JPH0414407B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 (イ) 産業上の利用分野 本発明はビデオ信号等の高周波信号を稠密記録
再生する装置、たとえばVTR装置に利用される
磁気ヘツドの製造方法に関するものである。

(ロ) 従来技術 VTR装置の稠密記録化のため、例えば現行の
β、VHS方式に較べて２倍以上の高密度化を図
るための、いわゆる８mmビデオの開発が進められ
ている。このような記録密度の稠密化には記録媒
体の保磁力（Hc）を従来の２倍以上の1300〜
1500エルステツドとする必要があり、その記録時
の磁気ヘツドの飽和磁束密度（Bs）は保磁力の
５〜６倍のオーダーであることが必要とされるた
め、6500〜9000ガウスが必要となる。従来の一般
的な映像用磁気ヘツドはMn・Znフエライトの磁
気コアで構成されているが、その飽和磁束密度は
5500ガウス程度であり、上記記録媒体（いわゆる
メタルテープ）に対する磁気ヘツドとして適当で
ない。

そこで、飽和磁束密度が大きい（7000〜10000
ガウス）金属磁性材料、たとえばFe−Al−Si系
（センダスト）合金、アモルフアス磁性合金を磁
気コア（以下メタルコアという）として利用する
磁気ヘツド（以下メタルヘツドという）の開発が
進められ、種々のものが提案されている。第１図
は従来の代表的なメタルヘツドの構成斜視図を示
すものである。又、第２図はこのメタルヘツドの
構成要素の分解斜視図である。記録トラツク幅を
決定するメタルコア１の厚みｔは10〜40μｍと極
めて薄く従い機械的強度を保障するためこのメタ
ルコアの両側から少なくともフロントギヤツプ１
６に対応する部分をガラス等の非磁性材で構成し
てなる１組の補強コアでサンドイツチする構成と
している。通常、左右の補強コアは同形に形成さ
れるが説明の便宜上第２図では第１図のものとは
異なり２種類の補強コア２，２′を示している。
一方の補強コア２はその全体がガラスで構成され
ているのに対し、他方の補強コア２′は再生出力
特性を向上させるため上部２１のみをガラスで構
成し下部２２を磁性フエライトで構成している。

ここで、メタルコア１はコア半体１１，１２を
突き合わせて構成させており、両コア半体１１，
１２の接合は対向面間に配備した結合材（銀ロウ
等）１３，１４，１５によつて行つている。尚、
符号１６，１７はそれぞれフロントギヤツプ、バ
ツクギヤツプを示している。これらのコア２，３
は各々第３図、第４図に示すように双方共目標の
厚みtc、ts、よりも大きいある厚みt₁、t₂で前工
程で成形される各ブロツク（図示省略）から切り
出される（例、t₁＝0.2〜0.15mm、t₂＝0.2〜0.1
mm）、第３図の補強コア２の最終厚みtcを100μｍ
とすると補強コア両面の厚みの除去量は各々d₁、
d₂として、もし、t₁＝200μの場合、d₁＝20〜50μ、
d₂＝80μ〜50μとなる。一方、第４図のセンダス
ト等のメタルコアは当初の厚みt₂＝200μとすれば
トラツク幅ts＝20μとして、メタルコア両面の除
去量は各々d₃＝20〜100μ、d₄＝160〜80μとすると
よい。その後、所定の厚みに成形されたコアを第
５図のようにコア２，１，２を順次エポキシ系等
の接着剤を介在させて積み重ねて接着し、第６図
のメタルヘツドチツプ３を得る。

ところで、第５図のサンドイツチ接着はコア
各々が微小部品であり、特にメタルヘツドチツプ
のメタルコア１は厚みが20μと大変薄く、取り扱
いが極めて困難でありい、ラフな取扱いを行つた
場合は銀ロウ接合部のギヤツプから折損したり、
割れたりし、又わずかな外力によつてもギヤツプ
が大となり易い。又、接着剤を塗布した後、正確
に３枚のコアを位置決めすることも余りに薄く小
さいために作業が極めて困難であり、メタルコア
のズレが多発していた。さらに、エポキシ系等の
接着剤はメタルコアのサンドイツチ接着面２ａ，
２ｂばかりでなく、ヘツドの両端面２Ａ，２Ｂに
もにじみ出た接着剤が付着硬化し、又、コア位置
合せ治具（図示せず）にもこの接着剤が付着する
ために位置決め精度が劣化してくる等の諸問題が
生じていた。特に第７図のようにヘツドチツプ３
をベース４の貼付面４ａに接着する場合、ヘツド
チツプ３のベースへの接着面２Ａあるいは２Ｂに
硬化した接着剤（第６図５）が付着しておれば、
ベースの面４ａとヘツドトラツク幅１のベース側
端面の距離Ｈを絶対高さというが、このＨが変化
する。ヘツドの絶対高さＨの許容差は±10μ以内
が必要であるという現実に対して非常に悪影響を
与えるものである。このため、このヘツドチツプ
に付着した接着剤は除去する必要があり、作業内
容的にも工数的にも極めて大きな問題があつた。

(ハ) 目的 本発明は以上の諸問題を解決するもので、作業
性よく、高精度で多量生産に適したメタルヘツド
の製造方法、とくにメタルコアと補強コアの接着
を安定かつ能率的に行なう方法を提供することに
ある。

(ニ) 発明の構成 本発明は次のステツプを有する。すなわち、
メタルコア及び補強コアを各々所望厚みに研磨加
工するために、各々のコアをそれぞれ別の治具台
に規則正しく整列させて第１の接着材（例えばα
−シアノアクリレート系接着剤）にて接着するこ
と、各々のコアの各１面側に付いて所定の厚み
研磨を行なうこと、何れか一方又は両方のコア
の厚み研磨完了面上に第２の接着材（例えばエポ
キシ系接着剤）を塗布すること、メタルコアと
補強コアを該第２の接着材を介在させて対向圧接
して両コアを一体化すること、各コアを各々の
治具台から分離するため一体化物を、第１の接着
材が熱分解してガス化する温度（α−シアノアク
リレート系接着剤の場合80℃）以上の適当な温度
環境下において、メタルコアと補強コアの片側を
接着したヘツド中間品を得ること、他方の治具
台に上記第１の接着材で接着された補強コアの研
磨面と、上記ヘツド中間品のメタルコア側の側面
との何れか一方又は両方に第２の接着材を塗布
し、該第２の接着材を介在させて両者を一体化す
ること、この一体化物を上記適当な温度環境下
に置いて第１の接着材をガス化除去すること。

(ホ) 実施例 第８図ａは多数の補強コアを各々図のように接
着治具６の位置決め基準面６ａ，６ｂより、ある
定められたピツチP₁、P₂で位置決めし、α−シ
アノアクリレート系接着剤で接着する。同様にメ
タルチツプを第９図ａのように他の接着治具７の
基準面７ａ，７ｂより各々図のように補強コアと
同一の定められたピツチP₁、P₂で位置決めし、
α−シアノアクリレート系接着剤で接着する。こ
のとき、メタルコアと補強コアとは合体したとき
巻線窓が合致するように互いに面対称に配置する
必要があるのは当然である。また、基準面６ａ，
７ａ，６ｂ，７ｂを合わせて両コアを合体する必
要上、両コアの基準面よりの初期値ｑ、ｓはある
定められた寸法とする必要があるのも当然であ
る。

さて、補強コアは第８図ｂのように接着治具６
に接着される前に、予め第３図のように片面２０
０を研磨量d₂だけ研磨除去したものを用いる。治
具６への接着面はその補強コアの研磨面（すなわ
ち、面２００）とする。然る後、面２０１をd₁だ
け研磨除去し、補強コアの所望厚みtcを得る。同
様に、メタルコアは第９図ｂに示すように接着治
具７に接着される前に、予め第４図のように片面
の研磨除去したもの、本例では面１００を厚みd₄
研磨除去加工したメタルチツプを治具７に接着
し、その後、面１０１を研磨量d₃だけ除去加工
し、所望のヘツドトラツク幅tsを得る。

なお、α−シアノアクリレート系接着剤５０，
５１は各コアの接着面３００，４００に充分に充
填されていることは勿論であるが、コアとコア間
の面３０１，４０１にもこの接着剤で覆つている
ことが望ましい。その理由は後の工程で使われる
エポキシ系接着剤が接着治具面３０１，４０１に
付着硬化することを防ぐためである。

次に、第１０図に示すように、補強コア２メタ
ルコア１の研磨仕上された面上２０１，１０１の
両方あるいは片方に希釈されたエポキシ系接着剤
（塗付の容易性と接着層を数μ以内とするため、
極度に希釈した接着剤を使用する）８を薄く塗付
し、第１１図のように各々の接着治具の基準面６
ｂと７ｂ，６ａと７ａを合致させ両コアを付き合
わせる。このエポキシ系接着剤８の層厚をできる
限り薄くするため適当な加圧力Ｆを印加し、第１
２図に示すように、まず大気圧中でエポキシ系接
着層を熱硬化促進させるために使用した接着剤の
特性に応じた温度で加熱固着させる。本例では約
150℃で２時間のものを使用した。エポキシ接着
が完了した後真空度を上げ約10^-3〜10^-5Torrの
下で180℃以上に加熱する。この条件は、α−シ
アノアクリレート系接着剤が軟化しガス状分解す
る温度域の適当な条件を選定すればよいのであ
り、本例では300℃で行つた。300℃での保持時間
はα−シアノアクリレート系接着剤のガス状分解
が完了するに充分な時間を必要とするため、接着
剤の量により適当な時間が求められるが、本例で
は30分で充分な結果を得た。

その後、真空中で冷却し第１３図のようなメタ
ルコア１と補強コア２が合体された中間品９を、
接着治具から剥離された状態で得ることができ
る。なおこの加熱温度は使用エポキシ系接着剤の
耐熱性との関わりから余り高温度にするのはエポ
キシ系接着剤を劣化させ得策でない。従つて、通
常１８０℃以上350℃以下が望ましい。また、真
空度とα−シアノアクリレート系接着剤との関わ
りについては、α−シアノアクリレート系接着剤
のガス状分解が真空中に於いて、より完全に行な
われるため高真空中の方が望ましいが大気圧下で
も可である。

このようにして得られた中間品９の表面状態は
極めて清浄であり、第６図のようなエポキシ系接
着剤が付着する問題は完全に解決された。

さて、これから第１図のようにもう一方の補強
コアをこの中間品９のメタルコアの被着面１ａに
接着するため、まず第１４図に示す如く他方の補
強コア２″を第８図と同様に予め所磨仕上された
面を接着治具への被着面として、マスク等により
正確に位置決めし、α−シアノアクリレート系接
着剤で接着固定する。その後前述した方法と全く
同様に行い所望の厚みtcを得る。その後、第１５
図のようにこの研磨面５００にエポキシ系接着剤
８を薄く塗付する（こゝまでの方法は前述と全く
同様であり、同一条件である）。その後第１６図
のように中間品のメタルコア被着面を該補強コア
の巻線窓が合致するように突き合わせて適当な圧
力を印加し、再度第１２図の温度・雰囲気条件に
て加熱・接着・剥離を行い第１図のサンドイツチ
状のメタルヘツドを得るものである。

(ヘ) 発明の効果 以上説明した本発明方法はメタルコアの両側に
補強コアを備える場合コアタイプのメタルヘツド
の組立てを、一連の工程の中で多数のメタルヘツ
ドについて同時にしかも高精度で行なうことがで
き製造コストを大幅に低減させることができる。
とくに補強コアと治具台の間に加熱処理によつて
分解する第１の接着材を配し一方補強コアとメタ
ルコアとの間に該加熱処理によつては破壊されな
い第２の接着材を配しているので、微小かつ極薄
形状の各コアの接着、剥離を適宜、高精度・高能
率で行なうことができフロントギヤツプ拡大等の
不良率を低減することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第７図は本発明方法の背景技術を説明
するためのもので、第１図はメタルヘツド（コイ
ル未着状態）の構成斜視図、第２図はこのメタル
ヘツドの構成要素の分解斜視図、第３図ａ，ｂは
補強コア（厚み研磨前）の平面図と正面図、第４
図ａ，ｂはメタルコア（厚み研磨前）の平面図と
正面図、第５図及び第６図は両コアの接合を説明
するものでそれぞれ接合の前後の構成斜視図、第
７図ａ，ｂ，ｃはメタルヘツドのヘツドベースへ
の取付状態を示すもので、ａは正面図、ｂは側面
図、ｃは部分拡大平面図である。第８図〜第１６
図は本発明方法を説明するものである。第８図
ａ，ｂは多数の補強コア（図示例では16個）を配
列した治具台の平面図と側面図、第９図ａ，ｂは
多数（16個）のメタルコアを配列した治具台の平
面図と側面図、第１０図は補強コア上に第２の接
着材を付した状態を示す側面図、第１１図は第８
図と第９図の治具台上の各コアを突き合わせた状
態の側面図、第１２図は接合工程における環境温
度と圧力のプログラム図、第１３図はメタルヘツ
ドの中間品の斜視図、第１４図ａ，ｂは他方の補
強コアに付いての第８図ａ，ｂに相当する平面図
と側面図、第１５図は他方の補強コア上に第２の
接着材を付した状態を示す側面図、第１６図は他
方の補強コアと上記中間品の接合を説明するため
の側面図である。 主な図番の説明、１……メタルコア、２，２′
……補強コア、５０，５１……第１の接着材、８
……第２の接着材、６，７，１０……治具台。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 次の〜のステツプを順番に有する磁気ヘ
   ツドの製造方法。 研磨してメタルコア、補強コアとする各要素
   の複数をそれぞれの治具台上に縦横に規則正しく
   整列させて第１の接着材で接着すること、前記
   各要素の各１面側に付いて所定の厚みに研磨をす
   ること、何れか一方又は両方のコアの研磨完了
   面上に、前記第１の接着材の分解環境下において
   分解しない第２の接着材を塗布すること、該第
   ２の接着材を介在させて上記メタル及び補強各コ
   アの研磨完了面どおしを接合すること、この一
   体化物を前記第１の接着材の分解環境下に置いて
   上記各治具台からメタルコアと片側の補強コアか
   らなる中間品を得ること、他方の、治具台に上
   記第１の接着材で接合された補強コアの研磨面
   と、前記中間品のメタルコア側の表面の何れか一
   方又は両方に前記第２の接着材を塗布し、該第２
   の接着材を介在させて両者を一体化すること、
   この一体化物を上記分解環境下に置いて前記第１
   の接着材を除去すること。