JPH043171A - 現像剤構成粒子の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、静電荷像現像剤を構成するトナーおよびキャ
リアの製造方法に関する。

従来技術 静電荷像を現像するための現像剤としては、現像方式に
応じて一成分（非）磁性トナー現像剤、またはトナーお
よびキャリアからなる二成分現像剤が広く用いられてい
る。

一成分、二成分現像剤の種類によらず、一般にトナーに
は、着色性、定着性、荷電性、流動性等の種々の物性が
要求されるため、複合型トナーか多く提案されている。

複合型トナーは、定着性、荷電性等の諸特性をもった複
数の層で構成したものである。たとえば、トナーの荷電
性は、トナー表面部の物性に大きく依存するので、荷電
制御剤の添加は、トナー粒子内部に含ませる必要はなく
、トナー表層部に存在させることによりその目的は十分
達成される。また、帯電安定性、耐熱性等を改良するた
め、トナー表層部に樹脂粒子層を形成し！こりする。

従来そのような複合型トナーを形成する場合には、トナ
ーの芯粒子表面に荷電制御剤、樹脂粒子等の特性改質の
ための表面改質用微小粒子をファン・デル・ワールスカ
、静電気力等により付着させ、高速気流中で衝撃力を与
えることにより付着固定化を行なうことがよく行なわれ
ている。

しかし、微粒子は衝撃力により、芯粒子に、いわばたた
き込まれた状態で固定化されているにすぎないため、キ
ャリアとの混合撹拌による摩擦により、脱離しやすい。

脱離した微粒子は、複写機内を飛散し、汚染、画像上の
かふり等積々の弊害をもたらす。また、微粒子の脱離に
より、トナー粒子の緒特性の均質性が損なわれることに
なる。

さらに、芯粒子に凹凸があり、凹部に付着した微粒子は
、高速気流中衝撃力によっても未固定化、未成膜化の状
態で存在しやすく、トナー表面改質を均質に達成するこ
とは難しい。このことは、芯粒子に対して、微小粒子の
量が多い場合、このことは、未処理粒子が存在しやすく
なり、さらに顕著になる。

表面の均質性に劣るトナー粒子は、例えば逆回電性ある
いは低荷電性トナーとして存注し、画像上のかぶりや、
複写機内の飛散、汚れ等の問題を引きおこす。

二成分現像剤に用いられるキャリアについても複合型キ
ャリアが種々提案されており、以上の種々の問題点はキ
ャリアにも同様にあてはまる。

複合型トナーとしては、樹脂粒子表面Ｉコ該粒子の１１
５以下の各種微粒子（例えば荷電制御剤）を付着させた
後、機械的歪力をかけて付着固定化したものが多数提案
されている（例えは特開昭６２−２０９５４１号公報）
。しかし、本願が開示しようとする表面改質の均質化を
図った加熱処理は行なわれていない。また、特開昭５９
−３７５５３号公報には、結着樹脂と微粉を混合し、２
００℃〜６００℃の熱気流中で熱処理したものが開示さ
れている。しかし、結着樹脂と微粉は常に混合されてい
るだけであり、微粉が結着樹脂に均一に付着しておらず
、そのようなものを熱気流中において処理しても、微粉
を結着樹脂表面に均一に定着することはできない。従来
の技術では、このような混合物を熱気流中において処理
しても結着樹脂粒子同志の凝集融着等が生じ、特に、樹
脂微粒子を用い成膜化に近い処理を施すことは、不可能
に近かった。

発明が解決しようとする課題 本発明は、上記事情に鑑みなされたものであって、高速
気流中衝撃法により微粒子を付着・固定するだけでは生
じる種々の問題、すなわち、表面改質の不均質性、微粒
子の脱離と飛散、微粒子脱離に原因したトナー飛散によ
る画像かぶり、複写機内の汚れ等の問題の生じないトナ
ーを製造する方法を提供することを目的とする。

さらに本発明を、複合型キャリアーに適用し、キャリア
粒子の表面特性の均質改質、微粒子の脱離等の問題のな
いキャリアを製造する方法を提供することを目的とする
。

課題を解決するための手段 本発明は、芯粒子表面上に、表面改質用微粒子を付着さ
せ、これに機械的衝撃力を与えることにより、前記表面
改質用微粒子を、芯粒子表面に均一固定化処理してなる
粒子をさらに２００〜６゜０℃の熱気流中で熱処理し表
面改質用微粒子を芯粒子表面上に均一に定着および／ま
たは成膜化することを特徴とする現像剤構成粒子の製造
方法に関する。

さらに、本発明はバインダー型キャリア表面上に表面改
質用微粒子を付着させ、これに機械的衝撃力を与えるこ
とにより、前記表面改質用微粒子バインダー型キャリア
表面に均一に固定化してなる粒子をさらに２００〜６０
０℃の熱気流中で熱処理し、表面改質用微粒子をバイン
ダー型キャリア表面上に均一に定着することを特徴とす
る静電荷像現像用キャリアの製造方法に関する。

まず、複合型トナーの製造方法について説明する。

複合型トナーは、まず少なくとも熱可塑性樹脂からなる
トナー芯粒子表面に表面改質用微粒子を均一に付着固定
させる。トナー芯粒子はトナーの定着性の役割をになう
もので、トナー芯粒子構成樹脂としては通常トナーにお
いて結着剤として汎用されているものであれず特に限定
されるものではなく、例えば、ポリスチレン系樹脂、ポ
リ（メタ）アクリル系樹脂、ポリオレフィン系樹脂、ポ
リアミド系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエーテ
ル系樹脂、ポリスルフォン系樹脂、ポリエステル系樹脂
、エポキシ樹脂などのような熱可塑性樹脂、あるいは、
尿素樹脂、ウレタン樹脂、つレア樹脂、エポキシ樹脂な
どのような熱硬化性樹脂ならびにこれらの共重合体、ブ
ロック重合体、グラフト重合体およびポリマーブレンド
などが用いられる。なお、本発明のトナーに用いられる
芯粒子樹脂としては、例えば、熱可塑性樹脂におけるよ
うな完全なポリマーの状態にあるもののみならず、熱硬
化性樹脂におけるようにオリゴマーないしはプレポリマ
ー、架橋剤などの含んだものなども使用可能である。

最近、より一層高速で複写できる技術が望まれており、
そのような高速システムに使用されるトナーにおいては
、トナーの転写紙等への短時間での定着性、定着ローラ
ーからの分離性を向上させる必要がある。従って高速シ
ステムに使用される芯粒子ｓｔ脂は、スチレン第七ツマ
−１（メタ）アクリル第七ツマ−１（メタ）アクリレー
ト糸上ツマ−から合成されるホモポリマーあるいは共重
合系ポリマー、または、ポリエステル系樹脂が好ましく
、その分子量としては、数平均分子量（Ｍ　ｎ　）、重
量平均分子量（Ｍｗ）、２平均分子量（Ｍｚ）との関係
が、１０００　＜、Ｍｎ≦７０００．４０≦Ｍｖ／Ｍｎ
≦７０．２００≦Ｍｚ／Ｍｎ≦５００であり、数平均分
子量ＣＭ　ｎ　）Ｊこついては、さらｌこ、２．０００
≦Ｍｎ≦７，０００であるものを使用することが望まし
い。また、オイルレス定着用トナーとして用いる場合に
は、ガラス転移温度５５〜８０℃、軟化点８０〜１５０
’ｃ、さらに、５〜２０ｗｔ％のゲル化成分が含有され
ているものが望ましい。

また、耐塩ビ性、透光性カラートナーとしての透光性、
○ＨＰシートとの密着性の観点からポリエステル系樹脂
が注目されている。

これらポリエステル樹脂を透光性カラートナーに用いる
場合には、ガラス転移温度５５〜７０°Ｃ１軟化点が８
０〜１５０℃、その分子量として、数平均分子量（Ｍ　
ｎ　）が２．０００−１５，０００、分子量分布（Ｍｗ
／Ｍｎ）が、３以下の線状ポリエステルを用いることが
望ましい。

また、線状ポリエステル樹脂（イ）にジインシアネート
（ロ）を反応させて得られる線状ウレタン変性ポリエス
テル（ハ）が用いられる。ここでいう線状ウレタ〉変性
ポリエステルは、ジカルボン酸とジオールよりなり、数
平均分子量が２，０００〜１５．０００で、酸価が５以
下の実質的に末端基が水酸基よりなる線状ポリエステル
樹脂１モル当り、０．３〜０．９５モルのジイソンア不
一ト（ロ）を反応させて得られる線状ウレタン変性ポリ
エステル樹脂で、かつ、当該樹脂（ハ）のガラス転移温
度が４０〜８０°Ｃで酸価が５以下であるものを主成分
とする。さらに、線状ポリエステルにアクリル系、アミ
ノアクリル第七ツマー等のグラフト、ブロック重合等の
方法により変性した上記と同様のガラス転移温度、軟化
点、分子量特性を有するものも好適に用いられる。

トナー芯粒子の大きさとしては、該芯粒子表面改質の目
的に応じた構成にもよるが、最終的に得られるトナーの
平均粒径と同程度のもの、又は、それよりも１〜２μｍ
小さいものを適用するようにすればよい。

トナー芯粒子には、定着性向上のためにオフセット防止
剤を併用してもよい。オフセント防止剤としては、各種
ワックス、特に低分子量ポリプロピレン、ポリエチレン
、あるいは、酸化型のポリプロピレン、ポリエチレン等
のポリオレフィン系ワックスが好適に用いられる。さら
にこれらワックスとしては、数平均分子量（Ｍｎ）が、
１０００〜２００００、軟化点（Ｔｍ）が、８０〜１５
０°Ｃのものが好ましい。数平均分子量Ｍｎが１００Ｏ
Ｕ下、あるいは軟化点Ｔ＋ｎが８０℃以下であると、ト
ナー中のバインダー樹脂と均一な分散ができずに、トナ
ー表面にワックスのみが溶出して、トナーの貯蔵あるい
は現像時に好ましくない結果をもたらす虞があるばかり
でなく、フィルミング等の感光体汚染を引き起こす虞が
ある。また、数平均分子量Ｍｎが２００００を越える。

あるいは、軟化点Ｔｍが１５０℃を雌えるとバインダー
樹脂との相溶性が悪くなるばかりでなく、耐高温オフセ
ット性等のワックスを含有させる効果が得られない。

また、相溶性の面から極性基を有するバインダーと共に
用いる場合には、極性基を有するワックスが望ましい。

トナー芯粒子に付着・固定化させる表面改質用微粒子と
しては、荷電制御剤、流動化剤、着色剤、有機微粒子、
非磁性無機微粒子、磁性無機微粒子を含む。荷電制御剤
は、トナーの荷電性を調整するために用いられるもので
、荷電制御剤としては、正荷電制御剤、例えばアジン化
合物ニグロシンベースＥＸ、ポンド０７Ｎ−０１，０２
，０４，０５，０７，０９，１０，１３（以上オリエン
ト化学工業社製）、オイルブラック（中央合成化学社製
）、第４級アンモニウム塩Ｐ−５１、ポリアミン化合物
ｐ−５２、スーダンチーフシュバルツＢＢ（ソルベント
ブラック３：Ｃ，１，Ｎｏ、２６１５０）、フェットン
ユバルンＨＢＮ（Ｃ，Ｉ　、　Ｎｏ、２６１５０）、ブ
リリアントスピリッツシュバルツＴＮ（フアルペンファ
ブリケン・バイヤ社製）、さらに、アルキルアミン、ア
ルキルアミド、モリブデン酸キレート顔料、イミダゾー
ル化合物等、負荷電制御剤、例えはクロム錯塩型アゾ染
料５−３２．３３．３４．３５．３７．３８．４０．４
４（以上オリエント化学工業社製）、アイゼンスビロン
ブラックＴＲＨ，ＢＨＨ（保土谷化学社製）、カヤセッ
トブラックＴ−２２，００４（日本化薬社製）、銅フタ
ロンアニン系染料５−３９（オリエント化学工業社製）
、クロム錯塩Ｅ−８１，８２（オリエント化学工業社製
）、亜鉛錯塩Ｅ−８４（オリエント化学工業社製）、ア
ルミニウム錯塩Ｅ−８６（オリエント化学工業社製）、
サリチル酸金属錯体Ｅ−８１（オリエント化学工業社製
）等が挙げられる。

荷電制御剤の添加量は、トナーの種類、トナー添加剤、
結着樹脂の種類等により、また、トナーの現像方式（二
成分あるいは、−成分）等により適宜選択すべきもので
あるが、荷電Ｍ御剤を、トナー芯粒子表面に付着固定化
させて使用する場合は、トナー芯粒子１００重量部に対
して０．００１〜１０重量部、好ましくは、０．１〜５
重量部、さらに、好ましくは、０．５〜３重量部用いる
。０゜００１重量部より少ないとトナー粒子表層部に存
在する荷電制御剤の量が少ないため帯電量が不足し、１
０重量部より多い場合、トナー表面への荷電制御剤の付
着が不十分となり、使用時にトナー表面からの荷電制御
剤の遊離が問題となる。　なお、荷電制御剤は、芯粒子
内部に含有させてもよく、粉砕法や懸濁法等により製造
するトナー内部に含有させる場合は、トナー構成樹脂１
００重量部に対し０１１〜２０重量部、好ましくは、１
〜１０重量部である。０．１重量部より少ないと所望の
帯電量が得られず、２０重量部より多いと帯電量が不安
定になり、また、定着性が低下する。

本発明の静電潜像現像用トナーに付着固定される着色剤
としては、以下に示す様な、有機ないし無機の各種、各
色の顔料、染料が使用可能である。

すなわち、黒色顔料としては、カーボンブラック、酸化
銅、二酸化マンガン、アニリンブラック、活性炭、非磁
性フェライト、磁性フェライト、マグネタイトなどがあ
る。

黄色顔料としては、黄鉛、亜鉛黄、カドミウムイエロー
、黄色酸化鉄、ミネラル７アストイエロ、ニンケルチタ
ンイエロー、不一ブルスイエロ、ナフトールイエロー３
１バンザーイエロー〇１バンザーイエロー１０Ｇ、ベン
ジジンイエローＧ１ベンジジンイエローＧＲ，キノリン
イエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、　ター
トラジンレーキなどがある。

橙色顔料としては、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パ
ーマネントオレンジＧＴＲ，ピラゾロンオレンジ、パル
カンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ
、ベンジジンオレンジＧ１インダスレンブリリアントオ
レンジＧＫなとがある。

赤色顔料としては、ベンガラ、カドミウムレッド鉛丹、
硫化水銀、カドミウム、パーマネントレッド４Ｒ，リソ
ールレッド、ピラゾロンレッド、ウオッチングレッド、
カルシウム塩、レーキレッドＣ、レーキレッドＤ１　ブ
リリアントカーミソ６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミン
レーキＢ１アリサンリンレーキ、ブリリアントカーミン
３Ｂなどがある。

紫色顔料としては、マンガン紫、ファストバイオレット
Ｂ、メチルバイオレットレーキなどがある。

青色顔料としては、紺青、コバルトブルー、アルカリプ
ル−レーキ、ヒフトリアブルーレーキ、フタロシアニン
ブルー、無金属フタロンアニンブルー、フタロシアニン
ブル一部分塩素化物、ファーストスカイブルー、インダ
スレンブルーＢＣなどがある。

緑色顔料としては、クロムグリーン、酸化クロム、ピグ
メントグリーンＢ、マカライトグリーンレーキ、ファイ
ナルイエローグリーンＧなどがある。

白色顔料としては、亜鉛華、酸化チタン、アンチモン白
、硫化亜鉛などがある。

体質顔料としては、パライト粉、炭酸バリウム、クレー
、シリカ、ホワイトカーボン、タルり、アルミナホワイ
トなどがある。

また、塩基性、酸性、分散、直接染料などの各種染料と
しては、ニグロシン、メチレンブルーローズベンガル、
キノリンイエロー、ウルトラでリンブルーなどがある。

これらの着色剤は、単独であるいは複数組み合わせて用
いることかできるか、着色剤を、トナー芯粒子表面に付
着固定させて使用する場合は、トナー芯粒子１００重量
部に対して、１〜２０重量部、好ましくは３〜１５重量
部、より好ましくは５〜ＩＯ重量部用いる６　１重量部
より少ないときは所望の画像濃度が得られなくなり、２
０重量部より多いときは、トナー粒子表面に固着しきれ
ない１色剤が遊離粒子として発生する。

なお、芯粒子内部Ｊこ含ませる場合は、芯粒子構成樹脂
１００重量部に対して、１〜２０重量部使用することが
望ましい。すなわち、２０重量部より多いとトナーの定
着性が低下し、一方、１重量部より少ないと所望の画像
濃度が得られない。

透光性カラートナーとして用いる場合は、着色剤として
は、以下に示すような、各種、各色の顔料、染料が使用
可能である。

黄色顔料としては、Ｃ，１，１０３１６（ナフトールイ
エローＳ）、Ｃ，１，１１７１０（ハンザイエロー１０
Ｇ）、ｃ、１．１１６６０（ハンザイエロー５Ｇ）、Ｃ
，１，１１６７０（ハンザイエロー３Ｇ）、Ｃ−１，１
１６８０（ハンザイエローＧ）、ｃ、ｒ、１１７３０（
ハンザイエローＧＲ）、Ｃ１ｒ、１．ｌ７３５（ハンザ
イエローＡ）、Ｃ，１，１１７４０８（ハンザイエロー
ＲＮ）、Ｃ，ｉ　　１２７１０（ハンザイエローＲ）、
Ｃ，１，１２７２０（ピグメントイエローＬ）、ｃ、　
　■、２１０９０（ベンジジンイエロー）、ｃ、　　■
、２１０９５（ベンジジンイエローＧ）、Ｃ，１，２１
１００（ベンジジンイエローＧＲ）、Ｃ，１，２００４
０（パーマネジトイエローＮＣＧ）、Ｃ，１，２１２２
０（パルカンファストイエロー５）、Ｃ，１，２１１３
５（パルカンファストイエローＲ）などがある。

赤色顔料としては、Ｃ，１，１２０５５（スターリンＩ
）、Ｃ，１，１２０７５（パーマネントオレンジ）、ｃ
、　　■、１２１７５（リソールファストオレンジ３Ｇ
Ｌ）、Ｃ，１，１２３０５（パーマネントオレンジＧＴ
Ｒ）、ｃ、１．１１７２５（ハンザイエσ−３Ｒ）、Ｃ
，１，２１１６５（パルカンファストオレンジＧＧ）、
Ｃ，１，２１１１０（ベンジジンオレンジＧ）、ｃ、　
　■、１２１２０（パーマネントレッド４Ｒ）、Ｃ，１
，１２７０（パラレッド）、ｃ、　　■、１２０８５（
７アイヤーレツド）、ｃ、ｒ、１２３１５（ブリリアン
トファストスカーレソト）、Ｃ，ｌ　　１２３１０（パ
ーマネントレッドＦ２Ｒ）、Ｃ，１，１２３３５（パー
マネントレッドＦ４Ｒ）、ｃ、ｉ、１２４４０（バーマ
ンエンドレッドＦＲＬ）、Ｃ，１，１２４６０（パーマ
ネントレッドＦＲＬＬ）、Ｃ，１，１２４２０（パーマ
ネントレッドＦ４ＲＨ）、Ｃ，１１２４５０（ライトフ
ァストレッドトーナーＢ）、Ｃ，１，１２４９０（パー
マ不ントカーミンＦＢ）、Ｃ，１，１５８５０（ブリリ
アントカーミン６Ｂ）などがある。

また、青色顔料としては、Ｃ，１，７４１００（無金属
７りロシアニンブルー）、Ｃ，１，７４１６０（フタロ
ンアニンブルー）、Ｃ，１，７４１８０（ファストスカ
イブルー）などがある。

これら着色剤は、単独であるいは複数組合せて用いるこ
とができるが、トナー粒子表面に付着・固定させて使用
する場合は、トナー芯粒子１００重量部に対して０．５
〜１０重量部、好ましくは１〜５重量部用いる。０．５
重量部より少ないと所望の画像濃度が得られなくなり、
１０重量部より多いと透光性が劣化する。

なお、芯粒子内部に含ませる場合は、芯粒子構成樹脂１
００重量部に対して、０．５〜ＩＯ重量部、より好まし
くは１〜５重量部使用することが望ましい。すなわち、
１０重量部より多いとトナーの定蓋性および透光性が低
下し、一方、１重量部より少ないと所望の画像濃度が得
られない虞がある。

非磁性無機無粒子は、トナーの帯電性、流動性、現像性
、クリーニング性、転写性等を改良するために用いもの
で、炭化ケイ素、炭化ホウ素、炭化チタン、炭化ジルコ
ニウム、炭化ハフニウム、炭化バナジウム、炭化タンタ
ル、炭化ニオブ、炭化タングステン、炭化クロム、炭化
モリブデン、炭化カルシウム、ダイヤモンドカーボンラ
ンダム等の各種炭化物、窒化ホウ素、窒化チタン、窒化
ジルコニウム等の各種窒化物、ホウ化ジルコニウム等の
ホウ化物、酸化鉄、酸化クロム、酸化チタン、酸化カル
シウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化銅、酸化ア
ルミニウム、シリカ、コロイダル／す力、疎水性シリカ
等の各種酸化物、二硫化モリブデン等の硫化物、フッ化
マグネシウム、フッ化炭素等のフッ化物、ステアリン酸
アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸
亜鉛、ステアリン酸マグネシウム等の各種金属石鹸、滑
石、ベントナイト等各種非磁性無機微粒子が用いられる
。また、これらの微粒子は、疎水化処理をして用いるこ
とが望ましい。

有機微粒子としては、乳化重合法、ソープフリー乳化重
合法、非水分酸重合法等の湿式重合法、気相法等により
造粒した、スチレン系、（メタ）アクリル系、ベンゾグ
アナミン、メラミン、テフロン、シリコン、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン等の各種有機微粒子が用いられ、ト
ナーの帯電性、流動性、耐熱性、クリーニング性等を改
良するために用いられる。特に、スチレン系樹脂、メタ
クリル系樹脂、ポリエチレン等の熱可塑性樹脂微粒子は
、後述する熱気流中における熱処理でトナー芯粒子樹脂
と融着・融合し、より強固に定着されるとともに、同時
にその他の荷電制御剤、着色剤等の表面改質微小粒子等
が存在すれば、それらの粒子をトナー芯粒子上により強
固に定着する。そして、熱可塑性微粒子の量を調整する
ことにより、下層に存在する着色剤層等を完全に被覆し
、成膜化することにより着色剤の表面露出による悪影響
を防止でき、被覆樹脂の有する帯電性の安定、耐熱性の
改良をなすことができる。

このような有機微粒子に予め、上記したような荷電制御
剤、着色剤等を含ませていてもよい。

芯粒子に付着固定化させる流動化剤としては、シリカ、
酸化アルミニウム、酸化チタン、フッ化マグネシウム等
を単独あるいは、組み合わせて用いることができる。流
動化剤は、最終的に得られるトナーに外添混合して用い
てもよい。

トナー芯粒子の表面に上記表面改質用微粒子を付着、固
定するには、まず芯粒子と所望の種類の表面改質用微粒
子の所定量を混合し、表面改質用微粒子を芯粒子の表面
に付着させる。

芯粒子表面への表面改質微粒子の付着は、従来の混合手
段を適用すればよく、例えは、ヘンンエルミキサー（三
井三池化工機社製）、ホモジナイザー（日本精機製作所
社製）、マルヂブレンダー（日本精機製作所社製）、Ｈ
ｉ−Ｘ（日清製粉社製）、０Ｍダイザ−（奈良機械製作
所社製）等の各種混合機を使用すればよい。この付着の
状態は、芯粒子表面に均一に付着しておらず、また付着
は、静電気的な力によるもので、その付着力は小さい。

次Ｊこ、その付着微粒子に機械的衝撃力を与えることに
より、または混式コーティング法あるいは乾式メカノケ
ミカル法により表面改質用微粒子を芯粒子表面に固定化
させる。かかる方法により表面改質用微粒子をトナー芯
粒子の表面上に均一に付着固定化することができ、芯粒
子表面全体を均質なものとすることができる。かかる均
質性は巣にトナー芯粒子と表面改質用微粒子を混合し、
付着することによっては達成されない。機械的衝撃力は
高速気流中、ローターとステーターの剪断力および粒子
同士の衝突によって与えられるもので、具体的には、ハ
イブリダイゼーションシステム（奈良機械製作新製）、
コスモスンステム（川崎重工業社製）等を使用すること
かできる。

湿式コーティング法は、溶媒等でトナー芯粒子表面を、
一部溶解することで、表面改質用微粒子をトナー芯粒子
の表面に付着固定するもので、具体的メこはデイスパー
コート（日清製粉社製）あるいはコートマイザー（フロ
イント産業社製）等の装置を使用することができる。

乾式メカノメカニカル法は、粒子同士および粒子が装置
部材より摩擦、圧縮、剪断力を受けることにより発生す
る熱を利用することにより、表面改質用微小粒子をトナ
ー芯粒子の表面に固定するもので、具体的にはメカノフ
エージョン７ステム（ホンカワミクロン社製）あるいは
メカノミル（創出精工社製）を用いることができる。

トナー製法においては、特に高速気流中衝撃法を応用し
たハイブリダイゼーションシステム（奈良ａ！械製作所
社製）、コスモスシステム（川崎重工業社製）が、小粒
径粒子処理に向いており、かつ熱蓄積が少ない点からも
好ましい。

表面改質用微粒子の大きさとしては、芯粒子平均粒径の
１１５以下、好ましくは、ｌ／２０以下、より好ましく
は、１１５０以下のものを用いる。

微粒子の平均粒径が芯粒子の平均粒径の１１５よりも大
きいと均一に表面に処理を施すことが困難であり、微粒
子が小さすぎると二次凝集を解砕して用いることが必要
となる場合が生じる。

本発明においては、トナー芯粒子の表面に微粒子を付着
・固定した後、さらに熱気流中で熱処理を施し、表面改
質用微粒子とトナー芯粒子表面に均質に定着する。

そうすることにより、トナー芯粒子と定着用微粒子の部
分的融着を生ぜしめ、定着用微粒子をトナー芯粒子によ
り強固に固定させる。熱気流中熱処理としては、具体的
には、サフユージングシステム（日本ニューマチック工
業社製）等の高温気流中瞬間処理装置を用いることがで
きる。

このような処理方法を用いることにより、初めて前処理
でトナー芯粒子に付着・固定した表面改質用微粒子を芯
粒子表面ｌこ均一均質に定着することか可能となり、ト
ナー粒子からの脱離、剥離が生しにくく、その表面改質
用微小粒子の有するその特性を均質に得ることが可能と
なる。熱処理温度としては、トナー芯粒子構成樹脂およ
び表面改質材としての樹脂微粒子の融点より高い温度か
設定され、２００〜６００°Ｃ１好ましくは２００〜４
００°Ｃ１より好ましくは２５０〜３５０°Ｃである。

６００℃より高い温度で処理すると粒子同士の凝集が発
生し易くなるとともに、トナー組成の一部が分解するこ
とにより帯電性、着色性に弊害が発生ずる場合があり、
２００℃より低い温度であれば、目的とする表面改質用
微粒子を均一均質に定着することができない。

第１図に本発明により得られる複合型トナーの構成例を
示す。

着色剤（２）を含むトナー芯粒子（１）表面にポリマー
微粒子（３）、荷電制御剤（４）および流動化剤（５）
含む層を形成したものである。流動性の改質と荷電性の
改質を図ることを目的とするものであり、芯粒子（１）
の表面に流動化剤および荷電制御剤を含む樹脂層が形成
されたと同様の構成となる。

このような構成のトナーを製造するにはポリマー微粒子
（３）、荷電制御剤ぐ４）および流動化剤（５）を芯粒
子（１）とともに付着させ、機械的衝撃力により固定化
させる。次に熱気流中熱処理を施すことによりポリマー
微粒子（３）および芯粒子（１）の構成樹脂が一部溶解
し、融着するに伴い荷電制御剤（４）および流動化剤（
５）を芯粒子表面に強固に固定定着する。

第２図は芯粒子（１）上に着色剤（２）層および微小樹
脂（３）層の３層構成のトナーを示したものである。こ
のような構成のトナーを形成するには芯粒子（１）上に
着色剤（２）の微粒子および微小樹脂粒子をこの順に機
械的衝撃力により付着固定し、続いて熱気流中熱処理を
施す。そうすることにより、微小樹脂粒子が溶解し、樹
脂粒子相互間ならびに芯粒子樹脂表面樹脂と融着し、者
色剤層を被覆する樹脂層を形成する。着色剤を芯粒子表
面に存在させることにより、その使用量を抑制し、芯粒
子の定着特性を向上させるとともに、最表面部の樹脂層
により、下層の着色剤の飛散等の防止荷電特性の確保を
行ない、着色剤の露出による悪影響を防止する。

本発明のトナー製法を応用して形成したトナー構成例を
２例挙げたが、その他にも、所望のＳ性のトナーが得ら
れるように適宜、トナー芯粒子および定着用微小粒子を
組みあわせて、芯粒子表面に強固に付着、固定定着する
ことができる。特に、第２図に示したように、最表面層
としてトナー樹脂層を形成することも可能であり、その
樹脂の特性を利用して帯電安定性、耐熱性等の改良を図
ることが可能となり、またさらにかかる技術を利用すれ
ば所望の表面改質材料、添加剤を含む層を複数層トナー
芯粒子表面に形成することが容易となる。

次に本発明をキャリアに適用する場合を説明する。キャ
リアもトナーと同様に、表面改質が行なわれる。すなわ
ち、帯電性およびその他の各種現像特性を改良するため
に各種有機材料、無機材料を付着・固定定着させる。こ
のような表面改質のために微小粒子を付着・固定される
キャリアとしては、鉄、ニッケル、コバルト等の金属と
亜鉛、ア〉チモン、アルミニウム、鉛、スス、ヒスマス
、ベリリウム、マンガン、セレン、夕〉グ又テレ、ジル
コニウム、バナジウム、バナジウム等の金属との合金あ
るいは混合物、酸化物、酸化チタン、酸化マグネシウム
等の金属酸化物、窒化クロム、窒化バナジウム等、炭化
ケイ素、炭化タングステン等の炭化物との混合物および
強磁性フェライト、並びにこれらの混合物等の材料から
構成される鉄、フェライトキャリアが挙げられる。

また、鉄、フェライトキャリアを芯材として各種合成樹
脂、または、セラミック層によりコートしたものも用い
られる。合成樹脂としては、例えば、ポリスチレン系樹
脂、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリオレフィン系樹
脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエー
テル樹脂、ポリスルフィン酸系樹脂、ポリエステル系樹
脂、エポキシ樹脂、ポリブチラール系樹脂、尿素樹脂、
ウレタン／ウレア系樹脂、７リコン系樹脂、ポリエチレ
ン系樹脂、テフロン系樹脂等の各種熱可塑性樹脂および
熱硬化性樹脂およびその混合物、並びに、これら樹脂の
共重合体、ブロック重合体、グラフト重合体およびポリ
マーブレンド等が用いられる。さらに、帯電性を改良す
る為、各種極性基を有する樹脂を用いても良い。セラミ
ックコーティングは、熱溶射法、各種プラズマ法、ゾル
−ゲル法等の方法により、各種セラミック材料をコート
した物である。

上記した各種磁性材料およびコーティング層に用いた各
種合成樹脂をバインダー樹脂としてあと必要に応じて、
各種有機および／または無機材料を加えて混合−混練−
粉砕することにより、必要に応じた粒径に調整したバイ
ンダー型キャリアを用いてもよい。

キャリアの平均粒径としては、２０〜２００μ組好まし
くは３０〜１００μｍの物が一般的に使用されるが、現
像方式等に応じて適宜設定させれる。−射的にキャリア
粒径が、２０μ友より小さいと、キ、・リア自身か現像
されてしまう等の問題か有り、また、２００μｍより大
きいと画像のキメが細くなる等の問題が発生する。

キャリア芯粒子表面に付着固定化させる流動化剤、並び
に荷電制御剤等の表面改質用微粒子は、トナーに対して
用いられたものと同様のものが用いられ、その方法もト
ナーに対して用いられる方法と同様のものが適用可能で
あり、好ましくは乾式ケミカル法を応用したメカノフュ
ージョンシステム（ホンカワミクロン社製）、メカノミ
ル（開田精工社製）を用いる。メカノフュージョンシス
テムは、適度な熱蓄積かあり、熱可塑性樹脂が融着する
ことが可能であり、マイルドな力で処理するので、キャ
リア等の粒径の大きな粒子を処理しても、粉砕微粒子化
されない利点がある。キャリアとして、熱可塑性樹脂を
構成要素として含まない鉄、あるいはフェライトキャリ
ア等に対しては、熱可塑性樹脂微粒子と共に用いる必要
がある。さもないと、鉄等の金属表面に微粒子を付着固
定できない。

また、上記表面改質用の微粒子は所望のものだすを用い
ればよく、必要に応じて、コーティング樹脂中、あるい
はバインダー型キャリアのバイシダー樹脂中に含ませて
もよい。

以上のようにしてキャリア芯村上に表面改質のための微
小粒子を付着した後、さらに、トナーに対して施した同
様の方法により、熱気流中で、熱処理を施すことにより
定着する。

このようにした、キャリア粒子の表面は均一に改質する
ことができ、その均質性は、キャリアとトナー混合撹拌
等少々の衝撃力によっては損なわれることがない。

実施例１　　（１−ナーａおよびＡ） 成分　　　　　　　　　　　　　　　棗員里ポリエステ
ル樹脂　　　　　　　　　１００（花王社製：夕７トン
ＮＥ−３８２） ブリリアントカーミン６Ｂ　　　　　　　　３（ｃ、ｉ
、１５８５０） 上記材料をボールミルで充分混合した後、１４０℃に加
熱した３本ロール上で混練した。混練物を放置冷却後、
フェザ−ミルを用い粉砕し、さらに、ジエントミルで微
粉砕した。その後風力分級し、平均粒径　７μｍのトナ
ー芯粒子（ａ、）を得た。

さらに、ここで得られたトナー芯粒子（ａ）　１００重
量部に対し、Ｍ　Ｍ　Ａ　／　ｉ　Ｂ　Ｍ　Ａ　（１／
　９　）ポリで−微粒子ＭＰ〜４９５１（総研化学社製
：平均粒径０．２ｐｍ、ガラス転位温度８５°Ｃ）１５
重量部、下記に示す構造を有するイミダゾール系化合物
（Ａ）（平均粒径０．８μｍ）１重量部さらに４級アン
モニウム塩Ｐ−５１（オリエント化学工業社製：ｌ。

８μｍ）０．５重量部をヘンシェルミキサーに入れ、１
．５００ｒｐｍの回転数で２分間混合撹拌し、トナー芯
粒子（ａ）の表面に微粒子および添加剤をファンデルワ
ールス力および静電的に付着させた。次に奈良機械製作
所ハイブリダイゼーションシステムＮ）（Ｓ−１型を用
い７，２００ｒｐｒａで３分間処理を行い、平均粒径８
μｍのトナーＡを得た。ここで得たトナーＡ１００重量
部に対し、疎水性シリカ　Ｒ−９７４（日本アエロジル
社製：平均粒径１７ｍμ）０．２重量部をヘンシェルミ
キサーに入れ、１．５０Ｏｒｐｍの回転数で１分間混合
撹拌した後、さらに、ここで得た粒子を熱気流表面改質
装置ｔ（サフユージングンステム：日本ニューマチ・ノ
ク工業社製）で用いて３５０°Ｃの熱気流中で約１秒処
理することにより、平均粒径８μｍのトナーａを得た。

実施例２　（トナーｂおよびＢ） シード重合法で得られｔ；単分散球状のスチレンおよび
ｎ−ブチルメタクリレートの共重合法ポリマー粒子（平
均粒径５μＩｌニガラス転移温度５４°Ｃ：軟化点１２
８℃ニゲル化成分（トルエン不溶分）１５％含有）１０
０重量部とカーボンブラック（三菱化成工業社製：ＭＡ
＃８）８重量部をへンシエルミキサーに入れ１．５００
ｒｐｍの回転数で２分間混合撹拌し、ポリマー粒子表面
にカーボンブラ・ンクを付着させた。次に、ハイブリダ
イゼーションシステムＮＨ３−１型（奈良機械製作所社
製）を用い６゜０００　ｒｐｍで３分間の処理を行い、
カーボンブラ・ンクをポリマー粒子表面Ｉこ固定化した
。

さらに上記カーボンブラックを処理したポリマー粒子１
００重量部とＭ　Ｍ　Ａ　／　ｉ　Ｂ　Ｍ　Ａ　（１／
　９　）粒子ＭＰ−４９５１（総研化学社製：平均粒径
０゜ｌμ１１＝ガラス転移温度８５℃）２０重量部およ
び亜鉛錯塩化合物Ｅ−８４（オリエント化学工業社製）
１重量部をハイブリダイゼーションシステムの処理条件
として回転数７．２０Ｏｒｐｍで３分間とする以外は、
上記と同様の混合、表面処理を行うことにより、３層構
成の平均粒径６μｍのトナーＢを得た。さらに、ここで
得たトナーＢを用いてシリカを添加しないこと以外は、
実施例１と同様な方法により熱気流中でトナーＢを処理
することにより、平均粒径６μｍのトナーｂを得た。

実施例３　（トナーＣおよびＣ） 成分　　　　　　　　　　　　　　　ｌｌ！スチレン−
〇−ブチルメタクリレート　　１ＯＯ（軟化点１．３２
°Ｃ、ガラス転移温度６０℃）カーボンブラック　　　
　　　　　　　　　８（三菱化成工業社製：ＭＡ＃８） 低分子量ポリプロピレン　　　　　　　　５（三洋化成
工業社製：ビスコール５５０Ｐ）上記成分を実施例１と
同様の方法により、混合混練−粉砕−分級法により平均
粒径７μｍのトナー芯粒子（ｂ）を得た。ここで得られ
たトナー芯粒子（ｂ）１００重量部に対し実施例１で用
いた化合物（ａ）　１重量部に代え、さらにハイブリダ
イゼーシコンシステムの処理条件として、回転数を６゜
０００　ｒｐｍに変える以外は同様の方法により、混合
−表面処理を行い、トナー芯粒子（ｂ）の表面に化合物
（ａ）を処理することにより、平均粒径７μｍのトナー
Ｃを得た。さらに実施例１と同様な方法により熱気流中
でトナーＣを処理することにより平均粒径７μ肩のトナ
ーＣを得た。

比較例１．２．３ 実施例１．２．３で得た熱気流中での処理を行わないト
ナーＡ、Ｂ、Ｃを比較例１（トナーＡ）、比較例２（ト
ナーＢ）、比較例３（トナーＣ）のトナーとして評価を
行った。

比較例４　（トナーＤ） 実施例１において同じ組成のものをヘンシェルミキサー
において混合を行った後、ハイブリダイゼーションンス
テムにて表面処理を行わずに熱気流中での処理のみを行
い得た平均粒径７μｍのトナーＤを得た。

キャリアの製造（Ａ） トナーを後述する評価に供するため、以下のごとくバイ
ンダー型キャリアを製造した。

成分　　　　　　　　　　　　　　　重量部・ポリエス
テル樹脂　　　　　　　　　１００（ＮＥ−１１１Ｑ：
花王社製） ・無機磁性粉　　　　　　　　　　　　５００（ＥＰＴ
−１０００：戸田工業社製） ・カーボンブラック　　　　　　　　　　　２（ＭＡ＃
８：三菱化成社製） 上記材料をヘンシェルミキサーにより充分混合、粉砕し
、次いでシリンダ部１８０℃、シリンダヘッド部１７０
℃に設定した押しだし混練機を用いて、溶融混練した。

混練物を冷却、粗粉砕後、ジェットミルで微粉砕し、さ
らに、風力分級機を用いて分級し、平均粒径５５μｍの
磁性キャリアＡを得に。

実施例および比較例で得られたトナーｂおよびＣおよび
Ａ−Ｄは、それぞれトナー１００重量部に対して、疎水
性シリカＲ−９７４（０，２重量部）をヘンシェルミキ
サーにより後処理を行った後、トナーの評価を行った。

評価 （粒径測定）トナーおよびキャリアの粒径測定は、以下
の様に行った。

トナー粒径 トナー平均粒径の測定は、コールタ−カウンタＴＡ−Ｉ
［型（コールタカウンタ社製）を用い、１００μ肩のア
パチャーチューブで粒径別相対重重分布を測定すること
により求めた。

トナー中の微粉含有率 トナー中の微粉含有率の測定は次の様にして行った。ト
ナーを少量サンプリングし、界面活性剤を微量溶かした
水系溶液に分散させる。この分散液を超音波分散した後
、マグネットによりキャリアのみを除去し、レーザー回
折式粒度分布測定装置５ＡＬＤ−１１００（島津製作所
社製）を用いてトナーの粒度分布を測定した。微粉の含
有率は、測定されたトナーの粒度分布において、０．５
μｍ〜μｍ−の重量平均粒径の１／２である粒子の個数
粒子分布を測定し、その全体に対する割合（％）を微粉
含有率をした。

キャリア粒径 キャリア粒径は、マイクロトラックモデル　７９９５−
１０　５ＲＡ（日機装社製）を用い測定し、その平均粒
径を求めた。

ここで表面処理されたトナー２ｇと上記したキャリア２
８ｇとを５０ｃｃのポリ瓶に入れ回転架台にのせて１．
２００ｒｐｍで回転させたときのトナー帯電量の立ち上
がりを調べるために、１０分間撹拌後の帯電量を測定し
、また、その時の飛散量を調べｔこ。

飛散量測定し、デジタル粉塵計Ｐ５Ｈ２型（柴田化学社
製）で測定した。前記粉塵計とマグネットロールとをｌ
ｏｃｍ離れた所に設置し、このマグネットロールの上に
現像剤２ｇセットした後、マグネットを２，０００ｒｐ
ｍで回転させた時発塵するトナー粒子を前記粉塵計が粉
塵として読み取って、１分間のカウント数（ｃｐｍ）で
表示する。ここで得られＩ；飛散量が３００　ｃｐｍ以
下を○、５００　ｃｐｍ以下を△、５００　ｃｐｍより
多い場合を×として３段階の評価を行った。△ランク以
上で実用上使用可能であるがＯが望ましい。帯電量およ
び飛散量の測定結果を表１に示す。

表１に示す所定のトナーおよびキャリアの組合せをトナ
ー／キャリア−５／９５０割合で混合し、２成分系現像
剤を調製しｔ；。この現像剤を用い実施例２、比較ｆｌ
１２ｉ：対し、ＥＰ−５７ＱＺ（ミ／ルタカメラ社製）
を用い、また、実施例１．３および比較例１，３．４に
対してはＥＰ−４７０２（ミノルタカメラ社製）を用い
画出し評価を行った。

特に実施例１、比較例Ｌ　４に対してはＥＰ−４７ｏｚ
（ミノルタカメラ社製）を定着器をオイル塗布方式に改
良したものを用いた。上記の通り初期評価行った上、さ
らに使用した現像装置において現像は行わず現像器のみ
をＩＯ時間空回転させた後の評価も同時に行った。

画像上のかぶり 前記した通り各種トナーおよびキャリアの組合せにおい
て、上記複写機を用いて画出しを行った。

画像上のかぶりについては、白地画像上のトナーかぶり
を評価し、ランク付けを行つｔ；。△ランク以上で実用
上使用可能であるが、０以上が望ましい。

現像剤凝集性の評価 評価する現像剤をそれぞれ１５ｇずつサンプリングし、
目開き１２５μｍのメツシュに入れ１５秒間ふるいにか
けた後の残査を求めることにより評価を行った。

○；残査率　１％以下 △：残査率　３％以下 ×；残査率　３％を超えるもの 帯電量分布の測定には、１９８６年１１月２８日に開催
された電子写真学会主催の第５８回研究討論会で、ミノ
ルタカメラ（株）の寺坂らによって発表された装置を用
いて測定を行った。原理についての詳細は、同研究討論
会で配布された資料に記載されており、ここでは簡単に
説明する。第３図にその構成を示すものであり、測定方
法を以下に説明する。

マグネットロール（１３）の回転数は１００　ｒｐｍに
セットし、現像剤としては３０分荷台撹拌後のものを用
いた。この現像剤３ｇを精密天秤で計量し、導電性スリ
ーブ（１２）表面全体に均一になるよう乗せる。次にバ
イアス電源（１４）よりバイアス電圧をＯ〜ｌ０ＫＶ逐
次印加し、５秒間スリーブ（１２）を回転させ、スリー
ブ（１２）停止時の電位Ｖａｎを読み取る。その時円筒
電極（１１）に付着した分離トナー（１７）の重量Ｍｉ
を精密天秤で計量し、平均トナー帯電量を求める。この
様にして求めたトナーの質量の重量％を縦軸に、また、
帯電量Ｑ／Ｍを対数として横軸にグラフ化したものを第
４図に例示した。第４図は、トナーについて測定したも
のである。

また、第４図において、横軸（Ｑ／Ｍ）の１００〜１０
２の範囲を２０等分した１目盛りを１チヤンネルとし、
このＱ／Ｍ　　ｌチャンネルにおける重量％が多いもの
から順に３チヤンネルの累積重量％を求め表１に示した
。

（以下、余白） キャリアの製造例（Ｂ）および（Ｃ） ポリエステル樹脂　１００重量部 （り７トンＮＥＩＩＩＯ：化工社製） 磁性粉　２００重量部 （ＥＰＴ−１０００：戸田工業社製） カーボンブラック　　　２重量部 （ＭＡ＃８：三菱化成工業社製） 以上の成分をヘンシェルミキサーで混合し、得られた混
合物を２軸押し出し機で混練し、冷却後粗粉砕する。粗
粉砕物をジェットミル粉砕機と風力分級機で微粉砕およ
び分級し、平均粒径２μｍの磁性粉含有ポリマー微粒子
を得た。次に、フェライトキャリアＦ−２５０ＨＲ（平
均粒径５０μｍ：パウダーチック社製用００重量部に対
し、上記磁性粉含有ポリマー微粒子１０重量部を添加し
オングミルＡＭ−２０Ｆ（ホンカワミクロン社製）で回
転数１０００ｒｐｎ＋、４０分間処理し、平均粒径５５
μ周のキャリアを得た（キャリアＢとする）。

さらに、キャリアＢをサフユージングシステム（日本ニ
ューマチック工業社製）を用いて４００°Ｃで加熱処理
を行い平均粒径５５μｍのキャリアを得た（キャリアＣ
とする）。

トナーの製造例 スチレン−ｎ−ブチルメタクリレート樹脂１００重量部 （軟化点：１３２℃、ガラス転移温度＝６０°Ｃ）カー
ボンブラック　　　　８重量部 （ＭＡ＃８：三菱化成工業社製） 低分子量ポリプロピレン　　　　　　３重量部（ビスコ
ール５５０Ｐ：三菱化成工業社製）ニグロシン系染料　
　　５重量部 （ボントロンＮ−０１：オリエント化学工業社製）上記
材料をボールミルで充分混合した後、１４０℃に加熱し
た３本ロール上で混練した。混線物を放置冷却後、粗粉
砕し、さらにジェントミルで微粉砕した。次に、風力分
級し、平均粒径８μｍのトナーｄを得た。

得られたトナーｄは、トナー１００重量部に対して、疎
水性シリカＲ−９７４（０，２重量部）をヘンシェルミ
キサーにより後処理を行った後、トナーの評価を行った
。

ユニで表面旭理されたトナー１．５ｇと上記したキャリ
ア２８．５ｇとを５０ｃｃのポリ瓶に入れ回転架台にの
せて］、２０Ｏｒｐｍで回転させたときのトナー帯電量
の立ち上がりを調べるために、１０分間撹拌後の帯電量
を測定し、また、その時の飛散量を調べた。また、同様
にトナーとキャリアをポリ瓶に入れ、３５℃、相対湿度
８５％以下に２４時間曝した後の帯電量および飛散量を
測定し耐湿性も調べた。

飛散量測定は、デジタル粉塵計Ｐ５Ｈ２型（柴田化学社
製）で測定した。前記粉塵計とマグネットロールとをｌ
ｏｃｍ離れた所に設置し、このマグネットクールの上に
現像剤２ｇセットした後、マグネットを２．００Ｏｒｐ
ｍで回転させた時発塵するトナー粒子を前記粉塵計が粉
塵として読み取って、１分間のカウント数（ｃｐｍ）で
表示する。ここで得られた飛散量が３００ｃｐｍ以下を
○、５００　ｃｐｍ以下を△、５０Ｑｅｐｍより多い場
合を×として３段階の評価を行った。８９２７以上で実
用上使用可能であるが○が望ましい。帯電量および飛散
量の測定結果を表２に示す。

画出し評価 表２に示す所定のトナーおよびキャリアをトナー／キャ
リアー５／９５の割合で混合し、２成分系現像剤を調整
した。この現像剤を用い、実施例４、比較例５に対し、
ＥＰ−４７ｏｚｃミ／ルタ力メラ社製）を用いて表２に
示す各種画像評価を行った。

（１）画像上のかぶり 前記した通り各種トナーおよびキャリアの組合せにおい
て、上記複写機を用いて画出しを行った。

画像上のかぶりについては、白地画像上のトナーかぶり
を評価し、ランク付けを行った。８９２７以上で実用上
使用可能であるが、０以上が望ましい （２）耐刷テスト Ｂ／Ｗ比６％のチャートを用い１０万枚の耐刷テストを
行い画像およびかぶりの評価を行った。

結果を表２に示した。表中○は実用上使用可能領域であ
り、×は実用上問題となる領域であることを意味する。

（３）耐湿性 同様にトナーとキャリアをポリ瓶に入れ、３５°Ｃ１相
対湿度８５％下に２４時間曝した後の帯電量、飛散量、
画像のかぶりを評価し耐湿性を調べた。

（以下、余白） 及盟９（困 本発明により、特性の安定した、微粉の飛散の少ないト
ナーおよびキャリアを製造することかできる。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は、本発明により製造可能なトナー
の粒子構成の概峙断面図である。 第３図は、本発明に係わる帯電量分布測定装置の概晧構
成を示す図である。 第４図は、帯電量分布の測定結果を例示する図である。 図中の記号は以下の通りである。 １１・・・円筒電極、１２・・・導電性スリーブ、１３
・・・磁石ロール、１４・・・バイアス電源特許出願人
　ミノルタカメラ株式会社

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、芯粒子表面上に、表面改質用微粒子を付着させ、こ
   れに機械的衝撃力を与えることにより、前記表面改質用
   微粒子を、芯粒子表面に均一固定化処理してなる粒子を
   さらに２００〜６００℃の熱気流中で熱処理し表面改質
   用微粒子を芯粒子表面上に均一に定着および／または成
   膜化することを特徴とする現像剤構成粒子の製造方法。