CN1072732A - 铝-锌-硅基合金镀层产品及制备此镀层产品的方法 - Google Patents

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Abstract

一种在制品上形成的且具有相当高耐蚀性的、包 括Al-Zn-Si-Fe合金层的Al-Zn-Si基合金镀层， 铁基材料被用来作为对合金镀层提供Fe的制品。 本发明的合金层由55至65重量％Al，25至35重量 ％Zn，5至10重量％Fe和2至4重量％Si所组成， 并且其断面面积还占有整个合金镀层断面面积的15 至90％。本发明的合金镀层形成的方法，其步骤包 括将制品浸入到Zn熔池中，使得在制品上形成由制 品的Fe和熔池中的Zn之间的反应的得到的打底镀 层，然后将镀有打底镀层的制品浸入到Al，Zn和Si 的合金熔池中以在打底镀层上形成本发明的合金镀 层。

Description

本发明涉及一种镀有铝-锌-硅基合金镀层，包括Al-Zn-Fe-Si合金层的合金镀层产品以及制备该镀层产品的方法。
镀锌通常用来提供铁基材料的抗腐蚀性。然而，在恶劣的腐蚀环境下，例如，象海滨那样的盐危害的区域，降有酸雨的区域，使用的铁基材料需要更高的抗腐蚀性。从这个观点出发，开发了许多种类Al-Zn合金镀层。由于这些Al-Zn合金镀层比Zn镀层具有更好的耐蚀性，Al-Zn合金镀层的需求正在增加。日本专利公布[KOKOKU]No.63-63626阐述了用含有3至10重量%Al的Al-Zn合金镀覆过的钢丝。Suzuki等人在日本专利的早期公布[公开]No.1-263255中也描述了Al-Zn合金的镀覆方法，该方法由好几步骤组成，即先将制品浸入到熔池温度在480至560℃的Zn熔池中以在制品上形成打底镀层，然后再将其浸入到熔池温度在390至460℃并至少含有1重量%Al的合金熔池中使在打底镀层上形成Zn-Al合金镀层。合金熔池最好含有0.1至10重量%的Al。在Al的含量少于0.1%的情况下，则Al不起大量提高合金镀层耐蚀性的有效作用。另一方面，在合金熔池含有超过10重量%的Al时，会使一般的铁金属熔池容器和制品产生来自合金熔池的熔融金属的有害浸蚀。但是，当我们考虑到今后在更恶劣的腐蚀条件下所采用的防腐镀层时，就将需要具有较之Zn-Al合金镀层更佳的抗腐蚀性的合金镀层。
本发明涉及一种在制品上提供包含Al-Zn-Si-Fe合金层的Al-Zn-Si基合金镀层，它具有相当高的抗腐蚀性，并且本发明还涉及制备这种合金镀层的方法。制品是由铁基材料构成的，以便为合金镀层提供铁。合金镀层基本上由三层组成，也就是内界面层，中间层和外层。本发明的Al-Zn-Si-Fe合金层为中间层，它包含约55至65重量%Al，约5至10重量%Fe，约2至4重量%Si和约25至35重量%Zn且形成为粗粒状结构或细粒和带状结构。中间层的断面面积约占有本发明的整个合金镀层断面面积的15至90%。
因此，本发明的一个目的是为了提供一种具有极佳耐蚀性的、包含Al-Zn-Si-Fe合金层的Al-Zn-Si基合金镀层。
制备本发明镀层的方法包括将制品浸入到锌熔池中，以便在制品中的Fe和熔池中的Zn之间获得在制品上形成一层作为反应层的打底镀层，然后，再将这个具有打底镀层的制品浸入到Al、Zn和Si的合金熔池中，使得在打底镀层上再形成合金层。
本发明另一个目的是为了提供一种制备具有极佳抗腐蚀性、包含Al-Zn-Si-Fe合金层的Al-Zn-Si基合金镀层的特有的和可重现的方法。
最好将合金镀层在最适宜的冷却速率下加以冷却，以便从合金熔池中取出后获得表面光滑和均匀的合金镀层。
本发明的合金镀层和制作这种合金镀层的方法将在下面详细描述。
一种具有极佳抗腐蚀性、包括Al-Zn-Si-Fe合金层的Al-Zn-Si基合金镀层是根据本发明的方法所实现的。
钢或铸铁被用来作制品。钢制品在浸入到Zn熔池之前，依照下面的顺序，即碱洗，水洗，酸洗，水洗和助熔处理（熔剂处理）对制品的表面进行预处理。每一预处理的方法与通常的热浸镀锌的方法一样。例如，制品是在含有NaOH或NaOH+Na2O2SiO2nH2O的碱性溶液池中，在温度70至80℃下清洗的。水洗是在环境温度下进行的，然后将制品放在含盐酸的水溶液中，在环境温度下进行清洗。继之，助熔处理系在含氯化锌和氯化铵的水溶液中，在80°至90℃的温度下进行。
本发明的热浸镀覆基本上由第一和第二热浸工序组成。采用两个热浸镀覆工序的最重要的理由是为了防止不良的合金镀层的外观，而且也为了稳定地获得光滑表面和均匀的合金镀层。第一热浸工序是在下列条件下进行的。在完成上面所述的预处理之后，将制品浸入到锌熔池中，制品上就形成打底镀层，打底镀层的组成对获得光滑表面和均匀的合金镀层来说是很重要的。因为合金镀层基本上是由打底镀层与合金熔池中的熔融金属之间的取代反应所形成的。另外，锌熔池包含至少一种选自由Al，Si，Mg，Ti，In，Tl，Sb，Nb，Co，Bi，Mn，Na，Ca，Ba，Ni和Cr组成的组的金属。当锌熔池含有0.1至5.0重量%的Al时，由于制品中的Fe和Zn熔池中的锌之间的反应可适当地通过Zn熔池中的Al加以控制，从而在制品上形成均匀的打底镀层。为获得均匀的打底镀层，Zn熔池中最好还含有0.03至2.0重量%的Ni。为获得均匀的打底镀层，在Zn熔池中加入0.01至0.5重量%的镁将更有效。此外，最好加入少量的Ti、Ni、Al和Si，例如0.1至2.0重量%的Ti，0.1至1.6重量%的Ni，0.1至1.6重量%的Al和0.01至0.03重量%的Si，以便获得均匀的打底镀层。Zn熔池是在温度430至560℃下，最好在440至460℃下使用。当池温高于560℃时，很难获得均匀的打底镀层。将制品浸入到Zn熔池中的时间为10至600秒，最好15至60秒。当制品浸入到Zn熔池中的时间超过600秒时，所形成的打底镀层，在第二热浸工序时，就不能在其上面得到表面光滑的合金镀层。镀有打底镀层的制品从Zn熔池中取出的取出速度应是1.0至10米/分，最好是2至4米/分，如取出速度低于1.0米/分时，则在第二热浸工序中，就不能在打底镀层上形成表面光滑的合金镀层。也可将镀有打底镀层的制品从Zn熔池中转移到合金熔池中，转移时间为90秒或更少，最好是10至30秒。当制品从Zn熔池中移送到合金熔池的时间超过90秒时，则在第二热浸工序中，不能获得表面光滑且均匀的合金镀层。
本发明的第二热浸工序是在下述的条件下进行的。镀有打底镀层的制品被浸入到合金熔池中，合金熔池基本上含有20至70重量%的Al，最好是30至60重量%的Al，0.5至4.0重量%的Si，最好是2.0至3.5重量%的Si，其余为Zn。这样可在打底镀层上形成合金镀层。若合金熔池中的Si含量小于0.5重量%，或大于4重量%，则在打底镀层上难以形成具有很高抗腐蚀性的合金镀层。合金熔池在温度570至670℃下使用，最好在580至610℃下使用。在池温低于570℃的情况下，在合金熔池中会产生大量的浮渣。当第二热浸工序中采用的池温高于670℃时，在打底镀层上会形成表面粗糙的合金镀层。镀有打底镀层的制品浸入到合金熔池中的时间为5至600秒，最好是15至45秒。在镀有打底镀层的制品浸入到合金熔池中的时间超过600秒，则在打底镀层上形成表面粗糙的合金镀层。另外，最好连续地摆动合金熔池以避免在第二热浸工序中浮渣粘附到合金镀层上面。当镀有合金镀层的制品以1.0至10米/分的取出速度，最好以6至9米/秒的速度从合金熔融池中取出，没有观察到粘附在合金镀层上的浮渣。合金镀层以670℃至370℃之间的特定的冷却速率，最好以610℃至370℃之间的冷却率下加以冷却。特定的冷却速率是-15℃/秒或更小，最好是-3至-7℃/秒的范围内，以便获得表面光滑和均匀的合金镀层。若镀有合金镀层的制品以更快的冷却速率冷却，例如，超过-30℃/秒的速率，制品则由于合金镀层的脱色而受到损害。
这样，本发明所获得的合金镀层实质上由内界面层，中间层和外层所构成，如图1和2所示。由于合金镀层基本上是由打底镀层与合金熔池中熔融金属之间的取代反应所形成，因此在第二热浸工序完成之后，制品上就看不见打底镀层。中间层是具有很高耐蚀性的Al-Zn-Si-Fe合金层。也就是说，中间层基本上由25-35重量%Zn，55-65重量%Al，5-10重量%Fe和2-4重量%Si组成，其断面面积占整个合金镀层断面面积的15至90%。中间层还具有图1所示的粗粒状结构，或图2所示的细粒和带状结构。例如，当合金熔池中的Si含量为1.8-2.1重量%时，中间层形成粗粒状结构。另一方面，合金熔池中的Si含量为2.1-2.8重量%时，中间层则形成细粒和带状结构。中间层的细粒和带状结构还可以在合金镀层从合金熔池中取出以后，以最佳的冷却速率加以冷却时形成。中间层的硬度用维氏显微硬度测试仪加以测量，其值约为150-200Hv。另一方面，内界面层是Al-Zn-Fe-si合金层，其组成与中间层不同，而与中间层比较内界面层含有大量的Fe和Si以及少量的Zn。硬度约为450-500Hv的内界面层比中间层要硬得多。外合金层主要是由Al，Zn和Si组成的固化层，然而，按照本发明，外层不一定都要有极佳的耐蚀性。例如，在制备本发明镀覆合金的螺栓时，合金镀层的外层通过离心方法而被剥离，以使螺栓保持容许公差。通过这种处理，该合金镀层基本上是由内界面层和中间层所构成。
在下面的实施例1-24将进一步详述本发明。但是，实施例是本发明的例证，而不能解释为以任何方式即制其保护范围。
图1表示具有本发明粗粒状结构的中间层的合金镀层的断面示意图;
图2表示具有本发明细粒和带状结构的中间层的合金镀层的断面示意图;
图3是用电子显微镜的观察到的本发明实施例1的合金镀层的断面图;
图4是用电子显微镜所观察到的实施例2的合金镀层的断面图;
图5是用电子显微镜所观察到的实施例3的合金镀层的断面图;
图6是用电子显微镜所观察到的实施例4的合金镀层的断面图;
图7是用电子显微镜所观察到的实施例5的合金镀层的断面图;
图8是用电子显微镜所观察到的实施例6的合金镀层的断面图;
图9是用电子显微镜所观察到的实施例7的合金镀层的断面图;
图10是用电子显微镜所观察到的实施例8的合金镀层的断面图;
图11是用电子显微镜所观察到的实施例9的合金镀层的断面图;
图12是用电子显微镜所观察到的实施例10的合金镀层的断面图;
图13是用电子显微镜所观察到的实施例11的合金镀层的断面图;
图14是用电子显微镜所观察到的实施例12的合金镀层的断面图;
图15是用电子显微镜所观察到的实施例13的合金镀层的断面图;
图16是用电子显微镜所观察到的实施例14的合金镀层的断面图;
图17是用电子显微镜所观察到的实施例15的合金镀层的断面图;
图18是用电子显微镜所观察到的实施例16的合金镀层的断面图；
图19是用电子显微镜所观察到的实施例17的合金镀层的断面图；
图20是用电子显微微所观察到的实施例18的合金镀层的断面图；
图21是用电子显微镜所观察到的实施例19的合金镀层的断面图；
图22是用电子显微镜所观察到的实施例20的合金镀层的断面图；
图23是用电子显微镜所观察到的实施例21的合金镀层的断面图；
图24是用电子显微镜所观察到的实施例22的合金镀层的断面图；
图25是用电子显微镜所观察到的实施例23的合金镀层的断面图；
图26是用电子显微镜所观察到的实施例24的合金镀层的断面图；
实施例1－6
本发明实施例1至6的每一在铁基制品上形成的合金镀层，包括Al-Zn-Si-Fe合金层的Al-Zn-Si基合金镀层。Al-Zn-Si基合金镀层基本上由一内界面层，一具有极佳耐蚀性的中间层和一外层组成。因而，如实施例1至6所作的检验合金镀层的耐蚀性相对于中间层的断面面积对整个合金镀层的断面面积之比值而变化，中间层的断面面积的比值可通过测量合金镀层的断面面积加以确定。例如，具有5％的中间层的断面面积的比值实施例1的合金镀层，可通过下列的方法制备。一块宽100毫米，长450毫米，高3.2毫米的钢板用来作为铁基制品。在把此制品浸入锌熔池中之前，对制品的表面进行如碱洗，水洗，酸洗以及助溶处理那样的预处理。这些处理一般是基于类似的热浸镀锌的方法。接着，将制品浸入到含有0.005重量％铝的锌熔池中，且在熔池温度为460℃下保持60秒钟，从而，在制品上形成一层打底镀层，该打底镀层是由于制品的铁和熔池中的锌之间反应而形成的。镀有打底镀层的制品在30秒钟之间从锌熔池转移到合金熔池中。然后，将镀有打底镀层的制品浸入由55重量％的Al,1.5重量％的Si，其余Zn所构成的合金熔池中，且在池温590℃下保持40秒钟，使在打底镀层上面形成包含Al-Zn-Fe-Si合金层的合金镀层。镀有合金层的制品从合金熔池中取出后，借助空气以每秒－10℃／秒的冷却速率将该合金镀层制品从590℃冷却到370℃。同样，实施例2－6的合金镀层也各自通过控制热浸镀条件而得以制备，这些热浸镀条件诸如锌熔池和／或合金熔池中的化学组成，浸入时间或冷却速度等。将镀有合金层的制品从合金熔池中取出后中间层的断面面积的比值可以通过，以较低的冷却速度冷却合金镀层而被提高。另一方面，通过下述方法形成的对照例：对制品进行预处理，然后将其浸入到含有0.005重量％Al的锌熔池中，在池温480℃下保持90秒钟。因此，对照例的制品仅镀有基本上由Zn和Fe组成的打底镀层。通常打底镀层具有多种结晶相，例如由纯Zn组成的η相和由Zn－Fe合金组成的δ相等等。关于制备实施例1－6和对照例的更详细的热浸镀覆条件则示于表1。表2表示实施例1－6中，经电子探针显微分析仪（EMPA)分析得出的每一镀层的化学组成。EPMA分析的结果表明中间层的化学组分基本上由约55至65重量％的Al,25至35重量％的Zn,5至10重量％的Fe和2至4重量％的Si所组成。分析结果还表明内界面层为Al-Zn-Fe-Si层，其组成与中间层不同，即，内界面层与中间层比较，内界面层含有大量的Fe和Si和少量的Zn。因此，这表明了内界面层是由制品和打底镀层中所含有的铁与合金熔池的熔融金属内所含有的铝和硅之间的优先合金反应所形成的。另一方面，外层与中间层比较，包含了较少量的Fe和Si。这表明外层依靠合金熔池中熔融金属的固化而不是占优先的合金反应所形成的。通过电子显微镜观察到的实施例1-6的合金镀层的断面也各自显示在图3-8中。观察表明每一个合金镀层都具有光滑的表面。在实施例1-6中已做了三个腐蚀试验，是根据日本工业标准（JIS）做的。这些腐蚀试验之中的一个是根据JIS    H8502测试法在硫酸气体的环境中进行的。硫酸气体的浓度是100ppm，周围环境的温度保持在40℃，相对湿度大于90%。另一个试验是根据JIS    Z2371用5%盐水的盐喷试验进行的，只最后一个是盐喷（1）试验，只是在盐喷中加入了醋酸，使盐喷的PH值为3.0至3.3。根据JIS    H8502进行的腐蚀试验和加入醋酸进行盐喷的试验结果各自在表3和4中表示。这些结果表明：本发明中合金镀层的抗腐蚀性取决于中间层的断面面积对整个合金镀层的断面面积的比值，也即当中间层的断面面积的比值增加时，合金镀层的耐蚀性更佳。这个结果也表明：当中间层的断面面积的比值超过40%，即使将合金镀层曝置于硫酸气体中1200小时，或曝置于加了醋酸的盐喷中3000小时后，在合金镀层中也不会产生赤锈。另一方面，根据JLS    Z2371进行的盐喷试验仍在发展中。然而，对所有1-6的实施例，甚至是合金镀层在盐喷中被曝置5000小时后，仍没有观察到赤锈。
Figure 921124570_IMG1
表2    用电子探针显微分析仪（EPMA）分析的实施例1-6
的合金镀层中的Al，Zn，Fe和Si的含量
Figure 921124570_IMG2
表3    根据JLS    H8502测试法在硫酸气体环境中进行的腐蚀试验的结果
Figure 921124570_IMG3
＊1：CB/CA;中间层的断面面积（CB）对整个合金镀层的断面面积（CA）的比值（%）
○：在合金镀层上不产生赤锈。;＝△：在合金镀层上产生少量斑点状锈蚀。
×：在合金镀层上所产生的赤锈的表面积是整个合金镀层表面积的5%或更少。
××：在合金镀层上所产生的赤锈的表面积是大于整个合金镀层表面积的5%。
表4    根据JLS    Z2371试测法在喷盐中加入醋酸时进行的腐蚀试验的结果
＊1：CB/CA;中间层的断面面积（CB）对整个合金镀层的断面面积（CA）的比值（%）
○：在合金镀层上不产生赤锈
△：在合金镀层上产生少量斑点状锈蚀
×：在合金镀层上所产生的赤锈的表面积是整个合金镀层表面积的5%或更少。
××：在合金镀层上所产生的赤锈的表面积是大于整个合金镀层表面积的5%。
实施例7-14
合金镀层的表面粗糙度通过应用含有少量添加元素的锌熔池得以改善。因此，为改善合金镀层表面粗糙度，加入到锌熔池中的添加元素的效果在实施例7-14中作了检测。在制品进行预处理之后，通过将物件浸入到锌熔池中而在制品上各自形成实施例7-14的打底镀层，这些熔池含有诸如Ni、Ti、Al和Mg等不同的添加元素。继之，将每一个打底镀层浸入到合金熔池中以在打底镀层上形成合金镀层。有关制备实施例7-14的热浸镀层条件的更详细情况示于表5中。通过电子显微镜所观察到的实施例7-14的合金镀层的断面则示于图9-16中。观察表明实施例8-14中的每一个合金镀层都有光滑的表面，其光滑程度要比将制品浸入到实施例7的含0.01重量%Al的锌熔池中所形成的合金镀层来得好，或（至少）相等。如同实施例1-6一样的进行实施例7-14的三个腐蚀试验。实施例7-14的所有合金镀层都显示出极佳的抗腐蚀性，不产生赤锈，即使被曝置在硫酸气体中480小时，或喷盐试验中5000小时或用加入醋酸的盐喷试验中2500小时也不产生赤锈。
Figure 921124570_IMG5
实施例15-20
合金镀层的表面粗糙度也可通过改变热浸镀覆的条件得以改善。因此，在实施例15至20中对为改进合金镀层的表面粗糙度的Zn熔池中的池温和熔体成分作了检测。在对制品作预处理以后，通过将制品浸入含有0.01重量%的Al的锌熔池中，且在不同的池温下，各自在制品上形成实施例15-17中的打底镀层。继之，通过将每一个打底镀层制品浸入在由55重量%的Al，1.6重量%的Si，其余为Zn所组成的合金熔池中，以在打底镀层上形成了合金镀层。有关制备实施例15-17热浸镀覆条件的更详细情况示于表6中。通过电子显微镜观察到分别示于图17-19的实施例15-17中的合金镀层断面。从实施例15-17的观察表明合金镀层的表面粗糙度取决于锌熔池的池温，即熔池温度越高，则合金镀层的表面越粗糙（如图18和19）。因此，当采用含有0.01重量%Al的铝熔池来制备打底镀层时，为使合金镀层具有光滑的表面，锌熔池的温度最好采用450℃。另一方面，将制品浸入到含有0.5重量%Al和0.5重量%Ni的锌熔池中，在不同温度下各自形成实施例18-20中的镀有打底镀层的制品。然后，将每一个该打底镀层的制品浸入到实施例15-17的合金熔池中，在打底镀层上面形成了合金镀层。关于制备实施例18-20的热浸镀覆条件的更详细情况列于表6中。当含有0.5重量%Al和0.5重量%Ni的锌熔池被用来形成打底镀层时，采用的锌熔池的温度在450°至520°之间，对获得合金镀层的光滑的表面是有效的。因此，通过将少量最佳添加元素加入到锌熔池中可使形成合金镀层光滑表面的熔池温度的实用范围得以扩大。在实施例15-20中还做了实施例1-6中做过的三种腐蚀试验。实施例15-20中的所有合金镀层都显示出极佳的抗腐蚀性能，即使曝露在硫酸气氛中4800小时，或盐喷试验5000小时，或加入醋酸盐喷试验中2500小时，都不产生赤锈。
Figure 921124570_IMG6
实施例21-24
合金镀层中间层的微观结构是通过改变合金镀层的冷却速率作调整的。因此;在实施例21-24中检测了冷却速率对中间层微观结构的影响。在制品作了预处理以后，通过将制品浸入到含有0.3重量%Al的锌熔池中，在480℃下保持60秒种，就在制品上形成了打底镀层。实施例21-24中，在打底镀层的合金镀层是通过将打底镀层浸入到含有55重量%的Al，2.3重量%的Si，其余为Zn的合金熔池中，在590℃下保持30秒后而形成的，从合金熔池中取出镀有合金镀层制品后，各自以四种不同的冷却速率冷却之。有关制备实施例21-24的更详细的热浸镀覆条件还列在表7中。通过电子显微镜观察到的实施例21-24的合金镀层的断面各自示于图23-26中。观察表明当冷却速度在-3到-7℃/秒的范围内，中间层形成细粒和带状的结构，但当冷却速率大于-7℃/秒时，中间层基本上形成粗粒状的结构。因此，为形成细粒和带状的中间层结构，合金镀层的冷却速率最好是-7℃/秒或更小。在实施例21-24中也做了实施例1-6中做过的三种腐蚀试验。实施例21-24中的所有镀层都显示极佳的耐蚀性，即使曝露于硫酸气氛中480小时，或盐喷试验中曝露5000小时，或加入醋酸的盐喷试验中曝露2500小时，都不产生赤锈。
附图参考数码表
1.铁基制品
2.中间层
3.合金层
4.内界面层
5.外层

Claims (29)

1、一种在制品上镀有铝-锌-硅基合金镀层的镀覆合金产品，所述的合金镀层包含Al-Zn-Fe-Si合金镀层。
2、根据权利要求1所述的镀覆合金产品，其特征在于所述的制品是由将铁提供于所述的合金镀层的铁基材料制成的。
3、根据权利要求1所述的镀覆合金产品，其特征在于所述的合金镀层基本上由内界面层、中间层和外层组成。
4、根据权利要求1所述的镀覆合金产品，其特征在于所述的合金镀层由内界面层和中间层组成。
5、根据权利要求3或4所述的镀覆合金产品，其特征在于内界面层和中间层基本上各自由Zn、Al、Fe和Si组成。
6、根据权利要求3所述的镀覆合金产品，其特征在于所述的外层基本上由Al，Zn和Si组成。
7、根据权利要求3或4所述的镀覆合金产品，其特征在于所述的中间层形成粗粒状结构。
8、根据权利要求3或4所述的镀覆合金产品，其特征在于所述的中间层形成细粒和带状结构。
9、根据权利要求3或4所述的镀覆合金产品，其特征在于所述的中间层的断面面积占整个所述的合金镀层的断面面积的15至90%。
10、根据权利要求5所述的镀覆合金产品，其特征在于所述的中间层包含55至65重量%的Al。
11、根据权利要求5所述的镀覆合金产品，其特征在于所述的中间层包含5到10重量%的Fe。
12、根据权利要求5所述的镀覆合金产品，其特征在于所述的中间层包含2至4重量%的Si。
13、根据权利要求5所述的镀覆合金产品，其特征在于所述的中间层包含25至35重量%的Zn。
14、根据权利要求5所述的镀覆合金产品，其特征在于所述的中间层中所含的Fe量比所述的内界面层中所含的Fe量要少。
15、根据权利要求5所述的镀覆合金产品，其特征在于所述的中间层中所含的Si量比所述的内界面层中的要少。
16、根据权利要求5所述的镀覆合金产品，其特征在于所述的中间层中所含的Zn量比所述的内界面层中的要多。
17、一种在制品上用镀有包含Al-Zn-Fe-Si合金镀层的Al-Zn-Si基合金镀层制作合金镀层产品的方法，其特征在于所述的方法包括将所述的制品的表面浸入到Zn熔池中，以在所述的制品上形成一层作为所述制品的铁和所述熔池中的Zn之间的反应层的打底镀层，接着将形成的打底镀层的制品浸入到Al，Zn和Si的合金熔池中以在所述的打底镀层上形成所述的合金镀层。
18、根据权利要求17所述的方法，其特征在于所述的Zn熔池至少含有一种选自Al，Ni，Mg，Ti和Si的元素。
19、根据权利要求17所述的方法，其特征在于所述的的Zn熔池含有0.1至5.0重量%的Al。
20、根据权利要求17所述的方法，其特征在于所述的Zn熔池含有0.003至2重量%的Ni。
21、根据权利要求17所述的方法，其特征在于所述的Zn熔池含有0.01至0.5重量%的Mg和0.01至0.2重量%的Ni。
22、根据权利要求17所述的方法，其特征在于所述的Zn熔池含有0.1至2.0重量%的Ti，0.1至1.6重量%的Ni，0.1至1.6重量%的Al和0.01至0.03重量%的Si。
23、根据权利要求17所述的方法，其特征在于所述的合金熔池含有2.0至3.5重量%的Si。
24、根据权利要求17所述的方法，其特征在于所述的合金熔池含有30至60重量%的Al。
25、根据权利要求17所述的方法，其特征在于所述的Zn熔池使用温度在430和560℃之间，所述的合金熔池使用温度在570和670℃之间。
26、根据权利要求17所述的方法，其特征在于镀有所述的合金镀层的制品从所述的合金熔池中取出之后，以每秒约15℃或小于每秒15℃的冷却速率加以冷却。
27、根据权利要求25所述的方法，其特征在于镀有打底镀层的制品以1.0至10米/分的取出速度从所述的Zn熔池中取出，而镀有所述的合金镀层的制品以1.0至10米/分的取出速度从所述的合金熔池中取出。
28、根据权利要求25所述的方法，其特征在于所述的制品浸入到所述的锌熔池中的时间为10至600秒，而镀有所述打底镀层的制品浸入到所述合金熔池中的时间为5至600秒。
29、根据权利要求25所述的方法，其特征在于镀有所述打底镀层的制品是在90秒或更少时间内从所述的锌熔池中移送到所述的合金熔池中。
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