JP3114220B2 - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドの製造方法Info
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- JP3114220B2 JP3114220B2 JP03061613A JP6161391A JP3114220B2 JP 3114220 B2 JP3114220 B2 JP 3114220B2 JP 03061613 A JP03061613 A JP 03061613A JP 6161391 A JP6161391 A JP 6161391A JP 3114220 B2 JP3114220 B2 JP 3114220B2
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- Japan
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- glass
- gap
- core
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は磁気信号の記録，再生に
用いるフェライトコア材をガラスを用いて接着する構成
の磁気ヘッドの製造方法に関する。
用いるフェライトコア材をガラスを用いて接着する構成
の磁気ヘッドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】フェライト材料をコア材に用いた磁気ヘ
ッドは、フェライトの持つ、高硬度，高周波特性が有効
に活用される磁気ディスク装置などを中心に磁気記録分
野で広汎に用いられている。
ッドは、フェライトの持つ、高硬度，高周波特性が有効
に活用される磁気ディスク装置などを中心に磁気記録分
野で広汎に用いられている。
【０００３】このようなフェライト磁気ヘッドの製造方
法は、図６に示すように、所定の形状に加工したコアブ
ロック半体２１および２２に、磁気ギャップを形成する
ギャップガラス膜２３、コア半体同士を接着するのりガ
ラス膜２４を順次スパッタリングなどの方法で膜形成す
る。その後、図７に示すようなギャップ形成治具２５に
セットし、ギャップ補強ガラス２９を入れ、バネ板２７
と締付けボルト２８により加圧した状態で熱処理炉に入
れ、のりガラス同士を融着させると同時にギャップ補強
ガラス２９を溶融させてギャップ形成したバーに仕上げ
る。それから所定の加工を施し、巻線窓３０に巻線して
磁気ヘッドを完成するのが通例であった。
法は、図６に示すように、所定の形状に加工したコアブ
ロック半体２１および２２に、磁気ギャップを形成する
ギャップガラス膜２３、コア半体同士を接着するのりガ
ラス膜２４を順次スパッタリングなどの方法で膜形成す
る。その後、図７に示すようなギャップ形成治具２５に
セットし、ギャップ補強ガラス２９を入れ、バネ板２７
と締付けボルト２８により加圧した状態で熱処理炉に入
れ、のりガラス同士を融着させると同時にギャップ補強
ガラス２９を溶融させてギャップ形成したバーに仕上げ
る。それから所定の加工を施し、巻線窓３０に巻線して
磁気ヘッドを完成するのが通例であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながらこのよう
な従来の製造方法では、コア半体２１，２２の平面度が
悪かったり、スペーサ２６やバネ板２７が変形した場合
にはのりガラス２４同士が十分密着しない部分が発生し
て十分な接着強度が得られない。このようなコアはその
後の機械加工や巻線作業でのりガラスが界面から剥離し
てしまうという問題があった。そしてこの剥離現象は特
に補強ガラスで補強されていないバックギャップ側で顕
著に現れていた。
な従来の製造方法では、コア半体２１，２２の平面度が
悪かったり、スペーサ２６やバネ板２７が変形した場合
にはのりガラス２４同士が十分密着しない部分が発生し
て十分な接着強度が得られない。このようなコアはその
後の機械加工や巻線作業でのりガラスが界面から剥離し
てしまうという問題があった。そしてこの剥離現象は特
に補強ガラスで補強されていないバックギャップ側で顕
著に現れていた。
【０００５】ところで上記のギャップ形成法では、バッ
クギャップがフロントギャップと同じ間隙になってしま
い、磁気回路の磁気抵抗が大きくなり磁気ヘッドの変換
効率が低下する。この変換効率の低下を防ぐために、バ
ックギャップの接触面積をフロントギャップに比べ広く
することが一般に行われており、その比率はフロントギ
ャップ部を１とすると、バック部のそれは１０〜２００
倍に設定されていた。このような構成では、コア半体同
士の接着強度は主としてバックギャップの接着強度に依
存するという問題があった。
クギャップがフロントギャップと同じ間隙になってしま
い、磁気回路の磁気抵抗が大きくなり磁気ヘッドの変換
効率が低下する。この変換効率の低下を防ぐために、バ
ックギャップの接触面積をフロントギャップに比べ広く
することが一般に行われており、その比率はフロントギ
ャップ部を１とすると、バック部のそれは１０〜２００
倍に設定されていた。このような構成では、コア半体同
士の接着強度は主としてバックギャップの接着強度に依
存するという問題があった。
【０００６】本発明はこのような課題を解決するもの
で、磁気ヘッドコアのバックギャップ部の接着強度を安
定的に向上させ、機械的加工時あるいは巻線作業時にお
いても容易に接着面より剥離しない高品質の磁気ヘッド
製造方法を提供することを目的とするものである。
で、磁気ヘッドコアのバックギャップ部の接着強度を安
定的に向上させ、機械的加工時あるいは巻線作業時にお
いても容易に接着面より剥離しない高品質の磁気ヘッド
製造方法を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、一対のコアブロック半体を突き合わせた際
に、バック部に溝が形成されるように加工を施し、一対
のコアブロック半体のギャップ対向面に磁気ギャップ層
を形成すると共に、磁気ギャップ層の上にガラス層を形
成し、その後に一対のコアブロック半体を突き合わせ、
溝内に前記ガラス層よりも軟化温度の高いガラスを配置
して、ガラスを軟化させて一対のコアブロック半体を固
定した後に、熱処理によって、前記ガラス層を融着させ
た。
に本発明は、一対のコアブロック半体を突き合わせた際
に、バック部に溝が形成されるように加工を施し、一対
のコアブロック半体のギャップ対向面に磁気ギャップ層
を形成すると共に、磁気ギャップ層の上にガラス層を形
成し、その後に一対のコアブロック半体を突き合わせ、
溝内に前記ガラス層よりも軟化温度の高いガラスを配置
して、ガラスを軟化させて一対のコアブロック半体を固
定した後に、熱処理によって、前記ガラス層を融着させ
た。
【０００８】
【作用】この製造方法により、まず、バックギャップに
設けられた溝内にガラスを溶かして配置して、一対のコ
アブロック半体を固定することで、そのガラスの収縮に
よって、一対のコアブロック半体を押圧することができ
る。
設けられた溝内にガラスを溶かして配置して、一対のコ
アブロック半体を固定することで、そのガラスの収縮に
よって、一対のコアブロック半体を押圧することができ
る。
【０００９】
【実施例】以下に本発明の一実施例を図面を参照しなが
ら説明する。
ら説明する。
【００１０】図１に示すようにコアブロック半体１，２
の付き合せ面のバック部を加工して溝１１を形成する。
その後、磁気ギャップを形成する石英ガラス層３を所要
ギャップ長の１／２以下の厚さに、またコア半体１，２
同士を接着するのりガラスとして軟化温度が約４４０℃
である鉛ガラス層４を約０．１μｍの厚さに両コア半体
接着面に順次スパッタリングにより膜形成する。つぎ
に、図２に示すようにギップ形成治具５内にセットし、
スペーサー６とバネ板７を介して締付けボルト８により
加工する。この状態でバック部の溝１１にＳｉＯ2が主
成分で転移点が約５６０℃のガラス１２をセットし、ガ
ラス１２にのみレーザーを照射して加熱溶着させる。さ
らに図３に示すように、ＳｉＯ2，ＰｂＯが主成分で転
移点が３７０℃付近にあるガラスをギャップ補強ガラス
９として巻線窓１０にセットする。このコアを熱処理炉
１３に入れ約５５０℃でのりガラス同士を融着させると
同時にギャップ補強ガラス９を溶融させてギャップ形成
したバーに仕上げる。その後、所定の形状に加工を施
し、巻線窓１０を通して巻線して磁気ヘッドを完成す
る。なお、フェライトコア材にはＭｎ−Ｚｎフェライト
を用いた。このようにして加工されたコア形状を図４に
示す。本実施例の磁気コアの具体的寸法はａ：０．３m
m，ｂ：３．２mm，ｃ：０．１５mm，ｄ：０．５５mm，
ｅ：０．５mm，ｆ：１．３mm，ｇ：０．４mm，ｈ：４．
０mm，ｉ：５．０mm，ｊ：０．２mm，ｋ：０．５mmであ
る。この磁気コアを用いて図５に示す方法で接着強度測
定を行った。図に示すように、磁気コアの巻線窓１０に
糸１３を通し、毎分１０mmの速さで糸１１の両端を引っ
ぱり、本実施例の製造方法で作製したサンプルと従来の
製造方法で作製したサンプルの接着強度を、各３０個測
定した。その結果、本実施例の製造方法で作製したサン
プルは平均値として３４０ｇの接着強度が得られ、従来
の製造方法で作製したサンプルの平均値より５〜１５％
大きくなった。また、磁気ギャップ形成後の加工や巻線
作業中での、のりガラス界面からの剥離は、本実施例の
製造方法によると２％以下になり、従来の製造方法によ
るものに比べ改善された。なお、ガラス１２の熱膨張係
数はコア半体１，２の熱膨張係数よりも大きくすること
で、コア半体１，２をガラス１２で固定した際に、コア
半体１，２をその ガラス１２で押圧させることができる
ので、接着強度を向上させることができる。
の付き合せ面のバック部を加工して溝１１を形成する。
その後、磁気ギャップを形成する石英ガラス層３を所要
ギャップ長の１／２以下の厚さに、またコア半体１，２
同士を接着するのりガラスとして軟化温度が約４４０℃
である鉛ガラス層４を約０．１μｍの厚さに両コア半体
接着面に順次スパッタリングにより膜形成する。つぎ
に、図２に示すようにギップ形成治具５内にセットし、
スペーサー６とバネ板７を介して締付けボルト８により
加工する。この状態でバック部の溝１１にＳｉＯ2が主
成分で転移点が約５６０℃のガラス１２をセットし、ガ
ラス１２にのみレーザーを照射して加熱溶着させる。さ
らに図３に示すように、ＳｉＯ2，ＰｂＯが主成分で転
移点が３７０℃付近にあるガラスをギャップ補強ガラス
９として巻線窓１０にセットする。このコアを熱処理炉
１３に入れ約５５０℃でのりガラス同士を融着させると
同時にギャップ補強ガラス９を溶融させてギャップ形成
したバーに仕上げる。その後、所定の形状に加工を施
し、巻線窓１０を通して巻線して磁気ヘッドを完成す
る。なお、フェライトコア材にはＭｎ−Ｚｎフェライト
を用いた。このようにして加工されたコア形状を図４に
示す。本実施例の磁気コアの具体的寸法はａ：０．３m
m，ｂ：３．２mm，ｃ：０．１５mm，ｄ：０．５５mm，
ｅ：０．５mm，ｆ：１．３mm，ｇ：０．４mm，ｈ：４．
０mm，ｉ：５．０mm，ｊ：０．２mm，ｋ：０．５mmであ
る。この磁気コアを用いて図５に示す方法で接着強度測
定を行った。図に示すように、磁気コアの巻線窓１０に
糸１３を通し、毎分１０mmの速さで糸１１の両端を引っ
ぱり、本実施例の製造方法で作製したサンプルと従来の
製造方法で作製したサンプルの接着強度を、各３０個測
定した。その結果、本実施例の製造方法で作製したサン
プルは平均値として３４０ｇの接着強度が得られ、従来
の製造方法で作製したサンプルの平均値より５〜１５％
大きくなった。また、磁気ギャップ形成後の加工や巻線
作業中での、のりガラス界面からの剥離は、本実施例の
製造方法によると２％以下になり、従来の製造方法によ
るものに比べ改善された。なお、ガラス１２の熱膨張係
数はコア半体１，２の熱膨張係数よりも大きくすること
で、コア半体１，２をガラス１２で固定した際に、コア
半体１，２をその ガラス１２で押圧させることができる
ので、接着強度を向上させることができる。
【００１１】
【発明の効果】上記の実施例の説明から明らかなように
本発明によれば一対のコアブロック半体を突き合わせた
際に、バック部に溝が形成されるように加工を施し、一
対のコアブロック半体のギャップ対向面に磁気ギャップ
層を形成すると共に、磁気ギャップ層の上にガラス層を
形成し、その後に一対のコアブロック半体を突き合わ
せ、溝内に前記ガラス層よりも軟化温度の高いガラスを
配置して、ガラスを軟化させて一対のコアブロック半体
を固定した後に、熱処理によって、前記ガラス層を融着
させたことによってまず、バックギャップに設けられた
溝内にガラスを溶かして配置して、一対のコアブロック
半体を固定することで、そのガラスの収縮によって、一
対のコアブロック半体を押圧することができるので、磁
気ヘッドコアのバックギャップ部の接着強度を安定的に
向上させ、機械加工時あるいは巻線作業時に接着面より
容易に剥離することのない高信頼性の磁気ヘッドを提供
することができる。
本発明によれば一対のコアブロック半体を突き合わせた
際に、バック部に溝が形成されるように加工を施し、一
対のコアブロック半体のギャップ対向面に磁気ギャップ
層を形成すると共に、磁気ギャップ層の上にガラス層を
形成し、その後に一対のコアブロック半体を突き合わ
せ、溝内に前記ガラス層よりも軟化温度の高いガラスを
配置して、ガラスを軟化させて一対のコアブロック半体
を固定した後に、熱処理によって、前記ガラス層を融着
させたことによってまず、バックギャップに設けられた
溝内にガラスを溶かして配置して、一対のコアブロック
半体を固定することで、そのガラスの収縮によって、一
対のコアブロック半体を押圧することができるので、磁
気ヘッドコアのバックギャップ部の接着強度を安定的に
向上させ、機械加工時あるいは巻線作業時に接着面より
容易に剥離することのない高信頼性の磁気ヘッドを提供
することができる。
【図１】本発明の実施例の磁気ヘッドの製造方法を示す
斜視図
斜視図
【図２】同製造方法を示す断面図
【図３】同ギャップ補強方法を示す断面図
【図４】（Ａ）は同磁気コアの接着強度測定用サンプル
の側面断面図 （Ｂ）は同正面断面図
の側面断面図 （Ｂ）は同正面断面図
【図５】同磁気コアの接着強度測定方法を示す斜視図
【図６】従来の磁気ヘッドの製造方法を示す斜視図
【図７】同製造方法を示す断面図
１，２ コアブロック半体 ３ ギャップガラス ４ のりガラス ９ ギャップ補強ガラス １０ 巻線窓 １１ バック部溝 １２ ガラス
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) G11B 5/127 - 5/255
Claims (1)
- 【請求項１】一対のコアブロック半体を突き合わせた際
に、バック部に溝が形成されるように加工を施し、前記
一対のコアブロック半体のギャップ対向面に磁気ギャッ
プ層を形成すると共に、前記磁気ギャップ層の上にガラ
ス層を形成し、その後に前記一対のコアブロック半体を
突き合わせ、前記溝内に前記ガラス層よりも軟化温度の
高く、しかも前記一対のコアブロック半体よりも熱膨張
係数が大きなガラスを配置して、前記ガラスを軟化させ
て前記一対のコアブロック半体を固定した後に、熱処理
によって、前記ガラス層を融着させたことを特徴とする
磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03061613A JP3114220B2 (ja) | 1991-03-26 | 1991-03-26 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03061613A JP3114220B2 (ja) | 1991-03-26 | 1991-03-26 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04295605A JPH04295605A (ja) | 1992-10-20 |
| JP3114220B2 true JP3114220B2 (ja) | 2000-12-04 |
Family
ID=13176194
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03061613A Expired - Fee Related JP3114220B2 (ja) | 1991-03-26 | 1991-03-26 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3114220B2 (ja) |
-
1991
- 1991-03-26 JP JP03061613A patent/JP3114220B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH04295605A (ja) | 1992-10-20 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |