JPH04263105A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、ＨＤ−ＶＴＲ用磁気
ヘッドやＳ−ＶＨＳＶＴＲ用磁気ヘッド等の高密度記録
ＶＴＲ用の金属磁性膜積層型ヘッドに関するものである
。

【０００２】

【従来の技術】従来、この種の金属磁性膜積層型磁気ヘ
ッドは、コアブロック材突合せ前は、図５（ａ）に示す
ように非磁性基板２に金属磁性膜１をスパッタ等の方法
で成膜したものを数枚ガラス等で溶着したウェーハブロ
ック材１６を摺動面となる部分５の金属磁性膜１の垂直
方向に対しアジマス角をつけてスライスし、スライスし
たコアブロック材１７をコアブロックＡ材１０，コアブ
ロックＢ材１１に分け、コアブロックＡ材１０に対して
は図５（ｂ）に示すように突合せ面４に金属磁性膜に垂
直なガラス溝６ａを形成し、図５（ｃ）に示すようにガ
ラス溝６ａの上にガラスをモールドし、図５（ｄ）に示
すように突合せ面４を研磨し、ギャップ形成のためのＳ
ｉＯ２　膜９をスパッタしていた。コアブロックＢ材１
１に対しては、図５（ｅ）に示すように突合せ面４に金
属磁性膜に垂直なガラス溝６を形成し、図５（ｆ）に示
すようにガラス溝６ｂの上にガラスをモールドし、図５
（ｇ）に示すようにガラス溝６ｂの一部を含む部分にガ
ラス溝６ｂに平行な巻線窓８を形成し、突合せ面４を研
磨してから図５（ｆ）に示すように突合せ面４にＳｉＯ
２　をスパッタしていた。次にコアブロックＡ材，Ｂ材
を図６（ａ）に示すように、両ブロック材の突合せ面４
同士で突合せ溶着し、図６（ｂ）に示すように摺動面と
なる部分５を上とするコアブロック接合体２０の両側面
部に、巻線窓８に平行で同じ高さの外溝１２を形成し、
図６（ｃ）に示すように摺動面となる部分５に金属磁性
膜１に平行で摺動幅を規制するための摺動幅規制溝１３
を形成し、図６（ｄ）に示すようにコアブロック接合体
２０を金属磁性膜１に平行で金属磁性膜１を中心とし、
摺動幅より大きくスライスし摺動面１５を曲面加工して
磁気ヘッドコア１４を形成していた。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、従来の通り
摺動幅規制溝加工を行えば、突合せ部の両コアブロック
材同士の接着性が悪いため、磁気ギャップ部分が開いて
しまい、安定した磁気ギャップ幅が得られない危険性が
ある。

【０００４】

【課題を解決するための手段】この発明は、コアブロッ
ク材の摺動面となる部分に、一例としては磁気ギャップ
に平行で、デプスエンドより十分浅く両コアブロック材
にまたがる摺動面ガラス置溝を両コアブロック材の突合
せ前に形成し、摺動面ガラス置溝内面にガラスをモール
ドしてから突合せをし、金属磁性膜に平行な摺動幅規制
溝を形成することを特徴としている。

【０００５】また、この発明は他の例としては、両コア
ブロック材の突合せ後に、コアブロック接合体の摺動面
となる部分に上記と同様な摺動面ガラス置溝を形成して
から摺動面ガラス置溝内にガラスをモールドし、摺動幅
規制溝を形成することを特徴としている。

【０００６】

【作用】上記の構成によると、２つのコアブロック材を
突合せ溶着後、摺動幅規制溝を形成する際に、磁気ギャ
ップ部は摺動面上部のガラス置溝のガラスが、両コアブ
ロック材をホールドする鎹の役割を果たすので、コアブ
ロック材の加工中に磁気ギャップ部が開くことを防止で
きる。

【０００７】

【実施例】以下、この発明について図面を参照して説明
する。図１，図２，図３はこの発明の一実施例を説明す
るため、コアブロック材の加工を説明するための斜視図
である。まず図１（ａ）に示すように、従来と同様、ウ
ェーハブロック材１６を金属磁性膜１の垂直方向に対し
、アジマス角１５°をつけてスライスして形成したコア
ブロック材１７に、図１（ｂ）に示すようにコアブロッ
ク材１７の突合せ面４の摺動面となる部分５付近に、磁
気ギャップ形成面に平行なガラスを付着させるための摺
動面ガラス置溝３ａを形成する。以下、従来と同様、コ
アブロックＡ材１０とコアブロックＢ材１１に分け、コ
アブロックＡ材１０については図１（ｇ）（ｈ）（ｉ）
に示すように、ガラス溝６ａを形成し、摺動面ガラス置
溝３ａとガラス溝６ａ内にガラスをモールドし、突合せ
面４を研磨してからギャップ形成のためのＳｉＯ２　膜
９をスパッタ等の方法で成膜する。また、コアブロック
Ｂ材１１については図１（ｃ）（ｄ）（ｅ）（ｆ）に示
すように、ガラス溝６ｂを形成し、摺動面ガラス置溝３
とガラス溝６ｂ内にガラスをモールドし、巻線窓８を形
成し突合せ面４を研磨してからギャップ形成のためのＳ
ｉＯ２　膜９をスパッタ等の方法で成膜する。次に図２
（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ）に示すように、従来と同様に
コアブロックＡ材１０とコアブロックＢ材１１を突合せ
、溶着を行い外溝１２を形成し摺動幅規制溝１３を形成
し、スライスして磁気ヘッドコア１４を形成する。次に
図２（ｅ）に示すように、摺動面となる部分５を研磨し
、摺動面ガラス置溝３部分をなくし、磁気ギャップ１９
を形成し磁気ヘッドコア１４が得られる。

【０００８】この実施例によれば、摺動面ガラス置溝３
内のガラスがコアブロック材１０，１１間の鎹の役割を
果たして、磁気ギャップ部１８をホールドし、金属磁性
膜から数１０μｍの所に摺動幅規制溝１３を形成しても
、約０．３５μｍのギャップ長が安定して得られる。 また従来のガラスモールドと同時に、摺動面ガラス置溝
内のガラスモールドを行える。製造歩留まりが向上する
ため、量産性が可能となり、図３に示すように板状の非
磁性基板２に金属磁性膜１を成膜したものを数枚ガラス
等で溶着したウェーハブロック材２１を上記と同様にス
ライスして板状のコアブロック材２２を形成し、同間隔
で摺動面ガラス置溝３，ガラス溝６，巻線窓８等を形成
して、図３（ｅ）（ｆ）に示すように摺動面となる部分
５をスライスしてバー状のコアブロック材１０を形成し
、上記と同様な方法で加工を行えば、一つのウェーハブ
ロック材から数１００の磁気ヘッドコア１４を得ること
ができる。

【０００９】

【実施例２】図４はこの発明の第２実施例を説明するた
めのコアブロック材斜視図である。この実施例は、前記
第１実施例のようにコアブロック材突合せ前に予め摺動
面ガラス置溝３を形成するのではなく、図４（ｂ）に示
すようにコアブロック材突合せ後のコアブロック接合体
２０の摺動面となる部分に、磁気ギャップ形成面に沿っ
た摺動面ガラス置溝２３を形成し、摺動面ガラス置溝２
３内にガラスをモールドするものである。後の工程は第
１の実施例と同様であるため、同一部分には同一参照符
号を付してその説明を省略する。この実施例では摺動面
形成のための研磨の量が、第１実施例よりも少なくてす
み、加工時間が短縮でき、かつ第１実施例と同様の効果
が得れる。

【００１０】

【発明の効果】以上説明したように、この発明はコアブ
ロック材の摺動面となる部分に、磁気ギャップ形成面に
平行でデプスエンドより十分浅く、両コアブロック材に
またがる摺動面ガラス置溝加工を施したことにより、安
定した磁気ギャップ長をもつ磁気ヘッドが供給でき、製
造歩留まり向上が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】　　この発明の実施例１を説明するためのコア
ブロック材突合せ前の加工工程図

【図２】　　この発明の実施例１を説明するためのコア
ブロック材突合せ後の加工工程図

【図３】　　この発明の実施例１を大量生産で行う場合
を説明するための加工工程図

【図４】　　この発明の実施例２を説明するための加工
工程図

【図５】　　従来のコアブロック材突合せ前の加工工程
図

【図６】　　従来のコアブロック材突合せ後の加工工
程図

【符号の説明】

３　　摺動面ガラス置溝 １０，１１，１７　　コアブロック材 １４　　磁気ヘッドコア １５　　摺動面 １９　　磁気ギャップ ２０　　ブロック接合体

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】金属磁性膜を積層したコアを非磁性基板で
   挟持して得られた一対のコアブロック材を突合せてガラ
   ス溶着して一体化し、さらにスライスして個々の完成し
   たコアを得る磁気ヘッドの製造方法において、完成した
   コアの媒体摺動面となるべき各々のコアブロック材の頂
   面に、磁気ギャップ形成面と平行にガラス置溝を予め形
   成する工程とを含むことを特徴とする磁気ヘッドの製造
   方法。
2. 【請求項２】上記コアブロック材を突合せて、媒体摺動
   面となるべき頂面に、突合せた両コアブロック材にまた
   がるガラス置溝を形成する工程を含むことを特徴とする
   磁気ヘッドの製造方法。