JPS63259806A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造方法Info
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- JPS63259806A JPS63259806A JP9322887A JP9322887A JPS63259806A JP S63259806 A JPS63259806 A JP S63259806A JP 9322887 A JP9322887 A JP 9322887A JP 9322887 A JP9322887 A JP 9322887A JP S63259806 A JPS63259806 A JP S63259806A
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Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明は、磁気コア半体同士を磁気ギャップを介して
ガラス接合し、テープ走行面を円弧加工して磁気コアブ
ロックを形成し、該磁気コアブロックをスライスして磁
気ヘッドを製造する方法において、該磁気コアブロック
を不活性ガス雰囲気中において、昇温勾配３００〜ｂ軟
化点をＴ℃とするとき’ Ｔ−３０）〜（Ｔ−１０）℃
の一定温度で３０分以上加熱し、降温勾配２００〜ｂ ことによって、磁気コア半体に残留する機械加工による
歪層やガラスによる歪を熱処理により除去して、磁気ヘ
ッドの高出力化、量産化を図った磁気ヘッドの製造方法
に関するものである。
ガラス接合し、テープ走行面を円弧加工して磁気コアブ
ロックを形成し、該磁気コアブロックをスライスして磁
気ヘッドを製造する方法において、該磁気コアブロック
を不活性ガス雰囲気中において、昇温勾配３００〜ｂ軟
化点をＴ℃とするとき’ Ｔ−３０）〜（Ｔ−１０）℃
の一定温度で３０分以上加熱し、降温勾配２００〜ｂ ことによって、磁気コア半体に残留する機械加工による
歪層やガラスによる歪を熱処理により除去して、磁気ヘ
ッドの高出力化、量産化を図った磁気ヘッドの製造方法
に関するものである。
強磁性酸化物よりなる磁気ヘッドを製造する方法として
、第４図ＣＡ）〜（Ｅ）に示すようなものがある。まず
９強磁性酸化物よりなる磁気コア半体１に巻線用溝２を
機械加工により形成するとともに、磁気コア半体１．お
よび強磁性酸化物よりなる磁気コア半体乙にトラック幅
規制用溝４を機械加工により形成する（（Ａ）参照）。
、第４図ＣＡ）〜（Ｅ）に示すようなものがある。まず
９強磁性酸化物よりなる磁気コア半体１に巻線用溝２を
機械加工により形成するとともに、磁気コア半体１．お
よび強磁性酸化物よりなる磁気コア半体乙にトラック幅
規制用溝４を機械加工により形成する（（Ａ）参照）。
次に、磁気コア半体１または磁気コア半体１゜３双方に
ギャップスペーサを形成し、磁気コア半体１，６とをギ
ャップスペーサを介して突き合わせ、ガラス５で溶着し
、ギャップスペーサで磁気ギャップ６を形成する（（Ｂ
）参照）。
ギャップスペーサを形成し、磁気コア半体１，６とをギ
ャップスペーサを介して突き合わせ、ガラス５で溶着し
、ギャップスペーサで磁気ギャップ６を形成する（（Ｂ
）参照）。
次に、テープ走行面７を機械加工により円弧仕上げをし
て磁気コアブロック８を形成する（（Ｃ）参照）。
て磁気コアブロック８を形成する（（Ｃ）参照）。
次に、磁気コアブロック８を所定のアジマス角をつけて
所定厚に（一点釦線に沿って）スライスする（（１））
参照）。
所定厚に（一点釦線に沿って）スライスする（（１））
参照）。
次に、テープ走行面７をさらに研磨し９円弧仕上げをす
ると、磁気コアチップ９が完成する（（Ｅ）参照）。磁
気コアチップ９に巻線を装着すると磁気ヘッドが完成す
る（図示せず）。
ると、磁気コアチップ９が完成する（（Ｅ）参照）。磁
気コアチップ９に巻線を装着すると磁気ヘッドが完成す
る（図示せず）。
この従来技術においては、第４図（Ａ、’１〜（Ｃ）に
おける機械加工による歪層やガラス５にょる歪が磁気コ
ア半体１．６に残留し、このため。
おける機械加工による歪層やガラス５にょる歪が磁気コ
ア半体１．６に残留し、このため。
ヒステリシス曲線の劣化、透磁率の低下等を生じ９本来
の磁性材料の特性が磁気ヘッド出力に反映されていない
という問題点がある。
の磁性材料の特性が磁気ヘッド出力に反映されていない
という問題点がある。
この発明は、このような従来技術の問題点を解決する目
的でなされたものである。
的でなされたものである。
上記問題点を解決するための手段を、実施例に対応する
第１図（Ａ）〜（Ｆ）を用いて以下説明する。この発明
は、磁気コア半体１．３同士を磁気ギャップ６を介して
ガラス５に接合し、テープ走行面７を円弧加工して磁気
コアブロック８を形成し、磁気コアブロック８をスライ
スして磁気ヘッドを製造する方法において、磁気コアブ
ロック８を不活性ガス雰囲気中において。
第１図（Ａ）〜（Ｆ）を用いて以下説明する。この発明
は、磁気コア半体１．３同士を磁気ギャップ６を介して
ガラス５に接合し、テープ走行面７を円弧加工して磁気
コアブロック８を形成し、磁気コアブロック８をスライ
スして磁気ヘッドを製造する方法において、磁気コアブ
ロック８を不活性ガス雰囲気中において。
昇温勾配３００〜６００ ℃／待時間徐々に加熱し、前
記接合用ガラス５の軟化点をＴ℃とするときＣＴ−３０
） 〜（Ｔ−１０）℃（７）一定温度で３０分以上加熱
し、降温勾配２００〜ｂ気ヘッドの製造方法である。
記接合用ガラス５の軟化点をＴ℃とするときＣＴ−３０
） 〜（Ｔ−１０）℃（７）一定温度で３０分以上加熱
し、降温勾配２００〜ｂ気ヘッドの製造方法である。
このように構成されたものにおいては、熱処理により、
磁気コア半体１．６に残留する機械加工による歪層やガ
ラス５による歪は除去される。また、熱処理は、磁気コ
アブロック８に対して行われる。
磁気コア半体１．６に残留する機械加工による歪層やガ
ラス５による歪は除去される。また、熱処理は、磁気コ
アブロック８に対して行われる。
第１図（Ａ）〜（Ｆｊはこの発明の一実施例を示す図で
ある。第１図（Ａ）〜ＣＣ）における磁気コア半体１に
巻線用溝２の形成、磁気コア半体１゜６にトラック幅規
制用溝４の形成、磁気コア半体１．６の突合わせ、ガラ
ス５による溶着、ギャップスペーサによる磁気ギヤツブ
乙の形成。
ある。第１図（Ａ）〜ＣＣ）における磁気コア半体１に
巻線用溝２の形成、磁気コア半体１゜６にトラック幅規
制用溝４の形成、磁気コア半体１．６の突合わせ、ガラ
ス５による溶着、ギャップスペーサによる磁気ギヤツブ
乙の形成。
テープ走行面７の円弧仕上げによる磁気コアブロック８
の形成は、従来技術と同じである。
の形成は、従来技術と同じである。
次に 第１図ＩＤ）に示すように、磁気コアブロック８
をアルゴン、窒素等の不活性ガス雰囲気中において、昇
温勾配３００〜ｂ 間で徐々に加熱し、接合用ガラス５の軟化点をＴ℃とす
るとき（Ｔ−３Ｑ）〜（Ｔ−１０）℃の一定温度で３０
分以上加熱し、降温勾配２００〜ｂ ３００〜ｂ 〜６００℃／時間は、熱処理時間の短縮を考慮して選定
したものである。１だ、（Ｔ−３０）〜（Ｔ−１，０）
℃は、ガラス５の軟化防止および除歪効果等を考慮して
選定したものである。
をアルゴン、窒素等の不活性ガス雰囲気中において、昇
温勾配３００〜ｂ 間で徐々に加熱し、接合用ガラス５の軟化点をＴ℃とす
るとき（Ｔ−３Ｑ）〜（Ｔ−１０）℃の一定温度で３０
分以上加熱し、降温勾配２００〜ｂ ３００〜ｂ 〜６００℃／時間は、熱処理時間の短縮を考慮して選定
したものである。１だ、（Ｔ−３０）〜（Ｔ−１，０）
℃は、ガラス５の軟化防止および除歪効果等を考慮して
選定したものである。
この熱処理により、磁気コア半体１．６に残留する機械
加工による歪層やガラス５による歪は除去される。
加工による歪層やガラス５による歪は除去される。
次に、第１図（Ｅ）〜（Ｆ）に示すように、磁気コアブ
ロック８をスライスし、テープ走行面７をさらに研磨し
１円弧仕上げをすると、磁気コアチップ９が完成する。
ロック８をスライスし、テープ走行面７をさらに研磨し
１円弧仕上げをすると、磁気コアチップ９が完成する。
さらに、磁気コアチップ９に巻線を装着すると、磁気ヘ
ッドが完成する（図示せず）。磁気コアブロック８をス
ライスする際に、歪を生ずるが、この歪は１巻線用溝２
．トラック幅規制用溝４の形成の際の歪に比べてきわめ
て少なく、磁気ヘッドの特性に及ぼす影響はきわめて少
ない。
ッドが完成する（図示せず）。磁気コアブロック８をス
ライスする際に、歪を生ずるが、この歪は１巻線用溝２
．トラック幅規制用溝４の形成の際の歪に比べてきわめ
て少なく、磁気ヘッドの特性に及ぼす影響はきわめて少
ない。
次に、この発明に係る磁気ヘッド出力を従来技術に係る
磁気ヘッド出力と比較すると、第２図に示ずように、こ
の発明に係る磁気ヘッド出力ｆａ）は、従来技術に係る
磁気ヘッド出力（ｂ）に対して、６３０ｋｌｌｚ の
とき、 ＋ ０．２ｄＢ 。
磁気ヘッド出力と比較すると、第２図に示ずように、こ
の発明に係る磁気ヘッド出力ｆａ）は、従来技術に係る
磁気ヘッド出力（ｂ）に対して、６３０ｋｌｌｚ の
とき、 ＋ ０．２ｄＢ 。
５ＭＨｚのとき、＋１．、ＯｄＢである。このことから
、この発明に係る磁気ヘッドは高出力化が達成されてい
る。特に、高周波の磁気記録に対しての特性向上が著し
く、高密度磁気記録媒体に対して優れた効果を現すこと
を示している。
、この発明に係る磁気ヘッドは高出力化が達成されてい
る。特に、高周波の磁気記録に対しての特性向上が著し
く、高密度磁気記録媒体に対して優れた効果を現すこと
を示している。
なお、従来技術に係る磁気コアチップを、この発明と同
じように熱処理しても、この発明と同等の高出力化が得
られる。がしかし、第３図に示すように、ヘッド基準面
に異物等が焼き付いたりする場合があり、高精度に加工
されているヘッド基準高さに狂いが生じ易い。また、磁
気コアチップ１個ずつの作業であるため、破損。
じように熱処理しても、この発明と同等の高出力化が得
られる。がしかし、第３図に示すように、ヘッド基準面
に異物等が焼き付いたりする場合があり、高精度に加工
されているヘッド基準高さに狂いが生じ易い。また、磁
気コアチップ１個ずつの作業であるため、破損。
紛失が生じ易く、量産性に乏しい。かかる点から、磁気
コアブロック８の段階で、熱処理を行うものである。
コアブロック８の段階で、熱処理を行うものである。
以上説明してきたように、この発明は、磁気コアブロッ
クを不活性ガス雰囲気中において。
クを不活性ガス雰囲気中において。
昇温勾配３００〜ｂ
し、接合用ガラスの軟化点をＴ℃とするとき（Ｔ−３０
）〜（Ｔ−１０）℃の一定温度で３０分以上加熱し、降
温勾配２００〜ｂ／時間で徐々に冷却したものである。
）〜（Ｔ−１０）℃の一定温度で３０分以上加熱し、降
温勾配２００〜ｂ／時間で徐々に冷却したものである。
それゆえ。
磁気コア半体に残留する機械加工による歪層やガラスに
よる歪は熱処理により除去される。己たがって、この発
明によれば、磁気ヘッドの高゛出力化、量産化を図れる
という効果が得られる。
よる歪は熱処理により除去される。己たがって、この発
明によれば、磁気ヘッドの高゛出力化、量産化を図れる
という効果が得られる。
第１図（Δ）〜（Ｆ）はこの発明の一実施例を示す図、
第２図はこの発明に係る磁気ヘッドと従来技術に係る磁
気ヘッドとの出力比較を示す図。 第３図は磁気コアチップを単独で熱処理した場合の欠点
を説明する図、第４図（Ａ）〜（Ｅ’ｌは従来技術を示
す図である。 １．３・・・磁気コア半体、５・・・ガラス、６・・磁
気ギャップ、８・・磁気コアブロック 第２図 周及数（ＭＨｚ） 第４図（Ａ） 第４図（Ｂ）第４図（
Ｃ） 第３図 第４図（Ｄ）
第２図はこの発明に係る磁気ヘッドと従来技術に係る磁
気ヘッドとの出力比較を示す図。 第３図は磁気コアチップを単独で熱処理した場合の欠点
を説明する図、第４図（Ａ）〜（Ｅ’ｌは従来技術を示
す図である。 １．３・・・磁気コア半体、５・・・ガラス、６・・磁
気ギャップ、８・・磁気コアブロック 第２図 周及数（ＭＨｚ） 第４図（Ａ） 第４図（Ｂ）第４図（
Ｃ） 第３図 第４図（Ｄ）
Claims (1)
- １、磁気コア半体同士を磁気ギャップを介してガラス接
合し、テープ走行面を円弧加工して磁気コアブロックを
形成し、該磁気コアブロックをスライスして磁気ヘッド
を製造する方法において、該磁気コアブロックを不活性
ガス雰囲気中において、昇温勾配３００〜６００℃／時
間で徐々に加熱し、前記接合用ガラスの軟化点をＴ℃と
するとき（Ｔ−３０）〜（Ｔ−１０）℃の一定温度で３
０分以上加熱し、降温勾配２００〜６００℃／時間で徐
々に冷却したことを特徴とする磁気ヘッドの製造方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9322887A JPS63259806A (ja) | 1987-04-17 | 1987-04-17 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9322887A JPS63259806A (ja) | 1987-04-17 | 1987-04-17 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63259806A true JPS63259806A (ja) | 1988-10-26 |
Family
ID=14076682
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9322887A Pending JPS63259806A (ja) | 1987-04-17 | 1987-04-17 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63259806A (ja) |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6069805A (ja) * | 1983-09-22 | 1985-04-20 | Sanyo Electric Co Ltd | 磁気ヘッドの製造方法 |
| JPS6231009A (ja) * | 1985-08-01 | 1987-02-10 | Alps Electric Co Ltd | 磁気ヘツドの製造方法 |
-
1987
- 1987-04-17 JP JP9322887A patent/JPS63259806A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6069805A (ja) * | 1983-09-22 | 1985-04-20 | Sanyo Electric Co Ltd | 磁気ヘッドの製造方法 |
| JPS6231009A (ja) * | 1985-08-01 | 1987-02-10 | Alps Electric Co Ltd | 磁気ヘツドの製造方法 |
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