JPS61204815A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［技術分野］ 本発明は磁気ヘッドの製造方法に係り、さらに詳しくは
１組のコア素材ブロックのうち少なくとも一方のコア素
材ブロックにトラック幅を決定するための溝を設け、こ
の溝中にガラス溶着固定する工程を含む磁気ヘッドの製
造方法に関するものである。

［従来技術］ 従来の一般的なビデオヘッドの製造工程の前半部分の一
例を第１図に示す。

まず、第１図（Ａ）に示すようにＭ　ｎ−Ｚ　ｎフェラ
イトから成るコア素材１を用意し、このコア素材ｌの上
下面１ａ、ｌｂをラップし、平行度と平面度を出す。

次に、第１図（Ｂ）に示すように、このコア素材１の長
子方向に横断して巻線用の窓となる溝２ａを形成する。

続いて、第１図（Ｃ）に示すようにこのコア素材ｌの側
縁にトラック幅を決定するトラック溝３を所定ピッチで
形成する。

続いて、第１図（Ｄ）に示すようにトラック溝３の部分
に５ｉ０２とＰｂＯを主成分とするガラス４を埋め込み
、Ｓらにコア素材１の突き合わせ面２ｂをラップする。

続いて、第１図（Ｅ）に示すように、コア素材１のガラ
ス４が埋め込まれた側の突き合わせ面２ｂ’Ｊ−にＳ＋
０２をスパッタリングし、ギャップ長を決定する。

続いて、第１図ＣＦ）に示すように一ト述の如き加工の
施された１対のコア素材ブロックを磁気記録媒体摺動面
側と反対側の突き合わせ部分にガラス５を流し込み、一
体化する。

このようにして一体化されたコア素材ブロックは後の工
程において切断され、一体化された１つのブロックから
複数個の磁気へラドコアが得られ、研摩や巻線の工程を
経て磁気ヘッドが完成される。

ところで、」＝述したような製造方法を採用すると、第
１図（Ｄ）で示す工程と、第１図（Ｆ）で示す工程にお
いてガラス溶着が行なわれる。

このガラス溶着時の溶着条件は第１図（Ｄ）の工程では
７５０〜８５０℃で、１時間チッ素ガス雰囲気中で行な
われる。

また第１図（Ｆ）で示すガラス溶着工程では、４００〜
６００°Ｃで１時間、同じくチッ素ガス雰囲気中で溶着
が行なわれる。

尚、第１図（Ｄ）でトラック溝３中に溶着されたガラス
は第１図（Ｆ）の工程で用いるガラスとは要点が異なる
ため、該工程では、はとんど溶けない。

ところで、Ｍ　ｎ　−Ｚ　ｎフェライトは４００°Ｃに
おいて少量の酸素が存在してもこれに反応し、α−Ｆｅ
２０３　（非磁性）の酸化物が析出し、磁気ヘッドの特
性の劣化、クラック等の発生原因となる。

このため、前述したようにガラス溶着はチッ素ガス雰囲
気中において行なわれ、酸化を防止する様にしているが
、完全に酸化を防止することは極めて困難である、 ところで、第１図（Ｄ）に示す工程におるトラック溝加
工部分の酸化状況をモデル化した図を第２図に示す。

第２図において符号６で示す部分が酸化したフエライＩ
・である。

顕微鏡で見るとα−Ｆ　ｅ　２０３は白い直線で葉芯の
ような形状を示す。

この酸化は空気に触れる部分から発生し始め、温度が高
いほど、また時間が長いほど強く酸化が進む。

特に、現在広く用いられている幅狭のトラック（２８ミ
クロンメータ程度）の磁気ヘッドになると、トラック幅
全体が両側から成長したα−Ｆ　ｅ　２０３によって閉
められてしまう。

磁気記録媒体の保磁力の向上に呼応してＭ　ｎ−Ｚ　ｎ
フェライトの飽和磁束密度の増大が必要となり、このた
めフェライトの主成分のＦｅ２Ｏ３の量を増加する傾向
がある。

ところが、Ｆｅ２Ｏ３の量は５０ｍｏ１％を越えると、
酸化反応が顕著に促進され、α−Ｆｅ２０３が発生し易
くなる。

第１図に示した製造工程においては特に（Ｄ）における
ガラス溶着の工程において酸化が発生し易い。

［目　的］ 本発明は以上のような従来の欠点を除去するために成さ
れたもので、トラック溝部分の酸化を防止することがで
きるようにした磁気ヘッドの製造方法を提供することを
目的としている。

［実施例］ 以下、本発明方法の詳細を説明する。

本発明においては、トラック溝部分のガラス溶着時にお
ける酸化を防止するために、トラック幅を決定するため
のトラック溝を加工した後、ガラス溶着を行なう以前に
、溝部分に酸化物、例えば５ｉ０２の膜を形成し、ガラ
ス溶着時における酸化を防止しようとする工法を採用し
ている。

また、この酸化物の膜を形成する方法としては膜の剥れ
強度が強いこと、また複雑なトラック溝の形状であって
も溝全面にわたって成膜できるという点から、スパッタ
リング法を採用することが望ましい。

また、付着される酸化物の膜は以降の工程における酸化
に対し、酸化しにくい物質であることが必要で、この点
から考えても、５ｉ０２が最も適している。

また、１１シ厚は５００Ａ以」−ならば醇化に対して極
めて安定している。

次に具体的実施例について説明する。

まず、Ｍ　ｎ　　Ｚ　ｎ　７　ｘライトで、Ｆｅ２Ｏ３
が５３．０ｍｏ１％、　Ｍ　ｎ　Ｏが２６ｍｏ１％、残
りＺｎＯとなっている素材を用いて、トラック幅２８　
ｐｍ　。

ギャップ長０．４ｇｍの磁気ヘッドを製造した。

そして、第１図（Ｃ）に示したｉ・ラック幅を決定する
ためのトラック溝３を加工した後、この溝面に５ｉ０２
をマグネトロンスパッタにより、２００ＯＡの厚みまで
成膜した。

その後、７５０°Ｃで１時間かけてガラスをトラック溝
３中に流し込み、ギャップ面側をラップした。

この時点で４００倍の顕微鏡を用いて観察したところ、
従来のような酸化現象は全く見られなかった。

［効　果］ 以」−の説明から明らかなように、本発明によれば、１
組のコア素材ブロックのうち、少なくとも一方のコア素
材ブロックにトランク幅を決定するための溝を設け、こ
の溝中にガラスを溶着固定する工程と、該工程後にこれ
ら１対のコア素材ブロックを突き合わせてその接合面を
ガラス溶着により一体化する工程とを含む磁気ヘッドの
製造方法において、前記トラック幅を決定するための溝
中にガラスを溶着固定する以前に、溝の周面、全面にわ
たって、酸化物膜を被着した後、ガラスを溶着固定する
方法を採用しているため、所定の温度に加熱するガラス
の溶着工程があっても、従来のようにトランク溝周辺に
おける酸化物の析出がなく、磁気ヘッドの特性の劣化や
、クラックの発生などの不都合は全く生しなくなる。

【図面の簡単な説明】

第１図（Ａ）〜（Ｆ）は従来の磁気ヘッドの製造工程を
示す説明図、第２図は酸化物の析出状態の説明図である
。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １組のコア素材ブロックのうち、少なくとも一方のコア
   素材ブロックにトラック幅を決定するための溝を設け、
   この溝中にガラスを溶着固定する工程と、該工程後にこ
   れら１組のコア素材ブロックを突き合わせてその接合面
   をガラス溶着により一体化する工程とを含む磁気ヘッド
   の製造方法において、前記トラック幅を決定するための
   溝中にガラスを溶着固定する以前に、溝の周面、全面に
   わたって、酸化物膜を被着した後、ガラスを溶着固定す
   ることを特徴とする磁気ヘッドの製造方法。