JPH07322867A - 耐熱軟質ゼリー入り飲料の製法 - Google Patents
耐熱軟質ゼリー入り飲料の製法Info
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- JPH07322867A JPH07322867A JP6142352A JP14235294A JPH07322867A JP H07322867 A JPH07322867 A JP H07322867A JP 6142352 A JP6142352 A JP 6142352A JP 14235294 A JP14235294 A JP 14235294A JP H07322867 A JPH07322867 A JP H07322867A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 ゼリー部に対して液部が少ないにも拘らず喉
ごしや流動性が良好で長期保存も可能なゼリー感の強い
飲めるゼリー入り飲料を得る。 【構成】 ジエランガム，キサンタンガム，ローカスト
ビーンガム，乳酸カルシウムを主成分とするゲルを保形
可能の極限まで柔らかくした状態で固める。前記，固め
たゲルを飲料容器の開口サイズに適合した大きさの成形
サイズに破砕して耐熱軟質ゼリーを成形する。前記，耐
熱軟質ゼリー１００部に対し，比重を調整した果汁，果
肉入りソースなどの飲料素材を３０〜９０部配合し飲料
容器に充填した後，９５℃以上の温度で１５分以上加熱
殺菌を施す。
ごしや流動性が良好で長期保存も可能なゼリー感の強い
飲めるゼリー入り飲料を得る。 【構成】 ジエランガム，キサンタンガム，ローカスト
ビーンガム，乳酸カルシウムを主成分とするゲルを保形
可能の極限まで柔らかくした状態で固める。前記，固め
たゲルを飲料容器の開口サイズに適合した大きさの成形
サイズに破砕して耐熱軟質ゼリーを成形する。前記，耐
熱軟質ゼリー１００部に対し，比重を調整した果汁，果
肉入りソースなどの飲料素材を３０〜９０部配合し飲料
容器に充填した後，９５℃以上の温度で１５分以上加熱
殺菌を施す。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は，軟質ゼリーが多く入っ
た長期保存可能な耐熱軟質ゼリー入り飲料の製法に関す
るものである。
た長期保存可能な耐熱軟質ゼリー入り飲料の製法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】従来，ゲル化剤（カラギーナン，ゼラチ
ン，ペクチン，寒天，ゼラチン等）にて固化させた食品
素材はゼリーとしてスプーン等で食するタイプが多く，
また，破砕して飲料として提供しようとする場合には，
ゼリー１００部に対して液部が１００部以上ないと飲料
としての食感が得られなかった（例えば，特公昭６１−
５０５８６号公報，第１頁右欄参照），また飲料として
の食感を得るために柔らかいゼリーを作ると長期保存に
必要な９５℃以上の温度で１５分以上殺菌するとゼリー
が壊れて溶解し，形状が不安定となり液部にも影響を与
えることからゼリー入り飲料として供することができな
かった。
ン，ペクチン，寒天，ゼラチン等）にて固化させた食品
素材はゼリーとしてスプーン等で食するタイプが多く，
また，破砕して飲料として提供しようとする場合には，
ゼリー１００部に対して液部が１００部以上ないと飲料
としての食感が得られなかった（例えば，特公昭６１−
５０５８６号公報，第１頁右欄参照），また飲料として
の食感を得るために柔らかいゼリーを作ると長期保存に
必要な９５℃以上の温度で１５分以上殺菌するとゼリー
が壊れて溶解し，形状が不安定となり液部にも影響を与
えることからゼリー入り飲料として供することができな
かった。
【０００３】また殺菌可能なゼリー入り飲料としてジエ
ランガムを主成分として使用することは例えば「月刊フ
ードケミカル１９９２年３月号１２７頁，株式会社食品
化学新聞社発行」に記載されているがジエランガムを単
に主成分としたゲルではゲルが硬く，液部を１００部以
下にしてゼリー入り飲料とすることは喉ごしが悪く噛ま
ないと食せないものであり不適であった。また，ゼリー
を振るタイプのものは１００％軟質ゼリーであり，加熱
殺菌は充填後，液状にて行なわれるもので，冷却後に容
器内で固形化したものを消費者が振り破砕するために振
り方によりサイズが異なり食感が不安定であった。又，
硬質ゼリーを利用したゼリー部１００，液部１００以上
のタイプでは喉ごしが悪く，噛まないと違和感があり，
飲料の中に占める寒天ゲルの割合が寒天ゲル１０部に対
し，液部の量は１０部〜９０部であることが必要であっ
た。（例えば特公昭６１−５０５８６号公報参照）
ランガムを主成分として使用することは例えば「月刊フ
ードケミカル１９９２年３月号１２７頁，株式会社食品
化学新聞社発行」に記載されているがジエランガムを単
に主成分としたゲルではゲルが硬く，液部を１００部以
下にしてゼリー入り飲料とすることは喉ごしが悪く噛ま
ないと食せないものであり不適であった。また，ゼリー
を振るタイプのものは１００％軟質ゼリーであり，加熱
殺菌は充填後，液状にて行なわれるもので，冷却後に容
器内で固形化したものを消費者が振り破砕するために振
り方によりサイズが異なり食感が不安定であった。又，
硬質ゼリーを利用したゼリー部１００，液部１００以上
のタイプでは喉ごしが悪く，噛まないと違和感があり，
飲料の中に占める寒天ゲルの割合が寒天ゲル１０部に対
し，液部の量は１０部〜９０部であることが必要であっ
た。（例えば特公昭６１−５０５８６号公報参照）
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来のゼリーの製法で
作られた硬質のゼリーでは，喉ごしが悪く，噛まないと
食することができず，液部をゼリー部より多くして液状
部で流れ出させないと容器中より円滑に流動せず液部の
みが先に流出してゼリーが容器中に残存する問題点を有
し，また，喉ごしや流動性を考慮して軟質のゼリーに仕
上げると長期保存のために９５℃以上の温度で１５分以
上殺菌するとゼリーが壊れて溶解し，液部にも影響を与
える問題点を有していた。
作られた硬質のゼリーでは，喉ごしが悪く，噛まないと
食することができず，液部をゼリー部より多くして液状
部で流れ出させないと容器中より円滑に流動せず液部の
みが先に流出してゼリーが容器中に残存する問題点を有
し，また，喉ごしや流動性を考慮して軟質のゼリーに仕
上げると長期保存のために９５℃以上の温度で１５分以
上殺菌するとゼリーが壊れて溶解し，液部にも影響を与
える問題点を有していた。
【０００５】本発明は，従来の技術の有するこのような
問題点に鑑みてなされたものでありその目的とするとこ
ろは，ゼリーとしての食感を保ちながら飲料としての喉
ごしのよい流動機能をもち，尚，且つ，長期保存の可能
な加熱殺菌を行なっても形崩れや，不安定さが無くな
り，咀嚼の必要がない耐熱軟質ゼリー入り飲料の製法を
提供しようとするものである。
問題点に鑑みてなされたものでありその目的とするとこ
ろは，ゼリーとしての食感を保ちながら飲料としての喉
ごしのよい流動機能をもち，尚，且つ，長期保存の可能
な加熱殺菌を行なっても形崩れや，不安定さが無くな
り，咀嚼の必要がない耐熱軟質ゼリー入り飲料の製法を
提供しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】ジエランガムをベースに
キサンタンガム，ローカストビーンガム，乳酸カルシウ
ム，クエン酸ナトリウムを複合的に配合したものに食品
素材と水を加えて液部との比重を調整し，加熱溶解後，
型に流し，柔らかくて形崩れ寸前の軟質に成形した耐熱
軟質ゼリーを５〜７mmになるように破砕後，前記耐熱軟
質ゼリーの比重と糖度の調整で同比重に近づけ，且つ，
耐熱軟質ゼリーの配合量よりも少量の液部とを混合する
ものである。
キサンタンガム，ローカストビーンガム，乳酸カルシウ
ム，クエン酸ナトリウムを複合的に配合したものに食品
素材と水を加えて液部との比重を調整し，加熱溶解後，
型に流し，柔らかくて形崩れ寸前の軟質に成形した耐熱
軟質ゼリーを５〜７mmになるように破砕後，前記耐熱軟
質ゼリーの比重と糖度の調整で同比重に近づけ，且つ，
耐熱軟質ゼリーの配合量よりも少量の液部とを混合する
ものである。
【０００７】
【実施例】本発明の実施例について以下詳細に述べる。 Ｉ） 耐熱軟質ゼリー（ゲル）の調整 配合例１． ジエランガム １．８０ｇ キサンタンガム ３．４２ｇ ローカストビーンガム ３．４２ｇ 乳酸カルシウム １．８０ｇ クエン酸ナトリウム １．８０ｇ これらと砂糖１８０ｇを合わせ，水１，３００mlを加
え，加熱溶解後PH３．８に調整し型に流し冷却固化させ
たゲルを１０mm以下になるよう破砕後，果肉と果汁を配
合し，缶に充填した後９５℃で１５分殺菌したところ，
やや粘度の高い飲料が得られた。 配合例２． ジエランガム ２．５２ｇ キサンタンガム １．４４ｇ ローカストビーンガム １．４４ｇ 乳酸カルシウム １．８０ｇ クエン酸ナトリウム １．８０ｇ これらと砂糖１８０ｇを合わせ，水１，３００mlに加
え，加熱溶解後PH３．８に調整し型に流し冷却固化した
ゲルを１０mm以下になるよう破砕後，果肉と果汁を配合
し，缶に充填した後９５℃で１５分殺菌したところ，や
や固い飲料が得られた。 配合例３． ジエランガム ２．０ｇ キサンタンガム ２．０ｇ ローカストビーンガム ２．０ｇ 乳酸カルシウム １．５ｇ クエン酸ナトリウム １．５ｇ これらと，その他食品素材１８０ｇを合わせ，水１，３
００mlに加え，加熱溶解後（PH３．８，糖度１４％度に
調整），型に流し保形可能な極限にまで柔らかめに冷却
固化させた耐熱軟質ゼリーを５〜７mmになるよう破砕
後，下記処方で果肉と果汁を配合し，容器に充填した後
９５℃で１５分殺菌したところ食感のよい飲料が得られ
た。 破砕した耐熱軟質ゼリー ６０％ PH３．８，糖度１４％度に調整した果汁，果肉入り液部 ４０％ II） 前記Ｉ）の配合例３で配合した耐熱軟質ゼリーを
３〜９mmに破砕し，耐熱軟質ゼリー１００部に対し，液
部及び果肉部３０〜９９部配合したものが，食感として
良い結果が得られたが工業的に生産するには不安定なた
め，下記の官能テストを実施した。
え，加熱溶解後PH３．８に調整し型に流し冷却固化させ
たゲルを１０mm以下になるよう破砕後，果肉と果汁を配
合し，缶に充填した後９５℃で１５分殺菌したところ，
やや粘度の高い飲料が得られた。 配合例２． ジエランガム ２．５２ｇ キサンタンガム １．４４ｇ ローカストビーンガム １．４４ｇ 乳酸カルシウム １．８０ｇ クエン酸ナトリウム １．８０ｇ これらと砂糖１８０ｇを合わせ，水１，３００mlに加
え，加熱溶解後PH３．８に調整し型に流し冷却固化した
ゲルを１０mm以下になるよう破砕後，果肉と果汁を配合
し，缶に充填した後９５℃で１５分殺菌したところ，や
や固い飲料が得られた。 配合例３． ジエランガム ２．０ｇ キサンタンガム ２．０ｇ ローカストビーンガム ２．０ｇ 乳酸カルシウム １．５ｇ クエン酸ナトリウム １．５ｇ これらと，その他食品素材１８０ｇを合わせ，水１，３
００mlに加え，加熱溶解後（PH３．８，糖度１４％度に
調整），型に流し保形可能な極限にまで柔らかめに冷却
固化させた耐熱軟質ゼリーを５〜７mmになるよう破砕
後，下記処方で果肉と果汁を配合し，容器に充填した後
９５℃で１５分殺菌したところ食感のよい飲料が得られ
た。 破砕した耐熱軟質ゼリー ６０％ PH３．８，糖度１４％度に調整した果汁，果肉入り液部 ４０％ II） 前記Ｉ）の配合例３で配合した耐熱軟質ゼリーを
３〜９mmに破砕し，耐熱軟質ゼリー１００部に対し，液
部及び果肉部３０〜９９部配合したものが，食感として
良い結果が得られたが工業的に生産するには不安定なた
め，下記の官能テストを実施した。
【表１】 （但し，缶の開口サイズ２０mm） 以上の結果，缶の開口サイズ及び食感の良否を総合的に
検討の結果，耐熱軟質ゼリーのサイズは７〜５mmが最も
良い結果が得られた。 III） 前記Ｉ）の配合例３にて配合した耐熱軟質ゼリ
ー１００部に対する液量の相違による飲みやすさ，及
び，ゼリー感のテストは下記の通りである。耐熱軟質ゼ
リー１００部に対して
検討の結果，耐熱軟質ゼリーのサイズは７〜５mmが最も
良い結果が得られた。 III） 前記Ｉ）の配合例３にて配合した耐熱軟質ゼリ
ー１００部に対する液量の相違による飲みやすさ，及
び，ゼリー感のテストは下記の通りである。耐熱軟質ゼ
リー１００部に対して
【表２】 以上の結果より，耐熱軟質ゼリー１００部に対し，液部
３０〜９９部の範囲，即ち，耐熱軟質ゼリーが５１％以
上のものがゼリー飲料としてゼリー感，飲みやすさ共に
特に良い範囲であることが認められた。しかし，本発明
の耐熱軟質ゼリーと液部との調合比率は液部を少なくす
ることが好ましいが，液部を多くしてもゼリー飲料とし
て実施できないものではない。 IV） 前記Ｉ）の配合例３にて作成した耐熱軟質ゼリー
（PH３．８，糖度１４％度に調整）に対し，液部をPH
３．８，糖度１４％に調整し，流動性（容器からの出
方）と分離を確認したところ，下記の結果が得られた。
耐熱軟質ゼリー１００部に対して
３０〜９９部の範囲，即ち，耐熱軟質ゼリーが５１％以
上のものがゼリー飲料としてゼリー感，飲みやすさ共に
特に良い範囲であることが認められた。しかし，本発明
の耐熱軟質ゼリーと液部との調合比率は液部を少なくす
ることが好ましいが，液部を多くしてもゼリー飲料とし
て実施できないものではない。 IV） 前記Ｉ）の配合例３にて作成した耐熱軟質ゼリー
（PH３．８，糖度１４％度に調整）に対し，液部をPH
３．８，糖度１４％に調整し，流動性（容器からの出
方）と分離を確認したところ，下記の結果が得られた。
耐熱軟質ゼリー１００部に対して
【表３】 以上の結果より液部４０〜８０部が最も安定していた。
尚，１０部，２０部に関しては，飲料としての流動性に
欠けた。また，９０部，１００部に関しては，缶容器の
開口部に耐熱軟質ゼリーが引っ掛かった場合に一部バラ
ツキが出た。 Ｖ） 比較例１． ゲルの調整 寒天 ８．０ｇ 以下，前記，実施例Ｉ）配合例３．の配合内容と同様の
成分比率でゼリー入り飲料を調整したところゼリーの柔
らかさはやや固く加熱によって一部が溶け，希望とする
形状と安定性に問題が出た。また，これ以上寒天を増量
すると食感が悪くなり飲料には適さないことが判明し
た。
尚，１０部，２０部に関しては，飲料としての流動性に
欠けた。また，９０部，１００部に関しては，缶容器の
開口部に耐熱軟質ゼリーが引っ掛かった場合に一部バラ
ツキが出た。 Ｖ） 比較例１． ゲルの調整 寒天 ８．０ｇ 以下，前記，実施例Ｉ）配合例３．の配合内容と同様の
成分比率でゼリー入り飲料を調整したところゼリーの柔
らかさはやや固く加熱によって一部が溶け，希望とする
形状と安定性に問題が出た。また，これ以上寒天を増量
すると食感が悪くなり飲料には適さないことが判明し
た。
【０００８】
【発明の効果】本発明は以上説明したように，従来の寒
天ゼリー，もしくはそれらを併用した硬質のゼリーでは
成し得なかった。ソフトな口当りのゼリーが得られ，耐
熱性にもすぐれ，小さく破砕しても加熱殺菌時における
形状変化もなく安定したゼリーが得られ，ゼリー部に対
する液部の割合が少なくできて従来のジュース感の強い
ものではなく，また，固体としてスプーン等で食するも
のではなくゼリーを飲むという食感のものが得られ，固
化した耐熱性ゼリーをわざわざ破砕し，ゼリー部１００
部に対し，液部３０〜９９部のゼリー感の強いゼリー飲
料が得られた。
天ゼリー，もしくはそれらを併用した硬質のゼリーでは
成し得なかった。ソフトな口当りのゼリーが得られ，耐
熱性にもすぐれ，小さく破砕しても加熱殺菌時における
形状変化もなく安定したゼリーが得られ，ゼリー部に対
する液部の割合が少なくできて従来のジュース感の強い
ものではなく，また，固体としてスプーン等で食するも
のではなくゼリーを飲むという食感のものが得られ，固
化した耐熱性ゼリーをわざわざ破砕し，ゼリー部１００
部に対し，液部３０〜９９部のゼリー感の強いゼリー飲
料が得られた。
Claims (2)
- 【請求項１】 ジエランガム，キサンタンガム，ローカ
ストビーンガムを主成分とするゲルの調合比率を調整し
て保形可能の極限まで柔らかくした状態で固めた後，飲
料容器の開口サイズに適合した大きさの成形サイズに破
砕して耐熱軟質ゼリーを成形し，前記耐熱軟質ゼリー１
００部に対し，比重調整した糖液または，果汁，果肉入
りソースなどの飲料素材を３０部〜９０部配合し，飲料
容器に充填した後９５℃以上の温度で１５分以上加熱殺
菌を施した耐熱軟質ゼリー入り飲料の製法。 - 【請求項２】 請求項１のジエランガム，キサンタンガ
ム，ローカストビーンガムの各調合量を同量にして調合
し，且つ，耐熱軟質ゼリーの成形サイズが径５〜７mmで
ある耐熱軟質ゼリー入り飲料の製法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6142352A JP2588138B2 (ja) | 1994-05-31 | 1994-05-31 | 耐熱軟質ゼリー入り飲料の製法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6142352A JP2588138B2 (ja) | 1994-05-31 | 1994-05-31 | 耐熱軟質ゼリー入り飲料の製法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07322867A true JPH07322867A (ja) | 1995-12-12 |
| JP2588138B2 JP2588138B2 (ja) | 1997-03-05 |
Family
ID=15313380
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6142352A Expired - Lifetime JP2588138B2 (ja) | 1994-05-31 | 1994-05-31 | 耐熱軟質ゼリー入り飲料の製法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2588138B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100231148B1 (ko) * | 1997-03-19 | 1999-11-15 | 박종현 | 부유상태를 유지하는 비드가 포함된 음료 및 그 제조방법 |
| WO2000044242A1 (fr) * | 1999-01-28 | 2000-08-03 | Dainippon Pharmaceutical Co., Ltd. | Denrees alimentaires facilitant l'ingestion et/ou la deglutition et procede de production |
| JP2001258517A (ja) * | 2000-03-22 | 2001-09-25 | Myojo Foods Co Ltd | ゲル状粒子含有液体スープ組成物及びその製造方法 |
| JP2002223733A (ja) * | 2001-01-31 | 2002-08-13 | Sapporo Breweries Ltd | ゼリー入り液状食品及びその製造方法 |
| JP2009022251A (ja) * | 2007-07-23 | 2009-02-05 | Suntory Ltd | ゼリー入りアルコール飲料及びその製造方法 |
| JP2011024558A (ja) * | 2008-09-30 | 2011-02-10 | Morinaga Milk Ind Co Ltd | ゼリー入り飲食品の製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04237469A (ja) * | 1991-01-18 | 1992-08-25 | Pokka Corp | ジェランガムを利用した飲食品の製造法 |
-
1994
- 1994-05-31 JP JP6142352A patent/JP2588138B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04237469A (ja) * | 1991-01-18 | 1992-08-25 | Pokka Corp | ジェランガムを利用した飲食品の製造法 |
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| WO2000044242A1 (fr) * | 1999-01-28 | 2000-08-03 | Dainippon Pharmaceutical Co., Ltd. | Denrees alimentaires facilitant l'ingestion et/ou la deglutition et procede de production |
| JP2001258517A (ja) * | 2000-03-22 | 2001-09-25 | Myojo Foods Co Ltd | ゲル状粒子含有液体スープ組成物及びその製造方法 |
| JP2002223733A (ja) * | 2001-01-31 | 2002-08-13 | Sapporo Breweries Ltd | ゼリー入り液状食品及びその製造方法 |
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| JP2011024558A (ja) * | 2008-09-30 | 2011-02-10 | Morinaga Milk Ind Co Ltd | ゼリー入り飲食品の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2588138B2 (ja) | 1997-03-05 |
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