JPH0611857B2 - ポリフエニレンエ−テル樹脂組成物 - Google Patents
ポリフエニレンエ−テル樹脂組成物Info
- Publication number
- JPH0611857B2 JPH0611857B2 JP61214871A JP21487186A JPH0611857B2 JP H0611857 B2 JPH0611857 B2 JP H0611857B2 JP 61214871 A JP61214871 A JP 61214871A JP 21487186 A JP21487186 A JP 21487186A JP H0611857 B2 JPH0611857 B2 JP H0611857B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- parts
- weight
- meth
- acrylate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L71/00—Compositions of polyethers obtained by reactions forming an ether link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
- C08L71/08—Polyethers derived from hydroxy compounds or from their metallic derivatives
- C08L71/10—Polyethers derived from hydroxy compounds or from their metallic derivatives from phenols
- C08L71/12—Polyphenylene oxides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L51/00—Compositions of graft polymers in which the grafted component is obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Compositions of derivatives of such polymers
- C08L51/04—Compositions of graft polymers in which the grafted component is obtained by reactions only involving carbon-to-carbon unsaturated bonds; Compositions of derivatives of such polymers grafted on to rubbers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F285/00—Macromolecular compounds obtained by polymerising monomers on to preformed graft polymers
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L71/00—Compositions of polyethers obtained by reactions forming an ether link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
- C08L71/08—Polyethers derived from hydroxy compounds or from their metallic derivatives
- C08L71/10—Polyethers derived from hydroxy compounds or from their metallic derivatives from phenols
- C08L71/12—Polyphenylene oxides
- C08L71/123—Polyphenylene oxides not modified by chemical after-treatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L71/00—Compositions of polyethers obtained by reactions forming an ether link in the main chain; Compositions of derivatives of such polymers
- C08L71/08—Polyethers derived from hydroxy compounds or from their metallic derivatives
- C08L71/10—Polyethers derived from hydroxy compounds or from their metallic derivatives from phenols
- C08L71/12—Polyphenylene oxides
- C08L71/126—Polyphenylene oxides modified by chemical after-treatment
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08L—COMPOSITIONS OF MACROMOLECULAR COMPOUNDS
- C08L83/00—Compositions of macromolecular compounds obtained by reactions forming in the main chain of the macromolecule a linkage containing silicon with or without sulfur, nitrogen, oxygen or carbon only; Compositions of derivatives of such polymers
- C08L83/10—Block- or graft-copolymers containing polysiloxane sequences
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は耐衝撃性、耐熱性及び機械的強度ならびに表面
外観に優れた成形物を与えかつ成形性、流動性等に優れ
たポリフェニレンエーテル樹脂組成物に関するものであ
る。
外観に優れた成形物を与えかつ成形性、流動性等に優れ
たポリフェニレンエーテル樹脂組成物に関するものであ
る。
本発明は、ポリフェニレンエーテル樹脂組成物におい
て、 ポリフェニレンエーテル樹脂組成物が、ポリフェニレン
エーテル樹脂と、ポリスチレン樹脂と、ポリオルガノシ
ロキサンゴム成分とポリアルキル（メタ）アクリレート
ゴム成分とから成る複合ゴムにビニル系単量体を高効率
でグラフト重合させて得た複合ゴム系グラフト共重合体
とを構成成分として含有するようにすることにより、 層状剥離が生ずることがなく、耐衝撃性、耐熱性及び機
械的強度ならびに表面外観等が著しく改善された成形物
を与え、成形性ならびに流動性に優れた樹脂組成物を提
供することができるようにしたものである。
て、 ポリフェニレンエーテル樹脂組成物が、ポリフェニレン
エーテル樹脂と、ポリスチレン樹脂と、ポリオルガノシ
ロキサンゴム成分とポリアルキル（メタ）アクリレート
ゴム成分とから成る複合ゴムにビニル系単量体を高効率
でグラフト重合させて得た複合ゴム系グラフト共重合体
とを構成成分として含有するようにすることにより、 層状剥離が生ずることがなく、耐衝撃性、耐熱性及び機
械的強度ならびに表面外観等が著しく改善された成形物
を与え、成形性ならびに流動性に優れた樹脂組成物を提
供することができるようにしたものである。
ポリフェニレンエーテル樹脂は耐熱性、剛性等に優れた
成形物を与えるためエンジニアリングプラスチックとし
ての用途が拡大しているが、成形物の表面外観ならびに
耐衝撃性に若干劣ることからその用途が制限されてい
る。
成形物を与えるためエンジニアリングプラスチックとし
ての用途が拡大しているが、成形物の表面外観ならびに
耐衝撃性に若干劣ることからその用途が制限されてい
る。
ポリフェニレンエーテル樹脂の成形物の耐衝撃性を改善
する方法として、ポリブタジエン系エラストマーを配合
する方法が特公昭４７−３２７３１号公報、特開昭４６
−２３４５号公報等に開示されている。しかしながら、
かかる方法による場合はポリブタジエン系エラストマー
中に不飽和結合が残存するため熱的に不安定であり、実
用的に有用な熱安定性に優れたものが得られない。
する方法として、ポリブタジエン系エラストマーを配合
する方法が特公昭４７−３２７３１号公報、特開昭４６
−２３４５号公報等に開示されている。しかしながら、
かかる方法による場合はポリブタジエン系エラストマー
中に不飽和結合が残存するため熱的に不安定であり、実
用的に有用な熱安定性に優れたものが得られない。
又、ポリフェニレンエーテル樹脂にエチレン−プロピレ
ン共重合体のようなポリオレフィンを配合することによ
りポリフェニレンエーテル樹脂の成形加工性及び成形物
の耐衝撃性を向上させる方法が米国特許第３３６１８５
１号明細書、特公昭４２−７０６９号公報等に開示され
ている。しかしながら、かかる方法による場合にはポリ
オレフィンの配合量を１０重量％以上とすると、ポリフ
ェニレンエーテル樹脂とポリオレフィンとの相溶性が悪
いため成形物とした場合層状剥離を生ずるようになり表
面外観が悪く、しかも耐衝撃性の向上の程度もそれ程顕
著ではない。
ン共重合体のようなポリオレフィンを配合することによ
りポリフェニレンエーテル樹脂の成形加工性及び成形物
の耐衝撃性を向上させる方法が米国特許第３３６１８５
１号明細書、特公昭４２−７０６９号公報等に開示され
ている。しかしながら、かかる方法による場合にはポリ
オレフィンの配合量を１０重量％以上とすると、ポリフ
ェニレンエーテル樹脂とポリオレフィンとの相溶性が悪
いため成形物とした場合層状剥離を生ずるようになり表
面外観が悪く、しかも耐衝撃性の向上の程度もそれ程顕
著ではない。
そこで、ポリフェニレンエーテル樹脂にポリオルガノシ
ロキサン変性アルケニル芳香族樹脂を配合して耐衝撃性
を向上させる方法が特開昭５５−７５４４４号公報及び
米国特許第４２２６７６１号明細書に、又、ポリフェニ
レンエーテル樹脂にポリアルキル（メタ）アクリレート
を配合して樹脂成形物の強度改善を図る方法が特公昭４
９−６３７９号公報にそれぞれ開示されている。しか
し、これらいずれの方法でも満足すべき成形外観ならび
に耐衝撃性を得る事が出来ないのが現状である。
ロキサン変性アルケニル芳香族樹脂を配合して耐衝撃性
を向上させる方法が特開昭５５−７５４４４号公報及び
米国特許第４２２６７６１号明細書に、又、ポリフェニ
レンエーテル樹脂にポリアルキル（メタ）アクリレート
を配合して樹脂成形物の強度改善を図る方法が特公昭４
９−６３７９号公報にそれぞれ開示されている。しか
し、これらいずれの方法でも満足すべき成形外観ならび
に耐衝撃性を得る事が出来ないのが現状である。
本発明者らはポリフェニレンエーテル樹脂成形物本来の
優れた耐熱性及び機械的強度をそのまま保持しながら耐
衝撃性及び表面外観を改善するための樹脂組成について
鋭意検討した結果、ポリオルガノシロキサンゴム成分と
ポリアルキル（メタ）アクリレートゴム成分とから成る
複合ゴムにビニル系単量体を高効率でグラフト重合させ
て得た複合ゴム系グラフト共重合体とポリフェニレンエ
ーテル樹脂とポリスチレン樹脂とを組合せることによ
り、これら各樹脂間の相溶性が良好で、成形物とした場
合に層状剥離が生ずることがなく、しかも耐衝撃性なら
びに表面外観が著しく改善されかつ耐熱性及び機械的強
度に優れ、成形性ならびに流動性も優れた樹脂組成物が
得られることを見い出し本発明に到達した。すなわち、
本発明は、（Ａ）ポリフェニレンエーテル樹脂、（Ｂ）
ポリスチレン樹脂及び（Ｃ）ポリオルガノシロキサンゴ
ム成分１０〜９０重量％とポリアルキル（メタ）アクリ
レートゴム成分１０〜９０重量％とからなり、ポリオル
ガノシロキサンゴム成分とポリアルキル（メタ）アクリ
レートゴム成分との合計量が１００重量％であり、ポリ
アルキル（メタ）アクリレートゴム成分が、アルキル
（メタ）アクリレートと、アリルメタクリレート、エチ
レングリコールジメタクリレート、プロピレングリコー
ルジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメ
タクリレートおよび１，４−ブチレングリコールジメタ
クリレートから選ばれたポリアルキル（メタ）アクリレ
ートゴム用架橋剤と、アリルメタクリレート、トリアリ
ルシアヌレートおよびトリアリルイソシアヌレートから
選ばれたポリアルキル（メタ）アクリレートゴム用グラ
フト交叉剤とを重合してなるものであって、ポリオルガ
ノシロキサンゴム成分とポリアルキル（メタ）アクリレ
ートゴム成分とが分離できないように相互に絡み合った
構造を有する平均粒子径０．０８〜０．６μｍの複合ゴ
ムに１種以上のビニル系単量体がグラフト重合されてな
る複合ゴム系グラフト共重合体を構成成分とし、成分
（Ａ）を２０〜８０重量％、成分（Ｂ）を１９〜７５重
量％、成分（Ｃ）を１〜４０重量％含有してなるポリフ
ェニレンエーテル樹脂組成物である。
優れた耐熱性及び機械的強度をそのまま保持しながら耐
衝撃性及び表面外観を改善するための樹脂組成について
鋭意検討した結果、ポリオルガノシロキサンゴム成分と
ポリアルキル（メタ）アクリレートゴム成分とから成る
複合ゴムにビニル系単量体を高効率でグラフト重合させ
て得た複合ゴム系グラフト共重合体とポリフェニレンエ
ーテル樹脂とポリスチレン樹脂とを組合せることによ
り、これら各樹脂間の相溶性が良好で、成形物とした場
合に層状剥離が生ずることがなく、しかも耐衝撃性なら
びに表面外観が著しく改善されかつ耐熱性及び機械的強
度に優れ、成形性ならびに流動性も優れた樹脂組成物が
得られることを見い出し本発明に到達した。すなわち、
本発明は、（Ａ）ポリフェニレンエーテル樹脂、（Ｂ）
ポリスチレン樹脂及び（Ｃ）ポリオルガノシロキサンゴ
ム成分１０〜９０重量％とポリアルキル（メタ）アクリ
レートゴム成分１０〜９０重量％とからなり、ポリオル
ガノシロキサンゴム成分とポリアルキル（メタ）アクリ
レートゴム成分との合計量が１００重量％であり、ポリ
アルキル（メタ）アクリレートゴム成分が、アルキル
（メタ）アクリレートと、アリルメタクリレート、エチ
レングリコールジメタクリレート、プロピレングリコー
ルジメタクリレート、１，３−ブチレングリコールジメ
タクリレートおよび１，４−ブチレングリコールジメタ
クリレートから選ばれたポリアルキル（メタ）アクリレ
ートゴム用架橋剤と、アリルメタクリレート、トリアリ
ルシアヌレートおよびトリアリルイソシアヌレートから
選ばれたポリアルキル（メタ）アクリレートゴム用グラ
フト交叉剤とを重合してなるものであって、ポリオルガ
ノシロキサンゴム成分とポリアルキル（メタ）アクリレ
ートゴム成分とが分離できないように相互に絡み合った
構造を有する平均粒子径０．０８〜０．６μｍの複合ゴ
ムに１種以上のビニル系単量体がグラフト重合されてな
る複合ゴム系グラフト共重合体を構成成分とし、成分
（Ａ）を２０〜８０重量％、成分（Ｂ）を１９〜７５重
量％、成分（Ｃ）を１〜４０重量％含有してなるポリフ
ェニレンエーテル樹脂組成物である。
本発明において用いられるポリフェニレンエーテル樹脂
（Ａ）とは下記の式 （式中Ｑ１〜Ｑ４は水素及び炭化水素基からなる群から
それぞれ独立に選択され、ｍは３０以上の数を示す。） で表わされる単独重合体または共重合体である。
（Ａ）とは下記の式 （式中Ｑ１〜Ｑ４は水素及び炭化水素基からなる群から
それぞれ独立に選択され、ｍは３０以上の数を示す。） で表わされる単独重合体または共重合体である。
かかるポリフェニレンエーテル樹脂の具体例としてはポ
リ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテ
ル、ポリ（２，６−ジエチル−１，４−フェニレン）エ
ーテル、ポリ（２，６−ジプロピル−１，４−フェニレ
ン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−エチル−１，４
−フェニレン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−プロ
ピル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−エチ
ル−６−プロピル−１，４−フェニレン）エーテル、
（２，６−ジメチル−１，４フェニレン）エーテルと
（２，３，６−トリメチル−１，４−フェニレン）エー
テルとの共重合体、（２，６−ジエチル−１，４−フェ
ニレン）エーテルと（２，３，６−トリメチル−１，４
−フェニレン）エーテルとの共重合体、（２，６−ジメ
チル−１，４−フェニレン）エーテルと（２，３，６−
トリエチル−１，４−フェニレン）エーテルとの共重合
体等が挙げられる。特にポリ（２，６−ジメチル−１，
４−フェニレン）エーテル、及び（２，６−ジメチル−
１，４−フェニレン）エーテルと（２，３，６−トリチ
ル−１，４−フェニレン）エーテルとの共重合体が好ま
しく、さらに好ましくはポリ（２，６−ジメチル−１，
４−フェニレン）エーテルである。これらポリフェニレ
ンエーテル樹脂はあらゆる配合比率でポリスチレン樹脂
に対して相溶性を有する。本発明において用いられるポ
リフェニレンエーテル樹脂の重合度は特に制限されるも
のではないが、２５℃クロロホルム溶媒下での還元粘度
が0.3〜0.7ｄ／ｇのものが好ましく用いられる。0.3
ｄ／ｇ未満の還元粘度のものでは熱安定性が悪くなる
傾向があり、又0.7ｄ／ｇを超える還元粘度のもので
は成形性が損なわれる傾向がある。これらのポリフェニ
レンエーテル樹脂は単独で又は２種以上混合して用いら
れる。
リ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテ
ル、ポリ（２，６−ジエチル−１，４−フェニレン）エ
ーテル、ポリ（２，６−ジプロピル−１，４−フェニレ
ン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−エチル−１，４
−フェニレン）エーテル、ポリ（２−メチル−６−プロ
ピル−１，４−フェニレン）エーテル、ポリ（２−エチ
ル−６−プロピル−１，４−フェニレン）エーテル、
（２，６−ジメチル−１，４フェニレン）エーテルと
（２，３，６−トリメチル−１，４−フェニレン）エー
テルとの共重合体、（２，６−ジエチル−１，４−フェ
ニレン）エーテルと（２，３，６−トリメチル−１，４
−フェニレン）エーテルとの共重合体、（２，６−ジメ
チル−１，４−フェニレン）エーテルと（２，３，６−
トリエチル−１，４−フェニレン）エーテルとの共重合
体等が挙げられる。特にポリ（２，６−ジメチル−１，
４−フェニレン）エーテル、及び（２，６−ジメチル−
１，４−フェニレン）エーテルと（２，３，６−トリチ
ル−１，４−フェニレン）エーテルとの共重合体が好ま
しく、さらに好ましくはポリ（２，６−ジメチル−１，
４−フェニレン）エーテルである。これらポリフェニレ
ンエーテル樹脂はあらゆる配合比率でポリスチレン樹脂
に対して相溶性を有する。本発明において用いられるポ
リフェニレンエーテル樹脂の重合度は特に制限されるも
のではないが、２５℃クロロホルム溶媒下での還元粘度
が0.3〜0.7ｄ／ｇのものが好ましく用いられる。0.3
ｄ／ｇ未満の還元粘度のものでは熱安定性が悪くなる
傾向があり、又0.7ｄ／ｇを超える還元粘度のもので
は成形性が損なわれる傾向がある。これらのポリフェニ
レンエーテル樹脂は単独で又は２種以上混合して用いら
れる。
又、本発明において用いられるポリスチレン樹脂（Ｂ）
とは下記の式 （式中Ｙは水素原子又は炭素原子数１〜４のアルキル
基、Ｚはハロゲン原子又炭素原子数１〜４のアルキル
基、は０又は１〜３の数を示す。） で表わされる芳香族ビニル系単量体単位５０重量％以上
から構成される単独重合体又は共重合可能な他のビニル
系単量体との共重合体である。かかるポリスチレン樹脂
の具体例としてはポリスチレン、ポリクロルスチレン、
ポリブロムスチレン、ポリα−メチルスチレン、スチレ
ン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−メチルメタ
クリレート共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合
体、スチレン−マレイミド共重合体、スチレン−Ｎ−フ
ェニルマレイミド共重合体、スチレン−アクリロニトリ
ル−α−メチルスチレン三元共重合体等が挙げられ、ポ
リスチレンが特に好ましい。
とは下記の式 （式中Ｙは水素原子又は炭素原子数１〜４のアルキル
基、Ｚはハロゲン原子又炭素原子数１〜４のアルキル
基、は０又は１〜３の数を示す。） で表わされる芳香族ビニル系単量体単位５０重量％以上
から構成される単独重合体又は共重合可能な他のビニル
系単量体との共重合体である。かかるポリスチレン樹脂
の具体例としてはポリスチレン、ポリクロルスチレン、
ポリブロムスチレン、ポリα−メチルスチレン、スチレ
ン−アクリロニトリル共重合体、スチレン−メチルメタ
クリレート共重合体、スチレン−無水マレイン酸共重合
体、スチレン−マレイミド共重合体、スチレン−Ｎ−フ
ェニルマレイミド共重合体、スチレン−アクリロニトリ
ル−α−メチルスチレン三元共重合体等が挙げられ、ポ
リスチレンが特に好ましい。
さらに本発明において用いられる複合ゴム系グラフト共
重合体（Ｃ）とは、ポリオルガノシロキサンゴム成分１
０〜９０重量％とポリアルキル（メタ）アクリレートゴ
ム成分９０〜１０重量％（各ゴム成分の合計量が１００
重量％）から構成され両ゴム成分が相互に絡み合い実質
上分離出来ない構造を有しかつその平均粒子径が0.08〜
0.6μｍである複合ゴムに、１種又は２種以上のビニル
系単量体がグラフト重合された共重合体である。
重合体（Ｃ）とは、ポリオルガノシロキサンゴム成分１
０〜９０重量％とポリアルキル（メタ）アクリレートゴ
ム成分９０〜１０重量％（各ゴム成分の合計量が１００
重量％）から構成され両ゴム成分が相互に絡み合い実質
上分離出来ない構造を有しかつその平均粒子径が0.08〜
0.6μｍである複合ゴムに、１種又は２種以上のビニル
系単量体がグラフト重合された共重合体である。
上記複合ゴムの代わりにポリオルガノシロキサンゴム成
分及びポリアルキル（メタ）アクリレートゴム成分のい
ずれか１種類あるいはこれらの単純混合物をゴム源とし
て使用しても本発明の樹脂組成物の有する特徴は得られ
ず、ポリオルガノシロキサンゴム成分とポリアルキル
（メタ）アクリレートゴム成分が相互に絡み合い複合一
体化されてはじめて優れた耐衝撃性と成形表面外観とを
有する成形物を与える樹脂組成物を得ることができる。
分及びポリアルキル（メタ）アクリレートゴム成分のい
ずれか１種類あるいはこれらの単純混合物をゴム源とし
て使用しても本発明の樹脂組成物の有する特徴は得られ
ず、ポリオルガノシロキサンゴム成分とポリアルキル
（メタ）アクリレートゴム成分が相互に絡み合い複合一
体化されてはじめて優れた耐衝撃性と成形表面外観とを
有する成形物を与える樹脂組成物を得ることができる。
また複合ゴムを構成するポリオルガノシロキサンゴム成
分が９０重量％を超えると、得られる樹脂組成物からの
成形物の成形表面外観が悪化し、又ポリアルキル（メ
タ）アクリレートゴム成分が９０重量％を超えると、得
られる樹脂組成物からの成形物の耐衝撃性が悪化する。
このため、複合ゴムを構成する２種のゴム成分はいずれ
も１０〜９０重量％（ただし、両ゴム成分の合計量は１
００重量％）の範囲であることが必要であり、さらに２
０〜８０重量％の範囲であることが特に好ましい。上記
複合ゴムの平均粒子径は0.08〜0.6μｍの範囲にあるこ
とが必要である。平均粒子径が0.08μ未満になると得ら
れる樹脂組成物からの成形物の耐衝撃性が悪化し、又平
均粒子径が0.6μを超えると得られる樹脂組成物からの
成形物の耐衝撃性が悪化すると共に、成形表面外観が悪
化する。この様な平均粒子径を有する複合ゴムを製造す
るには乳化重合法が最適であり、まずポリオルガノシロ
キサンゴムのラテックスを調製し、次にアルキル（メ
タ）アクリレートゴムの合成用単量体をポリオルガノシ
ロキサンゴムラテックスのゴム粒子に含浸させてから前
記合成用単量体を重合してもよい。
分が９０重量％を超えると、得られる樹脂組成物からの
成形物の成形表面外観が悪化し、又ポリアルキル（メ
タ）アクリレートゴム成分が９０重量％を超えると、得
られる樹脂組成物からの成形物の耐衝撃性が悪化する。
このため、複合ゴムを構成する２種のゴム成分はいずれ
も１０〜９０重量％（ただし、両ゴム成分の合計量は１
００重量％）の範囲であることが必要であり、さらに２
０〜８０重量％の範囲であることが特に好ましい。上記
複合ゴムの平均粒子径は0.08〜0.6μｍの範囲にあるこ
とが必要である。平均粒子径が0.08μ未満になると得ら
れる樹脂組成物からの成形物の耐衝撃性が悪化し、又平
均粒子径が0.6μを超えると得られる樹脂組成物からの
成形物の耐衝撃性が悪化すると共に、成形表面外観が悪
化する。この様な平均粒子径を有する複合ゴムを製造す
るには乳化重合法が最適であり、まずポリオルガノシロ
キサンゴムのラテックスを調製し、次にアルキル（メ
タ）アクリレートゴムの合成用単量体をポリオルガノシ
ロキサンゴムラテックスのゴム粒子に含浸させてから前
記合成用単量体を重合してもよい。
上記複合ゴムを構成するポリオルガノシロキサンゴム成
分は、以下に示すオルガノシロキサン及び架橋剤（Ｉ）
を用いて乳化重合により調製することができ、その際、
さらにグラフト交叉剤（Ｉ）を併用することもできる。
分は、以下に示すオルガノシロキサン及び架橋剤（Ｉ）
を用いて乳化重合により調製することができ、その際、
さらにグラフト交叉剤（Ｉ）を併用することもできる。
オルガノシロキサンとしては、３員環以上の各種の環状
体が挙げられ、好ましく用いられるのは３〜６員環であ
る。例えばヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタ
メチルシクロテトタシロキサン、デカメチルシクロペン
タシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン、
トリメチルトリフェニルシクロトリシロキサン、テトラ
メチルテトラフェニルシクロテトラシロキサン、オクラ
フェニルシクロテトラシロキサン等が挙げられ、これら
は単独で又は２種以上混合して用いられる。これらの使
用量はポリオルガノシロキサンゴム成分中５０重量％以
上、好ましくは７０重量％以上である。
体が挙げられ、好ましく用いられるのは３〜６員環であ
る。例えばヘキサメチルシクロトリシロキサン、オクタ
メチルシクロテトタシロキサン、デカメチルシクロペン
タシロキサン、ドデカメチルシクロヘキサシロキサン、
トリメチルトリフェニルシクロトリシロキサン、テトラ
メチルテトラフェニルシクロテトラシロキサン、オクラ
フェニルシクロテトラシロキサン等が挙げられ、これら
は単独で又は２種以上混合して用いられる。これらの使
用量はポリオルガノシロキサンゴム成分中５０重量％以
上、好ましくは７０重量％以上である。
架橋剤（Ｉ）としては、３官能性又は４官能性のシラン
系架橋剤、例えばトリメトキシメチルシラン、トリエト
キシフェニルシラン、テトラメトキシシラン、テトラエ
トキシシラン、テトラ−ｎ−プロポキシシラン、テトラ
ブトキシシラン等が用いられる。特に４官能性の架橋剤
が好ましく、この中でもテトラエトキシシランが特に好
ましい。架橋剤の使用量はポリオルガノシロキサンゴム
成分中0.1〜３０重量％である。
系架橋剤、例えばトリメトキシメチルシラン、トリエト
キシフェニルシラン、テトラメトキシシラン、テトラエ
トキシシラン、テトラ−ｎ−プロポキシシラン、テトラ
ブトキシシラン等が用いられる。特に４官能性の架橋剤
が好ましく、この中でもテトラエトキシシランが特に好
ましい。架橋剤の使用量はポリオルガノシロキサンゴム
成分中0.1〜３０重量％である。
グラフト交叉剤（Ｉ）としては、次式 ＣＨ２＝ＣＨ−ＳｉＲ１ ｎＯ（３−ｎ）／２（Ｉ−２） 又は （各式中Ｒ１はメチル基、エチル基、プロピル基又はフ
ェニル基、Ｒ２は水素原子又はメチル基、ｎは０、１又
は２、ｐは１〜６の数を示す。） で表わされる単位を形成し得る化合物等が用いられる。
式（Ｉ−Ｉ）の単位を形成し得る（メタ）アクリロイル
オキシシロキサンはグラフト効率が高いため有効なグラ
フト鎖を形成することが可能であり耐衝撃性発現の点で
有利である。なお式（Ｉ−１）の単位を形成し得るもの
としてメタクリロイルオキシシロキサンが特に好まし
い。メタクリロイルオキシシロキサンの具体例としては
β−メタクリロイルオキシエチルジメトキシメチルシラ
ン、γ−メタクリロイルオキシプロピルメトキシジメチ
ルシラン、γ−メタクリロイルオキプロピルジメトキシ
メチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルトリ
メトキシシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルエ
トキシジエチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロ
ピルジエトキシメチルシラン、δ−メタクリロイルオキ
シブチルジエトキシメチルシラン等が挙げられる。グラ
フト交叉剤の使用量はポリオルガノシロキサンゴム成分
中０〜１０重量％である。
ェニル基、Ｒ２は水素原子又はメチル基、ｎは０、１又
は２、ｐは１〜６の数を示す。） で表わされる単位を形成し得る化合物等が用いられる。
式（Ｉ−Ｉ）の単位を形成し得る（メタ）アクリロイル
オキシシロキサンはグラフト効率が高いため有効なグラ
フト鎖を形成することが可能であり耐衝撃性発現の点で
有利である。なお式（Ｉ−１）の単位を形成し得るもの
としてメタクリロイルオキシシロキサンが特に好まし
い。メタクリロイルオキシシロキサンの具体例としては
β−メタクリロイルオキシエチルジメトキシメチルシラ
ン、γ−メタクリロイルオキシプロピルメトキシジメチ
ルシラン、γ−メタクリロイルオキプロピルジメトキシ
メチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルトリ
メトキシシラン、γ−メタクリロイルオキシプロピルエ
トキシジエチルシラン、γ−メタクリロイルオキシプロ
ピルジエトキシメチルシラン、δ−メタクリロイルオキ
シブチルジエトキシメチルシラン等が挙げられる。グラ
フト交叉剤の使用量はポリオルガノシロキサンゴム成分
中０〜１０重量％である。
このポリオルガノシロキサンゴム成分のラテックスの製
造は、例えば米国特許第２８９１９２０号明細書、同台
３２９４７２５号明細書等に記載された方法を用いるこ
とができる。本発明の実施例では、例えば、オルガノシ
ロキサンと架橋剤（Ｉ）及び所望によりグラフト交叉剤
（Ｉ）に混合溶液とを、アルキルベンゼンスルホン酸、
アルキルスルホン酸等のスルホン酸系乳化剤の存在下
で、例えばホモジナイザー等を用いて水と剪断混合する
方法により製造することが好ましい。アルキルベンゼン
スルホン酸はオルガノシロキサンの乳化剤として作用す
ると同時に重合開始剤ともなるので好適である。この
際、アルキルベンゼンスルホン酸金属塩、アルキルスル
ホン酸金属塩等を併用するとグラフト重合を行う際にポ
リマーを安定に維持するのに効果があるので好ましい。
造は、例えば米国特許第２８９１９２０号明細書、同台
３２９４７２５号明細書等に記載された方法を用いるこ
とができる。本発明の実施例では、例えば、オルガノシ
ロキサンと架橋剤（Ｉ）及び所望によりグラフト交叉剤
（Ｉ）に混合溶液とを、アルキルベンゼンスルホン酸、
アルキルスルホン酸等のスルホン酸系乳化剤の存在下
で、例えばホモジナイザー等を用いて水と剪断混合する
方法により製造することが好ましい。アルキルベンゼン
スルホン酸はオルガノシロキサンの乳化剤として作用す
ると同時に重合開始剤ともなるので好適である。この
際、アルキルベンゼンスルホン酸金属塩、アルキルスル
ホン酸金属塩等を併用するとグラフト重合を行う際にポ
リマーを安定に維持するのに効果があるので好ましい。
次に上記複合ゴムを構成するポリアルキル（メタ）アク
リレートゴム成分は以下に示すアルキル（メタ）アクリ
レート、ポリアルキル（メタ）アクリレートゴム用橋架
剤（II）及びポリアルキル（メタ）アクリレートゴム用
グラフト交叉剤（II）を用いて合成することができる。
リレートゴム成分は以下に示すアルキル（メタ）アクリ
レート、ポリアルキル（メタ）アクリレートゴム用橋架
剤（II）及びポリアルキル（メタ）アクリレートゴム用
グラフト交叉剤（II）を用いて合成することができる。
アルキル（メタ）アクリレートとしては、例えばメチル
アクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアク
リレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシ
ルアクリレート等のアルキルアクリレート及びヘキシル
メタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、
ｎ−ラウリルメタクリレート等のアルキルメタクリレー
トが挙げられ、特にｎ−ブチルアクリレートの使用が好
ましい。
アクリレート、エチルアクリレート、ｎ−プロピルアク
リレート、ｎ−ブチルアクリレート、２−エチルヘキシ
ルアクリレート等のアルキルアクリレート及びヘキシル
メタクリレート、２−エチルヘキシルメタクリレート、
ｎ−ラウリルメタクリレート等のアルキルメタクリレー
トが挙げられ、特にｎ−ブチルアクリレートの使用が好
ましい。
ポリアルキル（メタ）アクリレートゴム用架橋剤（II）
としては、アリルメタクリレート、エチレングリコール
ジメタクリレート、プロピレングリコールジメタクリレ
ート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレートお
よび１，４−ブチレングリコールジメタクリレートから
選ばれたものが用いられる。また、ポリアルキル（メ
タ）アクリレートゴム用グラフト交叉剤（II）として
は、アリルメタクリレート、トリアリルシアヌレートお
よびトリアリルイソシアヌレートから選ばれたものが用
いられる。アリルメタクリレートはポリアルキル（メ
タ）アクリレートゴム用架橋剤兼グラフト交叉剤として
用いることができる。これらポリアルキル（メタ）アク
リレートゴム用架橋剤並びにポリアルキル（メタ）アク
リレートゴム用グラフト交叉剤は単独又は２種以上併用
して用いられる。これらポリアルキル（メタ）アクリレ
ートゴム用架橋剤及びポリアルキル（メタ）アクリレー
トゴム用グラフト交叉剤の合計の使用量はポリアルキル
（メタ）アクリレートゴム成分中０．１〜２９重量％で
ある。
としては、アリルメタクリレート、エチレングリコール
ジメタクリレート、プロピレングリコールジメタクリレ
ート、１，３−ブチレングリコールジメタクリレートお
よび１，４−ブチレングリコールジメタクリレートから
選ばれたものが用いられる。また、ポリアルキル（メ
タ）アクリレートゴム用グラフト交叉剤（II）として
は、アリルメタクリレート、トリアリルシアヌレートお
よびトリアリルイソシアヌレートから選ばれたものが用
いられる。アリルメタクリレートはポリアルキル（メ
タ）アクリレートゴム用架橋剤兼グラフト交叉剤として
用いることができる。これらポリアルキル（メタ）アク
リレートゴム用架橋剤並びにポリアルキル（メタ）アク
リレートゴム用グラフト交叉剤は単独又は２種以上併用
して用いられる。これらポリアルキル（メタ）アクリレ
ートゴム用架橋剤及びポリアルキル（メタ）アクリレー
トゴム用グラフト交叉剤の合計の使用量はポリアルキル
（メタ）アクリレートゴム成分中０．１〜２９重量％で
ある。
ポリアルキル（メタ）アクリレートゴム成分の重合は、
水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム等
のアルカリの水溶液の添加により中和されたポリオルガ
ノシロキサンゴム成分のラテックス中へ上記アルキル
（メタ）アクリレート、ポリアルキル（メタ）アクリレ
ートゴム用架橋剤及びポリアルキル（メタ）アクリレー
トゴム用グラフト交叉剤を添加し、ポリオルガノシロキ
サンゴム粒子へ含浸させたのち、通常のラジカル重合開
始剤を作用させて行う。重合の進行と共にポリオルガノ
シロキサンゴムの架橋網目に相互に絡んだポリアルキル
（メタ）アクリレートゴムの架橋網目が形成され、実質
上分離できないポリオルガノシロキサンゴム成分とポリ
アルキル（メタ）アクリレートゴム成分との複合ゴムの
ラテックスが得られる。なお本発明の実施に際してはこ
の複合ゴムとしてポリオルガノシロキサンゴム成分の主
骨格がジメチルシロキサンの繰り返し単位を有し、ポリ
アルキル（メタ）アクリレートゴム成分の主骨格がｎ−
ブチルアクリレートの繰り返し単位を有する複合ゴムが
好ましく用いられる。
水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸ナトリウム等
のアルカリの水溶液の添加により中和されたポリオルガ
ノシロキサンゴム成分のラテックス中へ上記アルキル
（メタ）アクリレート、ポリアルキル（メタ）アクリレ
ートゴム用架橋剤及びポリアルキル（メタ）アクリレー
トゴム用グラフト交叉剤を添加し、ポリオルガノシロキ
サンゴム粒子へ含浸させたのち、通常のラジカル重合開
始剤を作用させて行う。重合の進行と共にポリオルガノ
シロキサンゴムの架橋網目に相互に絡んだポリアルキル
（メタ）アクリレートゴムの架橋網目が形成され、実質
上分離できないポリオルガノシロキサンゴム成分とポリ
アルキル（メタ）アクリレートゴム成分との複合ゴムの
ラテックスが得られる。なお本発明の実施に際してはこ
の複合ゴムとしてポリオルガノシロキサンゴム成分の主
骨格がジメチルシロキサンの繰り返し単位を有し、ポリ
アルキル（メタ）アクリレートゴム成分の主骨格がｎ−
ブチルアクリレートの繰り返し単位を有する複合ゴムが
好ましく用いられる。
このようにして乳化重合により調製された複合ゴムは、
ビニル系単量体とグラフト共重合可能であり、又ポリオ
ルガノシロキサンゴム成分とポリアルキル（メタ）アク
リレートゴム成分とは強固に絡み合っているためアセト
ン、トルエン等の通常の有機溶剤では抽出分離出来な
い。この複合ゴムをトルエンにより９０℃で１２時間抽
出して測定したゲル含量は８０重量％以上である。
ビニル系単量体とグラフト共重合可能であり、又ポリオ
ルガノシロキサンゴム成分とポリアルキル（メタ）アク
リレートゴム成分とは強固に絡み合っているためアセト
ン、トルエン等の通常の有機溶剤では抽出分離出来な
い。この複合ゴムをトルエンにより９０℃で１２時間抽
出して測定したゲル含量は８０重量％以上である。
この複合ゴムにグラフト重合させるビニル系単量体とし
ては、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン
等の芳香族アルケニル化合物；メチルメタクリレート、
２−エチルヘキシルメタクリレート等のメタクリル酸エ
ステル；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ブ
チルアクリレート等のアクリル酸エステル；アクリロニ
トリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル化合物
等の各種のビニル系単量体が挙げられ、これらは単独で
又は２種以上組合せて用いられる。これらビニル系単量
体のうち芳香族アルケニル化合物及びメタクリル酸エス
テルが好ましく、スチレン及びメチルメタクリレートが
特に好ましい。
ては、スチレン、α−メチルスチレン、ビニルトルエン
等の芳香族アルケニル化合物；メチルメタクリレート、
２−エチルヘキシルメタクリレート等のメタクリル酸エ
ステル；メチルアクリレート、エチルアクリレート、ブ
チルアクリレート等のアクリル酸エステル；アクリロニ
トリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル化合物
等の各種のビニル系単量体が挙げられ、これらは単独で
又は２種以上組合せて用いられる。これらビニル系単量
体のうち芳香族アルケニル化合物及びメタクリル酸エス
テルが好ましく、スチレン及びメチルメタクリレートが
特に好ましい。
複合ゴム系グラフト共重合体（Ｃ）における上記複合ゴ
ムと上記ビニル系単量体の割合は、このグラフト共重合
体（Ｃ）の重量を基準にして複合ゴム３０〜９５重量
％、好ましくは４０〜９０重量％及びビニル系単量体５
〜７０重量％、好ましくは１０〜６０重量％が好まし
い。ビニル系単量体が５重量％未満では樹脂組成物中で
のグラフト共重合体（Ｃ）の分散が充分でなく、又、７
０重量％を超えると衝撃強度発現性が低下するので好ま
しくない。
ムと上記ビニル系単量体の割合は、このグラフト共重合
体（Ｃ）の重量を基準にして複合ゴム３０〜９５重量
％、好ましくは４０〜９０重量％及びビニル系単量体５
〜７０重量％、好ましくは１０〜６０重量％が好まし
い。ビニル系単量体が５重量％未満では樹脂組成物中で
のグラフト共重合体（Ｃ）の分散が充分でなく、又、７
０重量％を超えると衝撃強度発現性が低下するので好ま
しくない。
複合ゴム系グラフト共重合体（Ｃ）は、上記ビニル系単
量体を複合ゴムのラテックスに加えラジカル重合技術に
よって一段であるいは多段で重合させて得られる複合ゴ
ム系グラフト共重合体ラテックスを、塩化カルシウム又
は硫酸マグネシウム等の金属塩を溶解した熱水中に投入
し、塩析、凝固することにより分離、回収することがで
きる。
量体を複合ゴムのラテックスに加えラジカル重合技術に
よって一段であるいは多段で重合させて得られる複合ゴ
ム系グラフト共重合体ラテックスを、塩化カルシウム又
は硫酸マグネシウム等の金属塩を溶解した熱水中に投入
し、塩析、凝固することにより分離、回収することがで
きる。
本発明の樹脂組成物においてポリフェニレンエーテル樹
脂（Ａ）（以下、成分（Ａ）と称する）、ポリスチレン
樹脂（Ｂ）（以下、成分（Ｂ）と称する）及び複合ゴム
系グラフト共重合体（Ｃ）（以下成分（Ｃ）と称する）
は広い範囲の割合で組合わせることができる。なお本発
明の樹脂組成物は、全樹脂組成物の重量を基準にして、
成分（Ａ）が２０〜８０重量％、成分（Ｂ）が１９〜７
５重量％及び成分（Ｃ）が１〜４０重量％であるように
構成される。
脂（Ａ）（以下、成分（Ａ）と称する）、ポリスチレン
樹脂（Ｂ）（以下、成分（Ｂ）と称する）及び複合ゴム
系グラフト共重合体（Ｃ）（以下成分（Ｃ）と称する）
は広い範囲の割合で組合わせることができる。なお本発
明の樹脂組成物は、全樹脂組成物の重量を基準にして、
成分（Ａ）が２０〜８０重量％、成分（Ｂ）が１９〜７
５重量％及び成分（Ｃ）が１〜４０重量％であるように
構成される。
成分（Ａ）が２０重量％未満では耐熱性の付与が充分で
ない傾向があり、又、８０重量％を超える場合には流動
特性が悪くなる傾向があり成形性が低下する傾向があ
る。又、成分（Ｂ）が１９重量％未満では成形性と耐熱
性とのバランスをとることが困難となる傾向があり、
又、７５重量％を超える場合には耐衝撃性と耐熱性との
バランスをとることが困難となる傾向がある。さらに、
成分（Ｃ）が１重量％未満では耐衝撃性能改善効果が不
充分となる傾向があり、又、４０重量％を超えると複合
ゴムの含量が高くなり機械的強度が低下する傾向があり
使用に耐えにくくなる。
ない傾向があり、又、８０重量％を超える場合には流動
特性が悪くなる傾向があり成形性が低下する傾向があ
る。又、成分（Ｂ）が１９重量％未満では成形性と耐熱
性とのバランスをとることが困難となる傾向があり、
又、７５重量％を超える場合には耐衝撃性と耐熱性との
バランスをとることが困難となる傾向がある。さらに、
成分（Ｃ）が１重量％未満では耐衝撃性能改善効果が不
充分となる傾向があり、又、４０重量％を超えると複合
ゴムの含量が高くなり機械的強度が低下する傾向があり
使用に耐えにくくなる。
本発明の樹脂組成物は、耐熱性、耐衝撃性、特に低温下
での耐衝撃性に優れた成形物を与え、しかも流動性にも
優れ、上記成分（Ａ）と成分（Ｂ）の配合比率を変える
ことにより耐熱性のレベルを超耐熱性樹脂から通常の耐
熱性樹脂の水準まで自由に設計できる。さらに成分
（Ｃ）の配合比率を変えることにより成形物の耐衝撃性
ならびに表面外観も自由に設計することができる。
での耐衝撃性に優れた成形物を与え、しかも流動性にも
優れ、上記成分（Ａ）と成分（Ｂ）の配合比率を変える
ことにより耐熱性のレベルを超耐熱性樹脂から通常の耐
熱性樹脂の水準まで自由に設計できる。さらに成分
（Ｃ）の配合比率を変えることにより成形物の耐衝撃性
ならびに表面外観も自由に設計することができる。
本発明の樹脂組成物を調製する方法としては成分
（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）をバンバリミキサー、ロール
ミル、二軸押出機等の公知の装置を用い機械的に混合し
ペレット状に賦形すればよい。
（Ａ）、（Ｂ）及び（Ｃ）をバンバリミキサー、ロール
ミル、二軸押出機等の公知の装置を用い機械的に混合し
ペレット状に賦形すればよい。
さらに本発明の樹脂組成物には必要に応じて安定剤、可
塑剤、滑剤、難燃剤、顔料、充填剤等を配合し得る。具
体的にはトリフェニルホスファイト等の安定剤；ポリエ
チレンワックス、ポリプロピレンワックス等の滑剤；ト
リフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート等
のホスフェート系難燃剤、デカブロモビフェニル、デカ
ブロモビフェニルエーテル等の臭素系難燃剤、三酸化ア
ンチモン等の難燃剤；酸化チタン、硫化亜鉛、酸化亜鉛
等の顔料；ガラス繊維；アスベスト、ウオラストナイ
ト、マイカ、タルク等の充填剤等が挙げられる。
塑剤、滑剤、難燃剤、顔料、充填剤等を配合し得る。具
体的にはトリフェニルホスファイト等の安定剤；ポリエ
チレンワックス、ポリプロピレンワックス等の滑剤；ト
リフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート等
のホスフェート系難燃剤、デカブロモビフェニル、デカ
ブロモビフェニルエーテル等の臭素系難燃剤、三酸化ア
ンチモン等の難燃剤；酸化チタン、硫化亜鉛、酸化亜鉛
等の顔料；ガラス繊維；アスベスト、ウオラストナイ
ト、マイカ、タルク等の充填剤等が挙げられる。
以下本実施例により本発明を具体的に説明する。以下の
記載において「部」とあるのはすべて重量部を意味す
る。
記載において「部」とあるのはすべて重量部を意味す
る。
なお各実施例、比較例での諸物性の測定法は次の方法に
よる。
よる。
曲げ強度： ASTMＤ790の方法による。
アイゾット衝撃強度： ASTMＤ256の方法による。
（1/4″ノッチ付） ビカー軟化温度： ISOＲ306の方法による。
メルトインデックス： ASTMＤ1238の方法に準拠した方法による。
（５kgの荷重下275℃での測定値） 光沢： ASTMＤ532-62Ｔ（６０゜鏡面光沢度）の方法による。
参考例１ 複合ゴム系グラフト共重合体（Ｓ−１）の製造： テトラエトキシシラン２部、γ−メタクリロイルオキシ
プロピルジメトキシメチルシラン0.5部及びオクタメチ
ルシクロテトラシロキサン97.5部を混合し、シロキサン
混合物１００部を得た。ドデシルベンゼンスルホン酸ナ
トリウム及びドデシルベンゼンスルホン酸をそれぞれ１
部を溶解した蒸留水２００部に上記混合シロキサン１０
０部を加え、ホモミキサーにて１０，０００rpmで予備
攪拌した後、ホモジナイザーにより３００kg／cm2の圧
力で乳化、分散させ、オルガノシロキサンラテックスを
得た。この混合物を、コンデンサー及び攪拌翼を備えた
セパラブルフラスコに移し、攪拌混合しながら８０℃で
５時間加熱した後２０℃で放置し、４８時間後に水酸化
ナトリウム水溶液でこのラテックスのpHを6.9に中和
し、重合を完結しポリオルガノシロキサンゴムラテック
ス−１を得た。得られたポリオルガノシロキサンゴムの
重合率は89.7％であり、ポリオルガノシロキサンゴムの
平均粒子径は0.16μｍであった。
プロピルジメトキシメチルシラン0.5部及びオクタメチ
ルシクロテトラシロキサン97.5部を混合し、シロキサン
混合物１００部を得た。ドデシルベンゼンスルホン酸ナ
トリウム及びドデシルベンゼンスルホン酸をそれぞれ１
部を溶解した蒸留水２００部に上記混合シロキサン１０
０部を加え、ホモミキサーにて１０，０００rpmで予備
攪拌した後、ホモジナイザーにより３００kg／cm2の圧
力で乳化、分散させ、オルガノシロキサンラテックスを
得た。この混合物を、コンデンサー及び攪拌翼を備えた
セパラブルフラスコに移し、攪拌混合しながら８０℃で
５時間加熱した後２０℃で放置し、４８時間後に水酸化
ナトリウム水溶液でこのラテックスのpHを6.9に中和
し、重合を完結しポリオルガノシロキサンゴムラテック
ス−１を得た。得られたポリオルガノシロキサンゴムの
重合率は89.7％であり、ポリオルガノシロキサンゴムの
平均粒子径は0.16μｍであった。
上記ポリオルガノシロキサンゴムラテックス−１を１１
７部採取し、攪拌器を備えたセパラブルフラスコに入
れ、蒸留水57.5部を加え、窒素置換をしてから５０℃に
昇温し、ｎ−ブチルアクリレート33.95部、アリルメタ
クリレート1.05部及びtert−ブチルヒドロペルオキシド
0.26部の混合液を仕込み３０分間攪拌し、この混合液を
ポリオルガノシロキサンゴム粒子に浸透させた。次い
で、硫酸第１鉄0.002部、エチレンジアミン四酢酸二ナ
トリウム塩0.006部、ロンガリット0.26部及び蒸留水５
部の混合液を仕込みラジカル重合を開始させ、その後内
温７０℃で２時間保持し重合を完了して複合ゴムラテッ
クスを得た。このラテックスを一部採取し、複合ゴムの
平均粒子径を測定したところ0.19μｍであった。又、こ
のラテックスを乾燥し固形物を得、トルエンで９０℃、
１２時間抽出し、ゲル含量を測定したところ97.3重量％
であった。この複合ゴムラテックスに、tert−ブチルヒ
ドロペルオキシド0.12部とスチレン３０部との混合液を
７０℃にて１５分間にわたり滴下し、その後７０℃で４
時間保持し、複合ゴムへのグラフト重合を完了した。ス
チレンの重合率は91.5％であった。得られたグラフト共
重合体ラテックスを塩化カルシウム1.5重量％の熱水２
００部中に滴下し、凝固、分離し洗浄したのち７５℃で
１６時間乾燥し、複合ゴム系グラフト共重合体（以下、
Ｓ−１と称する）の乾粉を97.8部得た。
７部採取し、攪拌器を備えたセパラブルフラスコに入
れ、蒸留水57.5部を加え、窒素置換をしてから５０℃に
昇温し、ｎ−ブチルアクリレート33.95部、アリルメタ
クリレート1.05部及びtert−ブチルヒドロペルオキシド
0.26部の混合液を仕込み３０分間攪拌し、この混合液を
ポリオルガノシロキサンゴム粒子に浸透させた。次い
で、硫酸第１鉄0.002部、エチレンジアミン四酢酸二ナ
トリウム塩0.006部、ロンガリット0.26部及び蒸留水５
部の混合液を仕込みラジカル重合を開始させ、その後内
温７０℃で２時間保持し重合を完了して複合ゴムラテッ
クスを得た。このラテックスを一部採取し、複合ゴムの
平均粒子径を測定したところ0.19μｍであった。又、こ
のラテックスを乾燥し固形物を得、トルエンで９０℃、
１２時間抽出し、ゲル含量を測定したところ97.3重量％
であった。この複合ゴムラテックスに、tert−ブチルヒ
ドロペルオキシド0.12部とスチレン３０部との混合液を
７０℃にて１５分間にわたり滴下し、その後７０℃で４
時間保持し、複合ゴムへのグラフト重合を完了した。ス
チレンの重合率は91.5％であった。得られたグラフト共
重合体ラテックスを塩化カルシウム1.5重量％の熱水２
００部中に滴下し、凝固、分離し洗浄したのち７５℃で
１６時間乾燥し、複合ゴム系グラフト共重合体（以下、
Ｓ−１と称する）の乾粉を97.8部得た。
参考例２ 複合ゴム系グラフト共重合体（Ｓ−２）の製造： テトラエトキシシラン２部、オクタメチルシクロテトラ
シロキサン９８部を混合して混合シロキサン１００部を
得た。ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部及び
ドデシルベンゼンスルホン酸１部をそれぞれ溶解した蒸
留水２００部中に上記混合シロキサン１００部を加え、
Ｓ−１の製造時と同様にホモミキサーによる予備分散及
びホモジナイザーによる乳化、分散を行ない８０℃、５
時間の加熱を行なったのち冷却後２０℃で４８時間放置
し水酸化ナトリウム水溶液でpH6.9に中和し重合を完結
してポリオルガノシロキサンゴムラテックス−２を得
た。得られたポリオルガノシロキサンゴムの重合率は8
8.9％であり平均粒子径は0.16μｍであった。
シロキサン９８部を混合して混合シロキサン１００部を
得た。ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部及び
ドデシルベンゼンスルホン酸１部をそれぞれ溶解した蒸
留水２００部中に上記混合シロキサン１００部を加え、
Ｓ−１の製造時と同様にホモミキサーによる予備分散及
びホモジナイザーによる乳化、分散を行ない８０℃、５
時間の加熱を行なったのち冷却後２０℃で４８時間放置
し水酸化ナトリウム水溶液でpH6.9に中和し重合を完結
してポリオルガノシロキサンゴムラテックス−２を得
た。得られたポリオルガノシロキサンゴムの重合率は8
8.9％であり平均粒子径は0.16μｍであった。
上記ポリオルガノシロキサンゴムラテックス−２を１１
７部採取し、蒸留水57.5部を添加したのちＳ−１の製造
時と同様にｎ−ブチルアクリレート33.95部、アリルメ
タクリレート1.05部及びtert−ブチルヒドロペルオキシ
ド0.26部の混合液を仕込み、他はＳ−１の製造時と同じ
条件、方法で複合ゴム化の重合を行なった。この複合ゴ
ムの平均粒子径は0.02μｍであり、参考例１と同様にし
てトルエン抽出法で測定したゲル含量は92.4重量％であ
った。得られた複合ゴムラテックスにスチレン30部とte
rt−ブチルヒドロペルオキシド0.12部との混合液を加え
Ｓ−１と同じ条件、方法によりグラフト重合を行なっ
た。こうして得られたグラフト共重合体ラテックスを参
考例１と同様に凝固、分離、乾燥処理して複合ゴム系グ
ラフト共重合体（以下、Ｓ−２と称する）の乾粉を97.6
部得た。
７部採取し、蒸留水57.5部を添加したのちＳ−１の製造
時と同様にｎ−ブチルアクリレート33.95部、アリルメ
タクリレート1.05部及びtert−ブチルヒドロペルオキシ
ド0.26部の混合液を仕込み、他はＳ−１の製造時と同じ
条件、方法で複合ゴム化の重合を行なった。この複合ゴ
ムの平均粒子径は0.02μｍであり、参考例１と同様にし
てトルエン抽出法で測定したゲル含量は92.4重量％であ
った。得られた複合ゴムラテックスにスチレン30部とte
rt−ブチルヒドロペルオキシド0.12部との混合液を加え
Ｓ−１と同じ条件、方法によりグラフト重合を行なっ
た。こうして得られたグラフト共重合体ラテックスを参
考例１と同様に凝固、分離、乾燥処理して複合ゴム系グ
ラフト共重合体（以下、Ｓ−２と称する）の乾粉を97.6
部得た。
参考例３ 複合ゴム系グラフト共重合体（Ｓ−３〜Ｓ−６）の製
造： 複合ゴム系グラフト共重合体Ｓ−１の製造時に調製した
ポリオルガノシロキサンゴムラテックスー１を使用し、
ポリオルガノシロキサンゴムとブチルアクリレートゴム
との比率がＳ−１の場合とは異なる複合ゴム系グラフト
重合体を次のようにして製造した。
造： 複合ゴム系グラフト共重合体Ｓ−１の製造時に調製した
ポリオルガノシロキサンゴムラテックスー１を使用し、
ポリオルガノシロキサンゴムとブチルアクリレートゴム
との比率がＳ−１の場合とは異なる複合ゴム系グラフト
重合体を次のようにして製造した。
すなわち、次に示す配合で、それ以外は参考例１と同じ
方法、同じ条件でラジカル重合開始剤により複合ゴムラ
テックス３〜６を調製した。
方法、同じ条件でラジカル重合開始剤により複合ゴムラ
テックス３〜６を調製した。
各複合ゴムラテックスにスチレン30部とtert−ブチルヒ
ドロペルオキシド0.12部との混合液を加え、上記参考例
１と同じ条件、方法により複合ゴムへのグラフト重合反
応を行い、反応終了後、得られた各ラテックスを上記参
考例１と同様に凝固、分離、乾燥処理して複合ゴム系グ
ラフト共重合体（以下、各々Ｓ−３〜Ｓ−６と称する）
の乾粉を得た。
ドロペルオキシド0.12部との混合液を加え、上記参考例
１と同じ条件、方法により複合ゴムへのグラフト重合反
応を行い、反応終了後、得られた各ラテックスを上記参
考例１と同様に凝固、分離、乾燥処理して複合ゴム系グ
ラフト共重合体（以下、各々Ｓ−３〜Ｓ−６と称する）
の乾粉を得た。
参考例４ 複合ゴム系グラフト共重合体（Ｓ−７、Ｓ−８）の製
造： 複合ゴム系グラフト共重合体Ｓ−１の製造時に調製した
ポリオルガノシロキサンゴムラテックス−１を使用し、
グラフト重合に用いるスチレン単量体量の異なる２種の
複合ゴム系グラフト共重合体を製造した。
造： 複合ゴム系グラフト共重合体Ｓ−１の製造時に調製した
ポリオルガノシロキサンゴムラテックス−１を使用し、
グラフト重合に用いるスチレン単量体量の異なる２種の
複合ゴム系グラフト共重合体を製造した。
すなわち、上記シロキサンゴムラテックス−１を１１７
部採取し、蒸留水２００部と共に攪拌器付セパラブルフ
ラスコに入れ、窒素置換をしたのち５０℃に昇温し、ｎ
−ブチルアクリレート33.95部、アクルメタクリレート
1.05部、tert−ブチルヒドロペルオキシド0.26部の混合
液を仕込み、３０分間攪拌したのち、硫酸第１鉄0.002
部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩0.006部、
ロンガリット0.26部及び蒸留水５部の混合液を仕込み重
合を開始させて、複合ゴムラテックスを製造した。この
複合ゴムの平均粒子径は0.19μｍであり、参考例１と同
様にしてトルエン抽出法で測定したゲル含量は97.3重量
％であった。この複合ゴムラテックスにスチレン５０部
とtert−ブチルヒドロペルオキシド0.2部との混合液を
７０℃で１５分間滴下し、その後７０℃で４時間保持し
て、複合ゴムへのグラフト重合を完了した。そののち参
考例１と同様に凝固、乾燥処理して複合ゴム系グラフト
共重合体（以下、Ｓ−７と称する）の乾粉を得た。
部採取し、蒸留水２００部と共に攪拌器付セパラブルフ
ラスコに入れ、窒素置換をしたのち５０℃に昇温し、ｎ
−ブチルアクリレート33.95部、アクルメタクリレート
1.05部、tert−ブチルヒドロペルオキシド0.26部の混合
液を仕込み、３０分間攪拌したのち、硫酸第１鉄0.002
部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩0.006部、
ロンガリット0.26部及び蒸留水５部の混合液を仕込み重
合を開始させて、複合ゴムラテックスを製造した。この
複合ゴムの平均粒子径は0.19μｍであり、参考例１と同
様にしてトルエン抽出法で測定したゲル含量は97.3重量
％であった。この複合ゴムラテックスにスチレン５０部
とtert−ブチルヒドロペルオキシド0.2部との混合液を
７０℃で１５分間滴下し、その後７０℃で４時間保持し
て、複合ゴムへのグラフト重合を完了した。そののち参
考例１と同様に凝固、乾燥処理して複合ゴム系グラフト
共重合体（以下、Ｓ−７と称する）の乾粉を得た。
又、上記複合ゴムラテックスにスチレン１０部とtert−
ブチルヒドロペルオキシド0.04部との混合液を加える以
外はＳ−７と同様にグラフト重合を行い、参考例１と同
様に凝固、分離、乾燥処理して複合ゴム系グラフト共重
合体（以下、Ｓ−８と称する）の乾粉を得た。
ブチルヒドロペルオキシド0.04部との混合液を加える以
外はＳ−７と同様にグラフト重合を行い、参考例１と同
様に凝固、分離、乾燥処理して複合ゴム系グラフト共重
合体（以下、Ｓ−８と称する）の乾粉を得た。
参考例５ グラフト共重合体（Ｓ−９）の製造： ポリオルガノシロキサンゴムラテックス−１を１１７部
採取し、蒸留水57.5部と共に攪拌器付セパラブルフラス
コに入れ、窒素置換したのち５０℃に昇温し、ｎ−ブチ
ルアクリレート33.95部とtert−ブチルヒドロペルオキ
シド0.26部との混合液を仕込み、３０分間攪拌した。そ
ののち参考例１で用いた同量のレドックス系開始剤の混
合液を仕込み乳化重合しゴムラテックスを得た。ここで
は参考例１と異なりアリルメタクリレートを添加しなか
った。このゴムラテックスのポリマーの平均粒子径及び
トルエン抽出法で測定したゲル含量は、それぞれ0.22μ
ｍ及び６３重量％であった。このゴムラテックスに、ス
チレン30部とtert−ブチルヒドロペルオキシド0.12部と
の混合液を７０℃にて１５分間にわたり滴下し、その後
７０℃で４時間保持してグラフト重合を行い、重合が完
了したのち、上記参考例１と同様に凝固、分離、乾燥処
理してグラフト共重合体（以下、Ｓ−９と称する）の乾
粉を得た。
採取し、蒸留水57.5部と共に攪拌器付セパラブルフラス
コに入れ、窒素置換したのち５０℃に昇温し、ｎ−ブチ
ルアクリレート33.95部とtert−ブチルヒドロペルオキ
シド0.26部との混合液を仕込み、３０分間攪拌した。そ
ののち参考例１で用いた同量のレドックス系開始剤の混
合液を仕込み乳化重合しゴムラテックスを得た。ここで
は参考例１と異なりアリルメタクリレートを添加しなか
った。このゴムラテックスのポリマーの平均粒子径及び
トルエン抽出法で測定したゲル含量は、それぞれ0.22μ
ｍ及び６３重量％であった。このゴムラテックスに、ス
チレン30部とtert−ブチルヒドロペルオキシド0.12部と
の混合液を７０℃にて１５分間にわたり滴下し、その後
７０℃で４時間保持してグラフト重合を行い、重合が完
了したのち、上記参考例１と同様に凝固、分離、乾燥処
理してグラフト共重合体（以下、Ｓ−９と称する）の乾
粉を得た。
参考例６ グラフト共重合体（Ｓ−１０）の製造： ポリオルガノシロキサンゴムラテックス−１を１１７部
採取し、蒸留水57.5部と共に攪拌器付セパラブルフラス
コに入れ、窒素置換したのちｎ−ブチルアクリレート３
５部、スチレン３０部、tert−ブチルヒドロペルオキシ
ド0.26部の混合液を参考例１で用いた同量のレドックス
系開始剤混合液の存在下に７０℃で３０分間にわたり滴
下重合した。その後７０℃で４時間保持して重合が終了
したのち、上記参考例１と同様に凝固、分離、乾燥処理
してグラフト共重合体（以下、Ｓ−１０と称する）の乾
粉を得た。
採取し、蒸留水57.5部と共に攪拌器付セパラブルフラス
コに入れ、窒素置換したのちｎ−ブチルアクリレート３
５部、スチレン３０部、tert−ブチルヒドロペルオキシ
ド0.26部の混合液を参考例１で用いた同量のレドックス
系開始剤混合液の存在下に７０℃で３０分間にわたり滴
下重合した。その後７０℃で４時間保持して重合が終了
したのち、上記参考例１と同様に凝固、分離、乾燥処理
してグラフト共重合体（以下、Ｓ−１０と称する）の乾
粉を得た。
参考例７ 複合ゴム系グラフト共重合体（Ｓ−１２）の製造： テトラエトキシシラン２部、γ−メタクリロイルオキシ
プロピルジメトキシメチルシラン0.5部及びオクタメチ
ルシクロテトラシロキサン97.5部を混合し、混合シロキ
サン１００部を得た。ドデシルベンゼンスルホン酸４部
及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２部を溶解
した蒸留水２００部中に上記混合シロキサン１００部を
加え、Ｓ−１の製造時と同様にホモミキサーによる予備
分散及びホモジナイザーによる乳化、分散を行ない、８
０℃、５時間の加熱を行なったのち冷却後２０℃で４８
時間放置し、次いで水酸化ナトリウム水溶液でpH7.0に
中和し重合を完結してポリオルガノシロキサンゴムラテ
ックス−３を得た。このポリオルガノシロキサンゴムの
重合率は89.6％であり、平均粒子径は0.05μｍであっ
た。
プロピルジメトキシメチルシラン0.5部及びオクタメチ
ルシクロテトラシロキサン97.5部を混合し、混合シロキ
サン１００部を得た。ドデシルベンゼンスルホン酸４部
及びドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム２部を溶解
した蒸留水２００部中に上記混合シロキサン１００部を
加え、Ｓ−１の製造時と同様にホモミキサーによる予備
分散及びホモジナイザーによる乳化、分散を行ない、８
０℃、５時間の加熱を行なったのち冷却後２０℃で４８
時間放置し、次いで水酸化ナトリウム水溶液でpH7.0に
中和し重合を完結してポリオルガノシロキサンゴムラテ
ックス−３を得た。このポリオルガノシロキサンゴムの
重合率は89.6％であり、平均粒子径は0.05μｍであっ
た。
上記ポリオルガノシロキサンゴムラテックス−３を１１
７部採取し、蒸留水57.5部を添加したのち、Ｓ−１の製
造時と同様にｎ−ブチルアクリレート33.95部、アリル
メタクリレート1.05部及びtert−ブチルヒドロペルオキ
シド0.26部の混合液を仕込み、他はＳ−１の製造時と同
じ条件、方法で複合ゴム化の重合を行なった。この複合
ゴムの平均粒子径は0.07μｍであり、参考例１と同様に
してトルエン抽出法で測定したゲル含量は95.8重量％で
あった。得られた複合ゴムラテックスにスチレン３０部
とtert−ブチルヒドロペルオキシド0.12部との混合液を
加えＳ−１と同じ条件、方法によりグラフト重合を行な
った。こうして得られたグラフト共重合体ラテックスを
参考例１と同様に凝固、分離、乾燥して複合ゴム系グラ
フト共重合体（以下、Ｓ−１２と称する）の乾粉を得
た。
７部採取し、蒸留水57.5部を添加したのち、Ｓ−１の製
造時と同様にｎ−ブチルアクリレート33.95部、アリル
メタクリレート1.05部及びtert−ブチルヒドロペルオキ
シド0.26部の混合液を仕込み、他はＳ−１の製造時と同
じ条件、方法で複合ゴム化の重合を行なった。この複合
ゴムの平均粒子径は0.07μｍであり、参考例１と同様に
してトルエン抽出法で測定したゲル含量は95.8重量％で
あった。得られた複合ゴムラテックスにスチレン３０部
とtert−ブチルヒドロペルオキシド0.12部との混合液を
加えＳ−１と同じ条件、方法によりグラフト重合を行な
った。こうして得られたグラフト共重合体ラテックスを
参考例１と同様に凝固、分離、乾燥して複合ゴム系グラ
フト共重合体（以下、Ｓ−１２と称する）の乾粉を得
た。
参考例８ 複合ゴム系グラフト共重合体（Ｓ−１３）の製造： ポリオルガノシロキサンゴムラテックス−３の製造時と
同様の混合シロキサン１００部を準備し、これにドデシ
ルベンゼンスルホン酸0.2部のみを溶解した蒸留水２０
０部を加え、ホモミキサーにて10,000rpmで予備攪拌し
たのち、ホモジナイザーにより１４０kg／cm2の圧力で
乳化、分散させ、オルガノシロキサンラテックスを得
た。このラテックスを８０℃、５時間の加熱を行なった
のち５℃で１ケ月放置したのち、水酸化ナトリウム水溶
液でpH7.0に中和し重合を完結してポリオルガノシロキ
サンゴムラテックス−４を得た。このポリオルガノシロ
キサンゴムの重合率は88.4％であり、平均粒子径は0.48
μｍであった。
同様の混合シロキサン１００部を準備し、これにドデシ
ルベンゼンスルホン酸0.2部のみを溶解した蒸留水２０
０部を加え、ホモミキサーにて10,000rpmで予備攪拌し
たのち、ホモジナイザーにより１４０kg／cm2の圧力で
乳化、分散させ、オルガノシロキサンラテックスを得
た。このラテックスを８０℃、５時間の加熱を行なった
のち５℃で１ケ月放置したのち、水酸化ナトリウム水溶
液でpH7.0に中和し重合を完結してポリオルガノシロキ
サンゴムラテックス−４を得た。このポリオルガノシロ
キサンゴムの重合率は88.4％であり、平均粒子径は0.48
μｍであった。
上記ポリオルガノシロキサンゴムラテックス−４を１１
７部採取し、蒸留水57.5部を添加したのちＳ−１２の製
造時と同じ条件、方法により複合ゴム化の重合を行なっ
た。この複合ゴムの平均粒子径は0.7μｍであり、参考
例１と同様にしてトルエン抽出法で測定したがゲル含量
は94.3重量％であった。この複合ゴムラテックスにスチ
レン３０部とtert−ブチルヒドロペルオキシド0.12部と
の混合液を加えＳ−１と同じ条件、方法によりグラフト
重合を行なった。こうして得られたグラフト共重合体ラ
テックスを参考例１と同様に凝固、分離、乾燥して複合
ゴム系グラフト共重合体（以下、Ｓ−１３と称する）の
乾粉を得た。
７部採取し、蒸留水57.5部を添加したのちＳ−１２の製
造時と同じ条件、方法により複合ゴム化の重合を行なっ
た。この複合ゴムの平均粒子径は0.7μｍであり、参考
例１と同様にしてトルエン抽出法で測定したがゲル含量
は94.3重量％であった。この複合ゴムラテックスにスチ
レン３０部とtert−ブチルヒドロペルオキシド0.12部と
の混合液を加えＳ−１と同じ条件、方法によりグラフト
重合を行なった。こうして得られたグラフト共重合体ラ
テックスを参考例１と同様に凝固、分離、乾燥して複合
ゴム系グラフト共重合体（以下、Ｓ−１３と称する）の
乾粉を得た。
参考例９ 混合ゴム系グラフト共重合体（Ｓ−１４）の製造： ｎ−ブチルアクリレート９７部、アリルメタクリレート
３部及びtert−ブチルヒドロペルオキシド0.24部からな
る混合液を攪拌器を備えたセパラブルフラスコ中のドデ
シルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部を溶解した蒸留
水１９５部中に乳化させ窒素置換した。しかる後６０℃
に昇温し、硫酸第１鉄0.002部、エチレンジアミン四酢
酸二ナトリウム塩0.006部、ロンガリット0.26部及び蒸
留水５部の混合液を仕込み重合を開始させ、その後７０
℃で２時間重合を行ってポリｎ−ブチルアクリレートゴ
ムラテックスを得た。
３部及びtert−ブチルヒドロペルオキシド0.24部からな
る混合液を攪拌器を備えたセパラブルフラスコ中のドデ
シルベンゼンスルホン酸ナトリウム１部を溶解した蒸留
水１９５部中に乳化させ窒素置換した。しかる後６０℃
に昇温し、硫酸第１鉄0.002部、エチレンジアミン四酢
酸二ナトリウム塩0.006部、ロンガリット0.26部及び蒸
留水５部の混合液を仕込み重合を開始させ、その後７０
℃で２時間重合を行ってポリｎ−ブチルアクリレートゴ
ムラテックスを得た。
次いで上記の方法で得たポリｎ−ブチルアクリレートゴ
ムラテックス１０６部（固形分３５部）及び参考例１で
得たポリオルガノシロキサンゴムラテックス−１を１１
７部混合したラテックスを攪拌器を備えたセパラブルフ
ラスコに入れ７０℃に昇温し、硫酸第１鉄0.0013部、エ
チレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩0.004部、ロンガ
リット0.17部及び蒸留水５部の混合液を仕込んだ。しか
る後スチレン３０部とtert−ブチルヒドロペルオキシド
0.12部との混合液を７０℃にて１５分間にわたり滴下
し、その後７０℃で４時間保持し、ポリオルガノシロキ
サンゴムとポリｎ−ブチルアクリレートゴムの混合ゴム
へのグラフト重合を完了した。スチレンの重合率は92.6
％であった。得られたグラフト共重合体ラテックスを塩
化カルシウム1.5重量％の熱水３００部中に滴下し、凝
固、分離し、洗浄した後７５℃で１６時間乾燥し、混合
ゴム系グラフト共重合体（以下、Ｓ−１４と称する）の
乾粉を９８部得た。
ムラテックス１０６部（固形分３５部）及び参考例１で
得たポリオルガノシロキサンゴムラテックス−１を１１
７部混合したラテックスを攪拌器を備えたセパラブルフ
ラスコに入れ７０℃に昇温し、硫酸第１鉄0.0013部、エ
チレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩0.004部、ロンガ
リット0.17部及び蒸留水５部の混合液を仕込んだ。しか
る後スチレン３０部とtert−ブチルヒドロペルオキシド
0.12部との混合液を７０℃にて１５分間にわたり滴下
し、その後７０℃で４時間保持し、ポリオルガノシロキ
サンゴムとポリｎ−ブチルアクリレートゴムの混合ゴム
へのグラフト重合を完了した。スチレンの重合率は92.6
％であった。得られたグラフト共重合体ラテックスを塩
化カルシウム1.5重量％の熱水３００部中に滴下し、凝
固、分離し、洗浄した後７５℃で１６時間乾燥し、混合
ゴム系グラフト共重合体（以下、Ｓ−１４と称する）の
乾粉を９８部得た。
参考例１０ 参考例１及び２で得た各々の複合ゴムラテックス２６４
部を攪拌器を備えた別々のセパラブルフラスコにそれぞ
れ入れ、窒素置換をしてからそれぞれ６０℃に昇温し、
その後各々のラテックスに対しメチルメタクリレート３
０部、クメンヒドロペルオキシド0.08部の混合液を１時
間にわたり滴下し、その後６０℃で２時間維持し、重合
を完了した。メチルメタクリレートの重合率はそれぞれ
98.0％及び98.3％であった。得られた各々のグラフト共
重合体ラテックスを塩化カルシウム1.5重量％の熱水２
００部中に滴下し、凝固、分離し洗浄したのち８０℃で
１６時間乾燥し、複合ゴム系グラフト共重合体（以下、
Ｓ−１５及びＳ−１６と称する）の乾粉を各々98.2及び
98.6部得た。
部を攪拌器を備えた別々のセパラブルフラスコにそれぞ
れ入れ、窒素置換をしてからそれぞれ６０℃に昇温し、
その後各々のラテックスに対しメチルメタクリレート３
０部、クメンヒドロペルオキシド0.08部の混合液を１時
間にわたり滴下し、その後６０℃で２時間維持し、重合
を完了した。メチルメタクリレートの重合率はそれぞれ
98.0％及び98.3％であった。得られた各々のグラフト共
重合体ラテックスを塩化カルシウム1.5重量％の熱水２
００部中に滴下し、凝固、分離し洗浄したのち８０℃で
１６時間乾燥し、複合ゴム系グラフト共重合体（以下、
Ｓ−１５及びＳ−１６と称する）の乾粉を各々98.2及び
98.6部得た。
参考例１１ 参考例３で得たポリオルガノシロキサンゴムとブチルア
クリレートゴムとの比率の異なる各種複合ゴムラテック
ス３、４、５及び６の各々232.06部、266.96部、186.78
部及び221.72部にメチルメタクリレート３０部及びクメ
ンヒドロペルオキシド0.08部との混合液をそれぞれ加
え、それ以外は参考例１０と同じ条件及び方法により複
合ゴムへのグラフト重合反応を行い、反応終了後、得ら
れた各ラテックスを参考例１０と同様に凝固、分離、乾
燥処理して複合ゴム系グラフト共重合体（以下Ｓ−１７
〜２０と称する）の乾粉を得た。
クリレートゴムとの比率の異なる各種複合ゴムラテック
ス３、４、５及び６の各々232.06部、266.96部、186.78
部及び221.72部にメチルメタクリレート３０部及びクメ
ンヒドロペルオキシド0.08部との混合液をそれぞれ加
え、それ以外は参考例１０と同じ条件及び方法により複
合ゴムへのグラフト重合反応を行い、反応終了後、得ら
れた各ラテックスを参考例１０と同様に凝固、分離、乾
燥処理して複合ゴム系グラフト共重合体（以下Ｓ−１７
〜２０と称する）の乾粉を得た。
参考例１２ 複合ゴム系グラフト共重合体Ｓ−１の製造時に調製した
ポリオルガノシロキサンゴムラテックス−１を使用し、
グラフト重合に用いるメチルメタクリレート単量体量の
異なる２種の複合ゴム系グラフト共重合体を製造した。
ポリオルガノシロキサンゴムラテックス−１を使用し、
グラフト重合に用いるメチルメタクリレート単量体量の
異なる２種の複合ゴム系グラフト共重合体を製造した。
すなわち、上記シロキサンゴムラテックス−１を１１７
部参取し、蒸留水２００部と共に攪拌器セパラブルフラ
スコに入れ、窒素置換をしたのち５０℃に昇温し、ｎ−
ブチルアクリレート33.95部、アリルメタクリレート1.0
5部、tert−ブチルヒドロペルオキシド0.26部の混合液
を仕込み、３０分間攪拌したのち、硫酸第１鉄0.002
部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩0.006部、
ロンガリット0.26部及び蒸留水５部の混合液を仕込み重
合を開始させて、複合ゴムラテックスを製造した。この
複合ゴムの平均粒子径は0.19μｍであり、参考例１と同
様にしてトルエン抽出法で測定したゲル含量は97.3重量
％であった。この複合ゴムラテックスにメチルメタクリ
レート５０部とクメンヒドロペルオキシド0.2部との混
合液を７０℃で６０分間滴下し、その後７０℃で２時間
保持して、複合ゴムへのグラフト重合を完了した。その
のち参考例１と同様に凝固、乾燥処理して複合ゴム系グ
ラフト共重合体（以下Ｓ−２１と称する）の乾粉を得
た。
部参取し、蒸留水２００部と共に攪拌器セパラブルフラ
スコに入れ、窒素置換をしたのち５０℃に昇温し、ｎ−
ブチルアクリレート33.95部、アリルメタクリレート1.0
5部、tert−ブチルヒドロペルオキシド0.26部の混合液
を仕込み、３０分間攪拌したのち、硫酸第１鉄0.002
部、エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩0.006部、
ロンガリット0.26部及び蒸留水５部の混合液を仕込み重
合を開始させて、複合ゴムラテックスを製造した。この
複合ゴムの平均粒子径は0.19μｍであり、参考例１と同
様にしてトルエン抽出法で測定したゲル含量は97.3重量
％であった。この複合ゴムラテックスにメチルメタクリ
レート５０部とクメンヒドロペルオキシド0.2部との混
合液を７０℃で６０分間滴下し、その後７０℃で２時間
保持して、複合ゴムへのグラフト重合を完了した。その
のち参考例１と同様に凝固、乾燥処理して複合ゴム系グ
ラフト共重合体（以下Ｓ−２１と称する）の乾粉を得
た。
又、上記複合ゴムラテックスにメチルメタクリレート１
０部とクメンヒドロペルオキシド0.04部との混合液を加
える以外はＳ−２１と同様にグラフト重合を行い、参考
例１と同様に凝固、分離、乾燥処理して複合ゴム系グラ
フト共重合体（以下、Ｓ−２２と称する）の乾粉を得
た。
０部とクメンヒドロペルオキシド0.04部との混合液を加
える以外はＳ−２１と同様にグラフト重合を行い、参考
例１と同様に凝固、分離、乾燥処理して複合ゴム系グラ
フト共重合体（以下、Ｓ−２２と称する）の乾粉を得
た。
参考例１３ 参考例７及び８で作成した複合ゴムラテックスＳ−１２
及びＳ−１３の各々215.03部にメチルメタクリレート３
０部とクメンヒドロペルオキシド0.08部との混合液を７
０℃で６０分間滴下し、７０℃で２時間保持して複合ゴ
ムへのグラフト重合を完了した。そののち参考例１と同
様に凝固、分離、乾燥処理して２種類の複合ゴム系グラ
フト共重合体（以下、Ｓ−２３〜Ｓ−２４と称する）の
乾粉を得た。
及びＳ−１３の各々215.03部にメチルメタクリレート３
０部とクメンヒドロペルオキシド0.08部との混合液を７
０℃で６０分間滴下し、７０℃で２時間保持して複合ゴ
ムへのグラフト重合を完了した。そののち参考例１と同
様に凝固、分離、乾燥処理して２種類の複合ゴム系グラ
フト共重合体（以下、Ｓ−２３〜Ｓ−２４と称する）の
乾粉を得た。
参考例１４ 参考例１において、ポリオルガノシロキサンゴム粒子に
浸透させる混合液成分中のアリルメタクリレート１．０
５部の代わりに、１，３−ブチレングリコールジメタク
リレート０．５部とアリルメタクリレート０．５５部と
を用い、それ以外の条件は参考例１と同様にして、複合
ゴム系グラフト共重合体（以下、Ｓ−２５と称する）の
乾粉を９７．７部得た。
浸透させる混合液成分中のアリルメタクリレート１．０
５部の代わりに、１，３−ブチレングリコールジメタク
リレート０．５部とアリルメタクリレート０．５５部と
を用い、それ以外の条件は参考例１と同様にして、複合
ゴム系グラフト共重合体（以下、Ｓ−２５と称する）の
乾粉を９７．７部得た。
実施例１〜４、比較例１〜５ 参考例１〜６で得た各種複合ゴム系グラフト共重合体Ｓ
−１〜Ｓ−６、Ｓ−９及びＳ−１０をそれぞれ9.0重量
％と、クロロホルム中２５℃で測定した還元粘度（ηsp
／Ｃ）が0.59dl／ｇのポリ（２．６−ジメチル−１，４
−フェニレン）エーテル43.7重量％及び荷重５kgで２０
０℃でのメルトインデックスが３０ｇ／１０分のポリス
チレン47.3重量％とをそれぞれ配合して８種類の樹脂組
成物を調製した（実施例１〜４、比較例１〜４）。ま
た、上記ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレ
ン）エーテル４８重量％と上記ポリスチレン５２重量％
とから成る樹脂組成物を調製した（比較例５）。
−１〜Ｓ−６、Ｓ−９及びＳ−１０をそれぞれ9.0重量
％と、クロロホルム中２５℃で測定した還元粘度（ηsp
／Ｃ）が0.59dl／ｇのポリ（２．６−ジメチル−１，４
−フェニレン）エーテル43.7重量％及び荷重５kgで２０
０℃でのメルトインデックスが３０ｇ／１０分のポリス
チレン47.3重量％とをそれぞれ配合して８種類の樹脂組
成物を調製した（実施例１〜４、比較例１〜４）。ま
た、上記ポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレ
ン）エーテル４８重量％と上記ポリスチレン５２重量％
とから成る樹脂組成物を調製した（比較例５）。
これら９種類の各樹脂組成物を二軸押出機（ウエルナー
ファウドラー社製、ＺＳＫ−３０型）にそれぞれ供給
しシリンダー温度２８０℃で溶融混練しそれぞれペレッ
ト状に賦型した。得られたそれぞれのペレットを乾燥
後、射出成形機（名機製作所製、ＳＪ−３５型）に供給
しシリンダー温度２８０℃、金型温度６０℃で射出成形
して各種試験片を得た。これらの各試験片を用いて各種
物性を評価した結果を第１表に示す。
ファウドラー社製、ＺＳＫ−３０型）にそれぞれ供給
しシリンダー温度２８０℃で溶融混練しそれぞれペレッ
ト状に賦型した。得られたそれぞれのペレットを乾燥
後、射出成形機（名機製作所製、ＳＪ−３５型）に供給
しシリンダー温度２８０℃、金型温度６０℃で射出成形
して各種試験片を得た。これらの各試験片を用いて各種
物性を評価した結果を第１表に示す。
実施例１及び比較例５の実験結果から、実施例１の樹脂
組成物からなる成形物は耐衝撃性能が顕著に改善されて
いる事がわかる。
組成物からなる成形物は耐衝撃性能が顕著に改善されて
いる事がわかる。
さらに、実施例１〜４及び比較例１、２の実験結果か
ら、複合ゴム中のポリオルガノシロキサンゴム成分が１
０重量％〜９０重量％でなければ優れた特性が得られな
いことが判明した。
ら、複合ゴム中のポリオルガノシロキサンゴム成分が１
０重量％〜９０重量％でなければ優れた特性が得られな
いことが判明した。
次に、グラフト共重合体として、ポリブチルアクリレー
トゴム成分中にポリアルキル（メタ）アクリレートゴム
用架橋剤成分が含まれていないＳ−９の粉体を使用した
場合（比較例３）、成形物の耐衝撃性能及び表面光沢が
悪かった。これは、ゴム成分のゲル含量が低く複合ゴム
となっていないためである。
トゴム成分中にポリアルキル（メタ）アクリレートゴム
用架橋剤成分が含まれていないＳ−９の粉体を使用した
場合（比較例３）、成形物の耐衝撃性能及び表面光沢が
悪かった。これは、ゴム成分のゲル含量が低く複合ゴム
となっていないためである。
さらに、Ｓ−１０の粉体を使用した比較例４に示される
ように、単にＳ−１を調製するのに使用したｎ−ブチル
アクリレート及びスチレンのグラフト成分をグラフト重
合しただけのポリマーを用いても、耐衝撃性能及び表面
光沢の改良は図れない。これは複合ゴム化によるゴム構
造の形成及びグラフト成分によるポリフェニレンエーテ
ル樹脂、スチレン樹脂との相溶性化が出来ていないため
であろう。
ように、単にＳ−１を調製するのに使用したｎ−ブチル
アクリレート及びスチレンのグラフト成分をグラフト重
合しただけのポリマーを用いても、耐衝撃性能及び表面
光沢の改良は図れない。これは複合ゴム化によるゴム構
造の形成及びグラフト成分によるポリフェニレンエーテ
ル樹脂、スチレン樹脂との相溶性化が出来ていないため
であろう。
実施例５，６ 参考例４で得た複合ゴム系グラフト共重合体Ｓ−７及び
Ｓ−８の各9.0重量％を実施例１で用いたポリ（２，６
−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテル及びポリス
チレンのそれぞれ43.7重量％及び47.3重量％と配合し
た。これら２種類の樹脂組成物から実施例１で用いた二
軸押出機及び射出成形機により実施例１と同じ条件によ
り各種試験片を得、各種物性を評価して第２表に示す結
果を得た。
Ｓ−８の各9.0重量％を実施例１で用いたポリ（２，６
−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテル及びポリス
チレンのそれぞれ43.7重量％及び47.3重量％と配合し
た。これら２種類の樹脂組成物から実施例１で用いた二
軸押出機及び射出成形機により実施例１と同じ条件によ
り各種試験片を得、各種物性を評価して第２表に示す結
果を得た。
第２表の結果から、複合ゴムへのグラフトスチレン量を
少々変化させても成形品の耐衝撃性能及び光沢度は非常
に優れている事がわかる。
少々変化させても成形品の耐衝撃性能及び光沢度は非常
に優れている事がわかる。
実施例７〜１４、比較例６ 参考例１で得た複合ゴム系グラフト共重合体Ｓ−１、実
施例１で用いたポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェ
ニレン）エーテル及び実施例１で用いたポリスチレンを
第３表に示す配合割合でそれぞれ配合し３成分からなる
各種樹脂組成物を調製した（実施例７〜１４）。
施例１で用いたポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェ
ニレン）エーテル及び実施例１で用いたポリスチレンを
第３表に示す配合割合でそれぞれ配合し３成分からなる
各種樹脂組成物を調製した（実施例７〜１４）。
又、実施例１で用いたポリ（２，６−ジメチル−１，４
−フェニレン）エーテルと、ポリブタジエン含量が８重
量％でかつゲル含量が13.3重量％である高衝撃性ポリス
チレンとを第３表に示す配合割合でそれぞれ配合し２成
分からなる樹脂組成物を調整した（比較例６）。
−フェニレン）エーテルと、ポリブタジエン含量が８重
量％でかつゲル含量が13.3重量％である高衝撃性ポリス
チレンとを第３表に示す配合割合でそれぞれ配合し２成
分からなる樹脂組成物を調整した（比較例６）。
これら９種類の各樹脂組成物を実施例１で用いた二軸押
出機及び射出成形機により実施例１と同じ条件でそれぞ
れペレット化し、各種試験片を得た。これらの各試験片
を用い各種物性を評価した結果を第３表に示す。
出機及び射出成形機により実施例１と同じ条件でそれぞ
れペレット化し、各種試験片を得た。これらの各試験片
を用い各種物性を評価した結果を第３表に示す。
第３表の実施例７〜１４の結果から明らかなように複合
ゴム系グラフト共重合体Ｓ−１の配合割合が大きくなる
と成形物の耐衝撃性能が向上することがわかる。又、ポ
リ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテル
の配合割合が大きくなるとビカー軟化温度で示される成
形物の耐熱性が向上することがわかる。次に複合ゴム系
グラフト共重合体Ｓ−１と高衝撃性ポリスチレンとのゴ
ム性能を比較した。実施例８で示される組成物中の複合
ゴム含量は4.2重量％であった。これに対し比較例６で
示される樹脂組成物中のポリブタジエンゴムの含量は4.
4重量％であった。一方、両者の試験片のアイゾット衝
撃値はそれぞれ15.3kg・cm／cm及び8.3kg・cm／cmであり
複合ゴムの耐衝撃性能発現性が優れている事がわかる。
ゴム系グラフト共重合体Ｓ−１の配合割合が大きくなる
と成形物の耐衝撃性能が向上することがわかる。又、ポ
リ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテル
の配合割合が大きくなるとビカー軟化温度で示される成
形物の耐熱性が向上することがわかる。次に複合ゴム系
グラフト共重合体Ｓ−１と高衝撃性ポリスチレンとのゴ
ム性能を比較した。実施例８で示される組成物中の複合
ゴム含量は4.2重量％であった。これに対し比較例６で
示される樹脂組成物中のポリブタジエンゴムの含量は4.
4重量％であった。一方、両者の試験片のアイゾット衝
撃値はそれぞれ15.3kg・cm／cm及び8.3kg・cm／cmであり
複合ゴムの耐衝撃性能発現性が優れている事がわかる。
実施例８及び比較例６で使用したアイゾット衝撃強度測
定用試験片を用いて−３０℃及び−６０℃での低温アイ
ゾット衝撃強度を測定した結果を２３℃で測定した結果
と併せて第４表に示す。
定用試験片を用いて−３０℃及び−６０℃での低温アイ
ゾット衝撃強度を測定した結果を２３℃で測定した結果
と併せて第４表に示す。
第４表の結果から明らかなように本発明のポリフェニレ
ンエーテル樹脂組成物は高衝撃性ポリスチレンを配合し
たポリフェニレンエーテル樹脂組成物に比べて低温衝撃
特性の点で優れた成形物を与えることがわかる。
ンエーテル樹脂組成物は高衝撃性ポリスチレンを配合し
たポリフェニレンエーテル樹脂組成物に比べて低温衝撃
特性の点で優れた成形物を与えることがわかる。
実施例１５ 参考例１で得た複合ゴムラテックス２６４部を攪拌器を
備えたセパラブルフラスコに入れ、窒素置換をしてから
６５℃に昇温し、その後スチレン３０部、アクリロニト
リル１０部及びtert−ブチルヒドロペルオキシド0.08部
の混合溶液を仕込み３０分間攪拌した。さらにロンガリ
ット0.1部、硫酸第１鉄0.0002部、エチレンジアミン四
酢酸二ナトリウム塩0.0004部及び蒸留水５部の混合溶液
を仕込みラジカル重合を開始させ２時間反応温度を維持
した後冷却し重合を終了した。グラフト重合時のスチレ
ン−アクリロニトリル混合単量体の重合率は98.5％であ
った。得られたラテックスを、硫酸マグネシウム２重量
％濃度の熱水４５６部中に滴下することにより重合体を
凝固した後、分離、洗浄し、７５℃で１０時間乾燥して
水分を除去し、複合ゴム系グラフト共重合体（以下、Ｓ
−１１と称する）の乾粉を得た。
備えたセパラブルフラスコに入れ、窒素置換をしてから
６５℃に昇温し、その後スチレン３０部、アクリロニト
リル１０部及びtert−ブチルヒドロペルオキシド0.08部
の混合溶液を仕込み３０分間攪拌した。さらにロンガリ
ット0.1部、硫酸第１鉄0.0002部、エチレンジアミン四
酢酸二ナトリウム塩0.0004部及び蒸留水５部の混合溶液
を仕込みラジカル重合を開始させ２時間反応温度を維持
した後冷却し重合を終了した。グラフト重合時のスチレ
ン−アクリロニトリル混合単量体の重合率は98.5％であ
った。得られたラテックスを、硫酸マグネシウム２重量
％濃度の熱水４５６部中に滴下することにより重合体を
凝固した後、分離、洗浄し、７５℃で１０時間乾燥して
水分を除去し、複合ゴム系グラフト共重合体（以下、Ｓ
−１１と称する）の乾粉を得た。
次に上記グラフト共重合体Ｓ−１１の乾粉を１１重量
％、実施例１で用いたポリ（２，６−ジメチル−１，４
−フェニレン）エーテルを４４重量％及び実施例１で用
いたポリスチレンを４５重量％となるように配合した樹
脂組成物を実施例１で用いた二軸押出機及び射出成形機
により実施例１と同じ条件でペレット化し、各種試験片
を得た。これらの各試験片を用い各種物性を評価した結
果を第５表に示す。
％、実施例１で用いたポリ（２，６−ジメチル−１，４
−フェニレン）エーテルを４４重量％及び実施例１で用
いたポリスチレンを４５重量％となるように配合した樹
脂組成物を実施例１で用いた二軸押出機及び射出成形機
により実施例１と同じ条件でペレット化し、各種試験片
を得た。これらの各試験片を用い各種物性を評価した結
果を第５表に示す。
第５表の結果から明らかなように複合ゴム系グラフト共
重合体のグラフト樹脂成分がアクリロニトリル−スチレ
ン系であっても耐熱性、耐衝撃性に優れた成形物を与え
流動性等に優れたポリフェニレンエーテル樹脂組成物が
得られることがわかる。
重合体のグラフト樹脂成分がアクリロニトリル−スチレ
ン系であっても耐熱性、耐衝撃性に優れた成形物を与え
流動性等に優れたポリフェニレンエーテル樹脂組成物が
得られることがわかる。
比較例７ ポリオルガノシロキサンとスチレン成分とからなる共重
合体による変性ポリフェニレンエーテル樹脂の改良を試
みた。すなわちテトラメチルテトラビニルシクロテトラ
シロキサン１０部、オクタメチルシクロテトタシロキサ
ン９０部及びヘキサメチルシロキサン0.2部を混合し、
水酸化カリウム触媒で１４０℃／５時間加熱して粘度6,
000cpのポリオルガノシロキサン流体を得た。
合体による変性ポリフェニレンエーテル樹脂の改良を試
みた。すなわちテトラメチルテトラビニルシクロテトラ
シロキサン１０部、オクタメチルシクロテトタシロキサ
ン９０部及びヘキサメチルシロキサン0.2部を混合し、
水酸化カリウム触媒で１４０℃／５時間加熱して粘度6,
000cpのポリオルガノシロキサン流体を得た。
このポリオルガノシロキサン８部、スチレン９２部及び
tert−ブチル過酢酸エステル１部を混合し窒素パージ下
で１００℃で３時間反応を行ない白色の粘稠な流体を得
た。これにポリビニルアルコール0.4部と水３００部と
を添加し、ジ−tert−ブチルペルオキシド４部を加え窒
素置換後攪拌しながら昇温し１２０℃で３時間反応させ
たのち、１４０℃で１時間重合して懸濁重合粒子を得
た。
tert−ブチル過酢酸エステル１部を混合し窒素パージ下
で１００℃で３時間反応を行ない白色の粘稠な流体を得
た。これにポリビニルアルコール0.4部と水３００部と
を添加し、ジ−tert−ブチルペルオキシド４部を加え窒
素置換後攪拌しながら昇温し１２０℃で３時間反応させ
たのち、１４０℃で１時間重合して懸濁重合粒子を得
た。
この懸濁重合粒子５０部と実施例１で使用したポリ
（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテル５
０部とを混合し、溶融、賦形を行ない実施例１と同様に
試験片をつくり、樹脂特性を評価した結果、アイゾット
衝撃値が4.6kg・cm／cm（1/4″ノッチ付、２３℃）及び
表面光沢が５３％と悪い水準であった。
（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）エーテル５
０部とを混合し、溶融、賦形を行ない実施例１と同様に
試験片をつくり、樹脂特性を評価した結果、アイゾット
衝撃値が4.6kg・cm／cm（1/4″ノッチ付、２３℃）及び
表面光沢が５３％と悪い水準であった。
比較例８ ポリブチルアクリレートゴムにスチレンをグラフト共重
合させたグラフト共重合体によりポリフェニレンエーテ
ル樹脂の改良を試みた。
合させたグラフト共重合体によりポリフェニレンエーテ
ル樹脂の改良を試みた。
すなわち、ｎ−ブチルアクリレート58.2部、アリルメタ
クリレート1.8部及びtert−ブチルヒドロペルオキシド
0.1部からなる混合液を、ドデシルベンゼンスルホン酸
ナトリウム１部を溶解した蒸留水２００部中に乳化さ
せ、窒素置換後６０℃に昇温し、レドックス系ラジカル
開始剤を加えて重合を開始させた。ブチルアクリレート
の重合が終了したのちスチレン４０部とtert−ブチルヒ
ドロペルオキシド0.1部とからなる混合液を滴下し、グ
ラフト共重合した。重合終了後、凝固、洗浄、乾燥を行
なってグラフト共重合体を得た。
クリレート1.8部及びtert−ブチルヒドロペルオキシド
0.1部からなる混合液を、ドデシルベンゼンスルホン酸
ナトリウム１部を溶解した蒸留水２００部中に乳化さ
せ、窒素置換後６０℃に昇温し、レドックス系ラジカル
開始剤を加えて重合を開始させた。ブチルアクリレート
の重合が終了したのちスチレン４０部とtert−ブチルヒ
ドロペルオキシド0.1部とからなる混合液を滴下し、グ
ラフト共重合した。重合終了後、凝固、洗浄、乾燥を行
なってグラフト共重合体を得た。
このグラフト共重合体２０部と実施例１で使用したポリ
（２，６−ジメチル１、４−フェニレン）エーテル４０
部と実施例１で使用したポリスチレン４０部とを混合
し、溶融、賦形を行ない実施例１と同様に試験片をつく
り、特性を評価した結果、アイゾット衝撃値が4.2kg・cm
／cm（1/4″ノッチ付２３℃）及び表面光沢が４６％と
悪い水準であった。
（２，６−ジメチル１、４−フェニレン）エーテル４０
部と実施例１で使用したポリスチレン４０部とを混合
し、溶融、賦形を行ない実施例１と同様に試験片をつく
り、特性を評価した結果、アイゾット衝撃値が4.2kg・cm
／cm（1/4″ノッチ付２３℃）及び表面光沢が４６％と
悪い水準であった。
比較例９〜１０ 参考例７及び８でそれぞれ得た複合ゴム系グラフト共重
合体Ｓ−１２及びＳ−１３の各9.0重量％を実施例１で
用いたポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）
エーテル及びポリスチレンのそれぞれ43.7重量％及び4
7.3重量％と配合した。これら２種類の樹脂組成物から
実施例１で用いた二軸押出機及び射出成形機により実施
例１と同じ条件により各種試験片を得、各種物性を評価
して第６表に示す結果を得た。
合体Ｓ−１２及びＳ−１３の各9.0重量％を実施例１で
用いたポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェニレン）
エーテル及びポリスチレンのそれぞれ43.7重量％及び4
7.3重量％と配合した。これら２種類の樹脂組成物から
実施例１で用いた二軸押出機及び射出成形機により実施
例１と同じ条件により各種試験片を得、各種物性を評価
して第６表に示す結果を得た。
第６表の結果から、複合ゴム系グラフト共重合体Ｓ−１
２は複合ゴムの平均粒子径が0.07μｍと小さいため、耐
衝撃性能が発現されず、また複合ゴム径グラフト共重合
体Ｓ−１３は複合ゴムの平均粒子径が0.7μｍと大き
く、耐衝撃性能発現性が悪く、また光沢度も低下するこ
とがわかる。
２は複合ゴムの平均粒子径が0.07μｍと小さいため、耐
衝撃性能が発現されず、また複合ゴム径グラフト共重合
体Ｓ−１３は複合ゴムの平均粒子径が0.7μｍと大き
く、耐衝撃性能発現性が悪く、また光沢度も低下するこ
とがわかる。
比較例１１ 参考例９で得た混合ゴム系グラフト共重合体Ｓ−１４を
9.0重量％を、実施例１で用いたポリ（２，６−ジメチ
ル−１，４−フェニレン）エーテル及びポリスチレンを
それぞれ43.7重量％及び47.3重量％と配合した。この樹
脂組成物から実施例１で用いた二軸押出機及び射出成形
機により実施例１と同じ条件により各種試験片を得、各
種物性を評価して第７表に示す結果を得た。
9.0重量％を、実施例１で用いたポリ（２，６−ジメチ
ル−１，４−フェニレン）エーテル及びポリスチレンを
それぞれ43.7重量％及び47.3重量％と配合した。この樹
脂組成物から実施例１で用いた二軸押出機及び射出成形
機により実施例１と同じ条件により各種試験片を得、各
種物性を評価して第７表に示す結果を得た。
第７表の結果から、混合ゴム系グラフト共重合体を配合
した場合には成形品の耐衝撃性能及び光沢が本発明のも
のに比べ劣ることがわかる。
した場合には成形品の耐衝撃性能及び光沢が本発明のも
のに比べ劣ることがわかる。
実施例１６〜２１、比較例１２〜１５ 参考例１０〜１３で得た各種複合ゴム系グラフト共重合
体Ｓ−１５〜Ｓ−２４をそれぞれ11.0重量％と、実施例
１〜４で用いたポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェ
ニレン）エーテル４３重量％及びポリスチレン４６重量
％とを配合して１０種の樹脂組成物を調製した。
体Ｓ−１５〜Ｓ−２４をそれぞれ11.0重量％と、実施例
１〜４で用いたポリ（２，６−ジメチル−１，４−フェ
ニレン）エーテル４３重量％及びポリスチレン４６重量
％とを配合して１０種の樹脂組成物を調製した。
これら１０種類の各樹脂組成物を実施例１で用いた二軸
押出機及び射出成形機により実施例１と同じ条件により
各種試験片に成形し、各種物性を評価して第８表に示す
結果を得た。
押出機及び射出成形機により実施例１と同じ条件により
各種試験片に成形し、各種物性を評価して第８表に示す
結果を得た。
実施例１６〜１９及び比較例１２及び１３の実験結果か
ら、複合ゴム中のホリオルガノシロキサンゴム成分が１
０重量％〜９０重量％でなければ優れた特性が得られな
いことが判明した。また、実施例２０及び２１の実験結
果から複合ゴムへのグラフトメチルメタクリレート量を
少々変化させても成形品の耐衝撃性能及び光沢度は非常
に優れている事がわかる。
ら、複合ゴム中のホリオルガノシロキサンゴム成分が１
０重量％〜９０重量％でなければ優れた特性が得られな
いことが判明した。また、実施例２０及び２１の実験結
果から複合ゴムへのグラフトメチルメタクリレート量を
少々変化させても成形品の耐衝撃性能及び光沢度は非常
に優れている事がわかる。
さらに第８表の比較例１４及び１５の結果より、複合ゴ
ム系グラフト共重合体Ｓ−２３は複合ゴムの平均粒子径
が0.07μｍと小さい為、耐衝撃性能が発現されず、逆に
複合ゴム系グラフト共重合体Ｓ−２４は0.7μｍと大き
い為耐衝撃性能及び光沢度が低下することが判る。
ム系グラフト共重合体Ｓ−２３は複合ゴムの平均粒子径
が0.07μｍと小さい為、耐衝撃性能が発現されず、逆に
複合ゴム系グラフト共重合体Ｓ−２４は0.7μｍと大き
い為耐衝撃性能及び光沢度が低下することが判る。
実施例２２ 実施例１において、参考例１で得た複合ゴム系グラフト
共重合体（Ｓ−１）の代わりに、参考例１４で得た複合
ゴム系グラフト共重合体（Ｓ−２５）を用い、それ以外
の条件は実施例１と同様にして、試験片を得た。この試
験片を用いて各種物性を評価した結果を第９表に示す。
共重合体（Ｓ−１）の代わりに、参考例１４で得た複合
ゴム系グラフト共重合体（Ｓ−２５）を用い、それ以外
の条件は実施例１と同様にして、試験片を得た。この試
験片を用いて各種物性を評価した結果を第９表に示す。
〔発明の効果〕 本発明はポリフェニレンエーテル樹脂、ポリスチレン樹
脂及び本発明で規定する特定のグラフト共重合体を配合
するようにしているため耐衝撃性、耐熱性、機械的強度
及び成形外観、に優れた成形物を与えかつ成形性、流動
性等に優れたポリフェニレンエーテル樹脂組成物を得る
ことができる。
脂及び本発明で規定する特定のグラフト共重合体を配合
するようにしているため耐衝撃性、耐熱性、機械的強度
及び成形外観、に優れた成形物を与えかつ成形性、流動
性等に優れたポリフェニレンエーテル樹脂組成物を得る
ことができる。
Claims (7)
- 【請求項１】（Ａ）ポリフェニレンエーテル樹脂、 （Ｂ）ポリスチレン樹脂及び （Ｃ）ポリオルガノシロキサンゴム成分１０〜９０重量
％とポリアルキル（メタ）アクリレートゴム成分１０〜
９０重量％とからなり、ポリオルガノシロキサンゴム成
分とポリアルキル（メタ）アクリレートゴム成分との合
計量が１００重量％であり、ポリアルキル（メタ）アク
リレートゴム成分が、アルキル（メタ）アクリレート
と、アリルメタクリレート、エチレングリコールジメタ
クリレート、プロピレングリコールジメタクリレート、
１，３−ブチレングリコールジメタクリレートおよび
１，４−ブチレングリコールジメタクリレートから選ば
れたポリアルキル（メタ）アクリレートゴム用架橋剤
と、アリルメタクリレート、トリアリルシアヌレートお
よびトリアリルイソシアヌレートから選ばれたポリアル
キル（メタ）アクリレートゴム用グラフト交叉剤とを重
合してなるものであって、ポリオルガノシロキサンゴム
成分とポリアルキル（メタ）アクリレートゴム成分とが
分離できないように相互に絡み合った構造を有する平均
粒子径０．０８〜０．６μｍの複合ゴムに１種以上のビ
ニル系単量体がグラフト重合されてなる複合ゴム系グラ
フト共重合体、 を構成成分とし、成分（Ａ）を２０〜８０重量％、成分
（Ｂ）を１９〜７５重量％、成分（Ｃ）を１〜４０重量
％含有してなるポリフェニレンエーテル樹脂組成物。 - 【請求項２】ポリオルガノシロキサンゴム成分の主骨格
がジメチルシロキサンの繰り返し単位を有し、ポリアル
キル（メタ）アクリレートゴム成分の主骨格がｎ−ブチ
ルアクリレートの繰り返し単位を有する特許請求の範囲
第１項記載のポリフェニレンエーテル樹脂組成物。 - 【請求項３】トルエン抽出により測定した複合ゴムのゲ
ル含量が８０重量％以上である特許請求の範囲第１項記
載のポリフェニレンエーテル樹脂組成物。 - 【請求項４】ビニル系単量体が芳香族アルケニル化合物
である特許請求の範囲第１項記載のポリフェニレンエー
テル樹脂組成物。 - 【請求項５】芳香族アルケニル化合物がスチレンである
特許請求の範囲第４項記載のポリフェニレンエーテル樹
脂組成物。 - 【請求項６】ビニル系単量体がメタクリル酸エステルで
ある特許請求の範囲第１項記載のポリフェニレンエーテ
ル樹脂組成物。 - 【請求項７】メタクリル酸エステルがメチルメタクリレ
ートである特許請求の範囲第６項記載のポリフェニレン
エーテル樹脂組成物。
Priority Applications (10)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61214871A JPH0611857B2 (ja) | 1986-09-11 | 1986-09-11 | ポリフエニレンエ−テル樹脂組成物 |
| CA000546100A CA1302603C (en) | 1986-09-11 | 1987-09-03 | Polyphenylene ether resin composition |
| DE3750894T DE3750894T2 (de) | 1986-09-11 | 1987-09-04 | Pfropfcopolymerisat und dieses enthaltende Polyphenylenetherharzzusammensetzung. |
| EP87112985A EP0260552B1 (en) | 1986-09-11 | 1987-09-04 | Graft copolymer rubber and polyphenylene ether resin composition comprising this rubber. |
| AU77957/87A AU593134B2 (en) | 1986-09-11 | 1987-09-04 | Polyphenylene ether resin composition |
| US07/095,001 US4894415A (en) | 1986-09-11 | 1987-09-10 | Polyphenylene ether resin composition |
| KR1019870010073A KR900006714B1 (ko) | 1986-09-11 | 1987-09-11 | 폴리페닐렌 에테르 수지 조성물 |
| AU43925/89A AU603518B2 (en) | 1986-09-11 | 1989-10-31 | Polyphenylene ether resin composition |
| US07/728,714 US5212236A (en) | 1986-09-11 | 1991-07-11 | Polyphenylene ether resin composition |
| US08/009,226 US5268403A (en) | 1986-09-11 | 1993-01-26 | Polyphenylene ether resin composition |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61214871A JPH0611857B2 (ja) | 1986-09-11 | 1986-09-11 | ポリフエニレンエ−テル樹脂組成物 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP41077390A Division JPH0830102B2 (ja) | 1990-12-14 | 1990-12-14 | 複合ゴム系グラフト共重合体粒子 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6369859A JPS6369859A (ja) | 1988-03-29 |
| JPH0611857B2 true JPH0611857B2 (ja) | 1994-02-16 |
Family
ID=16662944
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61214871A Expired - Lifetime JPH0611857B2 (ja) | 1986-09-11 | 1986-09-11 | ポリフエニレンエ−テル樹脂組成物 |
Country Status (7)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4894415A (ja) |
| EP (1) | EP0260552B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0611857B2 (ja) |
| KR (1) | KR900006714B1 (ja) |
| AU (2) | AU593134B2 (ja) |
| CA (1) | CA1302603C (ja) |
| DE (1) | DE3750894T2 (ja) |
Families Citing this family (47)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5212236A (en) * | 1986-09-11 | 1993-05-18 | Mitsubishi Rayon Co., Ltd. | Polyphenylene ether resin composition |
| CA1320775C (en) * | 1987-08-05 | 1993-07-27 | Peter H. Thompson | Thermoplastic blend of polyphenylene ether, polystyrene, hydrogenated block copolymer and polyacrylate |
| JPS6475553A (en) * | 1987-09-18 | 1989-03-22 | Mitsubishi Rayon Co | Thermoplastic resin composition |
| IT1223326B (it) * | 1987-10-28 | 1990-09-19 | Montedipe Spa | Composizioni termoplastiche a base di polimeri sindiotattici dello stirene e polifenileneteri |
| US5424375A (en) * | 1987-12-29 | 1995-06-13 | Norsolor | Process for the manufacture of a polymeric material containing interpenetrated polysiloxane-polyacrylic networks |
| AU604179B2 (en) * | 1988-01-25 | 1990-12-06 | Mitsubishi Rayon Company Limited | Vinyl chloride resin composition |
| JP2608439B2 (ja) * | 1988-01-25 | 1997-05-07 | 三菱レイヨン株式会社 | 耐衝撃性樹脂組成物 |
| US5011887A (en) * | 1988-03-10 | 1991-04-30 | Mitsubishi Rayon Co., Ltd. | Thermoplastic resin composition |
| US5140064A (en) * | 1988-03-10 | 1992-08-18 | Mitsubishi Rayon Co., Ltd. | Thermoplastic resin composition |
| DE3814973A1 (de) * | 1988-05-03 | 1989-11-16 | Bayer Ag | Polyphenylenether-formmassen |
| US5270375A (en) * | 1988-11-04 | 1993-12-14 | Mitsubishi Rayon Co., Ltd. | Polyarylene sulfide resin |
| US5047472A (en) * | 1988-11-14 | 1991-09-10 | General Electric Company | Polyphenylene ether or polyphenylene ether/polystyrene with polyorganosiloxane/polyvinyl-based graft polymer modifiers |
| JP2719939B2 (ja) * | 1988-11-14 | 1998-02-25 | 三菱レイヨン株式会社 | 難燃性ポリフエニレンエーテル樹脂組成物 |
| US4927880A (en) * | 1988-11-14 | 1990-05-22 | General Electric Company | Low gloss molded articles using polyorganosiloxane/polyvinyl-based graft polymers |
| US4939205A (en) * | 1988-11-14 | 1990-07-03 | General Electric Company | Thermoplastic molding compositions containing polyorganosiloxane/polyvinyl-based graft polymer modifiers |
| US5045595A (en) * | 1988-11-14 | 1991-09-03 | General Electric Company | Polyorganosiloxane/polyvinyl-based graft polymers, process and thermoplastic compositions containing the same |
| US5079293A (en) * | 1988-11-14 | 1992-01-07 | General Electric Company | Thermoplastic compositions containing combined modifiers |
| US5106908A (en) * | 1988-11-14 | 1992-04-21 | General Electric Company | Polyorganosiloxane/polyvinyl-based graft (meth)acrylate polymers |
| US5025066A (en) * | 1988-11-14 | 1991-06-18 | General Electric Company | Polycarbonate and polyester blends modified with polyorganosiloxane graft polymers combined with diene rubber-based graft polymers |
| US5087662A (en) * | 1988-11-14 | 1992-02-11 | General Electric Company | Polyester, polycarbonate and/or polyphenylene ether with polyorganosiloxane/polyvinyl-based graft (meth) acrylate polymers |
| DE3839585A1 (de) * | 1988-11-24 | 1990-05-31 | Bayer Ag | Polymermischungen mit guter alterungsbestaendigkeit |
| DE3839584A1 (de) * | 1988-11-24 | 1990-05-31 | Bayer Ag | Alterungsbestaendige polymerlegierungen |
| DE3839588A1 (de) * | 1988-11-24 | 1990-05-31 | Bayer Ag | Polymerblendsysteme mit guter alterungsbestaendigkeit |
| JP2715499B2 (ja) * | 1988-12-15 | 1998-02-18 | 住友化学工業株式会社 | 熱可塑性樹脂組成物 |
| CA2009053C (en) * | 1989-02-03 | 1999-09-28 | Isao Sasaki | Impact-resistant resin |
| AU628651B2 (en) * | 1989-10-13 | 1992-09-17 | Idemitsu Kosan Co. Ltd | Styrene polymer composition |
| US5219940A (en) * | 1989-10-13 | 1993-06-15 | Idemitsu Kosan Co., Ltd. | Styrene polymer composition |
| US5703164A (en) * | 1990-09-12 | 1997-12-30 | Idemitsu Kosan Co., Ltd. | Styrene polymer composition |
| EP0476366A3 (en) * | 1990-09-18 | 1992-09-30 | General Electric Company | Polyphenylene ether compositions of improved melt strength |
| CA2054303C (en) * | 1990-10-30 | 2002-11-19 | Naoki Yamamoto | Graft copolymers excellent in property to be colored and thermoplastic resin compositions with the same |
| DE69311463T2 (de) * | 1992-02-06 | 1998-02-05 | Mitsubishi Rayon Co | Pfropfpolymerteilchen, herstellung davon, und diese enthaltende zusammensetzung |
| US5543460A (en) * | 1992-02-06 | 1996-08-06 | Mitsubishi Rayon Co., Ltd. | Graft copolymer particles their production and compositions comprising them |
| CA2089284A1 (en) * | 1992-02-18 | 1993-08-19 | Kenneth G. Himelrick | Process for producing polydiorganosiloxane based graft copolymers |
| DE69506048T2 (de) * | 1994-08-05 | 1999-07-15 | Goodrich Co B F | Material aus chloriertem Polyvinylchlorid mit verbesserter Zähigkeit und Stabilität, sowie niedrige Rauch- und Wärmeabgabe |
| DE69515256T2 (de) * | 1994-11-04 | 2000-07-27 | Japan Synthetic Rubber Co Ltd | Verfahren zur Herstellung von thermoplastischen Organopolysiloxanharz |
| DE69623107T2 (de) * | 1995-09-12 | 2003-04-17 | Kaneka Corp | Teilchenförmiger silikonmodifizierter acrylkautschuk,teilchenförmiges pfropfcopolymer auf der basis von silikonmodifiziertem acrylkautschuk und thermoplastische harzmasse |
| US6011116A (en) * | 1996-05-08 | 2000-01-04 | Kaneka Corporation | Thermoplastic resin composition |
| JP3545548B2 (ja) * | 1996-10-03 | 2004-07-21 | 鐘淵化学工業株式会社 | 熱可塑性樹脂組成物 |
| JP3545532B2 (ja) * | 1996-05-08 | 2004-07-21 | 鐘淵化学工業株式会社 | 複合ゴム粒子および複合ゴム系グラフト共重合体粒子 |
| US6187868B1 (en) | 1996-05-24 | 2001-02-13 | The B. F. Goodrich Company | Chlorinated polyvinyl chloride compound having excellent physical, chemical resistance and processing properties |
| US5981663A (en) * | 1996-05-24 | 1999-11-09 | The B.F. Goodrich Company | Chlorinated polyvinyl chloride compound having excellent physical, chemical resistance and processing properties |
| US5821304A (en) * | 1996-05-24 | 1998-10-13 | The B. F. Goodrich Company | Chlorinated polyvinyl chloride compound having excellent physical, chemical resistance and processing properties |
| JP2000226420A (ja) * | 1999-02-04 | 2000-08-15 | Mitsubishi Rayon Co Ltd | 難燃剤、その製法およびこれを含む難燃性樹脂組成物 |
| US6579926B2 (en) * | 1999-11-15 | 2003-06-17 | General Electric Company | Fire retardant polyphenylene ether-organoclay composition and method of making same |
| US20040249069A1 (en) * | 2001-08-10 | 2004-12-09 | Yoshihiro Nakai | Resin composition for direct vapor deposition, molded articles made by using the same, and surface-metallized lamp housing |
| US20070106050A1 (en) * | 2005-11-08 | 2007-05-10 | Sokolowski Alex D | Crosslinked poly(arylene ether) composition, method, and article |
| MX2015014382A (es) * | 2013-04-17 | 2015-12-07 | Asahi Kasei Chemicals Corp | Composicion de resina y articulo moldeado. |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1590549A (en) | 1976-12-29 | 1981-06-03 | Basf Ag | Thermoplastic moulding compositions of high impact strength |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4985144A (ja) * | 1972-12-21 | 1974-08-15 | ||
| DE2539572A1 (de) * | 1975-09-05 | 1977-03-17 | Basf Ag | Mit silicon-kautschuk schlagfest modifizierte polymerisate |
| US4070414A (en) * | 1976-04-23 | 1978-01-24 | Dow Corning Corporation | Toughened mercaptosiloxane modified bulk polymerized vinylic polymers |
| GB2076830B (en) * | 1980-05-30 | 1984-03-07 | Gen Electric | Compositions of a polyphenylene ether resin and a rubber modified copolymer of styrene and bromostyrene |
| US4535106A (en) * | 1984-10-05 | 1985-08-13 | General Electric Company | Thermoplastic compositions of polyphenylene ether resin and pre-compounded blend of organopolysiloxane and poly(arylolefin-olefin) |
| EP0191326A1 (en) * | 1985-02-04 | 1986-08-20 | The Dow Chemical Company | Blends of alpha-methylstyrene copolymers and polyphenylene ethers |
| DE3617267A1 (de) * | 1986-05-23 | 1987-11-26 | Bayer Ag | Kerbschlagzaehe pfropfpolymerisate |
| DE3720475A1 (de) * | 1987-06-20 | 1988-12-29 | Bayer Ag | Thermoplastische silikonkautschukpfropfpolymerisate (ii) |
-
1986
- 1986-09-11 JP JP61214871A patent/JPH0611857B2/ja not_active Expired - Lifetime
-
1987
- 1987-09-03 CA CA000546100A patent/CA1302603C/en not_active Expired - Fee Related
- 1987-09-04 EP EP87112985A patent/EP0260552B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1987-09-04 AU AU77957/87A patent/AU593134B2/en not_active Ceased
- 1987-09-04 DE DE3750894T patent/DE3750894T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1987-09-10 US US07/095,001 patent/US4894415A/en not_active Expired - Fee Related
- 1987-09-11 KR KR1019870010073A patent/KR900006714B1/ko not_active IP Right Cessation
-
1989
- 1989-10-31 AU AU43925/89A patent/AU603518B2/en not_active Ceased
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB1590549A (en) | 1976-12-29 | 1981-06-03 | Basf Ag | Thermoplastic moulding compositions of high impact strength |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3750894D1 (de) | 1995-02-02 |
| DE3750894T2 (de) | 1995-08-10 |
| US4894415A (en) | 1990-01-16 |
| CA1302603C (en) | 1992-06-02 |
| JPS6369859A (ja) | 1988-03-29 |
| AU593134B2 (en) | 1990-02-01 |
| KR900006714B1 (ko) | 1990-09-17 |
| KR880004034A (ko) | 1988-06-01 |
| EP0260552A3 (en) | 1989-03-29 |
| AU4392589A (en) | 1990-05-03 |
| AU7795787A (en) | 1988-03-17 |
| EP0260552A2 (en) | 1988-03-23 |
| AU603518B2 (en) | 1990-11-15 |
| EP0260552B1 (en) | 1994-12-21 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0611857B2 (ja) | ポリフエニレンエ−テル樹脂組成物 | |
| JP2608439B2 (ja) | 耐衝撃性樹脂組成物 | |
| JP2719939B2 (ja) | 難燃性ポリフエニレンエーテル樹脂組成物 | |
| JPH04239010A (ja) | グラフト共重合体 | |
| JP2802554B2 (ja) | ポリアリ−レンサルファイド樹脂組成物 | |
| JPH0830102B2 (ja) | 複合ゴム系グラフト共重合体粒子 | |
| JPH02219857A (ja) | ポリフェニレンエーテル又はポリフェニレンエーテル／ポリスチレンとポリオルガノシロキサン／ポリビニルをベースとするグラフト重合体改質剤との組成物 | |
| US5212236A (en) | Polyphenylene ether resin composition | |
| JPH0357149B2 (ja) | ||
| JP2707312B2 (ja) | ポリフエニレンエーテル樹脂組成物 | |
| EP0381239B1 (en) | Impact-resistant resin | |
| JP2608469B2 (ja) | 塩化ビニル系樹脂用衝撃改質剤及びそれを用いた塩化ビニル系樹脂組成物 | |
| JP2958059B2 (ja) | 熱可塑性樹脂組成物 | |
| JPH04146964A (ja) | ポリアリーレンサルファイド樹脂組成物 | |
| EP0473962B1 (en) | Polyarylene sulfide resin compositions | |
| JP3163138B2 (ja) | 樹脂組成物 | |
| JPH0625492A (ja) | 熱可塑性樹脂組成物 | |
| JPH02245050A (ja) | ポリメタクリルイミド系樹脂用衝撃改質剤およびこれを用いたポリメタクリルイミド系樹脂組成物 | |
| JPH0673284A (ja) | ポリフェニレンエ−テル系樹脂組成物 | |
| JP2652193B2 (ja) | 耐衝撃性樹脂組成物 | |
| JPH04356562A (ja) | ポリアリ−レンサルファイド樹脂組成物 | |
| JP3453212B2 (ja) | グラフト共重合体 | |
| JPH01282257A (ja) | ポリフエニレンエーテル樹脂組成物 | |
| JPS63202652A (ja) | ポリアミド−ポリフエニレンエ−テル樹脂組成物 | |
| JPH05339461A (ja) | 耐衝撃性樹脂組成物 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |