JPH05148668A - アルミニウム−亜鉛−シリコン合金めつき被覆物及びその製造方法 - Google Patents

アルミニウム−亜鉛−シリコン合金めつき被覆物及びその製造方法

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Abstract

(57)【要約】 【目的】高耐食性を有するアルミニウム−亜鉛−シリコ
ン合金めっき被覆物及びその製造方法を提供することに
ある。 【構成】本発明の合金めっき被覆物は、被めっき物１に
Al-Zn-Fe-Si 合金層２を構成要素とするめっき層３を被
覆して成るものであり、本発明の製造方法は、被めっき
物１を溶融亜鉛めっき浴に浸漬し、次いで被めっき物を
亜鉛、アルミニウム及びシリコンからなる溶融合金めっ
き浴に浸漬することを特徴とする。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、主として鉄鋼材料にア
ルミニウム−亜鉛−シリコン合金めっき被覆を行う技術
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来から鉄鋼材料の防食に対しては溶融
亜鉛めっきが一般的に行なわれている。近年、高耐食性
の要求は益々強くなり、表面処理鋼板では各種のアルミ
ニウム−亜鉛合金めっき製品が開発され、亜鉛鉄板より
も高耐食性を有することからその需要も増大してきてい
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、構造物
及びその部材については未だ溶融亜鉛めっき材が一般的
であり、適用用途、例えば海岸等塩害発生地域とか酸性
雨の多い地域においては高耐食性を有するアルミニウム
−亜鉛合金めっき材の適用が要望されている。一方、３
〜１０重量％のアルミニウムを含むアルミニウム−亜鉛
合金めっきは線材等には実用化されている（例えば、特
公昭６３−６３６２６号）が、高耐食性を有するアルミ
ニウム−亜鉛合金めっき鋼板で施工した建造物にあって
も、複雑な形状のタイトフレーム等の支持物及びその部
品は形状に起因して鋼板同様のめっき工程で処理するこ
とができなくてアルミニウム−亜鉛合金めっきの適用が
困難であり、異種材料、例えば溶融亜鉛めっき、ユニク
ロめっき、鉄、ステンレス等が採用されている。
【０００４】これは、亜鉛めっき浴にアルミニウムが多
量に含まれると、大気中で行う溶融めっきでは前処理で
用いるフラックス（溶融亜鉛めっきでは塩化亜鉛及び塩
化アンモニウム）がアルミニウムと反応して破壊され、
良好なめっきが得られないためである。又、鋼板のよう
に気相還元前処理を部材に適用しようとすれば、適用対
象となる部材、例えば橋桁等は１５ｍもあり、巨大な前
処理装置が必要となって、とても採算に合う設備はな
い。
【０００５】従って、例えば、高耐食性鋼板（５５重量
％Al-Zn 合金めっき）製品を用いた建造物においては、
支持物及びその部材が異種材料であると、支持物及びそ
の部材の早期劣化、又、鋼板との接触部では接触腐食
（電食）を誘起し、鋼板の寿命を著しく低下させてい
る。このため、金物に溶融亜鉛めっきを施した後０．１
重量％以上のアルミニウムを包含する溶融亜鉛浴を使用
してアルミニウム−亜鉛合金めっき方法が提案されてい
る（特開平１−２６３２５５号）が、耐食性がいまだ不
充分である。
【０００６】本発明は上記問題を解決するために為され
たものであり、その目的とするところは、高耐食性を有
するアルミニウム−亜鉛−シリコン合金めっき被覆物及
びその製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の合金めっき被覆
物は、被めっき物１にAl-Zn-Fe-Si 合金層２を構成要素
とするめっき層３を被覆して成るものであり、本発明の
製造方法は、被めっき物１を溶融亜鉛めっき浴に浸漬
し、次いで被めっき物を亜鉛、アルミニウム及びシリコ
ンからなる溶融合金めっき浴に浸漬することを特徴とす
るものであり、この構成により上記課題が解決されたも
のである。
【０００８】
【作用】合金めっき被覆物Ａは、高耐食性のAl-Zn-Fe-S
i 合金層２を有するので、耐食性が著しく向上するもの
である。以下本発明を詳細に説明する。本発明にあって
は被めっき物１としては主に鋼、鋳物等の鉄基材が採用
される。
【０００９】この鉄基材である被めっき物１が、まず一
般の溶融亜鉛めっきと同様にしてアルカリ脱脂−水洗−
酸洗−水洗−フラックス処理と前処理されて溶融亜鉛め
っき浴に浸漬される。アルカリ脱脂は、ＮａＯＨ又はＮ
ａＯＨ＋Ｎa2Ｏ・２ＳｉＯ2 ・ｎＨ2 Ｏの水溶液に浸漬
して行う。例えば、浴温は７０〜８０℃、浸漬時間２０
分である。水洗の浴温は常温で処理時間は制限はなく、
例えば約５分である。酸洗はＨＣｌ水溶液に浸漬して行
なう。例えば、浴温は常温で、処理時間１５分、酸濃度
７〜１５重量％である。フラックス処理は、塩化亜鉛と
塩化アンモニウムの混合溶液で処理される。又、珪沸化
物、沸化物等を配合してもよい。例えば、浴温８０〜９
０℃、浸漬時間３０〜６０秒で７〜２０重量％の混合溶
液を使用する。
【００１０】次に、前処理された被めっき物１は、溶融
亜鉛めっき浴に浸漬される。この溶融亜鉛めっき浴に
は、アルミニウム、シリコン、マグネシウム、チタン、
インジュウム、テルル、アンチモン、ニオブ、コバル
ト、ビスマス、マンガン、ナトリウム、カルシウム、バ
リウム、ニッケル及びクロムからなる群れから選ばれた
一種又は二種以上の金属が含有されている。好ましく
は、溶融亜鉛めっき浴にはアルミニウム０．１〜５．０
重量％含有されている。アルミニウムの含有量が５．０
重量％を超えると、不めっきが発生して平滑な表面状態
を得ることができない。アルミニウム０．１〜５．０重
量％の範囲で鉄−亜鉛合金反応の抑制を行って均質なめ
っき層を得ることができるものである。次工程の合金め
っきは基本的には、置換反応であるので、母材となる亜
鉛めっきが不斉では、均質なめっき層が得られなく、ひ
いては平滑な表面状態が期待できないものである。又、
ニッケルは含有量０．００３〜２重量％の範囲で使用さ
れる。この範囲で鉄−亜鉛合金反応の抑制を行って均質
なめっき層が得られる。更にはニッケル０．０１〜０．
２重量％にマグネシウム０．０１〜０．５重量％含有さ
せて使用する。このマグネシウムを補助添加することに
より相乗効果を発揮させることができる。又、チタン、
ニッケル、アルミニウム及びシリコンが好適に併用され
る。含有量は、例えば、チタン０．１〜２．０重量％、
ニッケル０．１〜１．６重量％、アルミニウム０．１〜
１．６重量％及びシリコン０．０１〜０．０３重量％で
ある。 溶融亜鉛めっき浴は４３０〜５６０℃であり、
好ましくは４４０〜４６０℃に調整される。これよりも
高温の場合は、不斉なめっき組織になってしまう。浸漬
時間は１０〜６００秒、好ましくは１５〜６０秒であ
る。これよりも長時間になると、次の合金めっき段階で
表面が荒れてしまう。引揚速度は１．０〜１０ｍ／分、
好ましくは２〜４ｍ／分である。緩速では、実質的に移
動時間の延長となって、次の合金めっき段階で表面が荒
れる。移動時間は９０秒以下、好ましくは１０〜３０秒
である。長くなると、次の合金めっき段階で表面が荒れ
てしまう。
【００１１】次に、溶融亜鉛めっきが施された被めっき
物１を亜鉛−アルミニウム−シリコン溶融合金めっき浴
に浸漬する。溶融合金めっき浴にはアルミニウム２０〜
７０重量％、好ましくは３０〜６０重量％含有されてお
り、シリコン０．５重量％、以上、好ましくは２．０〜
３．５重量％含有されており、残部が亜鉛である。アル
ミニウム含有量は最も耐食性に優れる合金めっきのAl含
有量である５５重量％に近い領域から設定したものであ
る。又、シリコンの含有量が０．５重量％未満である
と、高耐食性のAl-Zn-Fe-Si 合金層２が形成されなく、
逆に４重量％を超えると被めっき物１との界面層が発達
して、耐食性が劣ってしまう傾向にある。尚、シリコン
１．８〜２．１重量％で粒状のAl-Zn-Fe-Si 合金層２が
形成され（図１（ａ））、２．１〜２．８重量％で帯状
のAl-Zn-Fe-Si 合金層２が形成される（図１（ｂ））傾
向にある。この溶融合金めっき浴は５７０〜６７０℃、
好ましくは５８０〜６１０℃に調整される。これより低
温であるとドロスが大量に生成してしまうものであり、
逆に高温であると表面が荒れてしまう。浸漬時間は５〜
６００秒、好ましくは１５〜４５秒である。長くなる
と、合金めっき段階で表面が荒れてしまう。この溶融合
金めっき浴への浸漬開始直後から引揚げ開始直前まで
は、浮遊ドロスの付着防止のため継続的にバイブレーシ
ョンが施される。引揚げ速度は１．０〜１０ｍ／ｍｉ
ｎ、好ましくは６〜９ｍ／ｍｉｎである。この範囲で引
揚げることにより浮遊ドロスの付着を防止し、冷却開始
を早めることができる。冷却温度領域は６７０〜３７０
℃、好ましくは、６１０〜３７０℃である。この範囲を
逸脱すると外観が安定しなくなる。冷却速度は−１５℃
／秒以下、好ましくは−３〜−７℃／秒である。急水
冷、例えば、−３０℃／秒以上であると、変色してしま
い、商品価値が低下してしまう。
【００１２】このようにして、図１に示すように高耐食
性Al-Zn-Fe-Si 合金層２を有するめっき層３が被覆され
た合金めっき被覆物Ａが製造される。めっき層３は、通
常、素地界面層４と高耐食性Al-Zn-Fe-Si合金層２を中
間層とし、最外層５とからなる三層として形成される。
そして、通常、素地界面層４はAl-Zn-Fe-Si 合金層であ
り、最外層５は、Al-Zn-Si合金層である。素地界面層４
は素地鉄とAl、Siが選択的に反応して形成され、高耐食
性Al-Zn-Fe-Si 合金層２は溶融亜鉛めっき浴により形成
されたFe-Zn 合金が溶融合金めっき浴組成と置換して形
成され、最外層５は溶融合金めっき浴組成が凝固して形
成される付着層であると推論できる。もちろん、ボルト
等をめっきする場合において、溶融合金めっき浴に浸漬
した後遠心分離処理を施す場合があるが、この場合、め
っき層３は素地界面層４と高耐食性Al-Zn-Fe-Si 合金層
２との二層となる。
【００１３】このめっき層３に介在するAl-Zn-Fe-Si 合
金層２は粒状分散相（図１（ａ））又は緻密な帯状相
（図１（ｂ））であり、耐食性に優れており、占有率は
好ましくは全めっき層の１５〜９０面積％である。又、
Al-Zn-Fe-Si 合金層２の組成は、好ましくはZn含有量が
２５〜３５重量％であり、Al含有量が５５〜６５重量％
であり、Fe含有量が５〜１０重量％であり、Si含有量が
２〜４重量％である。
【００１４】次に本発明の実施例を説明する。以下にお
いて％とあるのは、重量％を示す。まず、Al-Zn-Fe-Si
合金層２の占有率が異なる合金めっき被覆物を製造して
耐食性を評価した（実施例１〜６）。 （実施例１）被めっき物として厚み３．２mm、幅１００
mm、長さ４５０mmの鋼板を用い、前処理として通常の溶
融亜鉛めっきで行なわれている脱脂−水洗−酸洗−水洗
−フラックス処理を行った。
【００１５】次いで、被めっき物を４６０℃に加熱調整
した０．００５％のアルミニウムを含有する溶融亜鉛浴
に６０秒浸漬させた。この後、被めっき物を取り出し、
３０秒の移動時間で５９０℃に調整した５５％アルミニ
ウム、１．５％シリコン及び残部亜鉛からなる溶融合金
めっき浴に４０秒間浸漬させ、これを取り出してたれ切
りを行い、強制空冷により冷却速度−１０℃／秒で３７
０℃まで冷却してめっき層を凝固安定させた。
【００１６】このようにして製造した合金めっき被覆物
のめっき層断面を電子顕微鏡により観察した（図２参
照）。めっき層は素地界面層と中間のAl-Zn-Fe-Si 合金
層と最外層とからなる三層であり、各層の成分の含有量
をＥＰＭＡにより定量分析した。又、断面組織の面積比
からAl-Zn-Fe-Si 合金層の占有率を算出し、耐食性につ
いて測定を行った。結果を第１表、第２表及び第３表に
示す。 （実施例２）移動時間が３５秒で、５５％アルミニウ
ム、１．８％シリコン及び残部亜鉛からなる溶融合金め
っき浴を使用し、冷却速度を−７℃／秒とした以外は実
施例１と同様にして二段めっきを行った。
【００１７】このめっき層断面を電子顕微鏡により観察
した（図３参照）。又、めっき層の各層の成分の含有
量、Al-Zn-Fe-Si 合金層の占有率、耐食性について測定
を行った。結果を第１表、第２表及び第３表に示す。 （実施例３）移動時間が４０秒で、５５％アルミニウ
ム、２．１％シリコン及び残部亜鉛からなる溶融合金め
っき浴を使用した以外は実施例１と同様にして二段めっ
きを行った。
【００１８】このめっき層断面を電子顕微鏡により観察
した（図４参照）。又、めっき層の各層の成分の含有
量、Al-Zn-Fe-Si 合金層の占有率、耐食性について測定
を行った。結果を第１表、第２表及び第３表に示す。 （実施例４）実施例１と同様に前処理した被めっき物を
４６０℃に加熱した０．５％のニッケルを含有する溶融
亜鉛浴に９０秒浸漬させた。
【００１９】この後、被めっき物を取り出し、４５秒の
移動時間で５９０℃に調整した５５％アルミニウム、
２．３％シリコン及び残部亜鉛からなる溶融合金浴に９
０秒間浸漬させ、これを取り出してたれ切りを行い、冷
却速度−７℃／秒で３７０℃まで冷却してめっき層を凝
固安定させた。このめっき層断面を電子顕微鏡により観
察した（図５参照）。又、めっき層の各層の成分の含有
量、Al-Zn-Fe-Si 合金層の占有率、耐食性について測定
を行った。結果を第１表、第２表及び第３表に示す。 （実施例５）０．５％のマグネシウムを含有させた溶融
亜鉛めっき浴を使用し、移動時間が５５秒で、５５％ア
ルミニウム、２．５％シリコン及び残部亜鉛からなる溶
融合金浴を使用し、冷却速度を−４℃／秒とした以外は
実施例４と同様にして二段めっきを行った。
【００２０】このめっき層断面を電子顕微鏡により観察
した（図６参照）。又、めっき層の各層の成分の含有
量、Al-Zn-Fe-Si 合金層の占有率、耐食性について測定
を行った。結果を第１表、第２表及び第３表に示す。 （実施例６）０．５％のアルミニウムと０．５％のニッ
ケルを含有した溶融亜鉛めっき浴を使用し、移動時間が
６０秒で、５５％アルミニウム、２．８％シリコン及び
残部亜鉛からなる溶融合金めっき浴を使用し、冷却速度
を−２℃／秒とした以外は実施例４と同様にして二段め
っきを行った。
【００２１】このめっき層断面を電子顕微鏡により観察
した（図７参照）。又、めっき層の各層の成分の含有
量、Al-Zn-Fe-Si 合金層の占有率、耐食性について測定
を行った。結果を第１表、第２表及び第３表に示す。 （比較例）実施例１と同様にして前処理した被めっき物
を４８０℃に加熱した０．００５％のアルミニウムを含
有する溶融亜鉛浴に９０秒浸漬させた。
【００２２】耐食性についても測定を行った。結果を第
２表及び第３表に示す。 第１表 区分 Al Zn Fe Si 実施例１ 最外層 ７３．７ ２４．５ ０．２０ ０．８５ 合金層 ６３．３ ３２．０ ８．２８ ３．１６ 界面層 ５２．１ １２．０ ２５．９ ９．３７ ２ 最外層 ７２．４ ２６．１ ０．２５ ０．７７ 合金層 ６３．７ ２７．５ ９．４０ ３．６０ 界面層 ５１．９ １１．８ ２６．１ ９．３１ ３ 最外層 ７３．４ ２６．１ ０．２６ ０．６８ 合金層 ６２．４ ２９．９ ８．４１ ２．９５ 界面層 ５３．６ １２．２ ２５．３ ９．０１ ４ 最外層 ７６．５ ２６．２ ０．３２ ０．３２ 合金層 ５８．９ ３３．２ ５．１８ ２．１５ 界面層 ５１．９ １０．７ ２８．２ ９．２６ ５ 最外層 ７５．５ ２９．０ ０．３０ ０．６８ 合金層 ６１．３ ３１．８ ４．７７ １．９５ 界面層 ５３．０ １０．５ ２７．９ ９．１６ ６ 最外層 ７３．５ ２５．７ ０．２３ ０．８２ 合金層 ６０．２ ３２．４ ５．８４ ２．４２ 界面層 ５３．５ １０．４ ２９．３ ８．４６ 第２表 亜硫酸ガス腐食試験 Al-Zn-Fe-Si 合金層 時間（ｈｒ） 占有率（％） 120 240 480 720 960 1200 実施例１ 〜５ ○ ○ ○ △ ×× ×× ２ ５〜１０ ○ ○ ○ △ × ×× ３ １０〜１５ ○ ○ ○ ○ △ △ ４ ４０〜５０ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ５ ６０〜７５ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ６ ８０〜９０ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 比較例 − ○ × ×× ×× ×× ×× 第３表 酢酸酸性塩水噴霧試験 Al-Zn-Fe-Si 合金層 時間（ｈｒ） 占有率（％） 500 1000 1500 2000 2500 3000 実施例１ 〜５ ○ ○ △ × ×× ×× ２ ５〜１０ ○ ○ ○ △ × ×× ３ １０〜１５ ○ ○ ○ ○ △ △ ４ ４０〜５０ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ５ ６０〜７５ ○ ○ ○ ○ ○ ○ ６ ８０〜９０ ○ ○ ○ ○ ○ ○ 比較例 − △ × ×× ×× ×× ×× （評価） ○・・・赤錆の発生なし △・・・点錆の発生あり ×・・・赤錆の発生あり（面積比５％以内） ××・・・赤錆の発生あり（面積比１０％以上） 第１表及び第２表の結果から、Al-Zn-Fe-Si 合金層の占
有率が大きい程、耐食性が向上することが判る。又、こ
のAl-Zn-Fe-Si 合金層は冷却速度を遅くすることにより
占有率を大きくすることができる。
【００２３】尚、塩水噴霧試験は継続中であるが、実施
例１乃至６のいずれの合金めっき被覆物についても５０
００ｈｒをクリヤーしている。次に、溶融亜鉛めっき浴
の組成をかえて合金めっき被覆物を製造した（実施例７
〜１２）。 （実施例７）被めっき物を４８０℃に加熱調整した０．
０１％のアルミニウムを含有した溶融亜鉛めっき浴に６
０秒浸漬し、移動時間６０秒で、６００℃に調整した５
５％アルミニウム、１．６％シリコン及び残部亜鉛から
なる溶融合金めっき浴に４０秒間浸漬し、冷却速度を−
７℃／秒とした以外は実施例１と同様にして二段めっき
を行った。
【００２４】このめっき層断面を電子顕微鏡により観察
した（図８参照）。 （実施例８）０．３０％アルミニウムを含有した溶融亜
鉛めっき浴を使用した以外は実施例７と同様にして二段
めっきを行った。このめっき層断面を電子顕微鏡により
観察した（図９参照）。 （実施例９）０．５％アルミニウム及び０．５％ニッケ
ルを含有した溶融亜鉛めっき浴を使用した以外は実施例
７と同様にして二段めっきを行った。
【００２５】このめっき層断面を電子顕微鏡により観察
した（図１０参照）。 （実施例１０）０．５％ニッケルを含有した溶融亜鉛め
っき浴を使用した以外は実施例７と同様にして二段めっ
きを行った。このめっき層断面を電子顕微鏡により観察
した（図１１参照）。 （実施例１１）０．１％チタン、０．３％ニッケル、
０．３％アルミニウム及び０．０３％シリコンを含有し
た溶融亜鉛めっき浴を使用した以外は実施例７と同様に
して二段めっきを行った。
【００２６】このめっき層断面を電子顕微鏡により観察
した（図１２参照）。 （実施例１２）０．５％マグネシウムを含有した溶融亜
鉛めっき浴を使用した以外は実施例７と同様にして二段
めっきを行った。このめっき層断面を電子顕微鏡により
観察した（図１３参照）。
【００２７】電子顕微鏡写真により実施例７乃至１２の
いずれの合金めっき被覆物にあっても表面が平滑である
ことが判る。次に実施例７乃至１２とはめっき条件を変
えて合金めっき被覆物を製造した（実施例１３乃至１
８）。 （実施例１３）被めっき物を４５０℃に加熱調整した
０．０１％のアルミニウムを含有した溶融亜鉛めっき浴
に６０秒浸漬し、移動時間６０秒で、６２０℃に調整し
た５５％アルミニウム、１．６％シリコン及び残部亜鉛
からなる溶融合金めっき浴に４０秒間浸漬し、冷却速度
を−５℃／秒とした以外は実施例１と同様にして二段め
っきを行った。
【００２８】このめっき層断面を電子顕微鏡により観察
した（図１４参照）。 （実施例１４）溶融亜鉛めっき浴を４８０℃に加熱調整
した以外は実施例１３と同様にして二段めっきを行っ
た。このめっき層断面を電子顕微鏡により観察した（図
１５参照）。 （実施例１５）溶融亜鉛めっき浴を５２０℃に加熱調整
した以外は実施例１３と同様にして二段めっきを行っ
た。
【００２９】このめっき層断面を電子顕微鏡により観察
した（図１６参照）。 （実施例１６）０．５％アルミニウム及び０．５％ニッ
ケルを含有した溶融亜鉛めっき浴を採用した以外は実施
例１３と同様にして二段めっきを行った。このめっき層
断面を電子顕微鏡により観察した（図１７参照）。 （実施例１７）溶融亜鉛めっき浴を４８０℃に加熱調整
した以外は実施例１６と同様にして二段めっきを行っ
た。
【００３０】このめっき層断面を電子顕微鏡により観察
した（図１８参照）。 （実施例１８）溶融亜鉛めっき浴を５２０℃に加熱調整
した以外は実施例１６と同様にして二段めっきを行っ
た。このめっき層断面を電子顕微鏡により観察した（図
１９参照）。
【００３１】電子顕微鏡写真より明らかなようにアルミ
ニウムの含有量が小さい実施例１３乃至１５にあって
は、溶融亜鉛めっき浴の温度が高くなると合金化以上反
応が進行して外観の凹凸が激しくなる傾向にある。従っ
て、この組成の溶融亜鉛めっき浴を採用するならば、浴
温は４４０〜４６０℃の範囲が好ましいことが理解され
る。
【００３２】実施例１６乃至１８のような溶融亜鉛めっ
き浴組成を採用した場合には、実施例１３乃至１５と同
じ浴温にも拘わらず、安定しためっき組織となり、表面
の平滑なものとなり、製造条件の適用範囲を拡大できる
ことが理解される。次に、めっき後の冷却温度を変えて
合金めっき被覆物を製造した。 （実施例１９）被めっき物を４８０℃に加熱調整した
０．３０％のアルミニウムを含有した溶融亜鉛めっき浴
に６０秒浸漬し、移動時間３０秒で、５９０℃に調整し
た５５％アルミニウム、２．３％シリコン及び残部亜鉛
からなる溶融合金めっき浴に３０秒間浸漬し、冷却速度
を−３℃／秒とした以外は実施例１と同様にして二段め
っきを行った。
【００３３】このめっき層断面を電子顕微鏡により観察
した（図２０参照）。 （実施例２０）冷却速度を−５℃／秒とした以外は実施
例１９と同様にして二段めっきを行った。このめっき層
断面を電子顕微鏡により観察した（図２１参照）。 （実施例２１）冷却速度を−７℃／秒とした以外は実施
例１９と同様にして二段めっきを行った。
【００３４】このめっき層断面を電子顕微鏡により観察
した（図２２参照）。 （実施例２２）冷却速度を−９℃／秒とした以外は実施
例１９と同様にして二段めっきを行った。このめっき層
断面を電子顕微鏡により観察した（図２３参照）。
【００３５】電子顕微鏡写真から明らかなように、冷却
速度が緩速なほど高耐食性のAl-Zn-Fe-Si 合金層が安定
して出現することが判る。又帯状の稠密層となるのは冷
却速度が−３〜−７℃／秒の範囲であると考えられる。
尚、実施例７乃至２２の合金めっき被覆物については耐
食性試験を行っているが、いずれも、亜硫酸ガス腐食試
験は４８０ｈｒ、酢酸酸性塩水試験は２５００ｈｒ、塩
水噴霧試験は５０００ｈｒを経過しても赤錆の発生はみ
られていない。
【００３６】
【発明の効果】本発明にあっては、合金めっき被覆物は
めっき層中にAl-Zn-Fe-Si 合金層を有するので、耐食性
が著しく向上するものであり、又、被めっき物を溶融亜
鉛めっき浴に浸漬し、次いで被めっき物を亜鉛、アルミ
ニウム及びシリコンからなる溶融合金めっき浴に浸漬す
ることにより、高耐食性のAl-Zn-Fe-Si 合金層を有する
めっき層を被覆でき、耐食性が著しく向上した合金めっ
き被覆物が得られるものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の合金めっき被覆物のめっき層の金属組
織の状態を示す概略図であり、（ａ）は粒状分散相、
（ｂ）は帯状相を示す。
【図２】本発明の実施例１のめっき層の金属組織の状態
を示す電子顕微鏡写真である。
【図３】本発明の実施例２のめっき層の金属組織の状態
を示す電子顕微鏡写真である。
【図４】本発明の実施例３のめっき層の金属組織の状態
を示す電子顕微鏡写真である。
【図５】本発明の実施例４のめっき層の金属組織の状態
を示す電子顕微鏡写真である。
【図６】本発明の実施例５のめっき層の金属組織の状態
を示す電子顕微鏡写真である。
【図７】本発明の実施例６のめっき層の金属組織の状態
を示す電子顕微鏡写真である。
【図８】本発明の実施例７のめっき層の金属組織の状態
を示す電子顕微鏡写真である。
【図９】本発明の実施例８のめっき層の金属組織の状態
を示す電子顕微鏡写真である。
【図１０】本発明の実施例９のめっき層の金属組織の状
態を示す電子顕微鏡写真である。
【図１１】本発明の実施例１０のめっき層の金属組織の
状態を示す電子顕微鏡写真である。
【図１２】本発明の実施例１１のめっき層の金属組織の
状態を示す電子顕微鏡写真である。
【図１３】本発明の実施例１２のめっき層の金属組織の
状態を示す電子顕微鏡写真である。
【図１４】本発明の実施例１３のめっき層の金属組織の
状態を示す電子顕微鏡写真である。
【図１５】本発明の実施例１４のめっき層の金属組織の
状態を示す電子顕微鏡写真である。
【図１６】本発明の実施例１５のめっき層の金属組織の
状態を示す電子顕微鏡写真である。
【図１７】本発明の実施例１６のめっき層の金属組織の
状態を示す電子顕微鏡写真である。
【図１８】本発明の実施例１７のめっき層の金属組織の
状態を示す電子顕微鏡写真である。
【図１９】本発明の実施例１８のめっき層の金属組織の
状態を示す電子顕微鏡写真である。
【図２０】本発明の実施例１９のめっき層の金属組織の
状態を示す電子顕微鏡写真である。
【図２１】本発明の実施例２０のめっき層の金属組織の
状態を示す電子顕微鏡写真である。
【図２２】本発明の実施例２１のめっき層の金属組織の
状態を示す電子顕微鏡写真である。
【図２３】本発明の実施例２２のめっき層の金属組織の
状態を示す電子顕微鏡写真である。
【符号の説明】
Ａ 合金めっき被覆物 １ 被めっき物 ２ Al-Zn-Fe-Si 合金層 ３ めっき層 ４ 素地界面層 ５ 最外層
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成３年１２月３日
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】全図
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 早川 国男 愛知県名古屋市瑞穂区二野町７番21号 日 本亜鉛工業株式会社内

Claims (14)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】被めっき物にAl-Zn-Fe-Si 合金層を構成要
    素とするめっき層を被覆して成ることを特徴とするアル
    ミニウム−亜鉛−シリコン合金めっき被覆物。
  2. 【請求項２】Al-Zn-Fe-Si 合金層が粒状分散相又は緻密
    な帯状相であり、占有率が全めっき層の１５〜９０面積
    ％であることを特徴とする請求項１記載のアルミニウム
    −亜鉛−シリコン合金めっき被覆物。
  3. 【請求項３】Al-Zn-Fe-Si 合金層の成分中、Zn含有量が
    ２５〜３５重量％であることを特徴とする請求項１記載
    のアルミニウム−亜鉛−シリコン合金めっき被覆物。
  4. 【請求項４】Al-Zn-Fe-Si 合金層の成分中、Al含有量が
    ５５〜６５重量％であることを特徴とする請求項１記載
    のアルミニウム−亜鉛−シリコン合金めっき被覆物。
  5. 【請求項５】Al-Zn-Fe-Si 合金層の成分中、Fe含有量が
    ５〜１０重量％であることを特徴とする請求項１記載の
    アルミニウム−亜鉛−シリコン合金めっき被覆物。
  6. 【請求項６】Al-Zn-Fe-Si 合金層の成分中、Si含有量が
    ２〜４重量％であることを特徴とする請求項１記載のア
    ルミニウム−亜鉛−シリコン合金めっき被覆物。
  7. 【請求項７】被めっき物を溶融亜鉛めっき浴に浸漬し、
    次いで被めっき物を亜鉛、アルミニウム及びシリコンか
    らなる溶融合金めっき浴に浸漬することを特徴とするア
    ルミニウム−亜鉛−シリコン合金めっき被覆物の製造方
    法。
  8. 【請求項８】溶融亜鉛めっき浴にはアルミニウム０．１
    〜５重量％含有されていることを特徴とする請求項７記
    載のアルミニウム−亜鉛−シリコン合金めっき被覆物の
    製造方法。
  9. 【請求項９】溶融亜鉛めっき浴にはニッケル０．００３
    〜２重量％含有されていることを特徴とする請求項７記
    載のアルミニウム−亜鉛−シリコン合金めっき被覆物の
    製造方法。
  10. 【請求項１０】溶融亜鉛めっき浴にはニッケル０．０１
    〜０．２重量％及びマグネシウム０．０１〜０．５重量
    ％含有されていることを特徴とする請求項７記載のアル
    ミニウム−亜鉛−シリコン合金めっき被覆物の製造方
    法。
  11. 【請求項１１】溶融亜鉛めっき浴にはチタン０．１〜
    ２．０重量％、ニッケル０．１〜１．６重量％、アルミ
    ニウム０．１〜１．６重量％及びシリコン０．０１〜
    ０．０３重量％含有されていることを特徴とする請求項
    ７記載のアルミニウム−亜鉛−シリコン合金めっき被覆
    物の製造方法。
  12. 【請求項１２】溶融合金めっき浴にはアルミニウム３０
    〜６０重量％含有されていることを特徴とする請求項７
    記載のアルミニウム−亜鉛−シリコン合金めっき被覆物
    の製造方法。
  13. 【請求項１３】溶融合金めっき浴にはシリコン２．０〜
    ３．５重量％含有されていることを特徴とする請求項７
    記載のアルミニウム−亜鉛−シリコン合金めっき被覆物
    の製造方法。
  14. 【請求項１４】溶融めっき後の凝固冷却速度が１５℃／
    秒以下であることを特徴とする請求項７記載のアルミニ
    ウム−亜鉛−シリコン合金めっき被覆物の製造方法。
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