JPH07138018A - 炭酸カルシウム分散体の製造方法及び食品組成物 - Google Patents
炭酸カルシウム分散体の製造方法及び食品組成物Info
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- JPH07138018A JPH07138018A JP5307503A JP30750393A JPH07138018A JP H07138018 A JPH07138018 A JP H07138018A JP 5307503 A JP5307503 A JP 5307503A JP 30750393 A JP30750393 A JP 30750393A JP H07138018 A JPH07138018 A JP H07138018A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 特定の物性を具備する炭酸カルシウムと、Ｈ
ＬＢが１０以上の親水性乳化剤と、水の混合スラリーよ
りなる食品添加用カルシウム剤スラリーを炭酸カルシウ
ム固形分濃度が１〜６０重量％で、乳化、分散、粉砕機
を用い、吐き出し時の圧力が７０〜３５０００kg／cm2
の圧力でチャンバー内に導入し、ディスクに衝突させる
ことにより、或いは、該水懸濁液同士を衝突させること
により分散せしめ、特定の重量平均粒子径を有する炭酸
カルシウム分散体を調製する方法。 【効果】 得られる炭酸カルシウム分散体は液中の分散
性が優れており、該分散体を用いた食品組成物は長期間
に亘って安定である。
ＬＢが１０以上の親水性乳化剤と、水の混合スラリーよ
りなる食品添加用カルシウム剤スラリーを炭酸カルシウ
ム固形分濃度が１〜６０重量％で、乳化、分散、粉砕機
を用い、吐き出し時の圧力が７０〜３５０００kg／cm2
の圧力でチャンバー内に導入し、ディスクに衝突させる
ことにより、或いは、該水懸濁液同士を衝突させること
により分散せしめ、特定の重量平均粒子径を有する炭酸
カルシウム分散体を調製する方法。 【効果】 得られる炭酸カルシウム分散体は液中の分散
性が優れており、該分散体を用いた食品組成物は長期間
に亘って安定である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、炭酸カルシウムの製造
方法に関し、更に詳しくは、特に牛乳・ジュース等の液
体食品に添加してカルシウムを強化するのに有効に利用
される、液中での分散安定性の良好な炭酸カルシウム分
散体の製造方法、及び該炭酸カルシウム分散体を添加調
製された食品組成物に関する。
方法に関し、更に詳しくは、特に牛乳・ジュース等の液
体食品に添加してカルシウムを強化するのに有効に利用
される、液中での分散安定性の良好な炭酸カルシウム分
散体の製造方法、及び該炭酸カルシウム分散体を添加調
製された食品組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、カルシウム摂取量の不足が指摘さ
れており、この傾向は育ち盛りの子供及び老人において
顕著である。このカルシウム摂取量の不足を解消するた
め、カルシウム強化食品が販売されるようになってきて
おり、一般的にカルシウムの含有量が多いとされている
牛乳においても、更にカルシウムを添加してカルシウム
強化牛乳として提供することが試みられており、その他
ジュース類にもカルシウム強化した商品も多数販売され
始めている。例えば、牛乳にカルシウムを強化するため
の従来の方法の多くは、水溶性の有機酸カルシウム形態
のカルシウムを牛乳に添加するものであって、炭酸カル
シウムのような水不溶性の無機塩形態のカルシウムを牛
乳に添加する方法はあまり提案されていない。即ち、炭
酸カルシウムは比重が２．７と高く、牛乳中へ分散させ
た場合短時間で沈澱するため、また牛乳に高濃度で添加
し、安定状態に保持することが困難であるからであり、
充分満足できる添加方法の開発が待たれていた。
れており、この傾向は育ち盛りの子供及び老人において
顕著である。このカルシウム摂取量の不足を解消するた
め、カルシウム強化食品が販売されるようになってきて
おり、一般的にカルシウムの含有量が多いとされている
牛乳においても、更にカルシウムを添加してカルシウム
強化牛乳として提供することが試みられており、その他
ジュース類にもカルシウム強化した商品も多数販売され
始めている。例えば、牛乳にカルシウムを強化するため
の従来の方法の多くは、水溶性の有機酸カルシウム形態
のカルシウムを牛乳に添加するものであって、炭酸カル
シウムのような水不溶性の無機塩形態のカルシウムを牛
乳に添加する方法はあまり提案されていない。即ち、炭
酸カルシウムは比重が２．７と高く、牛乳中へ分散させ
た場合短時間で沈澱するため、また牛乳に高濃度で添加
し、安定状態に保持することが困難であるからであり、
充分満足できる添加方法の開発が待たれていた。
【０００３】最近、牛乳に炭酸カルシウムを分散させる
方法として、結晶セルロースを同時的に添加してその網
目構造により炭酸カルシウム粒子を支持させる方法（特
開昭５６−１１７７５３号）、及びスラリー状炭酸カル
シウムもしくはスラリー状炭酸カルシウムにＨＬＢ１０
以上の親水性乳化剤を添加したものに超音波を照射し、
炭酸カルシウムの分散性を改良する方法（特開昭６４−
６９５１３号）等が提案されている。しかし、上記のよ
うに結晶セルロースを添加する方法では、牛乳の粘度が
高くなるので食感上好ましくない。また、超音波を照射
し炭酸カルシウムの分散性を改良する方法は、スラリー
状炭酸カルシウムもしくはスラリー状炭酸カルシウムに
ＨＬＢ１０以上の親水性乳化剤を添加したものについて
はある程度効果的であるものの、炭酸カルシウムの分散
に限度があるばかりではなく、この方法を応用した炭酸
カルシウム粉体と水からなる炭酸カルシウムの水懸濁液
の分散性改良には多大な分散時間、分散経費を必要と
し、好ましい方法とは言えない。更にまた炭酸カルシウ
ムの分散状態と親水性乳化剤の添加割合に関する技術は
未だ提案されていない。
方法として、結晶セルロースを同時的に添加してその網
目構造により炭酸カルシウム粒子を支持させる方法（特
開昭５６−１１７７５３号）、及びスラリー状炭酸カル
シウムもしくはスラリー状炭酸カルシウムにＨＬＢ１０
以上の親水性乳化剤を添加したものに超音波を照射し、
炭酸カルシウムの分散性を改良する方法（特開昭６４−
６９５１３号）等が提案されている。しかし、上記のよ
うに結晶セルロースを添加する方法では、牛乳の粘度が
高くなるので食感上好ましくない。また、超音波を照射
し炭酸カルシウムの分散性を改良する方法は、スラリー
状炭酸カルシウムもしくはスラリー状炭酸カルシウムに
ＨＬＢ１０以上の親水性乳化剤を添加したものについて
はある程度効果的であるものの、炭酸カルシウムの分散
に限度があるばかりではなく、この方法を応用した炭酸
カルシウム粉体と水からなる炭酸カルシウムの水懸濁液
の分散性改良には多大な分散時間、分散経費を必要と
し、好ましい方法とは言えない。更にまた炭酸カルシウ
ムの分散状態と親水性乳化剤の添加割合に関する技術は
未だ提案されていない。
【０００４】即ち、炭酸カルシウムは一般的に、水酸化
カルシウムの水懸濁液（石灰乳）に炭酸ガスを反応させ
る炭酸ガス法により、通常固形分として５重量％〜２０
重量％のスラリー状炭酸カルシウムとして調製され、通
常このスラリー状炭酸カルシウムは食品添加物用途に
は、経時安定性及び食品添加物規格の観点から、脱水乾
燥及び粉砕粉末化され、水分含有率２重量％以下の粉体
とした後、該粉体を原料として使用されなければなら
ず、このようにして調製される炭酸カルシウム粉体は、
炭酸カルシウム本来の凝集力の大きいことに加え、脱水
乾燥を行っていないスラリー状炭酸カルシウムと比較
し、乾燥時に大きな凝集体を形成しているため、前述の
超音波を照射する方法は、これら食品添加物用の炭酸カ
ルシウム粉体の分散方法として現実的でなく、また食品
添加物規格厳守の観点からも好ましい方法ではない。
カルシウムの水懸濁液（石灰乳）に炭酸ガスを反応させ
る炭酸ガス法により、通常固形分として５重量％〜２０
重量％のスラリー状炭酸カルシウムとして調製され、通
常このスラリー状炭酸カルシウムは食品添加物用途に
は、経時安定性及び食品添加物規格の観点から、脱水乾
燥及び粉砕粉末化され、水分含有率２重量％以下の粉体
とした後、該粉体を原料として使用されなければなら
ず、このようにして調製される炭酸カルシウム粉体は、
炭酸カルシウム本来の凝集力の大きいことに加え、脱水
乾燥を行っていないスラリー状炭酸カルシウムと比較
し、乾燥時に大きな凝集体を形成しているため、前述の
超音波を照射する方法は、これら食品添加物用の炭酸カ
ルシウム粉体の分散方法として現実的でなく、また食品
添加物規格厳守の観点からも好ましい方法ではない。
【０００５】最近、牛乳、ジュース類液体食品の長期間
保存可能な容器、保存方法の進歩に伴い、該食品を販売
店、自動販売機、家庭内の大型冷蔵庫等において長期間
保存するケースが増加しており、同種の液体食品にカル
シウム強化の目的で添加されている炭酸カルシウム粒子
は、その食品中における分散状態が極めて良好でない場
合、長期間の液体食品の保存の間に食品容器底部に沈澱
してしまい、牛乳、ジュース類液体食品を飲用する際、
その沈澱物が飲用者に不快感、不清潔感を与えることが
多くなっている。従って、現在カルシウム強化の目的で
従来技術で調製された炭酸カルシウム粒子を添加し市販
されている液体食品類は、該無機粒子の食品中における
分散安定期間が短いため、該無機粒子の添加量は極少量
に制限される必要があり、また一般消費者が購入後１〜
２日の間に必ず食用に用いられるような液体食品に制限
される必要があり、好ましい状態とは云えないものであ
った。
保存可能な容器、保存方法の進歩に伴い、該食品を販売
店、自動販売機、家庭内の大型冷蔵庫等において長期間
保存するケースが増加しており、同種の液体食品にカル
シウム強化の目的で添加されている炭酸カルシウム粒子
は、その食品中における分散状態が極めて良好でない場
合、長期間の液体食品の保存の間に食品容器底部に沈澱
してしまい、牛乳、ジュース類液体食品を飲用する際、
その沈澱物が飲用者に不快感、不清潔感を与えることが
多くなっている。従って、現在カルシウム強化の目的で
従来技術で調製された炭酸カルシウム粒子を添加し市販
されている液体食品類は、該無機粒子の食品中における
分散安定期間が短いため、該無機粒子の添加量は極少量
に制限される必要があり、また一般消費者が購入後１〜
２日の間に必ず食用に用いられるような液体食品に制限
される必要があり、好ましい状態とは云えないものであ
った。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる実状
に鑑み、上記課題を解決した、牛乳等の食品への添加剤
として好適な炭酸カルシウム分散体の製造方法、及び該
炭酸カルシウム分散体を添加調製してなる食品組成物を
提供するものである。
に鑑み、上記課題を解決した、牛乳等の食品への添加剤
として好適な炭酸カルシウム分散体の製造方法、及び該
炭酸カルシウム分散体を添加調製してなる食品組成物を
提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の第１は、炭酸カ
ルシウムとＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤と水の混合
スラリーよりなる食品添加用カルシウム剤スラリーの製
造方法において、該混合スラリーが下記（ａ）、
（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）の何れかの方法により調製さ
れ、且つ、下記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）に用
いられる炭酸カルシウムの物性が下記（ア）、（イ）の
物性を具備し、更にＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤が
下記（ウ）の要件を満たすことを特徴とする炭酸カルシ
ウム分散体の製造方法を内容とするものである。 （ア）２００℃で４時間乾燥時の含水水分量が２重量％
以下である。 （イ）窒素吸着法（ＢＥＴ法）による比表面積が６m2／
ｇ〜６０m2／ｇの範囲である。 （ウ）調製された炭酸カルシウムと水と親水性乳化剤と
からなる混合スラリーにおいて、該炭酸カルシウム分散
体中の炭酸カルシウムの粒度分布における重量（体積）
平均径Ｐ（μｍ）と、炭酸カルシウム分散体中の炭酸カ
ルシウム１００重量部に対するＨＬＢが１０以上の親水
性乳化剤の添加重量部Ｑが、下記の要件を具備する。 Ｑ≧（１．８７／Ｐ）＋６．１７ ・・・ Ｐ≦０．８ （ａ）上記（ア）、（イ）の物性を具備する炭酸カルシ
ウム粉体に水を添加し、炭酸カルシウム固形分濃度が１
〜６０重量％の炭酸カルシウムの水懸濁液を調製し、該
水懸濁液を吐き出し時の圧力が７０〜３５０００kg／cm
2 の圧力でチャンバー内に導入し、ディスクに衝突させ
ることにより、或いは、該水懸濁液同士を衝突させるこ
とにより分散、粉砕せしめた後、調製された炭酸カルシ
ウムスラリーに、ＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤、及
び必要に応じて水を上記（ウ）の要件を満たすように添
加処理することを特徴とする炭酸カルシウム分散体の製
造方法。 （ｂ）上記（ア）、（イ）の物性を具備する炭酸カルシ
ウム粉体に水を添加し、炭酸カルシウム固形分濃度が１
〜６０重量％の炭酸カルシウムの水懸濁液を調製し、該
水懸濁液を吐き出し時の圧力が７０〜３５０００kg／cm
2 の圧力でチャンバー内に導入し、ディスクに衝突させ
ることにより、或いは、該水懸濁液同士を衝突させるこ
とにより分散、粉砕せしめた（一次分散）後、調製され
た炭酸カルシウムスラリーに、ＨＬＢが１０以上の親水
性乳化剤、及び必要に応じて水を添加し、炭酸カルシウ
ム固形分濃度が１〜６０重量％の炭酸カルシウムと親水
性乳化剤と水とからなる混合スラリーを調製し、該混合
スラリーを吐き出し時の圧力が７０〜３５０００kg／cm
2 の圧力でチャンバー内に導入し、ディスクに衝突させ
ることにより、或いは、該混合液同士を衝突させること
により分散、粉砕、乳化せしめる装置を用いて分散せし
める（２次分散）際に、上記（ウ）の要件を満たすよう
に親水性乳化剤を添加処理することを特徴とする炭酸カ
ルシウム分散体の製造方法。 （ｃ）上記（ア）、（イ）の物性を具備する炭酸カルシ
ウム粉体にＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤及び必要に
応じて水を添加し、炭酸カルシウム固形分濃度が１〜６
０重量％の混合スラリーを調製し、該混合スラリーを吐
き出し時の圧力が７０〜３５０００kg／cm2 の圧力でチ
ャンバー内に導入し、ディスクに衝突させることによ
り、或いは、該混合スラリー同士を衝突させることによ
り分散、粉砕、乳化せしめる装置を用いて分散せしめる
に際し、上記（ウ）の要件を満たすように親水性乳化剤
を添加処理することを特徴とする炭酸カルシウム分散体
の製造方法。 （ｄ）上記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の方法において、
（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に記載の乳化、分散、粉砕せし
める装置を用いる前のスラリーを超音波分散機を用いて
予備分散した後、吐き出し時の圧力が７０〜３５０００
kg／cm2 の圧力でチャンバー内に導入し、ディスクに衝
突させることにより、或いは、該水懸濁液同士を衝突さ
せることにより分散、粉砕、乳化せしめる装置を用いて
分散せしめるに際し、上記（ウ）の要件を満たすように
親水性乳化剤を添加処理することを特徴とする炭酸カル
シウム分散体の製造方法。但し、上記（ａ）、（ｂ）、
（ｃ）及び（ｄ）の方法における吐き出し時の圧力の計
算において、１０００kg／cm2 の圧力にて５回繰り返
し、乳化、粉砕を行った場合、１０００kg／cm2 ×５＝
５０００kg／cm2 の圧力で乳化、粉砕を行ったものとみ
なして計算するものとする。また、（ｂ）の方法におい
て、１次分散を３０００kg／cm2 の圧力で１回粉砕し、
２次分散を２０００kg／cm2 の圧力にて４回繰り返し、
乳化、分散を行った場合、３０００×１＋２０００×４
＝１１０００kg／cm2 の圧力で乳化、粉砕を行ったもの
とみなして計算するものとする。本発明の第２は、上記
方法で得られた炭酸カルシウムを添加してなる食品組成
物を内容とするものである。
ルシウムとＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤と水の混合
スラリーよりなる食品添加用カルシウム剤スラリーの製
造方法において、該混合スラリーが下記（ａ）、
（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）の何れかの方法により調製さ
れ、且つ、下記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）に用
いられる炭酸カルシウムの物性が下記（ア）、（イ）の
物性を具備し、更にＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤が
下記（ウ）の要件を満たすことを特徴とする炭酸カルシ
ウム分散体の製造方法を内容とするものである。 （ア）２００℃で４時間乾燥時の含水水分量が２重量％
以下である。 （イ）窒素吸着法（ＢＥＴ法）による比表面積が６m2／
ｇ〜６０m2／ｇの範囲である。 （ウ）調製された炭酸カルシウムと水と親水性乳化剤と
からなる混合スラリーにおいて、該炭酸カルシウム分散
体中の炭酸カルシウムの粒度分布における重量（体積）
平均径Ｐ（μｍ）と、炭酸カルシウム分散体中の炭酸カ
ルシウム１００重量部に対するＨＬＢが１０以上の親水
性乳化剤の添加重量部Ｑが、下記の要件を具備する。 Ｑ≧（１．８７／Ｐ）＋６．１７ ・・・ Ｐ≦０．８ （ａ）上記（ア）、（イ）の物性を具備する炭酸カルシ
ウム粉体に水を添加し、炭酸カルシウム固形分濃度が１
〜６０重量％の炭酸カルシウムの水懸濁液を調製し、該
水懸濁液を吐き出し時の圧力が７０〜３５０００kg／cm
2 の圧力でチャンバー内に導入し、ディスクに衝突させ
ることにより、或いは、該水懸濁液同士を衝突させるこ
とにより分散、粉砕せしめた後、調製された炭酸カルシ
ウムスラリーに、ＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤、及
び必要に応じて水を上記（ウ）の要件を満たすように添
加処理することを特徴とする炭酸カルシウム分散体の製
造方法。 （ｂ）上記（ア）、（イ）の物性を具備する炭酸カルシ
ウム粉体に水を添加し、炭酸カルシウム固形分濃度が１
〜６０重量％の炭酸カルシウムの水懸濁液を調製し、該
水懸濁液を吐き出し時の圧力が７０〜３５０００kg／cm
2 の圧力でチャンバー内に導入し、ディスクに衝突させ
ることにより、或いは、該水懸濁液同士を衝突させるこ
とにより分散、粉砕せしめた（一次分散）後、調製され
た炭酸カルシウムスラリーに、ＨＬＢが１０以上の親水
性乳化剤、及び必要に応じて水を添加し、炭酸カルシウ
ム固形分濃度が１〜６０重量％の炭酸カルシウムと親水
性乳化剤と水とからなる混合スラリーを調製し、該混合
スラリーを吐き出し時の圧力が７０〜３５０００kg／cm
2 の圧力でチャンバー内に導入し、ディスクに衝突させ
ることにより、或いは、該混合液同士を衝突させること
により分散、粉砕、乳化せしめる装置を用いて分散せし
める（２次分散）際に、上記（ウ）の要件を満たすよう
に親水性乳化剤を添加処理することを特徴とする炭酸カ
ルシウム分散体の製造方法。 （ｃ）上記（ア）、（イ）の物性を具備する炭酸カルシ
ウム粉体にＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤及び必要に
応じて水を添加し、炭酸カルシウム固形分濃度が１〜６
０重量％の混合スラリーを調製し、該混合スラリーを吐
き出し時の圧力が７０〜３５０００kg／cm2 の圧力でチ
ャンバー内に導入し、ディスクに衝突させることによ
り、或いは、該混合スラリー同士を衝突させることによ
り分散、粉砕、乳化せしめる装置を用いて分散せしめる
に際し、上記（ウ）の要件を満たすように親水性乳化剤
を添加処理することを特徴とする炭酸カルシウム分散体
の製造方法。 （ｄ）上記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の方法において、
（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に記載の乳化、分散、粉砕せし
める装置を用いる前のスラリーを超音波分散機を用いて
予備分散した後、吐き出し時の圧力が７０〜３５０００
kg／cm2 の圧力でチャンバー内に導入し、ディスクに衝
突させることにより、或いは、該水懸濁液同士を衝突さ
せることにより分散、粉砕、乳化せしめる装置を用いて
分散せしめるに際し、上記（ウ）の要件を満たすように
親水性乳化剤を添加処理することを特徴とする炭酸カル
シウム分散体の製造方法。但し、上記（ａ）、（ｂ）、
（ｃ）及び（ｄ）の方法における吐き出し時の圧力の計
算において、１０００kg／cm2 の圧力にて５回繰り返
し、乳化、粉砕を行った場合、１０００kg／cm2 ×５＝
５０００kg／cm2 の圧力で乳化、粉砕を行ったものとみ
なして計算するものとする。また、（ｂ）の方法におい
て、１次分散を３０００kg／cm2 の圧力で１回粉砕し、
２次分散を２０００kg／cm2 の圧力にて４回繰り返し、
乳化、分散を行った場合、３０００×１＋２０００×４
＝１１０００kg／cm2 の圧力で乳化、粉砕を行ったもの
とみなして計算するものとする。本発明の第２は、上記
方法で得られた炭酸カルシウムを添加してなる食品組成
物を内容とするものである。
【０００８】以下、本発明を詳述する。本発明の炭酸カ
ルシウム分散体を製造する前述の方法の要約を以下に列
記する。 （１）特定の炭酸カルシウム粉体の水懸濁液を、乳化、
粉砕機を用いて特定の分散条件で分散し、その後特定量
のＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤、又はその水溶液を
添加し、炭酸カルシウムとＨＬＢが１０以上の親水性乳
化剤と水からなる、特定の重量平均粒子径を有する炭酸
カルシウム分散体を調製する方法。 （２）特定の炭酸カルシウム粉体の水懸濁液を、乳化、
粉砕機を用いて特定の分散条件で分散し（１次粉砕）、
その後特定量のＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤、又は
その水溶液を添加し、炭酸カルシウムはＨＬＢが１０以
上の親水性乳化剤と水からなる混合スラリーを調製し、
該混合スラリーを更に乳化、分散機を用いて特定の分散
条件で分散し（２次粉砕）、特定の重量平均粒子径を有
する炭酸カルシウム分散体を調製する方法。 （３）特定の炭酸カルシウム粉体の水懸濁液に、特定量
のＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤、又はその水溶液を
添加し、炭酸カルシウムとＨＬＢが１０以上の親水性乳
化剤と水からなる混合スラリーを調製し、その後、該混
合スラリーを乳化、粉砕機を用いて特定の分散条件で分
散し、特定の重量平均粒子径を有する炭酸カルシウム分
散体を調製する方法。 （４）上記（１）、（２）、（３）の方法において、
（１）、（２）、（３）に記載の乳化、分散、粉砕せし
める装置を用いる前のスラリーを超音波分散機を用いて
特定の分散条件にて予備分散させた後、更に、乳化、粉
砕機を用いて特定の分散条件で分散し、特定の重量平均
粒子径を有する炭酸カルシウム分散体を調製する方法。 上記（１）〜（４）に用いる特定の炭酸カルシウム粉体
に関しては、２００℃で４時間乾燥時の含水水分量が２
重量％以下で、更にその窒素吸着法（ＢＥＴ法）による
比表面積が、６m2／ｇ〜６０m2／ｇの範囲にあれば特に
問題はないが、水酸化カルシウムの水懸濁液である石灰
乳と炭酸ガスを反応させる炭酸ガス法に代表される化学
的合成方法により調製される合成炭酸カルシウムが好ま
しく使用できる。この炭酸カルシウム粉体の含水水分が
２重量％を越えた場合、食品用途としての保存安定性に
問題を生じ、また比表面積が６m2／ｇ未満の場合、牛乳
等の食品中での長期間安定性に問題が生じ、一方、６０
m2／ｇを越える場合、炭酸カルシウム粉体の凝集力が極
めて強くなるため、その分散が困難となる。
ルシウム分散体を製造する前述の方法の要約を以下に列
記する。 （１）特定の炭酸カルシウム粉体の水懸濁液を、乳化、
粉砕機を用いて特定の分散条件で分散し、その後特定量
のＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤、又はその水溶液を
添加し、炭酸カルシウムとＨＬＢが１０以上の親水性乳
化剤と水からなる、特定の重量平均粒子径を有する炭酸
カルシウム分散体を調製する方法。 （２）特定の炭酸カルシウム粉体の水懸濁液を、乳化、
粉砕機を用いて特定の分散条件で分散し（１次粉砕）、
その後特定量のＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤、又は
その水溶液を添加し、炭酸カルシウムはＨＬＢが１０以
上の親水性乳化剤と水からなる混合スラリーを調製し、
該混合スラリーを更に乳化、分散機を用いて特定の分散
条件で分散し（２次粉砕）、特定の重量平均粒子径を有
する炭酸カルシウム分散体を調製する方法。 （３）特定の炭酸カルシウム粉体の水懸濁液に、特定量
のＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤、又はその水溶液を
添加し、炭酸カルシウムとＨＬＢが１０以上の親水性乳
化剤と水からなる混合スラリーを調製し、その後、該混
合スラリーを乳化、粉砕機を用いて特定の分散条件で分
散し、特定の重量平均粒子径を有する炭酸カルシウム分
散体を調製する方法。 （４）上記（１）、（２）、（３）の方法において、
（１）、（２）、（３）に記載の乳化、分散、粉砕せし
める装置を用いる前のスラリーを超音波分散機を用いて
特定の分散条件にて予備分散させた後、更に、乳化、粉
砕機を用いて特定の分散条件で分散し、特定の重量平均
粒子径を有する炭酸カルシウム分散体を調製する方法。 上記（１）〜（４）に用いる特定の炭酸カルシウム粉体
に関しては、２００℃で４時間乾燥時の含水水分量が２
重量％以下で、更にその窒素吸着法（ＢＥＴ法）による
比表面積が、６m2／ｇ〜６０m2／ｇの範囲にあれば特に
問題はないが、水酸化カルシウムの水懸濁液である石灰
乳と炭酸ガスを反応させる炭酸ガス法に代表される化学
的合成方法により調製される合成炭酸カルシウムが好ま
しく使用できる。この炭酸カルシウム粉体の含水水分が
２重量％を越えた場合、食品用途としての保存安定性に
問題を生じ、また比表面積が６m2／ｇ未満の場合、牛乳
等の食品中での長期間安定性に問題が生じ、一方、６０
m2／ｇを越える場合、炭酸カルシウム粉体の凝集力が極
めて強くなるため、その分散が困難となる。
【０００９】また、炭酸ガス法において合成炭酸カルシ
ウムを調製する際の、より好ましい方法としては特願平
４−１５５９８９、４−１８２９５０記載の炭酸カルシ
ウムの調製方法を例示できる。該調製方法の要旨を以下
に示す。石灰乳を炭酸ガスを用いて炭酸化反応し、得ら
れる炭酸カルシウムの水懸濁液の調製工程において、炭
酸化反応終了して調製されたｐＨの値がＫの炭酸カルシ
ウムの水懸濁液を攪拌、及び／又は湿式粉砕、及び／又
は静置し、該炭酸カルシウムの水懸濁液のｐＨを以下に
示す式（α）及び（β）を満たすｐＨ値Ｌに上昇せしめ
た後、水懸濁液中に存在するアルカリ物質を除去及び／
又はアルカリ物質の単位体積当たりの濃度を低下せし
め、炭酸カルシウムの水懸濁液のｐＨを、以下に示す式
（γ）を満たすｐＨ値Ｍに調整し、その後脱水、乾燥、
乾式粉砕し、炭酸カルシウム粉体を調製する。 Ｌ≧８．６ ・・・・・・・・・・・ （α） １０(L+2) ／１０K ≧１２５ ・・・ （β） １０(M+2) ／１０L ≦８０ ・・・・ （γ） 但し、Ｋ，Ｌは同一温度条件下のｐＨである。また、ｐ
Ｈ値Ｍは、Ｍが８．６未満の場合、Ｍは８．６として計
算。
ウムを調製する際の、より好ましい方法としては特願平
４−１５５９８９、４−１８２９５０記載の炭酸カルシ
ウムの調製方法を例示できる。該調製方法の要旨を以下
に示す。石灰乳を炭酸ガスを用いて炭酸化反応し、得ら
れる炭酸カルシウムの水懸濁液の調製工程において、炭
酸化反応終了して調製されたｐＨの値がＫの炭酸カルシ
ウムの水懸濁液を攪拌、及び／又は湿式粉砕、及び／又
は静置し、該炭酸カルシウムの水懸濁液のｐＨを以下に
示す式（α）及び（β）を満たすｐＨ値Ｌに上昇せしめ
た後、水懸濁液中に存在するアルカリ物質を除去及び／
又はアルカリ物質の単位体積当たりの濃度を低下せし
め、炭酸カルシウムの水懸濁液のｐＨを、以下に示す式
（γ）を満たすｐＨ値Ｍに調整し、その後脱水、乾燥、
乾式粉砕し、炭酸カルシウム粉体を調製する。 Ｌ≧８．６ ・・・・・・・・・・・ （α） １０(L+2) ／１０K ≧１２５ ・・・ （β） １０(M+2) ／１０L ≦８０ ・・・・ （γ） 但し、Ｋ，Ｌは同一温度条件下のｐＨである。また、ｐ
Ｈ値Ｍは、Ｍが８．６未満の場合、Ｍは８．６として計
算。
【００１０】本発明に使用する炭酸カルシウム粉体のｐ
Ｈに関しては特に制限はないが、本発明に使用する親水
性乳化剤の機能低下防止、及び湿式粉砕時の粉砕効率の
上昇の観点から、炭酸カルシウム粉体の固形分濃度２０
重量％の水懸濁液２００ccを、３００Ｗ．２０kHz で１
０分間超音波処理した後の水懸濁液の２５℃におけるｐ
Ｈが１１．７以下の炭酸カルシウム粉体を使用するのが
好ましく、より好ましくは１１．５以下のものである。
Ｈに関しては特に制限はないが、本発明に使用する親水
性乳化剤の機能低下防止、及び湿式粉砕時の粉砕効率の
上昇の観点から、炭酸カルシウム粉体の固形分濃度２０
重量％の水懸濁液２００ccを、３００Ｗ．２０kHz で１
０分間超音波処理した後の水懸濁液の２５℃におけるｐ
Ｈが１１．７以下の炭酸カルシウム粉体を使用するのが
好ましく、より好ましくは１１．５以下のものである。
【００１１】本発明の乳化、粉砕に用いられる乳化、粉
砕機とは、加圧下でチャンバー内に導入し、該水懸濁液
を高圧力下でディスクに衝突させることにより、或い
は、該水懸濁液同士を衝突させることにより乳化、粉砕
する機器であり、一般的にマイクロフルイダイザー（マ
イクロフルイディック社の商品名）、ナノマイザー（ナ
ノマイザー社の商品名）、アルティマイザー（アプライ
ド・サイエンス・カラサワ社の商品名）等と呼称されて
いる乳化、粉砕機が挙げられる。
砕機とは、加圧下でチャンバー内に導入し、該水懸濁液
を高圧力下でディスクに衝突させることにより、或い
は、該水懸濁液同士を衝突させることにより乳化、粉砕
する機器であり、一般的にマイクロフルイダイザー（マ
イクロフルイディック社の商品名）、ナノマイザー（ナ
ノマイザー社の商品名）、アルティマイザー（アプライ
ド・サイエンス・カラサワ社の商品名）等と呼称されて
いる乳化、粉砕機が挙げられる。
【００１２】本発明の予備分散時に使用する超音波分散
機の代わりに、ピンミル等のコンタミネーションの少な
い分散機を使用して調製した場合においても、その使用
条件として吐き出し時の圧力が、７０〜３５０００kg／
cm2 の範囲で調製していれば、何等差し支えない。
機の代わりに、ピンミル等のコンタミネーションの少な
い分散機を使用して調製した場合においても、その使用
条件として吐き出し時の圧力が、７０〜３５０００kg／
cm2 の範囲で調製していれば、何等差し支えない。
【００１３】乳化、粉砕における温度条件は、特に限定
はないが、炭酸カルシウムから生成するカルシウムイオ
ンを少なくし、より牛乳中における分散性良好な炭酸カ
ルシウムを調製するためには５０℃以下が好ましく、３
０℃以下がより好ましい。また同様の理由により、本発
明に使用する親水性乳化剤と炭酸カルシウム又は炭酸カ
ルシウムの水スラリーと混合する場合の温度も５０℃以
下が好ましく、３０℃以下がより好ましい。乳化、粉砕
条件中における炭酸カルシウムの固形分濃度は、１〜６
０重量％であればよいが、超高粘性用送液ポンプ等の特
殊装置を設置しなくていい等の経済的理由、及びハンド
リングの容易性等の観点から、好ましくは５〜４０重量
％、より好ましくは７〜３０重量％である。炭酸カルシ
ウムの固形分濃度が１重量％未満の場合、湿式粉砕に要
する時間が極めて長くなり非常に不経済である。また、
６０重量％を越える場合、乳化、分散、粉砕装置に付随
する液供給ポンプ等の動力を極めて大きくしたとして
も、本発明の炭酸カルシウム分散体が流動性を失い、良
好な分散性を有する炭酸カルシウム分散体は得られな
い。
はないが、炭酸カルシウムから生成するカルシウムイオ
ンを少なくし、より牛乳中における分散性良好な炭酸カ
ルシウムを調製するためには５０℃以下が好ましく、３
０℃以下がより好ましい。また同様の理由により、本発
明に使用する親水性乳化剤と炭酸カルシウム又は炭酸カ
ルシウムの水スラリーと混合する場合の温度も５０℃以
下が好ましく、３０℃以下がより好ましい。乳化、粉砕
条件中における炭酸カルシウムの固形分濃度は、１〜６
０重量％であればよいが、超高粘性用送液ポンプ等の特
殊装置を設置しなくていい等の経済的理由、及びハンド
リングの容易性等の観点から、好ましくは５〜４０重量
％、より好ましくは７〜３０重量％である。炭酸カルシ
ウムの固形分濃度が１重量％未満の場合、湿式粉砕に要
する時間が極めて長くなり非常に不経済である。また、
６０重量％を越える場合、乳化、分散、粉砕装置に付随
する液供給ポンプ等の動力を極めて大きくしたとして
も、本発明の炭酸カルシウム分散体が流動性を失い、良
好な分散性を有する炭酸カルシウム分散体は得られな
い。
【００１４】上記（１）〜（３）の炭酸カルシウム分散
体の製造方法におけるＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤
の特定の添加量に関しては、調製された炭酸カルシウム
分散体中の炭酸カルシウムの粒度分布における重量（体
積）平均径と極めて重要な関連性が存在し、炭酸カルシ
ウム分散体中の炭酸カルシウムの粒度分布における重量
（体積）平均径Ｐ（μｍ）と、炭酸カルシウム１００重
量部に対するＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤の添加重
量部Ｑが、Ｑ≧（１．８７／Ｐ）＋６．１７の要件を具
備することであり、かなり長期間の保存分散安定性を要
求される食品用途には、Ｑ≧（１．８７／Ｐ）＋７．６
７であることが好ましく、より好ましくは以下の要件を
具備するように配慮する。 Ｑ≧（１．８７／Ｐ）＋９．１７ Ｑ＜（１．８７／Ｐ）＋６．１７の場合、長期間炭酸カ
ルシウムが安定に分散存在する炭酸カルシウム分散体を
調製することが困難であり、たとえ炭酸カルシウムの粒
度分布における重量（体積）平均径を非常に微細に調製
したとしても、これらの炭酸カルシウムスラリーを牛
乳、ジュース等の食品に添加使用した場合、食品中の炭
酸カルシウム経時安定性が悪く、著しい場合には２４時
間以内に食品容器底部に凝集し沈降する。炭酸カルシウ
ムスラリー中の炭酸カルシウムの粒度分布における重量
（体積）平均径に関しては、０．８μｍ以下であれば良
いが、比較的粘度の低い牛乳、ジュース類食品の用途に
は、好ましくは０．５μｍ以下、より好ましくは０．３
μｍ未満であるのが良い。また牛乳への応用に関して
は、平均径が小さくなりすぎると炭酸カルシウムの溶解
性が増大し、牛乳中のタンパク質等を凝集させる傾向が
発生し易くなるため、０．０４μｍ以上が好ましい。
体の製造方法におけるＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤
の特定の添加量に関しては、調製された炭酸カルシウム
分散体中の炭酸カルシウムの粒度分布における重量（体
積）平均径と極めて重要な関連性が存在し、炭酸カルシ
ウム分散体中の炭酸カルシウムの粒度分布における重量
（体積）平均径Ｐ（μｍ）と、炭酸カルシウム１００重
量部に対するＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤の添加重
量部Ｑが、Ｑ≧（１．８７／Ｐ）＋６．１７の要件を具
備することであり、かなり長期間の保存分散安定性を要
求される食品用途には、Ｑ≧（１．８７／Ｐ）＋７．６
７であることが好ましく、より好ましくは以下の要件を
具備するように配慮する。 Ｑ≧（１．８７／Ｐ）＋９．１７ Ｑ＜（１．８７／Ｐ）＋６．１７の場合、長期間炭酸カ
ルシウムが安定に分散存在する炭酸カルシウム分散体を
調製することが困難であり、たとえ炭酸カルシウムの粒
度分布における重量（体積）平均径を非常に微細に調製
したとしても、これらの炭酸カルシウムスラリーを牛
乳、ジュース等の食品に添加使用した場合、食品中の炭
酸カルシウム経時安定性が悪く、著しい場合には２４時
間以内に食品容器底部に凝集し沈降する。炭酸カルシウ
ムスラリー中の炭酸カルシウムの粒度分布における重量
（体積）平均径に関しては、０．８μｍ以下であれば良
いが、比較的粘度の低い牛乳、ジュース類食品の用途に
は、好ましくは０．５μｍ以下、より好ましくは０．３
μｍ未満であるのが良い。また牛乳への応用に関して
は、平均径が小さくなりすぎると炭酸カルシウムの溶解
性が増大し、牛乳中のタンパク質等を凝集させる傾向が
発生し易くなるため、０．０４μｍ以上が好ましい。
【００１５】本発明で使用される親水性乳化剤は、食品
添加物規格に適合するＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤
であればよく、グリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪
酸エステル等の脂肪酸多価アルコールエステル、有機酸
モノグリセイド、中でもＨＬＢ１５以上のショ糖脂肪酸
エステルを好ましく使用できる。この親水性乳化剤は、
水又は湯に溶解させて使用するのが好ましく、特にショ
糖脂肪酸エステルは、６０〜７０℃の温水に溶解後、冷
却せしめ３０℃以下の温度で使用するのが好ましい。
添加物規格に適合するＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤
であればよく、グリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪
酸エステル等の脂肪酸多価アルコールエステル、有機酸
モノグリセイド、中でもＨＬＢ１５以上のショ糖脂肪酸
エステルを好ましく使用できる。この親水性乳化剤は、
水又は湯に溶解させて使用するのが好ましく、特にショ
糖脂肪酸エステルは、６０〜７０℃の温水に溶解後、冷
却せしめ３０℃以下の温度で使用するのが好ましい。
【００１６】本発明における炭酸カルシウム分散体の粒
度分布における重量平均径は、下記の要領で測定計算さ
れたものである。 測定機種：島津製作所製 ＳＡ−ＣＰ３ 試料の調製：６５℃に加温した本発明の炭酸カルシウム
スラリーを、下記２５℃の溶媒中に滴下し、粒度分布測
定試料とする。 溶媒：イオン交換水にポリアクリル酸ソーダ０．００４
重量％溶解させた水溶液 予備分散：ＳＫディスパーザー（セイシン企業製）を用
い、超音波分散１００秒 測定温度：２０℃±２．５℃
度分布における重量平均径は、下記の要領で測定計算さ
れたものである。 測定機種：島津製作所製 ＳＡ−ＣＰ３ 試料の調製：６５℃に加温した本発明の炭酸カルシウム
スラリーを、下記２５℃の溶媒中に滴下し、粒度分布測
定試料とする。 溶媒：イオン交換水にポリアクリル酸ソーダ０．００４
重量％溶解させた水溶液 予備分散：ＳＫディスパーザー（セイシン企業製）を用
い、超音波分散１００秒 測定温度：２０℃±２．５℃
【００１７】本発明の方法により調製される炭酸カルシ
ウム分散体を用いて、食品、例えばカルシウム強化牛乳
を調製する方法に関しては、本発明の方法により調製さ
れる炭酸カルシウムスラリーを牛乳に直接添加して強力
に攪拌し、牛乳中に炭酸カルシウム分散体を分散させる
だけで充分である。また還元乳では、本発明の方法によ
り調製される炭酸カルシウム分散体を、６０℃程度の温
度で溶解したバター又はバターオイルに加えて高速攪拌
して分散させ、次いでこれに還元脱脂乳あるいは脱脂乳
を加え、均質化すればよい。これらの方法で調製したカ
ルシウム強化牛乳は、クラリファイヤーで除去される炭
酸カルシウムの量はほとんどなくなり、従来の方法で調
製された炭酸カルシウムを添加した場合に比べて、大幅
に減少する。即ち、本発明の方法により調製される炭酸
カルシウム分散体を添加した牛乳、ジュース類中には、
炭酸カルシウムが極めて安定に保持されている。また、
本発明の方法で調製した炭酸カルシウム分散体は、分散
性が良好であるため、牛乳等に添加する際の攪拌時間が
短くてすみ、従って、バター中で長時間攪拌した場合に
見られるような炭酸カルシウムの凝集は起こらない。本
発明の炭酸カルシウム分散体は、上記用途以外に、クリ
ーム、ヨーグルト、コーヒー、紅茶、ウーロン茶等の液
体食品、ワイン、酒等のアルコール飲料等にカルシウム
強化の目的で使用することができる。また、本発明の炭
酸カルシウム分散体は、乳酸カルシウム、塩化カルシウ
ム等の水可溶性カルシウム塩、燐酸三カルシウム、ピロ
燐酸二水素カルシウム等の水不溶性又は水難溶性カルシ
ウム塩と併用しても何等差し支えない。
ウム分散体を用いて、食品、例えばカルシウム強化牛乳
を調製する方法に関しては、本発明の方法により調製さ
れる炭酸カルシウムスラリーを牛乳に直接添加して強力
に攪拌し、牛乳中に炭酸カルシウム分散体を分散させる
だけで充分である。また還元乳では、本発明の方法によ
り調製される炭酸カルシウム分散体を、６０℃程度の温
度で溶解したバター又はバターオイルに加えて高速攪拌
して分散させ、次いでこれに還元脱脂乳あるいは脱脂乳
を加え、均質化すればよい。これらの方法で調製したカ
ルシウム強化牛乳は、クラリファイヤーで除去される炭
酸カルシウムの量はほとんどなくなり、従来の方法で調
製された炭酸カルシウムを添加した場合に比べて、大幅
に減少する。即ち、本発明の方法により調製される炭酸
カルシウム分散体を添加した牛乳、ジュース類中には、
炭酸カルシウムが極めて安定に保持されている。また、
本発明の方法で調製した炭酸カルシウム分散体は、分散
性が良好であるため、牛乳等に添加する際の攪拌時間が
短くてすみ、従って、バター中で長時間攪拌した場合に
見られるような炭酸カルシウムの凝集は起こらない。本
発明の炭酸カルシウム分散体は、上記用途以外に、クリ
ーム、ヨーグルト、コーヒー、紅茶、ウーロン茶等の液
体食品、ワイン、酒等のアルコール飲料等にカルシウム
強化の目的で使用することができる。また、本発明の炭
酸カルシウム分散体は、乳酸カルシウム、塩化カルシウ
ム等の水可溶性カルシウム塩、燐酸三カルシウム、ピロ
燐酸二水素カルシウム等の水不溶性又は水難溶性カルシ
ウム塩と併用しても何等差し支えない。
【００１８】
【実施例】以下に実施例、比較例を示し本発明をより詳
細に説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定され
るものではない。 実施例１ 比重１．０５０で温度が５℃の石灰乳７m3に、炭酸ガス
濃度２５重量％の炉ガス（以下炭酸ガスと記する）を２
５m3／min の流速で導通し炭酸化反応を行い、ｐＨ７で
炭酸化反応を完結しスラリー状炭酸カルシウムを得た。
その後攪拌し、スラリー状炭酸カルシウムのｐＨが１
１．５に達した時点でフィルタープレスを用いて脱水
し、得られた脱水ケーキに再度水を加え、脱水前のスラ
リー状炭酸カルシウムと同一濃度のスラリー状炭酸カル
シウムを得た。該スラリー状炭酸カルシウムのｐＨは１
１．０であった。このスラリー状炭酸カルシウムに再度
炭酸ガスを導通し、スラリー状炭酸カルシウムのｐＨを
７．０に低下せしめて、スラリー状炭酸カルシウムＡを
得た。該スラリー状炭酸カルシウムをフィルタープレス
で脱水し、そのプレスケーキをパドルドライヤーで乾燥
し、乾式粉砕機を用いて炭酸カルシウム粉体Ａを調製し
た。得られた炭酸カルシウム粉体の窒素吸着法による比
表面積は４８m2／ｇであった。また、２００℃で４時間
乾燥時の含水水分量は、０．５重量％であった。次に前
記の炭酸カルシウムＡ粉体１００重量部に対しＨＬＢが
１６のショ糖ステアリン酸エステルを１９重量部、及び
水を混合し、炭酸カルシウム固形分濃度が２５重量％の
炭酸カルシウムＡ粉体の水懸濁液を調製し、ナノマイザ
ーＬＡ−１１型（ナノマイザー社製）を用い、１０００
kg／cm2 の圧力で４回繰り返し粉砕した。粉砕完了後、
水を添加混合し、炭酸カルシウム固形分濃度が１０重量
％炭酸カルシウム分散体を調製した。該炭酸カルシウム
分散体中の炭酸カルシウムの粒度分布における重量（体
積）平均径は、０．２１μｍであった。尚、ショ糖ステ
アリン酸エステルはあらかじめ６５℃の温水に溶解後２
０℃に冷却し、添加した。
細に説明するが、本発明はこれら実施例のみに限定され
るものではない。 実施例１ 比重１．０５０で温度が５℃の石灰乳７m3に、炭酸ガス
濃度２５重量％の炉ガス（以下炭酸ガスと記する）を２
５m3／min の流速で導通し炭酸化反応を行い、ｐＨ７で
炭酸化反応を完結しスラリー状炭酸カルシウムを得た。
その後攪拌し、スラリー状炭酸カルシウムのｐＨが１
１．５に達した時点でフィルタープレスを用いて脱水
し、得られた脱水ケーキに再度水を加え、脱水前のスラ
リー状炭酸カルシウムと同一濃度のスラリー状炭酸カル
シウムを得た。該スラリー状炭酸カルシウムのｐＨは１
１．０であった。このスラリー状炭酸カルシウムに再度
炭酸ガスを導通し、スラリー状炭酸カルシウムのｐＨを
７．０に低下せしめて、スラリー状炭酸カルシウムＡを
得た。該スラリー状炭酸カルシウムをフィルタープレス
で脱水し、そのプレスケーキをパドルドライヤーで乾燥
し、乾式粉砕機を用いて炭酸カルシウム粉体Ａを調製し
た。得られた炭酸カルシウム粉体の窒素吸着法による比
表面積は４８m2／ｇであった。また、２００℃で４時間
乾燥時の含水水分量は、０．５重量％であった。次に前
記の炭酸カルシウムＡ粉体１００重量部に対しＨＬＢが
１６のショ糖ステアリン酸エステルを１９重量部、及び
水を混合し、炭酸カルシウム固形分濃度が２５重量％の
炭酸カルシウムＡ粉体の水懸濁液を調製し、ナノマイザ
ーＬＡ−１１型（ナノマイザー社製）を用い、１０００
kg／cm2 の圧力で４回繰り返し粉砕した。粉砕完了後、
水を添加混合し、炭酸カルシウム固形分濃度が１０重量
％炭酸カルシウム分散体を調製した。該炭酸カルシウム
分散体中の炭酸カルシウムの粒度分布における重量（体
積）平均径は、０．２１μｍであった。尚、ショ糖ステ
アリン酸エステルはあらかじめ６５℃の温水に溶解後２
０℃に冷却し、添加した。
【００１９】実施例２ 比重１．０５０で温度が５℃の石灰乳７m3に、炭酸ガス
濃度２５重量％の炉ガス（以下炭酸ガスと記する）を２
５m3／min の流速で導通し炭酸化反応を行い、ｐＨ７で
炭酸化反応を完結しスラリー状炭酸カルシウムを得た。
その後攪拌し、スラリー状炭酸カルシウムのｐＨが１
１．５に達した時点で、炭酸ガスを導通しスラリー状炭
酸カルシウムのｐＨを９．５に低下せしめ、その後温度
５０℃で４８時間攪拌し、更に炭酸ガスを導通しスラリ
ー状炭酸カルシウムのｐＨを７．０に低下せしめて、ス
ラリー状炭酸カルシウムＢを得た。該スラリー状炭酸カ
ルシウムをフィルタープレスで脱水し、そのプレスケー
キをパドルドライヤーで乾燥し、乾式粉砕機を用いて炭
酸カルシウム粉体Ｂを調製した。得られた炭酸カルシウ
ム粉体の窒素吸着法による比表面積は１９．７m2／ｇで
あった。また、２００℃で４時間乾燥時の含水水分量
は、０．４重量％であった。次に炭酸カルシウムＡ粉体
を炭酸カルシウムＢ粉体に変更することを除き、他は実
施例１と同様にして固形分濃度が１０重量％の炭酸カル
シウム分散体を調製した。該炭酸カルシウム分散体中の
炭酸カルシウムの粒度分布における重量（体積）平均径
は、０．２２μｍであった。
濃度２５重量％の炉ガス（以下炭酸ガスと記する）を２
５m3／min の流速で導通し炭酸化反応を行い、ｐＨ７で
炭酸化反応を完結しスラリー状炭酸カルシウムを得た。
その後攪拌し、スラリー状炭酸カルシウムのｐＨが１
１．５に達した時点で、炭酸ガスを導通しスラリー状炭
酸カルシウムのｐＨを９．５に低下せしめ、その後温度
５０℃で４８時間攪拌し、更に炭酸ガスを導通しスラリ
ー状炭酸カルシウムのｐＨを７．０に低下せしめて、ス
ラリー状炭酸カルシウムＢを得た。該スラリー状炭酸カ
ルシウムをフィルタープレスで脱水し、そのプレスケー
キをパドルドライヤーで乾燥し、乾式粉砕機を用いて炭
酸カルシウム粉体Ｂを調製した。得られた炭酸カルシウ
ム粉体の窒素吸着法による比表面積は１９．７m2／ｇで
あった。また、２００℃で４時間乾燥時の含水水分量
は、０．４重量％であった。次に炭酸カルシウムＡ粉体
を炭酸カルシウムＢ粉体に変更することを除き、他は実
施例１と同様にして固形分濃度が１０重量％の炭酸カル
シウム分散体を調製した。該炭酸カルシウム分散体中の
炭酸カルシウムの粒度分布における重量（体積）平均径
は、０．２２μｍであった。
【００２０】実施例３ 比重１．０５０で温度が５℃の石灰乳７m3に、炭酸ガス
濃度２５重量％の炉ガス（以下炭酸ガスと記する）を２
５m3／min の流速で導通し炭酸化反応を行い、ｐＨ７で
炭酸化反応を完結しスラリー状炭酸カルシウムを得た。
その後攪拌し、スラリー状炭酸カルシウムのｐＨが１
１．５に達した時点で、炭酸ガスを導通しスラリー状炭
酸カルシウムのｐＨを９．５に低下せしめ、その後温度
５０℃で９６時間攪拌し、更に炭酸ガスを導通しスラリ
ー状炭酸カルシウムのｐＨを７．０に低下せしめて、ス
ラリー状炭酸カルシウムＣを得た。該スラリー状炭酸カ
ルシウムをフィルタープレスで脱水し、そのプレスケー
キをパドルドライヤーで乾燥し、乾式粉砕機を用いて炭
酸カルシウム粉体Ｃを調製した。得られた炭酸カルシウ
ム粉体の窒素吸着法による比表面積は８．５m2／ｇであ
った。また、２００℃で４時間乾燥時の含水水分量は、
０．８重量％であった。次に炭酸カルシウムＡ粉体を炭
酸カルシウムＣ粉体に変更することを除き、他は実施例
１と同様にして固形分濃度が１０重量％の炭酸カルシウ
ム分散体を調製した。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸
カルシウムの粒度分布における重量（体積）平均径は、
０．３３μｍであった。
濃度２５重量％の炉ガス（以下炭酸ガスと記する）を２
５m3／min の流速で導通し炭酸化反応を行い、ｐＨ７で
炭酸化反応を完結しスラリー状炭酸カルシウムを得た。
その後攪拌し、スラリー状炭酸カルシウムのｐＨが１
１．５に達した時点で、炭酸ガスを導通しスラリー状炭
酸カルシウムのｐＨを９．５に低下せしめ、その後温度
５０℃で９６時間攪拌し、更に炭酸ガスを導通しスラリ
ー状炭酸カルシウムのｐＨを７．０に低下せしめて、ス
ラリー状炭酸カルシウムＣを得た。該スラリー状炭酸カ
ルシウムをフィルタープレスで脱水し、そのプレスケー
キをパドルドライヤーで乾燥し、乾式粉砕機を用いて炭
酸カルシウム粉体Ｃを調製した。得られた炭酸カルシウ
ム粉体の窒素吸着法による比表面積は８．５m2／ｇであ
った。また、２００℃で４時間乾燥時の含水水分量は、
０．８重量％であった。次に炭酸カルシウムＡ粉体を炭
酸カルシウムＣ粉体に変更することを除き、他は実施例
１と同様にして固形分濃度が１０重量％の炭酸カルシウ
ム分散体を調製した。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸
カルシウムの粒度分布における重量（体積）平均径は、
０．３３μｍであった。
【００２１】実施例４ 炭酸カルシウムＡ粉体に水を添加し、炭酸カルシウムＡ
固形分濃度が２０重量％の水懸濁液を調製し、ナノマイ
ザーＬＡ−１１型（ナノマイザー社製）を用い、３００
０kg／cm2 の圧力で粉砕を行った。その後、該炭酸カル
シウムＡの水分散体に、ＨＬＢが１６のショ糖ステアリ
ン酸エステルを炭酸カルシウム固形分１００重量部に対
し１６重量部及び水を添加し強力に攪拌混合し、炭酸カ
ルシウム固形分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分散
体を調製した。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カルシ
ウムの粒度分布における重量（体積）平均径は、０．２
８μｍであった。尚、ショ糖ステアリン酸エステルはあ
らかじめ６５℃の温水に溶解後２０℃に冷却し、添加し
た。
固形分濃度が２０重量％の水懸濁液を調製し、ナノマイ
ザーＬＡ−１１型（ナノマイザー社製）を用い、３００
０kg／cm2 の圧力で粉砕を行った。その後、該炭酸カル
シウムＡの水分散体に、ＨＬＢが１６のショ糖ステアリ
ン酸エステルを炭酸カルシウム固形分１００重量部に対
し１６重量部及び水を添加し強力に攪拌混合し、炭酸カ
ルシウム固形分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分散
体を調製した。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カルシ
ウムの粒度分布における重量（体積）平均径は、０．２
８μｍであった。尚、ショ糖ステアリン酸エステルはあ
らかじめ６５℃の温水に溶解後２０℃に冷却し、添加し
た。
【００２２】実施例５ 炭酸カルシウムＡ粉体に水を添加し、炭酸カルシウムＡ
固形分濃度が２０重量％の水懸濁液を調製し、ナノマイ
ザーＬＡ−１１型（ナノマイザー社製）を用い、７００
kg／cm2 の圧力で粉砕（１次粉砕）を行い、炭酸カルシ
ウムＡの水分散体を得た。その後、該炭酸カルシウムＡ
の水分散体に、ＨＬＢが１６のショ糖ステアリン酸エス
テルを炭酸カルシウム固形分１００重量部に対し１９重
量部及び水を添加し強力に攪拌混合し、炭酸カルシウム
固形分濃度が１０重量％の混合物を調製後、再度この混
合物をナノマイザーＬＡ−１１型（株式会社ナノマイザ
ー製）を用い、１２００kg／cm2 の圧力で粉砕（２次粉
砕）を繰り返し３回行い、炭酸カルシウム分散体を調製
した。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カルシウムの粒
度分布における重量（体積）平均径は、０．１９μｍで
あった。尚、ショ糖ステアリン酸エステルはあらかじめ
６５℃の温水に溶解後２０℃に冷却し、添加した。
固形分濃度が２０重量％の水懸濁液を調製し、ナノマイ
ザーＬＡ−１１型（ナノマイザー社製）を用い、７００
kg／cm2 の圧力で粉砕（１次粉砕）を行い、炭酸カルシ
ウムＡの水分散体を得た。その後、該炭酸カルシウムＡ
の水分散体に、ＨＬＢが１６のショ糖ステアリン酸エス
テルを炭酸カルシウム固形分１００重量部に対し１９重
量部及び水を添加し強力に攪拌混合し、炭酸カルシウム
固形分濃度が１０重量％の混合物を調製後、再度この混
合物をナノマイザーＬＡ−１１型（株式会社ナノマイザ
ー製）を用い、１２００kg／cm2 の圧力で粉砕（２次粉
砕）を繰り返し３回行い、炭酸カルシウム分散体を調製
した。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カルシウムの粒
度分布における重量（体積）平均径は、０．１９μｍで
あった。尚、ショ糖ステアリン酸エステルはあらかじめ
６５℃の温水に溶解後２０℃に冷却し、添加した。
【００２３】実施例６ 炭酸カルシウムＡ粉体に水を添加し、炭酸カルシウムＡ
固形分濃度が２０重量％の水懸濁液を調製し、超音波分
散機ＵＳ−３００Ｔ（日本精機製作所製）を用い、３０
０Ｗ、２０kHz にて１０分間超音波処理した後、ナノマ
イザーＬＡ−１１型（ナノマイザー社製）を使用して、
７００kg／cm2 の圧力で粉砕（１次粉砕）を行い、炭酸
カルシウムＡの水分散体を得た。その後、該炭酸カルシ
ウムＡの水分散体に、ＨＬＢが１６のショ糖ステアリン
酸エステルを炭酸カルシウム固形分１００重量部に対し
２２重量部及び水を添加し強力に攪拌混合し、炭酸カル
シウム固形分濃度が１０重量％の混合物を調製後、再度
この混合物をナノマイザーＬＡ−１１型（ナノマイザー
社製）を用い、１２００kg／cm2 の圧力で粉砕（２次粉
砕）を３回繰り返し行い、炭酸カルシウム分散体を調製
した。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カルシウムの粒
度分布における重量（体積）平均径は、０．１５μｍで
あった。尚、ショ糖ステアリン酸エステルはあらかじめ
６５℃の温水に溶解後２０℃に冷却し、添加した。
固形分濃度が２０重量％の水懸濁液を調製し、超音波分
散機ＵＳ−３００Ｔ（日本精機製作所製）を用い、３０
０Ｗ、２０kHz にて１０分間超音波処理した後、ナノマ
イザーＬＡ−１１型（ナノマイザー社製）を使用して、
７００kg／cm2 の圧力で粉砕（１次粉砕）を行い、炭酸
カルシウムＡの水分散体を得た。その後、該炭酸カルシ
ウムＡの水分散体に、ＨＬＢが１６のショ糖ステアリン
酸エステルを炭酸カルシウム固形分１００重量部に対し
２２重量部及び水を添加し強力に攪拌混合し、炭酸カル
シウム固形分濃度が１０重量％の混合物を調製後、再度
この混合物をナノマイザーＬＡ−１１型（ナノマイザー
社製）を用い、１２００kg／cm2 の圧力で粉砕（２次粉
砕）を３回繰り返し行い、炭酸カルシウム分散体を調製
した。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カルシウムの粒
度分布における重量（体積）平均径は、０．１５μｍで
あった。尚、ショ糖ステアリン酸エステルはあらかじめ
６５℃の温水に溶解後２０℃に冷却し、添加した。
【００２４】実施例７ １次粉砕及び２次粉砕の粉砕条件Ｂ、Ｃを各々１００
０、３０００kg／cm2 に変更すること、２次粉砕の繰り
返しパス回数を８回に変更すること及び炭酸カルシウム
固形分１００重量部に対するショ糖ステアリン酸エステ
ルの添加量を２８重量部に変更することを除き、他は実
施例５と同様にして炭酸カルシウム固形分濃度が１０重
量％の炭酸カルシウム分散体を調製した。該炭酸カルシ
ウム分散体中の炭酸カルシウムの粒度分布における重量
（体積）平均径は、０．１０μｍであった。
０、３０００kg／cm2 に変更すること、２次粉砕の繰り
返しパス回数を８回に変更すること及び炭酸カルシウム
固形分１００重量部に対するショ糖ステアリン酸エステ
ルの添加量を２８重量部に変更することを除き、他は実
施例５と同様にして炭酸カルシウム固形分濃度が１０重
量％の炭酸カルシウム分散体を調製した。該炭酸カルシ
ウム分散体中の炭酸カルシウムの粒度分布における重量
（体積）平均径は、０．１０μｍであった。
【００２５】実施例８ １次粉砕及び２次粉砕の粉砕条件Ｂ、Ｃを各々１００
０、１２００kg／cm2 に変更すること、２次粉砕の繰り
返しパス回数を４回に変更すること及び炭酸カルシウム
固形分１００重量部に対するショ糖ステアリン酸エステ
ルの添加量を１９．５重量部に変更することを除き、他
は実施例５と同様にして炭酸カルシウム固形分濃度が１
０重量％の炭酸カルシウム分散体を調製した。該炭酸カ
ルシウム分散体中の炭酸カルシウムの粒度分布における
重量（体積）平均径は、０．１７μｍであった。
０、１２００kg／cm2 に変更すること、２次粉砕の繰り
返しパス回数を４回に変更すること及び炭酸カルシウム
固形分１００重量部に対するショ糖ステアリン酸エステ
ルの添加量を１９．５重量部に変更することを除き、他
は実施例５と同様にして炭酸カルシウム固形分濃度が１
０重量％の炭酸カルシウム分散体を調製した。該炭酸カ
ルシウム分散体中の炭酸カルシウムの粒度分布における
重量（体積）平均径は、０．１７μｍであった。
【００２６】実施例９ 炭酸カルシウム固形分１００重量部に対するショ糖ステ
アリン酸エステルの添加量を１８重量部に変更すること
を除き、他は実施例８と同様にして炭酸カルシウム固形
分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分散体を調製し
た。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カルシウムの粒度
分布における重量（体積）平均径は、０．１７μｍであ
った。
アリン酸エステルの添加量を１８重量部に変更すること
を除き、他は実施例８と同様にして炭酸カルシウム固形
分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分散体を調製し
た。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カルシウムの粒度
分布における重量（体積）平均径は、０．１７μｍであ
った。
【００２７】比較例１ 炭酸カルシウム固形分１００重量部に対するショ糖ステ
アリン酸エステルの添加量を１６．５重量部に変更する
ことを除き、他は実施例８と同様にして炭酸カルシウム
固形分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分散体を調製
した。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カルシウムの粒
度分布における重量（体積）平均径は、０．１７μｍで
あった。
アリン酸エステルの添加量を１６．５重量部に変更する
ことを除き、他は実施例８と同様にして炭酸カルシウム
固形分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分散体を調製
した。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カルシウムの粒
度分布における重量（体積）平均径は、０．１７μｍで
あった。
【００２８】比較例２ 炭酸カルシウム固形分１００重量部に対するショ糖ステ
アリン酸エステルの添加量を１２重量部に変更すること
を除き、他は実施例４と同様にして炭酸カルシウム固形
分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分散体を調製し
た。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カルシウムの粒度
分布における重量（体積）平均径は、０．２８μｍであ
った。
アリン酸エステルの添加量を１２重量部に変更すること
を除き、他は実施例４と同様にして炭酸カルシウム固形
分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分散体を調製し
た。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カルシウムの粒度
分布における重量（体積）平均径は、０．２８μｍであ
った。
【００２９】比較例３ 炭酸カルシウム固形分１００重量部に対するショ糖ステ
アリン酸エステルの添加量を１５重量部に変更すること
を除き、他は実施例５と同様にして炭酸カルシウム固形
分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分散体を調製し
た。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カルシウムの粒度
分布における重量（体積）平均径は、０．１９μｍであ
った。
アリン酸エステルの添加量を１５重量部に変更すること
を除き、他は実施例５と同様にして炭酸カルシウム固形
分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分散体を調製し
た。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カルシウムの粒度
分布における重量（体積）平均径は、０．１９μｍであ
った。
【００３０】比較例４ 炭酸カルシウム固形分１００重量部に対するショ糖ステ
アリン酸エステルの添加量を１８重量部に変更すること
を除き、他は実施例６と同様にして炭酸カルシウム固形
分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分散体を調製し
た。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カルシウムの粒度
分布における重量（体積）平均径は、０．１５μｍであ
った。
アリン酸エステルの添加量を１８重量部に変更すること
を除き、他は実施例６と同様にして炭酸カルシウム固形
分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分散体を調製し
た。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カルシウムの粒度
分布における重量（体積）平均径は、０．１５μｍであ
った。
【００３１】比較例５ 炭酸カルシウム固形分１００重量部に対するショ糖ステ
アリン酸エステルの添加量を１４．５重量部に変更する
ことを除き、他は実施例１と同様にして炭酸カルシウム
固形分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分散体を調製
した。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カルシウムの粒
度分布における重量（体積）平均径は、０．２１μｍで
あった。
アリン酸エステルの添加量を１４．５重量部に変更する
ことを除き、他は実施例１と同様にして炭酸カルシウム
固形分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分散体を調製
した。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カルシウムの粒
度分布における重量（体積）平均径は、０．２１μｍで
あった。
【００３２】比較例６ １次粉砕及び２次粉砕の粉砕条件Ｂ、Ｃを各々２０、４
０kg／cm2 に変更すること、２次粉砕の繰り返しパス回
数を１回に変更すること及び炭酸カルシウム固形分１０
０重量部に対するショ糖ステアリン酸エステルの添加量
を１６重量部に変更することを除き、他は実施例５と同
様にして炭酸カルシウム固形分濃度が１０重量％の炭酸
カルシウム分散体を調製した。該炭酸カルシウム分散体
中の炭酸カルシウムの粒度分布における重量（体積）平
均径は、１．５５μｍであった。
０kg／cm2 に変更すること、２次粉砕の繰り返しパス回
数を１回に変更すること及び炭酸カルシウム固形分１０
０重量部に対するショ糖ステアリン酸エステルの添加量
を１６重量部に変更することを除き、他は実施例５と同
様にして炭酸カルシウム固形分濃度が１０重量％の炭酸
カルシウム分散体を調製した。該炭酸カルシウム分散体
中の炭酸カルシウムの粒度分布における重量（体積）平
均径は、１．５５μｍであった。
【００３３】比較例７ 粉砕条件Ｃを５０kg／cm2 に変更すること及び粉砕の繰
り返しパス回数を１回に変更することを除き、他は実施
例１と同様にして炭酸カルシウム固形分濃度が１０重量
％の炭酸カルシウム分散体を調製した。該炭酸カルシウ
ム分散体中の炭酸カルシウムの粒度分布における重量
（体積）平均径は、１．７６μｍであった。
り返しパス回数を１回に変更することを除き、他は実施
例１と同様にして炭酸カルシウム固形分濃度が１０重量
％の炭酸カルシウム分散体を調製した。該炭酸カルシウ
ム分散体中の炭酸カルシウムの粒度分布における重量
（体積）平均径は、１．７６μｍであった。
【００３４】比較例８ １次粉砕及び２次粉砕の粉砕条件Ｂ、Ｃを各々７００、
３０００kg／cm2 に変更すること、２次粉砕の繰り返し
パス回数を１２回に変更すること及び炭酸カルシウム固
形分１００重量部に対するショ糖ステアリン酸エステル
の添加量を３０重量部に変更することを除き、他は実施
例５と同様にして炭酸カルシウム固形分濃度が１０重量
％の炭酸カルシウム分散体を調製した。該炭酸カルシウ
ム分散体中の炭酸カルシウムの粒度分布における重量
（体積）平均径は、０．０８μｍであった。
３０００kg／cm2 に変更すること、２次粉砕の繰り返し
パス回数を１２回に変更すること及び炭酸カルシウム固
形分１００重量部に対するショ糖ステアリン酸エステル
の添加量を３０重量部に変更することを除き、他は実施
例５と同様にして炭酸カルシウム固形分濃度が１０重量
％の炭酸カルシウム分散体を調製した。該炭酸カルシウ
ム分散体中の炭酸カルシウムの粒度分布における重量
（体積）平均径は、０．０８μｍであった。
【００３５】比較例９ 比重１．０５０で温度が５℃の石灰乳７m3に、石灰乳中
の水酸化カルシウム固形分に対し４重量％の硫酸を加
え、炭酸ガス濃度２５重量％の炉ガス（以下炭酸ガスと
記する）を２５m3／min の流速で導通し炭酸化反応を行
い、ｐＨ７で炭酸化反応を完結しスラリー状炭酸カルシ
ウムＤを得た。該スラリー状炭酸カルシウムをフィルタ
ープレスで脱水し、そのプレスケーキをパドルドライヤ
ーで乾燥し、乾式粉砕機を用いて炭酸カルシウム粉体Ｄ
を調製した。得られた炭酸カルシウム粉体の窒素吸着法
による比表面積は９０m2／ｇであった。また、２００℃
で４時間乾燥時の含水水分量は、１．６重量％であっ
た。次に前記の炭酸カルシウムＤ粉体１００重量部に対
するショ糖ステアリン酸エステルの添加量を１５重量部
に変更することを除き、他は実施例１と同様にして炭酸
カルシウム固形分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分
散体を調製した。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カル
シウムの粒度分布における重量（体積）平均径は、０．
２３μｍであった。
の水酸化カルシウム固形分に対し４重量％の硫酸を加
え、炭酸ガス濃度２５重量％の炉ガス（以下炭酸ガスと
記する）を２５m3／min の流速で導通し炭酸化反応を行
い、ｐＨ７で炭酸化反応を完結しスラリー状炭酸カルシ
ウムＤを得た。該スラリー状炭酸カルシウムをフィルタ
ープレスで脱水し、そのプレスケーキをパドルドライヤ
ーで乾燥し、乾式粉砕機を用いて炭酸カルシウム粉体Ｄ
を調製した。得られた炭酸カルシウム粉体の窒素吸着法
による比表面積は９０m2／ｇであった。また、２００℃
で４時間乾燥時の含水水分量は、１．６重量％であっ
た。次に前記の炭酸カルシウムＤ粉体１００重量部に対
するショ糖ステアリン酸エステルの添加量を１５重量部
に変更することを除き、他は実施例１と同様にして炭酸
カルシウム固形分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分
散体を調製した。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カル
シウムの粒度分布における重量（体積）平均径は、０．
２３μｍであった。
【００３６】比較例１０ 比重１．０９５で温度が３５℃の石灰乳７m3に、炭酸ガ
ス濃度２５重量％の炉ガス（以下炭酸ガスと記する）を
３m3／min の流速で導通し炭酸化反応を行い、ｐＨ７で
炭酸化反応を完結しスラリー状炭酸カルシウムＥを得
た。該スラリー状炭酸カルシウムをフィルタープレスで
脱水し、そのプレスケーキをパドルドライヤーで乾燥
し、乾式粉砕機を用いて炭酸カルシウム粉体Ｅを調製し
た。得られた炭酸カルシウム粉体の窒素吸着法による比
表面積は２．３m2／ｇであった。また、２００℃で４時
間乾燥時の含水水分量は、１．０重量％であった。次に
前記の炭酸カルシウムＤ粉体１００重量部に対するショ
糖ステアリン酸エステルの添加量を１５重量部に変更す
ることを除き、他は実施例１と同様にして炭酸カルシウ
ム固形分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分散体を調
製した。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カルシウムの
粒度分布における重量（体積）平均径は、１．０５μｍ
であった。
ス濃度２５重量％の炉ガス（以下炭酸ガスと記する）を
３m3／min の流速で導通し炭酸化反応を行い、ｐＨ７で
炭酸化反応を完結しスラリー状炭酸カルシウムＥを得
た。該スラリー状炭酸カルシウムをフィルタープレスで
脱水し、そのプレスケーキをパドルドライヤーで乾燥
し、乾式粉砕機を用いて炭酸カルシウム粉体Ｅを調製し
た。得られた炭酸カルシウム粉体の窒素吸着法による比
表面積は２．３m2／ｇであった。また、２００℃で４時
間乾燥時の含水水分量は、１．０重量％であった。次に
前記の炭酸カルシウムＤ粉体１００重量部に対するショ
糖ステアリン酸エステルの添加量を１５重量部に変更す
ることを除き、他は実施例１と同様にして炭酸カルシウ
ム固形分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分散体を調
製した。該炭酸カルシウム分散体中の炭酸カルシウムの
粒度分布における重量（体積）平均径は、１．０５μｍ
であった。
【００３７】
【表１】
【００３８】
【表２】
【００３９】
【表３】
【００４０】
【表４】
【００４１】粉砕条件Ａ：粉砕する炭酸カルシウム水懸
濁液の炭酸カルシウム固形分濃度（％） 粉砕条件Ｂ：炭酸カルシウムの水懸濁液を粉砕、乳化す
る時の吹き出し時の圧力（kg／cm2 ） 粉砕条件Ｃ：炭酸カルシウムと親水性乳化剤と水との混
合スラリーを粉砕、乳化する時の吹き出し時の圧力（kg
／cm2 ） Ｘ：粉砕条件Ｂの圧力×粉砕条件Ｂの繰り返しパス回数
（kg／cm2 ） Ｙ：粉砕条件Ｃの圧力×粉砕条件Ｃの繰り返しパス回数
（kg／cm2 ） Ｚ：〔Ｘ（粉砕条件Ｂの圧力×粉砕条件Ｂの繰り返しパ
ス回数）の圧力＋Ｙ（粉砕条件Ｃの圧力×粉砕条件Ｃの
繰り返しパス回数）の圧力〕（kg／cm2 ） Ｓ：粉砕する炭酸カルシウム粉体の窒素吸着法（ＢＥＴ
法）による比表面積（m2／ｇ）
濁液の炭酸カルシウム固形分濃度（％） 粉砕条件Ｂ：炭酸カルシウムの水懸濁液を粉砕、乳化す
る時の吹き出し時の圧力（kg／cm2 ） 粉砕条件Ｃ：炭酸カルシウムと親水性乳化剤と水との混
合スラリーを粉砕、乳化する時の吹き出し時の圧力（kg
／cm2 ） Ｘ：粉砕条件Ｂの圧力×粉砕条件Ｂの繰り返しパス回数
（kg／cm2 ） Ｙ：粉砕条件Ｃの圧力×粉砕条件Ｃの繰り返しパス回数
（kg／cm2 ） Ｚ：〔Ｘ（粉砕条件Ｂの圧力×粉砕条件Ｂの繰り返しパ
ス回数）の圧力＋Ｙ（粉砕条件Ｃの圧力×粉砕条件Ｃの
繰り返しパス回数）の圧力〕（kg／cm2 ） Ｓ：粉砕する炭酸カルシウム粉体の窒素吸着法（ＢＥＴ
法）による比表面積（m2／ｇ）
【００４２】次に実施例及び比較例で調製された炭酸カ
ルシウム固形分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分散
体を水で炭酸カルシウム固形分濃度が０．６５重量％に
なるように希釈し、希釈液を６０℃に加温後１００mlの
メスシリンダーにとり、５℃まで冷却後５℃で静置し、
炭酸カルシウムの沈澱により生ずる透明部分と炭酸カル
シウム分散部分の白色部分の界面の高さの経時変化、沈
降物の量の経時変化を目視判断し、各スラリー状炭酸カ
ルシウムの水中における安定性を調べた。メスシリンダ
ーに刻まれたml単位の表示を読みとり、その結果を下記
の５段階表示により表５に示す。 （界面の高さ） 界面がほぼ９８以上１００mlである ・・・・・・ ５ 界面が９５以上９８未満である ・・・・・・・・ ４ 界面が９０以上９５未満である ・・・・・・・・ ３ 界面が５０以上９０未満である ・・・・・・・・ ２ 界面が５０未満である ・・・・・・・・・・・・ １ （沈澱物の量） 殆ど確認できない ・・・・・・・・・・・・・・ ５ わずかに沈澱が確認できる ・・・・・・・・・・ ４ ０．５mm未満程度の沈澱がある ・・・・・・・・ ３ ０．５mm以上２mm未満の沈澱がある ・・・・・・ ２ ２mm以上の沈澱がある ・・・・・・・・・・・・ １
ルシウム固形分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分散
体を水で炭酸カルシウム固形分濃度が０．６５重量％に
なるように希釈し、希釈液を６０℃に加温後１００mlの
メスシリンダーにとり、５℃まで冷却後５℃で静置し、
炭酸カルシウムの沈澱により生ずる透明部分と炭酸カル
シウム分散部分の白色部分の界面の高さの経時変化、沈
降物の量の経時変化を目視判断し、各スラリー状炭酸カ
ルシウムの水中における安定性を調べた。メスシリンダ
ーに刻まれたml単位の表示を読みとり、その結果を下記
の５段階表示により表５に示す。 （界面の高さ） 界面がほぼ９８以上１００mlである ・・・・・・ ５ 界面が９５以上９８未満である ・・・・・・・・ ４ 界面が９０以上９５未満である ・・・・・・・・ ３ 界面が５０以上９０未満である ・・・・・・・・ ２ 界面が５０未満である ・・・・・・・・・・・・ １ （沈澱物の量） 殆ど確認できない ・・・・・・・・・・・・・・ ５ わずかに沈澱が確認できる ・・・・・・・・・・ ４ ０．５mm未満程度の沈澱がある ・・・・・・・・ ３ ０．５mm以上２mm未満の沈澱がある ・・・・・・ ２ ２mm以上の沈澱がある ・・・・・・・・・・・・ １
【００４３】
【表５】
【００４４】実施例１０〜１８、比較例１１〜２０ 実施例１〜９及び比較例１〜１０で調製した炭酸カルシ
ウム固形分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分散体６
００ｇを、６０℃で溶解させたバター５００ｇ中に分散
させ、これを脱脂乳９kg中に添加攪拌し、次いで殺菌し
てカルシウム強化牛乳を得た。このカルシウム強化牛乳
を１００mlのメスシリンダーにとり、５℃で保存し、定
期的にメスシリンダー中の牛乳を静かに廃棄し、メスシ
リンダー底部に残存している沈降物の量の経時変化を目
視観察した。その結果を下記の３段階表示により表６に
示す。 （沈澱物の量） 殆ど確認できない ・・・・・・・・・ ３ わずかに沈澱が確認できる ・・・・・ ２ かなり大量の沈澱が確認できる ・・・ １
ウム固形分濃度が１０重量％の炭酸カルシウム分散体６
００ｇを、６０℃で溶解させたバター５００ｇ中に分散
させ、これを脱脂乳９kg中に添加攪拌し、次いで殺菌し
てカルシウム強化牛乳を得た。このカルシウム強化牛乳
を１００mlのメスシリンダーにとり、５℃で保存し、定
期的にメスシリンダー中の牛乳を静かに廃棄し、メスシ
リンダー底部に残存している沈降物の量の経時変化を目
視観察した。その結果を下記の３段階表示により表６に
示す。 （沈澱物の量） 殆ど確認できない ・・・・・・・・・ ３ わずかに沈澱が確認できる ・・・・・ ２ かなり大量の沈澱が確認できる ・・・ １
【００４５】
【表６】
【００４６】
【発明の効果】以上のように、本発明の方法で調製され
た炭酸カルシウム分散体は、液中での分散性が極めて優
れており、この炭酸カルシウム分散体を用いて調製され
る食品組成物は、長期間の保存安定性が極めて優れてい
る。
た炭酸カルシウム分散体は、液中での分散性が極めて優
れており、この炭酸カルシウム分散体を用いて調製され
る食品組成物は、長期間の保存安定性が極めて優れてい
る。
Claims (7)
- 【請求項１】 炭酸カルシウムとＨＬＢが１０以上の親
水性乳化剤と水の混合スラリーよりなる食品添加用カル
シウム剤スラリーの製造方法において、該混合スラリー
が下記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）の何れかの方
法により調製され、且つ、下記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）
及び（ｄ）に用いられる炭酸カルシウムの物性が下記
（ア）、（イ）の物性を具備し、更にＨＬＢが１０以上
の親水性乳化剤が下記（ウ）の要件を満たすことを特徴
とする炭酸カルシウム分散体の製造方法。 （ア）２００℃で４時間乾燥時の含水水分量が２重量％
以下である。 （イ）窒素吸着法（ＢＥＴ法）による比表面積が６m2／
ｇ〜６０m2／ｇの範囲である。 （ウ）調製された炭酸カルシウムと水と親水性乳化剤と
からなる混合スラリーにおいて、該炭酸カルシウム分散
体中の炭酸カルシウムの粒度分布における重量（体積）
平均径Ｐ（μｍ）と、炭酸カルシウム分散体中の炭酸カ
ルシウム１００重量部に対するＨＬＢが１０以上の親水
性乳化剤の添加重量部Ｑが、下記の要件を具備する。 Ｑ≧（１．８７／Ｐ）＋６．１７ ・・・ Ｐ≦０．８ （ａ）上記（ア）、（イ）の物性を具備する炭酸カルシ
ウム粉体に水を添加し、炭酸カルシウム固形分濃度が１
〜６０重量％の炭酸カルシウムの水懸濁液を調製し、該
水懸濁液を吐き出し時の圧力が７０〜３５０００kg／cm
2 の圧力でチャンバー内に導入し、ディスクに衝突させ
ることにより、或いは、該水懸濁液同士を衝突させるこ
とにより分散、粉砕せしめた後、調製された炭酸カルシ
ウムスラリーに、ＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤、及
び必要に応じて水を上記（ウ）の要件を満たすように添
加処理することを特徴とする炭酸カルシウム分散体の製
造方法。 （ｂ）上記（ア）、（イ）の物性を具備する炭酸カルシ
ウム粉体に水を添加し、炭酸カルシウム固形分濃度が１
〜６０重量％の炭酸カルシウムの水懸濁液を調製し、該
水懸濁液を吐き出し時の圧力が７０〜３５０００kg／cm
2 の圧力でチャンバー内に導入し、ディスクに衝突させ
ることにより、或いは、該水懸濁液同士を衝突させるこ
とにより分散、粉砕せしめた（一次分散）後、調製され
た炭酸カルシウムスラリーに、ＨＬＢが１０以上の親水
性乳化剤、及び必要に応じて水を添加し、炭酸カルシウ
ム固形分濃度が１〜６０重量％の炭酸カルシウムと親水
性乳化剤と水とからなる混合スラリーを調製し、該混合
スラリーを吐き出し時の圧力が７０〜３５０００kg／cm
2 の圧力でチャンバー内に導入し、ディスクに衝突させ
ることにより、或いは、該混合液同士を衝突させること
により分散、粉砕、乳化せしめる装置を用いて分散せし
める（２次分散）際に、上記（ウ）の要件を満たすよう
に親水性乳化剤を添加処理することを特徴とする炭酸カ
ルシウム分散体の製造方法。 （ｃ）上記（ア）、（イ）の物性を具備する炭酸カルシ
ウム粉体にＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤及び必要に
応じて水を添加し、炭酸カルシウム固形分濃度が１〜６
０重量％の混合スラリーを調製し、該混合スラリーを吐
き出し時の圧力が７０〜３５０００kg／cm2 の圧力でチ
ャンバー内に導入し、ディスクに衝突させることによ
り、或いは、該混合スラリー同士を衝突させることによ
り分散、粉砕、乳化せしめる装置を用いて分散せしめる
に際し、上記（ウ）の要件を満たすように親水性乳化剤
を添加処理することを特徴とする炭酸カルシウム分散体
の製造方法。 （ｄ）上記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）の方法において、
（ａ）、（ｂ）、（ｃ）に記載の乳化、分散、粉砕せし
める装置を用いる前のスラリーを超音波分散機を用いて
予備分散した後、吐き出し時の圧力が７０〜３５０００
kg／cm2 の圧力でチャンバー内に導入し、ディスクに衝
突させることにより、或いは、該水懸濁液同士を衝突さ
せることにより分散、粉砕、乳化せしめる装置を用いて
分散せしめるに際し、上記（ウ）の要件を満たすように
親水性乳化剤を添加処理することを特徴とする炭酸カル
シウム分散体の製造方法。 但し、上記（ａ）、（ｂ）、（ｃ）及び（ｄ）の方法に
おける吐き出し時の圧力の計算において、１０００kg／
cm2 の圧力にて５回繰り返し、乳化、粉砕を行った場
合、１０００kg／cm2 ×５＝５０００kg／cm2 の圧力で
乳化、粉砕を行ったものとみなして計算するものとす
る。また、（ｂ）の方法において、１次分散を３０００
kg／cm2 の圧力で１回粉砕し、２次分散を２０００kg／
cm2 の圧力にて４回繰り返し、乳化、分散を行った場
合、３０００×１＋２０００×４＝１１０００kg／cm2
の圧力で乳化、粉砕を行ったものとみなして計算するも
のとする。 - 【請求項２】 （ウ）のが、下記である請求項１記
載の炭酸カルシウム分散体の製造方法。 Ｑ≧（１．８７／Ｐ）＋７．６７ ・・・ - 【請求項３】 （ウ）のが、下記である請求項１記
載の炭酸カルシウム分散体の製造方法。 Ｑ≧（１．８７／Ｐ）＋９．１７ ・・・ - 【請求項４】 ＨＬＢが１０以上の親水性乳化剤が、シ
ョ糖脂肪酸エステルである請求項１記載の炭酸カルシウ
ム分散体の製造方法。 - 【請求項５】 請求項１記載の製造方法により調製され
た炭酸カルシウムの粒度分布における重量（体積）平均
径Ｘ（μｍ）が、０．０４μｍ≦Ｐ＜０．５μｍである
炭酸カルシウム分散体の製造方法。 - 【請求項６】 請求項１記載の製造方法により調製され
た炭酸カルシウムの粒度分布における重量（体積）平均
径Ｘ（μｍ）が、０．０４μｍ≦Ｐ＜０．３μｍである
炭酸カルシウム分散体の製造方法。 - 【請求項７】 請求項１〜６記載の方法で得られた炭酸
カルシウム分散体を添加してなる食品組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30750393A JP3469281B2 (ja) | 1993-11-12 | 1993-11-12 | 炭酸カルシウム分散体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30750393A JP3469281B2 (ja) | 1993-11-12 | 1993-11-12 | 炭酸カルシウム分散体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07138018A true JPH07138018A (ja) | 1995-05-30 |
| JP3469281B2 JP3469281B2 (ja) | 2003-11-25 |
Family
ID=17969871
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30750393A Expired - Fee Related JP3469281B2 (ja) | 1993-11-12 | 1993-11-12 | 炭酸カルシウム分散体の製造方法 |
Country Status (1)
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|---|---|
| JP (1) | JP3469281B2 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
1993
- 1993-11-12 JP JP30750393A patent/JP3469281B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3469281B2 (ja) | 2003-11-25 |
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