させた最上段の荷物（Ｗ）を一定高さ位置で往復
移動する往復台（５）により掬い上げる。この後、前記
荷物高さ演算値（Ｈ）分のパレット（Ｐ１）の上昇と往
復台（５）による掬い上げとを繰り返す。
に対応する図１と共に説明する。この積層荷物のピッキ
ング方法は、次の各過程を含む方法である。まず、パレ
ット（Ｐ１）上に段積みした荷物（Ｗ）の上端が設定検
出レベル（Ｌ1 ）に達するまでのパレット上昇目標値
（Ｐ）を、荷物（Ｗ）１段分の高さ（ＭＨ）および荷物
段数（Ｃ）の入力データから演算する。前記パレット
（Ｐ１）を前記検出レベル（Ｌ1 ）で荷物上端が検出さ
れるまで上昇させる。この上昇時の実際上昇高さと前記
荷物段数（Ｃ）のデータとから実際の荷物高さ（Ｈ）を
演算する。この荷物高さ演算値（Ｈ）と設定定数（Ｋ）
の差だけ前記パレット（Ｐ１）をさらに上昇させる。こ
の上昇させた最上段の荷物（Ｗ）を一定高さ位置で往復
移動する往復台（５）により掬い上げる。この後、前記
荷物高さ演算値（Ｈ）分のパレット（Ｐ１）の上昇と往
復台（５）による掬い上げとを繰り返す。
【０００９】
【作用】このピッキング方法によると、所定の検出レベ
ル（Ｌ1 ）で荷物上端が検出されるまでパレット（Ｐ
１）を上昇させ、この上昇時の実際の上昇高さと荷物段
数（Ｃ）の入力データとから実際の荷物高さ（Ｈ）を演
算する。この実際の荷物高さ（Ｈ）に応じて、その後の
パレット（Ｐ１）の上昇レベルの制御を行う。そのた
め、実際の荷物高さ（Ｈ）にばらつきがあって、荷物高
さ（ＭＨ）の入力データと若干異なっていても、往復台
（５）のレベルに対応した適正なレベルまでパレット
（Ｐ１）を上昇させ、円滑な荷掬いを行うことができ
る。また、前記実際の荷物高さ（Ｈ）を演算するための
動作の過程で、荷物種類の間違いの判定が必要に応じて
行える。例えば、パレット（Ｐ１）を荷物上端が検出さ
れるまで上昇させたときに、実際の上昇高さと上昇目標
値（Ｐ）とを比較することにより、荷物種類の間違いが
判定できる。また、演算した実際の荷物高さ（Ｈ）と荷
物高さ（ＭＨ）の入力データとを比較することによって
も、荷物種類の間違いが判定できる。このように、二重
に間違い判定を行うこともできる。
ル（Ｌ1 ）で荷物上端が検出されるまでパレット（Ｐ
１）を上昇させ、この上昇時の実際の上昇高さと荷物段
数（Ｃ）の入力データとから実際の荷物高さ（Ｈ）を演
算する。この実際の荷物高さ（Ｈ）に応じて、その後の
パレット（Ｐ１）の上昇レベルの制御を行う。そのた
め、実際の荷物高さ（Ｈ）にばらつきがあって、荷物高
さ（ＭＨ）の入力データと若干異なっていても、往復台
（５）のレベルに対応した適正なレベルまでパレット
（Ｐ１）を上昇させ、円滑な荷掬いを行うことができ
る。また、前記実際の荷物高さ（Ｈ）を演算するための
動作の過程で、荷物種類の間違いの判定が必要に応じて
行える。例えば、パレット（Ｐ１）を荷物上端が検出さ
れるまで上昇させたときに、実際の上昇高さと上昇目標
値（Ｐ）とを比較することにより、荷物種類の間違いが
判定できる。また、演算した実際の荷物高さ（Ｈ）と荷
物高さ（ＭＨ）の入力データとを比較することによって
も、荷物種類の間違いが判定できる。このように、二重
に間違い判定を行うこともできる。
【００１０】
【実施例】この発明の一実施例を図１ないし図５に基づ
いて説明する。図２は、この発明の積層荷物のピッキン
グ方法が適用される荷処理装置の全体の破断面図であ
る。段降し部１と段積み部２とを並設し、その上方間に
わたって本体フレーム３のレール４上を往復走行する往
復台５が設けてある。段降し部１は、荷物Ｗが段積みさ
れたパレットＰ１を搬入する搬入コンベヤ６と、搬入さ
れたパレットＰ１を持ち上げて各段の荷物Ｗを往復台５
の高さレベルまで順次上昇させる昇降台装置７とを備え
ている。段積み部２は、空のパレットＰ２を載せて荷物
Ｗが往復台５から積まれると１段ずつ下降する昇降台装
置９と、そのパレットＰ２を搬出する搬出コンベヤ８と
を備えたものである。
いて説明する。図２は、この発明の積層荷物のピッキン
グ方法が適用される荷処理装置の全体の破断面図であ
る。段降し部１と段積み部２とを並設し、その上方間に
わたって本体フレーム３のレール４上を往復走行する往
復台５が設けてある。段降し部１は、荷物Ｗが段積みさ
れたパレットＰ１を搬入する搬入コンベヤ６と、搬入さ
れたパレットＰ１を持ち上げて各段の荷物Ｗを往復台５
の高さレベルまで順次上昇させる昇降台装置７とを備え
ている。段積み部２は、空のパレットＰ２を載せて荷物
Ｗが往復台５から積まれると１段ずつ下降する昇降台装
置９と、そのパレットＰ２を搬出する搬出コンベヤ８と
を備えたものである。
【００１１】往復台５は、ローラコンベヤを構成する多
数のキャリッジローラ10を有し、段降し部１で荷物Ｗを
１段ずつ掬い上げて段積み部２に降ろすものである。段
降し部１の上部には、往復台５による荷掬いの補助を行
う掬い時整列装置11と、発光ダイオーダ12ａおよび受光
素子12ｂの組合せからなるフォトインタラプタ等の荷高
さ検出装置12とを設ける。段積み部２の上部には、往復
台５からの荷降しの補助と荷物Ｗの整列を行う払落し整
列装置13を設ける。
数のキャリッジローラ10を有し、段降し部１で荷物Ｗを
１段ずつ掬い上げて段積み部２に降ろすものである。段
降し部１の上部には、往復台５による荷掬いの補助を行
う掬い時整列装置11と、発光ダイオーダ12ａおよび受光
素子12ｂの組合せからなるフォトインタラプタ等の荷高
さ検出装置12とを設ける。段積み部２の上部には、往復
台５からの荷降しの補助と荷物Ｗの整列を行う払落し整
列装置13を設ける。
【００１２】往復台５は、一対の台車側枠５ａ，５ａ間
に多数本のキャリッジローラ10を取り付けたものであ
り、各台車側枠５ａは、本体フレーム３の上枠部３ａに
設けたラック状のレール４に、ギヤ状の走行車輪（図示
せず）で走行自在に設置されている。キャリッジローラ
10のうち、段降し部１側の先頭部に位置する２個のトッ
プキャリッジローラ10ａは、モータ14およびチェーン伝
達機構15で回転駆動可能とし、残りの各キャリッジロー
ラ10は回転自在としてある。トップキャリッジローラ10
ａは、外周部の摩擦力を大きくとるために、ウレタンゴ
ム、ビニルゴム等のゴム被覆が施してある。往復台５の
段積み部２側の端部には、荷物Ｗを滑り降す傾斜面の滑
板16が、両台車側枠５ａ，５ａ間にわたって設けられて
いる。
に多数本のキャリッジローラ10を取り付けたものであ
り、各台車側枠５ａは、本体フレーム３の上枠部３ａに
設けたラック状のレール４に、ギヤ状の走行車輪（図示
せず）で走行自在に設置されている。キャリッジローラ
10のうち、段降し部１側の先頭部に位置する２個のトッ
プキャリッジローラ10ａは、モータ14およびチェーン伝
達機構15で回転駆動可能とし、残りの各キャリッジロー
ラ10は回転自在としてある。トップキャリッジローラ10
ａは、外周部の摩擦力を大きくとるために、ウレタンゴ
ム、ビニルゴム等のゴム被覆が施してある。往復台５の
段積み部２側の端部には、荷物Ｗを滑り降す傾斜面の滑
板16が、両台車側枠５ａ，５ａ間にわたって設けられて
いる。
【００１３】図１に示すように、往復台５の進退駆動装
置17は、本体フレーム３上に配置したスプロケット18，
19間に掛装した無端チェーン20と、スプロケット18，19
を正逆駆動するモータ21とで構成され、無端チェーン20
は結合部材22で往復台５に結合されている。
置17は、本体フレーム３上に配置したスプロケット18，
19間に掛装した無端チェーン20と、スプロケット18，19
を正逆駆動するモータ21とで構成され、無端チェーン20
は結合部材22で往復台５に結合されている。
【００１４】掬い時整列装置11は、本体フレーム３の端
部に位置する上部ストッパ23および下部ストッパ24と、
前記上部ストッパ23に面する整列ストッパ25とで構成さ
れる。上部ストッパ23および下部ストッパ24は、各々最
上段および２段目の荷物Ｗを当接させるものであり、各
々本体フレーム３に進退自在に支持されて図示しないシ
リンダで進退駆動される。整列ストッパ25は、支持枠26
に取り付けた回動アーム27に固定され、図示しないシリ
ンダによる回動アーム27の正逆回動で、整列ストッパ25
を開閉駆動させるようにしてある。
部に位置する上部ストッパ23および下部ストッパ24と、
前記上部ストッパ23に面する整列ストッパ25とで構成さ
れる。上部ストッパ23および下部ストッパ24は、各々最
上段および２段目の荷物Ｗを当接させるものであり、各
々本体フレーム３に進退自在に支持されて図示しないシ
リンダで進退駆動される。整列ストッパ25は、支持枠26
に取り付けた回動アーム27に固定され、図示しないシリ
ンダによる回動アーム27の正逆回動で、整列ストッパ25
を開閉駆動させるようにしてある。
【００１５】払落し整列装置13は、往復台５の走行経路
の上方に位置する払落しストッパ28と、これに対面する
正面ストッパ29と、左右に対面する図示しない一対のサ
イドストッパとで構成される。払落しストッパ28は、回
動アーム30を介して支持台31に上下に開閉可能に取り付
けられ、図示しないシリンダにより開閉駆動される。正
面ストッパ29は本体フレーム３に進退自在に支持され、
図示しないシリンダで進退駆動される。
の上方に位置する払落しストッパ28と、これに対面する
正面ストッパ29と、左右に対面する図示しない一対のサ
イドストッパとで構成される。払落しストッパ28は、回
動アーム30を介して支持台31に上下に開閉可能に取り付
けられ、図示しないシリンダにより開閉駆動される。正
面ストッパ29は本体フレーム３に進退自在に支持され、
図示しないシリンダで進退駆動される。
【００１６】昇降台装置７，９は、一対の平行な昇降ア
ーム32をガイド柱33の縦レール34に沿って昇降自在に支
持し、動滑車35に掛装された吊り索36により昇降アーム
32を吊り上げるものである。吊り索36は、両昇降アーム
32の基端を相互に連結した連結板37に一端が結合され、
他端が結合部材38でガイド柱33に固定されている。動滑
車35は、昇降ロッド39のＴ形ヘッド部の両側に各々取り
付けられ、送りねじ機構40を介して昇降用モータ41によ
り昇降駆動される。
ーム32をガイド柱33の縦レール34に沿って昇降自在に支
持し、動滑車35に掛装された吊り索36により昇降アーム
32を吊り上げるものである。吊り索36は、両昇降アーム
32の基端を相互に連結した連結板37に一端が結合され、
他端が結合部材38でガイド柱33に固定されている。動滑
車35は、昇降ロッド39のＴ形ヘッド部の両側に各々取り
付けられ、送りねじ機構40を介して昇降用モータ41によ
り昇降駆動される。
【００１７】図１は制御系を示す。制御装置42は荷処理
装置の全体の動作等を制御する装置であって、パレット
上昇目標値演算部43、実際荷物高さ演算部44、荷物間違
い判定部45を含み、コンピュータ等によって構成されて
いる。パレット上昇目標値演算部43は、上位コンピュー
タ47から与えられる荷物Ｗの１段分の高さＭＨおよび荷
物段数Ｃの入力データに基づき、昇降台装置７における
パレットＰ１上の荷物Ｗの上端が設定検出レベル、つま
り荷高さ検出装置12の設置レベルＬ1 に達するまでのパ
レット上昇目標値Ｐを演算する機能を持つ。上位コンピ
ュータ47は、荷処理装置を含む例えば物流システム全体
を制御するものである。
装置の全体の動作等を制御する装置であって、パレット
上昇目標値演算部43、実際荷物高さ演算部44、荷物間違
い判定部45を含み、コンピュータ等によって構成されて
いる。パレット上昇目標値演算部43は、上位コンピュー
タ47から与えられる荷物Ｗの１段分の高さＭＨおよび荷
物段数Ｃの入力データに基づき、昇降台装置７における
パレットＰ１上の荷物Ｗの上端が設定検出レベル、つま
り荷高さ検出装置12の設置レベルＬ1 に達するまでのパ
レット上昇目標値Ｐを演算する機能を持つ。上位コンピ
ュータ47は、荷処理装置を含む例えば物流システム全体
を制御するものである。
【００１８】実際荷物高さ演算部44は、荷物Ｗの上端が
設定検出レベルＬ1 に達するまでに実際にパレットＰ１
が上昇する高さと、前記荷物段数Ｃの入力データとに基
づき、実際の荷物高さを演算する機能を持つ。実際にパ
レットＰ１が上昇する高さは、荷高さ検出装置12から出
力される検出信号と、昇降用モータ41に接続されたロー
タリエンコーダ等の昇降位置検出器46から出力される検
出信号を、制御装置42に取り込むことによって得られ
る。
設定検出レベルＬ1 に達するまでに実際にパレットＰ１
が上昇する高さと、前記荷物段数Ｃの入力データとに基
づき、実際の荷物高さを演算する機能を持つ。実際にパ
レットＰ１が上昇する高さは、荷高さ検出装置12から出
力される検出信号と、昇降用モータ41に接続されたロー
タリエンコーダ等の昇降位置検出器46から出力される検
出信号を、制御装置42に取り込むことによって得られ
る。
【００１９】上記構成の荷処理装置の動作を、図３，図
４に示す動作説明図と図５に示すフローチャートを参照
して説明する。図３（Ａ）において、段降し部１側のパ
レットＰ１の荷物Ｗは、例えば缶入り飲料や瓶入り飲料
を収納したダンボール箱からなる。段積み部２側のパレ
ットＰ２は、出荷先別に準備したパレット等である。昇
降台装置７の上昇に先立ち、先ず荷物Ｗの上端が設定検
出レベルＬ1 に達するまでのパレット上昇目標値Ｐが演
算される（ステップＳ１）。この上昇目標値Ｐは、上位
コンピュータ47から送られるパレットＰ１上の荷物Ｗの
１段分の高さＭＨ、および荷物段数Ｃの入力データに基
づき、パレット上昇目標値演算部43において次の演算式
により演算される。 Ｐ＝Ｌ−（ＭＨ×Ｃ＋ＰＬ） ただし、Ｌは基準位置Ｌ0 から設定検出レベルＬ1 まで
の高さを示し、ＰＬはパレットＰ１の高さを示す。
４に示す動作説明図と図５に示すフローチャートを参照
して説明する。図３（Ａ）において、段降し部１側のパ
レットＰ１の荷物Ｗは、例えば缶入り飲料や瓶入り飲料
を収納したダンボール箱からなる。段積み部２側のパレ
ットＰ２は、出荷先別に準備したパレット等である。昇
降台装置７の上昇に先立ち、先ず荷物Ｗの上端が設定検
出レベルＬ1 に達するまでのパレット上昇目標値Ｐが演
算される（ステップＳ１）。この上昇目標値Ｐは、上位
コンピュータ47から送られるパレットＰ１上の荷物Ｗの
１段分の高さＭＨ、および荷物段数Ｃの入力データに基
づき、パレット上昇目標値演算部43において次の演算式
により演算される。 Ｐ＝Ｌ−（ＭＨ×Ｃ＋ＰＬ） ただし、Ｌは基準位置Ｌ0 から設定検出レベルＬ1 まで
の高さを示し、ＰＬはパレットＰ１の高さを示す。
【００２０】ついで段降し部１のパレットＰ１が、昇降
台装置７の上昇により基準位置Ｌ0 から持ち上げられ
（ステップＳ２）、図３（Ｂ）に示すように最上段の荷
物Ｗの上端が設定検出レベルＬ1 つまり荷高さ検出装置
12の設置高さに達すると、その荷高さ検出装置12による
検出信号が制御装置42に入力される（ステップＳ３）。
これを受けて、制御装置42から昇降用モータ41に停止指
令が与えられ、上昇が停止させられる（ステップＳ
４）。このとき、昇降位置検出器46の検出信号によって
得られる実際の上昇高さＤ１と、先に演算されたパレッ
ト上昇目標値Ｐとが荷物間違い判定部45によって比較さ
れ、その誤差量ΔＰが所定の設定値Ｑ１を越えるか否か
により、荷物Ｗの種類が間違いか否かが判定される（ス
テップＳ５）。荷物種類が間違いであると判定される
と、ステップＳ14に移って荷処理装置の動作は終了す
る。
台装置７の上昇により基準位置Ｌ0 から持ち上げられ
（ステップＳ２）、図３（Ｂ）に示すように最上段の荷
物Ｗの上端が設定検出レベルＬ1 つまり荷高さ検出装置
12の設置高さに達すると、その荷高さ検出装置12による
検出信号が制御装置42に入力される（ステップＳ３）。
これを受けて、制御装置42から昇降用モータ41に停止指
令が与えられ、上昇が停止させられる（ステップＳ
４）。このとき、昇降位置検出器46の検出信号によって
得られる実際の上昇高さＤ１と、先に演算されたパレッ
ト上昇目標値Ｐとが荷物間違い判定部45によって比較さ
れ、その誤差量ΔＰが所定の設定値Ｑ１を越えるか否か
により、荷物Ｗの種類が間違いか否かが判定される（ス
テップＳ５）。荷物種類が間違いであると判定される
と、ステップＳ14に移って荷処理装置の動作は終了す
る。
【００２１】ステップＳ５において、荷物種類に間違い
はないと判定された場合には、先に検出された実際上昇
高さＤ１と段数Ｃについての入力データとに基づき、実
際の荷物高さＨが、次の演算式により実際荷物高さ演算
部44で演算される（ステップＳ６）。 Ｈ＝（Ｌ−Ｄ１−ＰＬ）／Ｃ ついで、この演算された荷物高さＨと、入力データであ
る荷物高さＭＨとを比較し、荷物Ｗの種類が間違いであ
るか否かの判定が荷物間違い判定部45により再度行われ
る（ステップＳ７）。すなわち、荷物高さＨとＭＨとの
誤差量ΔＨが所定の設定値Ｑ２を越えると、荷物Ｗの種
類が間違いであると判定される。間違いであると判定さ
れるとステップＳ14に移行して荷処理装置の動作が終了
する。このように、二重に荷物種類の間違いが判定され
る。
はないと判定された場合には、先に検出された実際上昇
高さＤ１と段数Ｃについての入力データとに基づき、実
際の荷物高さＨが、次の演算式により実際荷物高さ演算
部44で演算される（ステップＳ６）。 Ｈ＝（Ｌ−Ｄ１−ＰＬ）／Ｃ ついで、この演算された荷物高さＨと、入力データであ
る荷物高さＭＨとを比較し、荷物Ｗの種類が間違いであ
るか否かの判定が荷物間違い判定部45により再度行われ
る（ステップＳ７）。すなわち、荷物高さＨとＭＨとの
誤差量ΔＨが所定の設定値Ｑ２を越えると、荷物Ｗの種
類が間違いであると判定される。間違いであると判定さ
れるとステップＳ14に移行して荷処理装置の動作が終了
する。このように、二重に荷物種類の間違いが判定され
る。
【００２２】ステップＳ７において荷物種類が間違いで
ないと判定されると、図４（Ａ）に示すように、荷物高
さの演算値Ｈと設定定数Ｋの差、 Ｈ１＝Ｈ−Ｋ だけ、パレットＰ１が持ち上げられる（ステップＳ
８）。すなわち、最上段の荷物Ｗの底位置から所定高さ
Ｋだけ高い位置が往復台５のトップキャリッジローラ10
ａの高さ位置に対応するようにパレットＰ１が持ち上げ
られる。
ないと判定されると、図４（Ａ）に示すように、荷物高
さの演算値Ｈと設定定数Ｋの差、 Ｈ１＝Ｈ−Ｋ だけ、パレットＰ１が持ち上げられる（ステップＳ
８）。すなわち、最上段の荷物Ｗの底位置から所定高さ
Ｋだけ高い位置が往復台５のトップキャリッジローラ10
ａの高さ位置に対応するようにパレットＰ１が持ち上げ
られる。
【００２３】この後、図４（Ｂ）に示すように上部スト
ッパ23および下部ストッパ24が進出し、かつ整列ストッ
パ25が閉じ、段積み部２側に待機していた往復台５がト
ップキャリッジローラ10ａを上向きに回転駆動しながら
段降し部１側に走行する。トップキャリッジローラ10ａ
が最上段の荷物Ｗの側面に当たると、上部ストッパ23と
トップキャリッジローラ10ａとで荷物Ｗが挟まれて、ト
ップキャリッジローラ10ａの上向き（矢印ａ）回転の摩
擦力により掬い上げられる（ステップＳ９）。
ッパ23および下部ストッパ24が進出し、かつ整列ストッ
パ25が閉じ、段積み部２側に待機していた往復台５がト
ップキャリッジローラ10ａを上向きに回転駆動しながら
段降し部１側に走行する。トップキャリッジローラ10ａ
が最上段の荷物Ｗの側面に当たると、上部ストッパ23と
トップキャリッジローラ10ａとで荷物Ｗが挟まれて、ト
ップキャリッジローラ10ａの上向き（矢印ａ）回転の摩
擦力により掬い上げられる（ステップＳ９）。
【００２４】このような往復台５の走行に伴って、キャ
リッジローラ10上に荷物Ｗが載せられる（図４
（Ｃ））。この場合に、前記のように実際の荷物高さＨ
を演算して、往復台５のトップキャリッジローラ10ａの
高さ位置に対応するようにパレットＰ１を上昇させるの
で、実際の荷物高さＨに誤差があって、荷物高さＭＨの
入力データと異なっていても、往復台５による円滑な荷
掬いが行える。
リッジローラ10上に荷物Ｗが載せられる（図４
（Ｃ））。この場合に、前記のように実際の荷物高さＨ
を演算して、往復台５のトップキャリッジローラ10ａの
高さ位置に対応するようにパレットＰ１を上昇させるの
で、実際の荷物高さＨに誤差があって、荷物高さＭＨの
入力データと異なっていても、往復台５による円滑な荷
掬いが行える。
【００２５】前記荷掬いの間、段積み部２においては、
空のパレットＰ２が昇降台装置９により往復台５の下面
近傍の高さまで持ち上げて待機させられている。このよ
うにして、往復台５に１段分の荷物Ｗが載せられると、
整列ストッパ25が開いた後、往復台５が段積み部２側へ
走行して荷物Ｗを運ぶ（ステップＳ10）。段積み部２で
は、往復台５が所定位置まで走行したことを適宜の検出
器（図示せず）で検出して払落しストッパ28を閉じる。
この状態で、往復台５が払落しストッパ28の下方をくぐ
って段降し部１側へ走行することにより、往復台５の上
の荷物Ｗは払落しストッパ28で止められてパレットＰ２
上に払い落とされる（ステップＳ11）。
空のパレットＰ２が昇降台装置９により往復台５の下面
近傍の高さまで持ち上げて待機させられている。このよ
うにして、往復台５に１段分の荷物Ｗが載せられると、
整列ストッパ25が開いた後、往復台５が段積み部２側へ
走行して荷物Ｗを運ぶ（ステップＳ10）。段積み部２で
は、往復台５が所定位置まで走行したことを適宜の検出
器（図示せず）で検出して払落しストッパ28を閉じる。
この状態で、往復台５が払落しストッパ28の下方をくぐ
って段降し部１側へ走行することにより、往復台５の上
の荷物Ｗは払落しストッパ28で止められてパレットＰ２
上に払い落とされる（ステップＳ11）。
【００２６】往復台５が段積み部２に位置している間
に、段降し部１では昇降台装置７がステップＳ６で演算
された実際の荷物高さＨ分だけ上昇し、前記と同様に上
下のストッパ23，24および整列ストッパ25を閉じた状態
で待機する（ステップＳ12）。次に、上位コンピュータ
43からの入力データ等に応じて、荷処理を終了すべきか
否かが判定され（ステップＳ13）、継続すると判定され
ればステップＳ９に戻って同様の動作が繰り返される。
ステップＳ13において荷処理を終了すべきと判定された
場合は、昇降台装置７を基準位置Ｌ0 まで降下させ、荷
処理動作が完了する。
に、段降し部１では昇降台装置７がステップＳ６で演算
された実際の荷物高さＨ分だけ上昇し、前記と同様に上
下のストッパ23，24および整列ストッパ25を閉じた状態
で待機する（ステップＳ12）。次に、上位コンピュータ
43からの入力データ等に応じて、荷処理を終了すべきか
否かが判定され（ステップＳ13）、継続すると判定され
ればステップＳ９に戻って同様の動作が繰り返される。
ステップＳ13において荷処理を終了すべきと判定された
場合は、昇降台装置７を基準位置Ｌ0 まで降下させ、荷
処理動作が完了する。
【００２７】このピッキング方法によると、このように
往復台５を往復させて、段降し部１のパレットＰ１の所
望段数の荷物Ｗを取り出し、段積み部２のパレット２に
段積みすることができる。この場合に、前記のように往
復台５のレベルに対応した適正レベルまでパレットＰ１
を上昇させ、円滑な荷掬いを行うことができ、しかも荷
物種類の間違い判定が二重に行え、誤った荷処理を未然
に防止することができる。
往復台５を往復させて、段降し部１のパレットＰ１の所
望段数の荷物Ｗを取り出し、段積み部２のパレット２に
段積みすることができる。この場合に、前記のように往
復台５のレベルに対応した適正レベルまでパレットＰ１
を上昇させ、円滑な荷掬いを行うことができ、しかも荷
物種類の間違い判定が二重に行え、誤った荷処理を未然
に防止することができる。
【００２８】
【発明の効果】この発明のピッキング方法によると、所
定検出レベルで荷物上端が検出されるまでパレットを上
昇させ、この上昇時の実際の上昇高さと荷物段数の入力
データとから実際の荷物高さを演算し、実際荷物高さに
応じて、その後のパレットの上昇レベルの制御を行うた
め、実際荷物高さにばらつきがあって、荷物高さの入力
データと若干異なっていても、往復台のレベルに対応し
た適正レベルまでパレットを上昇させ、円滑な荷掬いを
行うことができる。また、前記実際の荷物高さを演算す
るための動作の過程で、荷物種類の間違いの判定が必要
に応じて行えるという効果がある。
定検出レベルで荷物上端が検出されるまでパレットを上
昇させ、この上昇時の実際の上昇高さと荷物段数の入力
データとから実際の荷物高さを演算し、実際荷物高さに
応じて、その後のパレットの上昇レベルの制御を行うた
め、実際荷物高さにばらつきがあって、荷物高さの入力
データと若干異なっていても、往復台のレベルに対応し
た適正レベルまでパレットを上昇させ、円滑な荷掬いを
行うことができる。また、前記実際の荷物高さを演算す
るための動作の過程で、荷物種類の間違いの判定が必要
に応じて行えるという効果がある。
【図１】この発明の一実施例である積層荷物のピッキン
グ方法が適用される荷処理装置の構成を示す概念図であ
る。
グ方法が適用される荷処理装置の構成を示す概念図であ
る。
【図２】その荷処理装置の全体の破断正面図である。
【図３】その荷処理装置の動作説明図である。
【図４】同じくその荷処理装置の動作説明図である。
【図５】その荷処理装置の動作を示すフローチャートで
ある。
ある。
【図６】荷処理装置の従来例の動作説明図である。
１…段降し部、２…段積み部、３…本体フレーム、４…
レール、５…往復台、７，９…昇降台装置、10…キャリ
ッジローラ、10ａ…トップキャリッジローラ、21…モー
タ、23…上部ストッパ、41…昇降用モータ、42…制御装
置、43…パレット上昇目標値演算部、44…実際荷物高さ
演算部、45…荷物間違い判定部、46…昇降位置検出器
レール、５…往復台、７，９…昇降台装置、10…キャリ
ッジローラ、10ａ…トップキャリッジローラ、21…モー
タ、23…上部ストッパ、41…昇降用モータ、42…制御装
置、43…パレット上昇目標値演算部、44…実際荷物高さ
演算部、45…荷物間違い判定部、46…昇降位置検出器
Claims (1)
- 【請求項１】 パレット上に段積みした荷物の上端が設
定検出レベルに達するまでのパレット上昇目標値を、荷
物１段分の高さおよび荷物段数の入力データから演算す
る過程と、前記パレットを前記検出レベルで荷物上端が
検出されるまで上昇させる過程と、この上昇時の実際上
昇高さと前記段数データとから実際の荷物高さを演算す
る過程と、この荷物高さ演算値と設定定数の差だけ前記
パレットをさらに上昇させる過程と、この上昇させた最
上段の荷物を一定高さ位置で往復移動する往復台により
掬い上げる過程と、この後、前記荷物高さ演算値分のパ
レットの上昇と往復台による掬い上げとを繰り返す過程
とを含む積層荷物のピッキング方法。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3161007A JPH0764437B2 (ja) | 1991-06-04 | 1991-06-04 | 積層荷物のピッキング方法 |
| TW081104072A TW213509B (ja) | 1991-06-04 | 1992-05-25 | |
| US07/891,774 US5222857A (en) | 1991-06-04 | 1992-06-01 | Process and apparatus for picking up a load from a stack |
| ITRM920417A IT1254377B (it) | 1991-06-04 | 1992-06-02 | Procedimento per prelevare un carico da una pila. |
| KR1019920009630A KR100227481B1 (ko) | 1991-06-04 | 1992-06-03 | 적층하물의 피킹방법 |
| DE4218468A DE4218468C2 (de) | 1991-06-04 | 1992-06-04 | Verfahren und Vorrichtung zum Aufnehmen einer Last von einem Stapel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3161007A JPH0764437B2 (ja) | 1991-06-04 | 1991-06-04 | 積層荷物のピッキング方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04358629A JPH04358629A (ja) | 1992-12-11 |
| JPH0764437B2 true JPH0764437B2 (ja) | 1995-07-12 |
Family
ID=15726809
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3161007A Expired - Lifetime JPH0764437B2 (ja) | 1991-06-04 | 1991-06-04 | 積層荷物のピッキング方法 |
Country Status (6)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5222857A (ja) |
| JP (1) | JPH0764437B2 (ja) |
| KR (1) | KR100227481B1 (ja) |
| DE (1) | DE4218468C2 (ja) |
| IT (1) | IT1254377B (ja) |
| TW (1) | TW213509B (ja) |
Families Citing this family (32)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ATE151050T1 (de) * | 1993-06-01 | 1997-04-15 | Digitron Ag | Verfahren und vorrichtung zur aufnahme von stückgut |
| DE19515998C2 (de) * | 1995-05-02 | 1997-06-12 | Profinish Sa | Verfahren und Vorrichtung zum Depalettieren |
| US5697753A (en) * | 1995-09-19 | 1997-12-16 | Recot, Inc. | Semiautomatic stacker for stackable articles |
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| US5794416A (en) * | 1996-10-16 | 1998-08-18 | Recot, Inc. | Computer controlled system for loading pallets in a confined cargo area |
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| DE19700911A1 (de) * | 1997-01-14 | 1998-07-16 | Mansfeld Maschinen Und Anlagen | Anordnung zur Depalettierung und Palettierung |
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| DE102008035330A1 (de) * | 2008-07-29 | 2010-02-04 | Krones Ag | Vorrichtung zum Kommissionieren und/oder Umschichten mehrerer palettierter Gebinde |
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1991
- 1991-06-04 JP JP3161007A patent/JPH0764437B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1992
- 1992-05-25 TW TW081104072A patent/TW213509B/zh active
- 1992-06-01 US US07/891,774 patent/US5222857A/en not_active Expired - Fee Related
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- 1992-06-03 KR KR1019920009630A patent/KR100227481B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1992-06-04 DE DE4218468A patent/DE4218468C2/de not_active Expired - Fee Related
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| ITRM920417A0 (it) | 1992-06-02 |
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| KR930000361A (ko) | 1993-01-15 |
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| DE4218468A1 (de) | 1992-12-10 |
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