JPS5819720A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は磁気ヘッドの製造方法に関し、さらに１０詳細
には作動体として金属磁性薄板を用いた磁気。

ヘッドの製造方法に関する。

磁気配録技術の高度化、とくに磁気記録の高密。

変化に対する要請は今日きわめて強いものがある°。

この要請に応じるためには、磁気記録媒体の保磁１５力
Ｔ−１ｃを大きくすることが有利であるととがよく・知
られているが、高保磁力の磁気記録媒体に情報・を記録
するためには、強さが大きく、かつ、分布・の鋭い磁場
が必要となる。ところが、従来より多・く使用されてい
る高透磁率フェライト材料を磁気２０ヘツドに用いた場
合には、その飽和磁束密度Ｂｓが５５００ガウス以下で
あるため、得られる記録磁界の強さに限界があり、とく
に最近開発されつつある高保磁力磁気テープを用いると
きは、記録が不十分になるという欠点がある。

一方、飽和磁束密度の大きい材料として金属磁性材料が
用いられているが、金属磁性材料は比抵抗が低く、渦電
流損失が大きいため、従来の高透。

磁率フェライト材料に比べて高周波での実効透磁率が低
いという欠点をもっている・したがって、′。

記録再生特性が優れた金属磁性材料を用いた磁気。

ヘッドを得るためには、金属磁性材料を薄板化し°、絶
縁層を介して接着、積層したブロックを用いて。

積層型の磁気ヘッドを作ることが有効な手段とな“って
いる。　　　　　　　　　　　　　　　　　　１う最近
では、磁気ヘッド用金嘱磁性材料の開発と・その薄板化
技術の開発が進歩し、とくに、超急冷・（スプラットク
ーリング）技術の発達によって、・強磁性非晶質合金の
薄板化が進歩し、１０〜６０・μｍ厚さの高品質の強磁
性非晶質合金薄板が得も２０れるようになった。まだ、
Ｆ”ｅ　−Ｉ’ｄ、−８ｉ系合金（センダスト合金）、
Ｆｅ−ＡＬ系合金（アルパーム）、Ｐｅ　−Ｓ　ｉ系合
金など、従来圧延などの方法では薄板化が困難であった
結晶質磁性合金についても薄板化が可能になった。この
ようにして得られた金属磁性材料の薄板は、従来の金属
磁性材料の特徴である高飽和磁束密度、高透磁率特性を
保持しており、かつ、高周波特性にすぐれているため高
周波用磁気ヘッド材料として有望である。

従１（の金属磁性薄板からなる磁気ヘッドは、イ１ｊ１
１０えば、第１図（ａ）に示すように、金属磁性薄板Ｉ
　Ｑ’を樹脂などの接着制により接着、積層して積層ブ
。

ロック１１を作製し、この積層ブロック１１を、゛例え
ば、二点鎖線に沿って２分して磁気ヘノトコ。

ア半体ブロック１２．１２’とする。この半休プロ１５
ツク１２．４２’の少な（とも一方の切断面にコイ・ル
巻棟用溝等の加工を行なった上、両’ｌ’＝　ｌＪ【ブ
ロン・り１２．１２’の切断面を対向させ、作動ギャッ
プ・長規制用の非磁性膜を介して両者を適当な方法で接
着、接合１−だ後、金属磁性薄板１０に平行に所２（）
定の厚さに切断すれば、第１図（ｂ）に示すよう／、ｆ
磁気ヘッドが得られる。図において、１２″、　１２″
’は磁気ヘッドコア部片、１ろはコイル巻線窓である。

しかし、以上のような磁気ヘットの製造方法においては
、まず、第１図（ａ）に示すように、金属両性薄板１０
の多数枚を接着、積層するために樹。

脂を用いた場合には、ヘッド作製工程における機゛誠加
工に耐えるだけの吸着強度が得られず、加工。

中に剥離を生ずる。また、積層用接着材にガラス。

などを用いた場合にも、ガラスと金属磁性薄板と１０の
接着強度が十分でなく、機械加工に耐えること゛ができ
ない。

上記のような金属磁性薄板からなる磁気ヘッドの作製工
程における金属磁性薄板の剥離を防ぐた゛めに、第２図
（ａ）に示すように、非磁性体もしくは１）高透磁率磁
性フェライトからなる第１の保護林ブ・ロック２０上の
第２の保護材ブロック２１０間に・金属磁性材料１０を
挾み込んで、保護材ブロック・□ ２０．２１と金属磁性薄板１０を接着材を用いて・固着
して複合ブロック２２を作製し、この複合ブ２゜ロック
２２にコイル巻線用溝２６、補強用溝２３を設けた上、
複合ブロック２２を２分割して磁気ヘッド半休ブロック
とし、この半体ブロックを非磁性膜を介して接合した後
、金属磁性薄板１ｏに゛平行に保護小ブロック２１の中
間≠＼ら切断すれば第２図市）に示すような磁気ヘッド
が得ら」する０こ。

こで、２４はコイル巻線用窓、２５は補強用穴で゛、ガ
ラス等が充填されている（実願昭５５−　　　。

１６３ろ９８号、実願昭５５−１３０２４２号参。

照。）１０ あるい（は、第ろ図（ａｌに示すように、保護材プロ・
ツク３０に平行な溝を設け、これらの溝に金属値・性簿
板１０を挿入し、間隙に接着材層ろ１を設け・て金属磁
性薄板１０を固着した後、上述と同様に・加工して、第
３図（１））に示すような磁気ヘッドを得５る。ここで
、３２はコイル巻線用窓、３６は保護。

イオブロノクろ０が磁性フェライ］・である場合に、作
動ギャップ部を金属磁性薄板１０のみで構成す。

るために設けた切欠き溝で、ガラス等の接着材が。

充填されている（特開昭５５−４２３５１号、称〇顆昭
５５−６２８１６号参照）０これらの方法により、加工
中における金属磁性薄板の剥離を生ず。

ることなく、金属磁性薄板を用いた磁気ヘットを製造す
ることが可能になった。

しかし、第２図に示した金属磁性薄板と保護材ブロック
からなる複合ブロックを作製するには、゛多数の板状の
第２の保護材ブロック２１を用意１フ、金属磁性薄板１
０と交互に並べて整列させ、接着゛させなげればならな
いが、これらの工程には多大゛の時間と労力を必要とす
る・近年の技術の進歩に１０より、従来のフェライトを
用いた磁気ヘッドにお・いては、１個の接合ブロックか
ら数十個もの磁気゛ヘッドが作製できるようになり、量
産性の向上が計られている。金属磁性薄板を用いた磁気
ヘッド・においても、フェライト磁気ヘットと同様に、
多ｊ数の磁気へノドを１個の複合ブロックから得るた・
めには、保護材ブロックの厚さを小さくしなけれ・ばな
らない。保護材の厚さを小さくし、積層する。

枚数を増加した場合には、保護材ブロックの作製・に時
間を要し、積層の工程はさらに困難で、かつ２゜時間の
かかるものとなるため、量産匪の点で問題がある。

一方、第６図に示したように、保護材ブロック３０に設
けた溝に金属磁性薄板１０を挿入し、にれから磁気ヘッ
トを得る方法は、前記の方法に比較して作業が容易であ
り、量産性において、すぐ」１ているが、溝幅の加工精
度と金属磁性薄板の厚み精度の制御が困難であるという
欠点がある。才なわ１モ）、挿入すべき金属磁性薄板の
厚みが溝幅よ”り大きい時は、金属磁性薄板を溝に挿入
するとと１０ができず、逆に、金属磁性薄板の厚みが溝
幅より。

小さい時は、第３図（ａ）に示したように、保護材ブロ
ック３０と金属磁性薄板１０との間に間隙ろ１“を生ず
る。この間隙には前述のように接着材が充。

填されるが、保護材ブＯｙり３０が高透磁率磁性Ｆフェ
ライトからなり、金属磁性薄板と磁性フエラ・イトがと
もに磁気ヘッドの磁気回路を構成する第・３図（１））
に示しだような磁気ヘッドの場合には、こ・の間隙３１
は磁束の流れを妨げるので、磁気ヘノ・ドの再生感度が
低下する原因となる。また、保護２０材ブロツクろ０が
非磁性材からなる場合にも、この間隙３１は磁気ヘッド
の磁気記録媒体摺動面における凹凸の原因となり、記録
媒体の円滑な走行を妨げるだめ好ましくない。

本発明は、上記の問題を解決し、量産性がすぐれ、しか
も、金属磁性薄板と保護材との間隙が小さい磁気ヘッド
の製造方法を提供するととを目的とする。

本発明の磁気ヘットの製造方法は、」二記の目的。

を達成するために、１）所定の大きさを有する直方１０
体状の第１の保護材ブロックと該第１の保護材ブロック
と同種まだは異種の第２の保護材ブロック。

とを第１の熱可塑性接着材層を介して接合して基。

板ブロックを作製する第１工程、１１）前記基板ブロッ
クの第１の保護材ブロックに前記第１０熱可１）塑性接
着材層に達する所定幅の第１の溝を所定間・隔で複数本
形成する第２工程、１１１）前記第１の溝・の幅よりも
１享さの合計が小さい金属磁性薄板の組。

を該第１の溝に挿入すると共に該金属磁性薄板の・組の
両側に第２の接着材を配置する第６エ程、　２０１ｖ）
前記第ろ工程を終った前記基板ブロックを前記金属磁性
薄板の磁気特性を劣化させる温度以下の温度で加熱処理
して前記第２の接着材を溶融し、前記第１の溝と金属磁
性薄板との間隙に充填すると共に前記第１の熱可塑性接
着材層を軟化させた」二、前記第１の溝の側面に対して
ほぼ垂直方向に前記第１の保護材ブロックを加圧して該
第１の溝中の余分な前記第２の接着材を該第１の溝の外
忙゛押し出した後冷却して前記第１および第２の接着。

材な硬化させ、積層ブロックを作製する第４工程１０を
主たる工程として有することを特徴とする。　・以上の
ような製造方法を用いることにより、第・２図に示した
製造方法のように、多数の板状の保・寝付ブロックを用
意し、金属磁性薄板と交互に並・べて整列させ、接着、
固定するという、多大の時１５間と労力を必要とする工
程を用いることなく、第・２の保護材ブロックに設けた
溝に金属磁性薄板を。

挿入するという単純な作業によって、磁気ヘット。

を製造することが可能となる。さらに、第６図に示した
製造方法において不可避であった保護材プ２０ロックと
金属磁性薄板との間隙は、本発明の第５工程を経ること
により、実質的に無視できる程度のものとすることがで
きる。このことにより、第１の保護材ブロックが高透磁
率磁性フェライトからなり、金属磁性薄板と高透磁率磁
性フェライトが共に磁気ヘッドの磁気回路を構成する場
合には、両者間の間隙による再生感度の低下を防止する
乙とができる。また、第１の保護材ブロックが非磁“性
体からなる場合にも、前記間隙によって生ずる。

磁気ヘッドの記録媒体摺動面の凹凸を防止するこ１０と
ができる。さらにまた、第６図に示しだ製造方゛法は、
保護材ブロックに設けた溝の幅とこれに挿゛入すべき金
属磁性薄板の厚みをできるだけ近づけ。

る必要があるが、このようにしだ時には、金属線。

性薄板を挿入することが困難となり、挿入の工程１うに
時間を要するようになる。まだ、金属磁性薄板・と保護
材ブロックとの間に接着材が侵透し難くな・るため、金
属磁性薄板の固定が不十分となる問題・を生ずる。

本発明の製造方法によれば、前記第１の溝の譜Ｏは挿入
すべき金属磁性薄板の厚みより十分大きくするととがで
きるため、金属磁性薄板の挿入が容易であり、まだ、前
記第５工程におけろ加圧の工程以前には金属磁性薄板と
第１の保護材ブロックとの間には十分な間隙が存在する
ため、前記第２の妾着付がこの間隙に流入して第１の保
護材ブロックへの金属磁性薄板の固定が強固に行なわれ
る。

本発明においては、前記第１の熱可塑性接着材層に前記
第２の保護材ブロックを兼ねさせること゛も可能である
。第１の熱可塑性接着材層が第２の１０保護材ブロツク
を兼ねない場合には、第１の保護。

材ブロックに設ける第１の溝は第１の熱可塑性液・着付
層まで達することが必要であり、かつ、第２・の保護材
には達しないことが望ましい。その理由“は、第１の溝
が第２の保護材ブロックまで達した１５場合には、第２
の保護材ブロックまで挿入された・金属磁性薄板が第５
工程における加圧の工程の際・に、第１の保護材ブロッ
クおよび金属磁性薄板の・円滑な移動を妨げるためであ
る。一方、第１の熱・可塑性接着材層が第２の保護材ブ
ロックを兼ねる２０場合には、上述の第１の、背の深さ
方向の寸法上の制限がないため、第１の溝の加工がより
容易である。しかし、この場合には、第５工程の加熱の
段階において、第２の接着材は流動性をもち、第１の熱
可塑性接着材は流動せず、軟化することが必要であるの
で、第１の熱可塑性接着材は第２の接着材よりも軟化温
度の高いものを選ぶことが必要である。第１の熱可塑性
接着材層が第２の保護材。

ブロックを兼ねない場合にも、第１の熱可塑性液。

着付の軟化温度が第２の接着材の軟化温度よシも１０高
い方が望ましいが、軟化温度が同一であっても。

よい。

本発明において、第１の保護材ブロックとして゛高透磁
率磁性フェライトを用いる場合には、製造。

した磁気ヘッドの磁気記録媒体摺動面において　１５記
録、再生トラック幅が金属磁性薄板のみで構成・される
ように、作動ギャップ近傍の高透磁率磁性・フェライト
に切欠き部を設ける必要がある（例え・ば、第６図（ｂ
）参照。）。この切欠き部は、前記第・５工程で積層ブ
ロックを得た後の加工工程で金属２０磁性薄板と第１の
保護材ブロックの境界部に切欠き溝を形成することによ
り得ることができるが、この方法による場合に（ｄ、こ
の切欠き溝の位置および溝幅を高精度で加工することが
要求される。

すなわち、前記切欠き溝は正確にトラック幅に相当する
厚さに金属磁性薄板のみを残し、その近傍の高透磁率磁
性フェライトを完全に除去する必要がある。しかし、溝
の位置決め精度が悪い場合に゛は、トラック幅部に高透
磁率磁性フェライトが残゛ったり、あるいは、トランク
幅部となるべき金属１０磁性薄板を除去してしまう場合
が生ずる。本発明・の方法においては、前記第１の溝の
ピッチ間隔が°、第５工程の加圧工程を経た後の金属磁
性薄板のピ・ノチ間隔とはずれてくるために、前記切欠
き溝の・形成を前記積層ブロックを得た後に行なうよう
に１５すると、金属磁性薄板の１組ずつについて切欠き
・溝の位置決めを行なって加工することが必要とな・る
ので、この加工にきわめて多大の時間を必要と・するこ
とになる。以上の問題を解決するために、・本発明の方
法においては、前記の切欠き溝の形成２０を、前記第６
エ程の前、すなわち、前記基板ブロックの第１の保護材
ブロックに設けた第１の溝に金属磁性薄板を挿入する前
に、第１の溝の両側面の両端部に切欠き溝を設けるよう
にするものであ。

る。この方法により、切欠き溝の位置決め精度を高める
必要がなく、しかも、確実に、記録、再生。

トラック幅となるべき金属磁性薄板を残し、作動゛ギヤ
ノブ近傍の高透磁率磁性フェライトを除去す。

ることかできる。前記切欠き溝の形状は、記録媒゛体摺
動面となるべき面に現われる溝の境界線が作１０動ギャ
ップと非平行となるようにすることが必要・である。こ
れは記録媒体摺動面に作動ギャップと・平行なフェライ
ト境界部が存在すると、いわゆる・コンタ−エフェクト
により、記録、再生特性を劣・化させる不都合を生ずる
ためである。　　　　　１５本発明において、第２図に
示したと同様にして０、前記第５工程により作製したλ
前層ブロックを２分。

して得だ磁気ヘッドコア半休ブロックと別の積層。

ブロックから得た磁気ヘッド半休ブロックを金属。

磁性薄板同志が相対峙するようにして非磁性ギヤ２゜ノ
ブ長規制材層を介して接合、一体化した後、これを切断
、加工して複数個の磁気ヘッドを製造することも可能で
あるが、この場合には、接合すべき個々の積層ブロック
における金属磁性薄板の組のピッチ間隔が微小量ずれる
可能性があり、良品の磁気ヘッドが得られる歩留りが悪
くなる。

これを解決するために、本発明においては、前記第５工
程で作製した積層ブロックを少なくとも。

２個に分割して偶数個の磁気ヘッドコア半休プロ。

ツクを得、前記積層ブロック中に埋め込まれてい１０た
同一の金属磁性薄板同志が相対峙するように、゛前記積
層ブロックの分割時に隣接していた２個の・磁気ヘッド
コア半休ブロックをギャップ長規制材層を介１〜て接合
、一体化して接合ブロックを作製・し、これを切断して
複数個の磁気ヘッドとずろも１うのである。これＫより
、接合、一体化すべき磁気・ヘッドコア半休ブロック同
志の金属磁性薄板の位置ずれを極めて小さくすることが
できる。

本発明において、金属磁性薄板の両面にあら力）しめス
パツタリングなどの方法により第２の接着２０性薄板を
第１の溝に挿入し、第５工程において、第２の接着材を
溶融し、積層ブｌ’１７りを作製するととも可能である
。まだ、記録・再生トラック幅が複数枚の金属磁性薄板
から構成される場合には、保護材ブロックと接合すべき
金属磁性薄板は溝側面と対向する面に、間に挾まれろ金
属磁性薄板は対向面の何れか一方に第２の接着材を被着
し、こ゛れらの金属磁性薄板を前記第３工程において溝
に。

挿入し、前記第４工程を経ずに前記第５工程にお１０い
て積層ブロックを作製することも可能である。゛本発明
において用いる第１の熱可塑性接着材と。

しては、はんだ、ロー材などの全１属系接着材を用。

いろこともできるが、保護材として酸化物系材料。

を用いた場合には、ガラス等の酸化物系接着材を１５用
いたほうが、接着強度が高く、かつ、ガラスの・組成を
選択することにより軟化温度を制御できる。

だめ、より好ましい。

第２の接着材としては、とくに熱可塑１牛である・必要
はなく、有機お、よび無機の接着材を用いるこ２０とが
できる。しかし、第２の接着材の保護材および金属磁性
薄板への接着強度、第２の接着材が磁気ヘッドの磁気記
録媒体摺動面へ露出した場合の記録媒体の安定な走行性
、さらに、長時間使用した時の寸法の安定性などを考慮
した場合には、第２の接着材としてガラス等の酸化物系
材料を用いた方がより好ましい。この場合には、第２の
接着材は第１の熱可塑性接着材のそれと同じか、ある゛
いは低いことが必要である。

本発明に用いられる金属磁性薄板ばＰｅ　−ｋｌ−８ｉ
　１０系合金（いわゆる、センダスト合金）、Ｐｅ−Ａ
、Ｌ・系合金（いわゆる、アルパーム）、Ｆｅ　−８ｉ
　不合・金、Ｎｉ−Ｐｅ系合金（いわゆる、パーマロイ
）等・の結晶質磁性合金、あるいは、強磁性非晶質合金
・の薄板である０強磁性非晶質合金は、例えば、特１５
開昭５１６５３９５号、特開昭５１−７３９２０号０、
特開昭５１−７５９２３号等に提案されている材・料で
あり、Ｆｅ、　Ｎｉ　、　Ｃｏのうちの少なくとも−・
っの元素にＰ、　Ｃ，Ｂ、　Ｓｉ　、ＡＡ、　Ｇｅ　、
　Ｂｅ、　Ｓｎ９、Ｉｎ、Ｍｏ、Ｗ、Ｔｉ　、Ｍｎ、Ｃ
ｒ、Ｚｒ、Ｈｆ、Ｎｂな２０どのうちの少なくとも１つ
の元素を添加した合金を溶融し、これを高速急冷して薄
板状に作製したものである。また、」二記結晶質磁性合
金は」−述の高速急冷法あるいは圧延法などにより薄板
化して用いられる。とれらの結晶質磁性合金は磁気特性
、耐食性、耐摩耗性の改善のために種々の元素を添加し
て用いられるとともある。以上のような金属磁性薄板の
厚さは、とくに限定されるものではな゛いが、実用上１
０〜６０μｍで、トラック幅の厚。

さに薄板化したものが用いられ、２枚以上の金属１０磁
性薄板でトラック幅を構成する場合には、金属。

磁性薄板の厚さの合計がトラック幅となるように。

すればよい。

本発明に用いられる保護材は非磁性あるいは強・磁性体
である。非磁性体としては、種々のセラミ１）ノクス、
ガラスあるいは非磁性もしくはキューリ・一温度が室温
以下のフェライトが用いられ、非磁・性の金属も用いる
ととができる。また、強磁性体・とじては、高透磁率磁
性フェライトが用いられ、・具体的には、Ｍｎ−Ｚｎフ
ェライトの単結晶あるい２゜は多結晶が用いられ、場合
によっては、Ｎｉ　−Ｚｎフェライトでもよい。

以下、本発明による磁気ヘットの製造方法を実施例によ
って詳しく説明する。

実施例　１ 第４図（ａｌ〜（１）は本発明による磁気ヘットの製造
方法の一実施例を示す工程説明図である。

本実施例では、第１および第２の保護月として°、非磁
性のＺｎフェライトを用い、金属磁性薄板と。

しては、Ｓ　ｉ　９．５　ｋｔ６．ｏ　Ｆ”ｅ　ａｌｌ
、ｓ　（重量比）の組成を有しＩＱ。

飽和磁束密度１ｏｏｏｏガウス、４　ＭＩ−Ｉｚでの透
磁・率６００、厚さ６０μｍのセンダスト合金薄板を・
用いた。第１の熱可塑性接着材としては、軟化温・度が
約６００℃の＃８１６１ガラス（米国コーニ・ング社製
品の商品名。）を用い、第２の接着拐と１５しては、軟
化温度約４４０℃の＃７５７０ガラス・（米国コーニン
グ社製品の商品名。）を用いた。・第４図（ａ）に示す
ように、第１の保護材ブロック４０および第２の保護材
ブロック４１を第１の熱・可塑性接着材を用いて接着材
層４２が約３０μｍ　２０得る。これ（ｄｌ、板状の第
１の熱可塑性接着材を第１の保護材ブロック４０と第２
の保護材ブロック４１の間に１ｄさんで加熱、溶融し、
さらに接着材層４２が適当な厚さどなるように加圧して
冷却した後、にれを研削、研磨により整形して得ること
ができろ。

つぎに、第４図（ｂ）に示すように、基板ブロック。

４ろの第１の保護材ブロック４０に第１の熱可塑゛性接
着材層４２まで達する所定幅の第１の溝４４１０を所定
間隔で平行に複数本形成する。溝４４の苛。

幅は４０μｍとしだ。溝加工には高速グイサーを。

用いた。

つぎに、第４図（Ｃ１に示すように、第１の保護材“ブ
ロック４０に設けた第１の溝４４のそれぞれに１５金属
磁性薄板１０を挿入し、棒状に形成した第２の接着材４
５を各金属磁性薄板１００両側に接し・て配置する。な
お、本実施例では、第２の妾着付・の形状を棒状のもの
としたが、第２の接着材の形・状あるいは配置の方法は
とくに限定されるもので２０はない。

つぎに、第４図（ｄ）に示すように、基板ブロック４６
全体を６００℃に加熱して第２の接着材を溶融し、第１
の溝４４と金属磁性薄板１０との間隙に充填すると同時
に第１の熱可塑性接着材層４２を軟化させる。しかる後
、加熱したまま、図の矢印の方向（金属磁性薄板に垂直
な方向）に第１の保護材ブロック４０を加圧し、第１の
保護材プロ。

ツク４０と金属磁性薄板１０との間に流入してい。

る余分の第２の接着材を押し出しだ後冷却する。′。

このようにして第４図（ｅ）に示すような積層ブロン。

り４６が得られる。とこで、４７は第１の溝から。

押し出された第２の接着材である。

つぎに、第４図（ｆ）に示すように、積層ブロック。

４６の第１の保護材ブロック４０の上面４８を研１５削
、研磨して上面から突出している金属磁性薄板・部分お
よび第２の接着材４７を除去した後、金属・磁性薄板１
０に垂直な面（図の二点＠線）に沿っ・て磁気ヘッドコ
ア半休ブロック４９．４９’に２分割する。　　　　　
　　　　　　　　　　　　　２０つぎに、第４図（ｇ）
に示すように、上で得だ磁気ヘノ゛ドコア半休ブロック
４９．４９’の切断面５゜を鏡面研磨してギャップ構成
面とし、一方の磁気ヘッドコア半休ブロック４９の研磨
面の第１の保護材ブロック４０の側に金属磁性薄板１ｏ
に直角に、しかも第１の保護材ブロック４０の第２の保
護材ブロック４１と反対側の端部に磁気ヘッドの作動ギ
ャップ深さに相当する幅の研磨面を残して“コイル巻線
用溝５１を、磁気ヘッドコア半体プロ。

ツク４９，４９’の研磨面の第２の保護材ブロック１０
４１の側に金属磁性薄板１０に直角に接合用溝　・５２
を設け、さらに、研磨面（ギャップ構成面）゛にギャッ
プ長規制材となるＳｉＯ２膜をスパッタリン。

グ法により被着する。

つぎに、第４図（１１）に示すように、上で得た磁気１
５ヘツドコア半休ブロツク４９．４９’をギヤツブ構・
成面５０に現われている同一の金属磁性薄板１０同志が
相対峙するように非磁性のギャップ長規制・材膜を介し
て当接させ、接合用溝５２が合体して・できだ穴５ろに
接合用吸着材を流し込み、熱処理２０して磁気ヘッドコ
ア半休ブロック４９．４９’同志を固着し、接合磁気ヘ
ッドコアブロック５４を得る。ここで、接合用吸着材と
して、軟化温度３８０℃の＃８３６３ガラス（米国コー
ニング社製品名）を用いた。

つぎに、接合磁気ヘッドコアブロック５４を、図（１１
）の二点鎖線で示すように、金属磁性薄板１０を間に挾
んで、これと平行に第１の保護材ブロン゛り４０部分か
ら切断した後、所定の加工をして、。

第４図（１）に示す磁気ヘッド５５を得る。　　　　１
０なお、第４図ば）までの工程において得られる積。

層ブロック４６の大きさをより大きなものとして・おき
、これから２個以上の偶数個の磁気ヘノトコ・ア半体ブ
ロックを作製ｊ〜、これらから第４図（ｇ）〜・（ｉｌ
の工程に従って磁気ヘッドを作製することも可１５能で
ある・また、第４図Ｆｇ）の工程において、コイ・ル巻
線用溝５１および吸合用溝５２を加工しだ後・にギャッ
プ構成面５０を鏡面便磨してもよい。さ・らにまた、第
４図（ｇ）の工程において、接合用溝５２を設けずに、
磁気ヘッドコア半休ブロックの２０ギャップ構成面の少
なくとも一方に接合用接着材として用いるガラスをスパ
ッタリング法により被着し、磁気ヘッドコア半休ブロッ
ク同志を当接して加熱、冷却することにより、前記ガラ
スを溶融させて接合し、接合磁気ヘッドコアブロックを
作製してもよい。

本実施例では、第４図（ｆ）の工程において、積層ブロ
ック４６を二点鎖線で示した部分で切断し、゛この切断
面をギヤノブ構成面としたが、第４図げ）゛に示した積
層ブロック４６の第１の保護材フロック４０の上面４８
をギャップ構成面とし、これを゛２分割して磁気ヘッド
コア半休ブロック４９．４９′を作製ｊ〜、第５図（ａ
）に示すように、磁気ヘノ。

ドコア半休ブロック４９．４９’の面４８にコイル゛巻
線用溝５１および接合用溝５２を設けた上、磁１５気ヘ
ッドコア半体ブロック４９．４９’を面４８で・接合し
て接合磁気ヘッドコアブロックを作製し、・にれを切断
して第５図（ｂ）に示す磁気ヘッド５６を・作製しても
よい。

本発明の方法において傾斜アジマス角を有する２０磁気
ヘツドを作製するためには、第４図（１１）に示したよ
うに、接合磁気ヘッドコアブロック５４から個々の磁気
ヘッドを切り出す際に二点鎖線で示したギャップ構成面
と垂直な面（金属磁性薄板１０と平行な而）で切断する
かわりに、第６図（ａ）に示すように、接合磁気ヘット
ブロック５４をギャップ構成面と垂直な面からアジマス
角度θだけ傾いた二点鎖線で示した面で切断するごとに
より、第。

６図（１））に示した磁気ヘッドの磁気記録媒体摺動面
。

において傾斜アジマス角度θを有する磁気ヘッド１０を
作製することができる。あるいはまだ、第４図。

（１））に示した基板ブロック４ろに第１の溝４４を設
。

ける工程において、第７図（ａ）に示すように、基板。

ブロック４ろの１ｌｌｌｌ而５７とアジマス角度θだけ
傾゛いた而と平行に第１の溝４４′を加工すれば、第４
１ｊ図に示しだと同様の工程により、第７図（１））に
示す−ような磁気ヘッドの磁気記録媒体摺動面において
・傾斜アジマス角度θを有する磁気ヘッドを作製するこ
とができる。

実施例　２ 本実施例では、実施例１と同様に、第１の保護材ブロッ
クとして非磁性のＺｎフェライトを、金属磁性薄板とし
て８目９．５Ａｔ６．ＯＦｅ８４．５　（重量比）の組
成を有する、厚さ３０μｍのセンダスト合金薄板を、第
１の熱可塑性接着材として軟化温度が約６００℃の＃８
１６１ガラス（米国コーニング社製品の。

商品名。）を、第２の接着材として欧化温度が約。

４４０℃の＃７５７０ガラス（米国コーニング社゛製品
の商品名・）を用いた・　　　　　　　　　１０第８図
（ａ）に示したように、直方体状の第１の保・籐材４０
の一面に第１の熱可塑性接着材層５８を溶融して被着し
、接着材層５８を凝固させた後、研削により整形して基
板ブロック５９を作製した・。

つぎに、第８図（ｂ）に示すように、基板ブロック１ｊ
５９の第１の保護材ブロック４０に第１の熱可塑性接着
材層５８に達する第１の溝４４″を等間隔で・複数本形
成する。溝幅は４０μｎ］　とした。溝加工。

には高床ダイザ−を用いた。

その後は、実施例１において第４図（ｃ）〜ｆｉ）に説
２す明したと同様の工程によりセンダスト合金薄板を用
いた磁気ヘッドを作製した。

実施例　ろ 本実施例では、第１および第２の保護材ブロックとして
高透磁率磁性フェライトの多結晶体を、金属磁性薄板と
してはＦｅ５ＣＯ７ｏＳ１１１Ｂ１４の組成（原子比）
を有し、飽和磁束密度９０００ガウス、５ＭＨｚでの透
磁率が約４００、厚みが３０μｍの非晶質合金薄板を用
いた。この非晶質合金の結晶子ビ温度は約５２０℃であ
るので、第１の熱可塑性接１０着材としては、ＰｂＯを
８０重量係含み、他にＢ２０６°。

８ｉ０２　、　Ａｔ２０３．　　Ｃｕｂ、　ＺｎＯ，Ｂ
ｉ２Ｏ５を適当に配゛合した、軟化温度約３５０℃の低
融点ガラスを用・いた。第２の接着材も同じものを用い
た。　　　゛第４図（ａ）に示したと同様に、第１の保
護材プロ１５ツク４０と第２の保護材ブロック４１を低
融点ガ・ラスからなる第１の熱可塑性接着材層４２を介
し・て接合し、基板ブロック４３を作製し、第４図（１
））・に示したと同様に、第１の保護材ブロック４０に
・第１の熱可塑性接着材層４２に達する第１の溝４４！
Ｏを等間隔に複数本形成する。

つぎに、第９図（ａ）に示すように、第１の溝４４０両
端、上部の角部に、フェライトからなる第１の保護材ブ
ロック４０が記録、再生トラックを構成することを規制
するだめの切欠き溝６０を設ける。溝の加工は高速ダイ
ヤ−を用いて行なう。なお、切欠き溝６０を第１の溝４
４の加工の前に行なうことも可能である。

つぎに、第４図（ｃ）〜（ｅｌに示したと同様の工程に
。

より、第１の溝４４に金属磁性薄板１０を挿入し１０、
金属磁性薄板１００両側に第２の接着材を配置ｉソだ。

しかる後、４５０℃に加熱して第１０熱可塑・性妾着制
および第２の接着４シを溶融させ、第２の・接着材を第
１の溝４４切欠き溝６０と金属磁性薄・板１０の間隙に
充填させ、積層方向に加圧して余１）分な第２の接着材
を押し出した後冷却する。その後、これを研削、研磨し
て第９図（ｂ）に示した積層。

ブロック６１を得る。

つぎに、第９図ｆｂ）の二点鎖線部で積層ブロック・６
１を切断し、面６２をギャップ構成面とするた２０めに
鏡面研磨し、さらに、第９図（ｃ）に示すように、この
面にコイル巻線用溝５１、接合用溝５２を形成１〜、さ
らに、ギャップ長規制材となるＳ　ｒ　０２を。

ギャップ構成面６２に所定厚さで被着して磁気へノド半
体ブロック６３．６３’を作製する。

つぎに、第９図ｆｄｊに示すように、磁気ヘッド半。

体ブロック６３．６３’をギャップ長規制材層を介して
、金属磁性薄板１０同志が相対峙するように。

当接し、接合用溝に接合用吸着材６４を流し込み°、熱
処理して固着し、接合磁気ヘノドコアプロノグ０６５を
得る。ここで、接合用接着材としてはエポ・キシ系接着
材を用い、熱処理温度は１５０℃とし・たＯ つぎに、第９図（ｄｉの二点鎖線部で接合磁気ヘノ・ト
コアブロック６５切断すれば、第９図（ｅ）に示す１５
ような磁気ヘッド６６が得られる。この磁気ヘノ。

ドロ５の磁気記録媒体摺動面は、第９図（ｆ）に示す。

ように、金属磁性薄板１０で構成される作動ギヤ。

ノブ６７と高透磁率磁性フェライトからなる第１゜の保
護材ブロック４０の作動ギャップ側端部６８２゜とが非
平行となるように構成されており、これは第９図（ａ）
の工程で形成する切欠き溝６０の形状を。

選ぶことにより実現できる。これにより、いわゆるコン
タ−エフェクトによる記録再生特性の劣化を防ぐことが
できる。

本実施例においては、第９図（ａ）に示しだように°、
基板ブロック４３の第１の溝４４０両端上部に切。

欠き溝６０を設け、これから第９図（ｂ）に示すよヂな
積層ブロック６１を作製し、この積層ブロック。

６１を２分割し、第９図ｆｃｌの工程を経て、第９図１
０（ｄ）に示すような接合磁気ヘッドブロック６５を得
・る場合に、積層ブロック６１に埋め込まれた金属・磁
性薄板１０の両端面を当接しているが、このよ・うに金
属磁性薄板１０の当接する位置が離れてい・る場合には
、第１の溝の間隔の微小なくるいなど１５により、トラ
ックずれを生ずる可能性が増加する。０これを防ぐため
には、第１０図（ａ）に示すように１、より大きな第１
の保護材ブロック７０と第２の保。

層材ブロック７１を第１の熱可塑性接着材層７２゜を介
して接合して得た基板ブロック７３を用い、　２０この
基板ブロック７３の第１の保護材ブロック７０に第１の
熱り塑性接着材層７２に達する複数本の第１の溝７４を
等間隔で設けた後、第１の溝７４の中間部、両端から溝
長さの１／４の所に、円鎧形のダイヤモ／）・工具等に
より、所定大きさの切欠き穴７５を設け、しかる後、第
１の溝７４に金属磁性薄板１０を挿入し、第２の接着材
で固定し、さらに研削、研磨して第１０図（ｂ）に示す
複合。

ブロック７６を作製する。どの後で、第１０図（ｂ）’
の二点鎖線部分から切断し、切欠き穴７５を通る）０切
断部７６をギャップ構成面とする磁気ヘノトコ・ア半体
ブロック７７．７７’および７８．７８’を得・る。そ
して、磁気ヘッドコア半休ブロック７ノと・７７’、７
８と７８′を組み合せ、第９図（ｃ）〜（ｅ）の工・程
により磁気ヘッドを作製する。二のような方法１５をと
れば、金属磁性薄板１００当接する位置かも。

との積層ブロック７６において隣接しているため１、ト
ラックずれの可能性は著しく減少する。まだ、。

このように、大きな保護材ブロックを用い、切欠。

き穴を第１の溝の中間部に複数組設けることによ２゜す
、一つの積層ブロックから一個以上の接合磁気ヘッドコ
アブロックを得るととが可能となり、量産性の向上をは
かることができる。

実施例　４ 本実施例では、第１および第２の保護材として非磁性の
Ｚｎフェライトを用い、金属磁性薄板とし゛てＳ１９．
５Ａｔ６ｏＦｅＢ４５　（重量比）の組成を有し、厚み
６０μｍのセンダスト合金薄板を用いた。また、。

第１の熱可塑性接着材としては＄８１６１ガラス゛（米
国コーニング社製品の商品名。）を、第２の１０接着材
としては＃７５７０ガラス（米国コーニン。

グ社製品の商品名。）を用いた。

実施例１と同様な方法により、第４図（ｂ）に示す゛よ
うな第１の溝４４を設けた基板ブロック４３を゛作製し
た。本実施例では、第１の溝４４の幅を７０１５μｍと
した。

つぎに、２枚の金属磁性薄板１ｏの両面に第２・の接着
材層をスパッタリング法により厚さ１μｍ・に被着ｉ〜
、この金属磁性薄板２枚を１組として、・第１の溝４４
に挿入した。　　　　　　　　　　２゜ついで、第４図
（ｄ）に示すように、基板ブロック全体を６００℃に加
熱して第２の接着材層を溶融し、第１の熱可塑性吸着材
層４２を軟化し、加熱したまま第４図（ｄｌの矢印の方
向に第１の保護材プ０ツク４ｏを加圧（−１第４図（ｅ
）に示したような積層ブロック４６を得る。

その後、第４図（ｆ）〜（１）の工程と同様にして金属
磁性薄板２枚によりトランク幅が構成された磁気゛ヘッ
ドを得ることができる。

本実施例では、第１および第２の保護材として１０非磁
性材を用いだが、高透磁率磁性フェライトを。

用いる場合には、第９図（ａｌもしくは第１０図（ａ）
に。

示したような基板ブロックを用いる。この場合に。

は、金属磁性薄板挿入後に、切欠き溝中に第４図。

（ｃ）に示したように第２の接着材を充填する必要が１
５ある。

なお、実施例２，６および４においても、実施。

例１において第５図および第６図で述べたと同様・に、
ギャップ構成面の位置を変えた磁気ヘッドお・よび傾斜
アジマス角度を有する磁気ヘッドを作製２０することが
できる。

また、実施例１，３および４において、第１の。

保護材と第２の保護材には同種のものを用いたが°、異
種のものを用いることも可能である。例えば、。

実施例６において、第２の保護材として非磁性フェライ
トを用いることができる。このように、第１の保護材と
第２の保護材とを異種類のものとす゛る場合には、両者
は熱膨張係数の近いものを選定。

するなどの注意が必要である。

以上詳述したように、本発明の方法によれば、′。

金属１曲性薄板と保護材との間の間隙が小さい磁気・ヘ
ッドが得られ、保護材が高透磁率磁性フェライ・トから
なる時には、この間隙による磁気抵抗が小・さく、した
がって、再生感度のすぐれた磁気ヘノ・ドを得ることが
できる。まだ、保護材が非磁性材１５からなる時にも、
この間隙によって生ずる記録媒・体摺動面の凹凸を防止
することができる。さらに・まだ、本発明の方法は、従
来のように保護材プロ・ツクと金属磁性薄板を交互に積
層する方法に比較２１〜で、作業時間を短縮でき、また
、従来の保護材２゜に溝を設け、金属磁性薄板を挿入す
る方法に比較して、／７１＃幅を大きくできるため、挿
入の工程が容易となる。

なおまた、保護材が高透磁率磁性フェライトからなる場
合に、あらかじめ配備、再生トラック幅を規制する切欠
き溝を設けておくことにより、トラック幅ずれの小さい
磁気ヘッドを歩留りよく制欲することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の金属磁性薄板を積層した磁気−１０ソド
の製造工程の概略説明図、第２図、第６図は金・萬磁性
薄板と保護材とからなる従来の磁気ヘノ゛ドの製造工程
の概略説明図、第４図〜第１０図は。 それぞれ本発明による磁気ヘッドの製造工程の概。 絡説明図である。　　　　　　　　　　　　　　　１′
−図において、 １０・・・金属磁性薄板 ４０．７０・・・第１の保護材ブロック４１．７１・・
・第２の保護材ブロック４２．５８．７２・・第１の熱
可塑性接着材層　２０・　４６　・ ４ろ、５９，７ろ・・・基板ブロック ４４．４４’、７４・・第１の溝 ４５・・・第２の接着材 ４６．６１・・・積層ブロック ４９．４９’、　　６３．６５’、７７．７７’、７８
゜７８′・・・磁気へットコア半休ブロック５１・・・
コイル巻線用溝 ５２・・・接合用溝 ５４．６５・・・接合磁気ヘッドコアブロック　　５５
．５６．６６　　・磁気ヘッド　　　　　　　１０６０
．７５・・・切欠き溝 代理人弁理士　中村純之助　　１５ ０ ．４４　。 １？１　　図 １’４　図 １Ｐ６ 【０） １’７ Ｃα） ４３　　　　　　才 ＩＱ＋ 図 ＋ｂ） σ １０ 図 ＋ｂ＋ ＼ ０ ８図 ＋ｂ）

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　所定の大きさを有する直方体状の第１の保護材ブロ
   ックと該第１の保護材ブロックと同種まだは異種の第２
   の保護材ブロックとを第１の熱可塑性接着材層を介して
   接合して基板ブロックを作製する第１工程と、前記基板
   ブロックの第１の保護材ブロックに前記第１の熱可塑性
   接着材層に達１０する所定幅の第１の溝を所定間隔で複
   数本形成す。 る第２工程と、前記第１の溝の幅よりも厚さの合′計が
   小さい金属磁性薄板の組を該第１の溝に挿入゛すると共
   に該金属磁性薄板の組の両側に第２の接・着付を配置す
   る第３工程と、前記第３工程を終っ１５だ前記基板ブロ
   ックを前記金属磁性薄板の磁気時・性を劣化させる温度
   以下の温度で加熱処理して前・記第２の接着材を溶融し
   、前記第１の溝と金属磁・性薄板との間隙に充填すると
   共に前記第１０熱可・塑性接着材層を溶融または軟化さ
   せた上、前記第２（）１の溝の側面に対してほぼ垂直方
   向に前記第１の保護材ブロックを加圧して該第１の溝中
   の余分な前記第２の接着材を該第１の溝の外に押し出し
   だ後冷却して前記第１および第２の接着材を硬化させ、
   積層ブロックを作製する第４工程と、前記積層ブロック
   の外側を研削、研磨して直方体状の積層ブロックとした
   後、該積層ブロックを前記第１の保護材ブＯｙりの上面
   に垂直に前記金属磁性薄。 板を２等分するように切断して一対の磁気ヘッドコア半
   休ブロックを作製する第５行程と、前記−１０対の磁気
   ヘッドコア半休ブロックの前記切断面を。 鏡面研磨し、少なくとも一方の前記磁気ヘノトコ。 ア半体ブロックの該研磨面の前記第１の保護材ブ。 ロック側にコイル巻線用溝を、前記一対の磁気ヘッドコ
   ア半休ブロックの該研磨面の前記第２の保５護材ブロッ
   ク側に接合用溝を設ける第６エ程と、前記第６エ程を終
   った一対の磁気ヘッドコア半休・ブロックの少なくとも
   一方の前記研磨面に所定厚・さの非磁性層を設けた後、
   前記一対の磁気ヘット゛・コア半休ブロック同志を前記
   研磨面に現われて四・・る前記金属磁性薄板同志が相対
   峙するようにして妾合し、接合磁気ヘッドコアブロック
   を作製する第７エ程と、前記接合磁気ヘッドコアブロッ
   クを前記金属磁性薄板の両側に所定形状の前記保護材ブ
   ロックを残すようにして前記保護材ブロック部で切断し
   て磁気ヘッド単体に切り離し、該磁気ヘッド単体（で所
   定の仕上げ加工を施す第８行程とを含むことを特徴とす
   る磁気ヘッドの製造方法。　。 ２　所定の大きさを有する直方体状の第１の保護材ブロ
   ックと該第１の保護材ブロックと同種ま１０たは異種の
   第２の保護材ブロックとを第１の熱可塑性接着材層を介
   して接合して基板ブロックを作゛製する第１工程と、前
   記基板ブロックの第１の保。 籐材ブロックに前記第１の熱可塑性接着材層に達。 する所定幅の第１の溝を所定間隔で該第１の保護１５材
   ブロツクの所定の一側面と平行に複数本形成す。 る第２工程と、前記第１の溝の幅よりも厚さの合・計が
   小さい金属磁性薄板の組を該第１の溝に挿入・すると共
   に該金属磁性薄板の組の両側に第２の接゛着付を配置す
   る第６エ程と、前記第６エ程を終っ２０た前記基板ブロ
   ックを前記金属磁性薄板の磁気特性を劣化させる温度以
   下の温度で加熱処理して前記第２の妾着付を溶融１〜、
   前記第１の溝と金属磁性薄板との間隙に充填すると共に
   前記第１の熱可塑性接着材層を溶融または軟化させた上
   、前記第１の溝の側面に対してほぼ垂直方向に前記第１
   の保護材ブロックを加圧して該第１の溝中の余分な前記
   第２の接着材を該第１の溝の外に押し出した。 後冷却して前記第１および第２の接着材を硬化さ。 せ、積層ブロックを作製する第４工程と、前記積１０層
   ブロックの外側を研削、研磨して直方体状の積。 層ブロックとした後、該積層ブロックを前記第１“の保
   護材ブロックの上面に垂直に前記金属磁性薄“板を２等
   分するように切断して一対の磁気ヘッドコア半体ブロッ
   クを作製する第５行程と、前記−１５対の磁気ヘッドコ
   ア半休ブロックの前記第１の保・籐材ブロックの上面を
   鏡面研磨し、少なくとも−。 方の前記磁気ヘッドコア半休ブロックの該研磨面・の前
   記第１の保護材ブロック側にコイル巻線用溝゛を、前記
   一対の磁気ヘッドコア半休ブロックの該２０研磨面の前
   記第２の保護材ブロック側に接合用溝を設ける第６エ程
   と、前記第６エ程を終った一対の磁気ヘッドコア半休ブ
   ロックの少なくとも一方の前記研磨面に所定厚さの非磁
   性層を設けた後、前記一対の磁気ヘッドコア半休ブロッ
   ク同志を前記研磨面に現われている前記金属磁性薄板同
   志が相対峙するようにして接合し、接合磁気ヘッドコア
   ブロックを作製する第７エ程と、前記接合磁気。 ヘッドコアブロックを前記金属磁性薄板の両側に。 所定形状の前記保護材ブロックを残すようにして１０前
   記保護材ブロック部で切断して磁気ヘッド単体゛に切り
   離し、該磁気ヘッド単体に所定の仕上げ加。 工を施す第８行程とを含むことを特徴とする磁気゛ヘッ
   ドの製造方法。 ３　所定の大きさを有する直方体状の磁性フェ１５ライ
   トからなる第１の保護材ブロックと該第１の・保護材ブ
   ロックと同種または異種の第２の保護材ブロックとを第
   １の熱可塑性接着材層を介して接・合して基板ブロック
   を作製する第１工程と、前記・基板ブロックの第１の保
   護材ブロックに前記第１２０の熱可塑性接着材層に達す
   る所定幅の第１の溝を所定間隔で該第１の保護材ブロッ
   クの所定の一側面と平行に複数本形成した後、該第１の
   溝の両側面の両端上部角部に所定の形状と大きさを有す
   る切欠き溝を設ける第２工程と、前記第１の溝の幅より
   も厚さの合計が小さい金属磁性薄板の組を該第１の溝に
   挿入すると共に該金属磁性薄板の組の両側に第２の接着
   材を配置する第３行程と、前記。 第６エ程を終った前記基板ブロックを前記金属磁。 性薄板の磁気特性を劣化させる温度以下の温度で１０加
   熱処理して前記第２の接着材を溶融し、前記切。 欠き溝をもつ第１の溝と金属磁性薄板との間隙に。 充填すると共に前記第１の熱可塑性接着材層を溶。 融または軟化させた上、前記第１の溝の側面に対。 してほぼ垂直方向に前記第１の溝を加圧して該第１５１
   の溝中の余分な前記第２の接着材を該第１の溝゛の外に
   押し出した後冷却して前記第１および第２゜の接着材を
   硬化させ、積層ブロックを作製する第゛４工程と、前記
   積層ブＯｙりの外側を研削、研磨。 し、さらに該積層ブロックの前記切欠き溝の現わ２０れ
   ている両１１１１１面を鏡面研磨した後、該積層ブロッ
   クを前記第１の保護材ブロックの上面に垂直に前記金属
   磁性薄板を２等分するように切断して一対の磁気ヘッド
   コア半休ブロックを作製する第５工程と、前記１対の磁
   気ヘットコア半休ブロックの少なくとも一方の前記研磨
   面の前記第１の保護材ブロック１則にコイル巻線用・背
   を、前記一対の磁気ヘッドコア半休ブロックの前記研磨
   面の前記第２゜の保護材ブロック１１１１に接合用溝を
   設ける第６エ程。 と、前記第６エ程を終った一対の磁気ベンドコア１Ｃ半
   体ブロックの少なくとも一方の前記研磨面に所゛定厚さ
   の非磁性層を設けた後、前記一対の磁気へ。 ノドコア半休ブロック同志を前記研磨面に現われ。 ている前記金属磁性薄板同志が相対峙するように゛して
   接合し、接合磁気ヘッドコアブロックを作製１５する第
   ７エ程と、前記接合磁気ヘノドコアブロノ・りを前記金
   属磁性薄板の両側に所定形状の前記保・籐材ブロックを
   残すようにして前記保護材ブロン・り部で切断して磁気
   ヘッド単体に切り離し、該磁・気ヘッド単体に所定の仕
   上げ加工を施す第８工程２（とを含むことを特徴とする
   磁気ヘッドの製造方法。 ４　特許請求の範囲第１項、第２項または第６項記載の
   磁気ヘッドの製造方法において、前記第３工程において
   、前記金属磁性薄板の組の各薄板の片面もしくは両面に
   前記第２の接着材をあらかじめ被着した後、該金属磁性
   薄板の組を前記第１の溝に挿入することを特徴とする磁
   気ヘッドの製造方法。 ５　特許請求の範囲第１項、第２項、第６項ま。 だは第４項記載の磁気ヘッドの製造方法においゼ０、前
   記第１の熱可塑性接着材として前記金属磁性薄。 板の磁気特性を劣化させる温度以下の軟化温度を。 もつガラスを用い、前記第２の接着材として該第゛１の
   熱可塑性接着材と軟化温度が同じか、あるい。 は該接着材より軟化温度が低いガラスを用いるこ１うと
   を特徴とする磁気ヘッドの製造方法。 ６、特許請求の範囲第１項、第２項、第３項ま・たけ第
   ４項記載の磁気ヘッドの製造方法において・、前記第１
   の熱可塑性接着材層が前記第２の保護材・ブロックを兼
   ね、かつ、該第１の熱可塑（’ＩＥ＝Ｉ１着材２０の軟
   材２０が前記第２の接着材の軟化温度より高いととを特
   徴とする磁気ヘッドの製造方法。 ２、特許請求の範囲第１項、第４項、第５項または第６
   項記載の磁気ヘッドの製造方法において、前記第６エ程
   の前に前記第２工程において設けた第１の溝の両側面の
   中央上部に所定の形状と大きさを有する切欠き溝を設け
   ることを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。