JPH04295605A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘッドの製造方法Info
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- JPH04295605A JPH04295605A JP6161391A JP6161391A JPH04295605A JP H04295605 A JPH04295605 A JP H04295605A JP 6161391 A JP6161391 A JP 6161391A JP 6161391 A JP6161391 A JP 6161391A JP H04295605 A JPH04295605 A JP H04295605A
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- glass
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- magnetic head
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- Granted
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- 239000011521 glass Substances 0.000 claims abstract description 52
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Landscapes
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は磁気信号の記録，再生に
用いるフェライトコア材をガラスを用いて接着する構成
の磁気ヘッドの製造方法に関する。
用いるフェライトコア材をガラスを用いて接着する構成
の磁気ヘッドの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】フェライト材料をコア材に用いた磁気ヘ
ッドは、フェライトの持つ、高硬度，高周波特性が有効
に活用される磁気ディスク装置などを中心に磁気記録分
野で広汎に用いられている。
ッドは、フェライトの持つ、高硬度，高周波特性が有効
に活用される磁気ディスク装置などを中心に磁気記録分
野で広汎に用いられている。
【０００３】このようなフェライト磁気ヘッドの製造方
法は、図６に示すように、所定の形状に加工したコアブ
ロック半体２１および２２に、磁気ギャップを形成する
ギャップガラス膜２３、コア半体同士を接着するのりガ
ラス膜２４を順次スパッタリングなどの方法で膜形成す
る。その後、図７に示すようなギャップ形成治具２５に
セットし、ギャップ補強ガラス２９を入れ、バネ板２７
と締付けボルト２８により加圧した状態で熱処理炉に入
れ、のりガラス同士を融着させると同時にギャップ補強
ガラス２９を溶融させてギャップ形成したバーに仕上げ
る。それから所定の加工を施し、巻線窓３０に巻線して
磁気ヘッドを完成するのが通例であった。
法は、図６に示すように、所定の形状に加工したコアブ
ロック半体２１および２２に、磁気ギャップを形成する
ギャップガラス膜２３、コア半体同士を接着するのりガ
ラス膜２４を順次スパッタリングなどの方法で膜形成す
る。その後、図７に示すようなギャップ形成治具２５に
セットし、ギャップ補強ガラス２９を入れ、バネ板２７
と締付けボルト２８により加圧した状態で熱処理炉に入
れ、のりガラス同士を融着させると同時にギャップ補強
ガラス２９を溶融させてギャップ形成したバーに仕上げ
る。それから所定の加工を施し、巻線窓３０に巻線して
磁気ヘッドを完成するのが通例であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながらこのよう
な従来の製造方法では、コア半体２１，２２の平面度が
悪かったり、スペーサ２６やバネ板２７が変形した場合
にはのりガラス２４同士が十分密着しない部分が発生し
て十分な接着強度が得られない。このようなコアはその
後の機械加工や巻線作業でのりガラスが界面から剥離し
てしまうという問題があった。そしてこの剥離現象は特
に補強ガラスで補強されていないバックギャップ側で顕
著に現れていた。
な従来の製造方法では、コア半体２１，２２の平面度が
悪かったり、スペーサ２６やバネ板２７が変形した場合
にはのりガラス２４同士が十分密着しない部分が発生し
て十分な接着強度が得られない。このようなコアはその
後の機械加工や巻線作業でのりガラスが界面から剥離し
てしまうという問題があった。そしてこの剥離現象は特
に補強ガラスで補強されていないバックギャップ側で顕
著に現れていた。
【０００５】ところで上記のギャップ形成法では、バッ
クギャップがフロントギャップと同じ間隙になってしま
い、磁気回路の磁気抵抗が大きくなり磁気ヘッドの変換
効率が低下する。この変換効率の低下を防ぐために、バ
ックギャップの接触面積をフロントギャップに比べ広く
することが一般に行われており、その比率はフロントギ
ャップ部を１とすると、バック部のそれは１０〜２００
倍に設定されていた。このような構成では、コア半体同
士の接着強度は主としてバックギャップの接着強度に依
存するという問題があった。
クギャップがフロントギャップと同じ間隙になってしま
い、磁気回路の磁気抵抗が大きくなり磁気ヘッドの変換
効率が低下する。この変換効率の低下を防ぐために、バ
ックギャップの接触面積をフロントギャップに比べ広く
することが一般に行われており、その比率はフロントギ
ャップ部を１とすると、バック部のそれは１０〜２００
倍に設定されていた。このような構成では、コア半体同
士の接着強度は主としてバックギャップの接着強度に依
存するという問題があった。
【０００６】本発明はこのような課題を解決するもので
、磁気ヘッドコアのバックギャップ部の接着強度を安定
的に向上させ、機械的加工時あるいは巻線作業時におい
ても容易に接着面より剥離しない高品質の磁気ヘッド製
造方法を提供することを目的とするものである。
、磁気ヘッドコアのバックギャップ部の接着強度を安定
的に向上させ、機械的加工時あるいは巻線作業時におい
ても容易に接着面より剥離しない高品質の磁気ヘッド製
造方法を提供することを目的とするものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に本発明は、のりガラスが接着力を有する温度領域での
りガラス同士を押圧する応力を加えるため、ガラスの収
縮を利用して押圧するようにしたものである。すなわち
、バックギャップ部を、ガラス転移点での熱膨脹係数が
コア材の熱膨脹係数より大きいガラスを用いてコアを溶
着し、コアに収縮応力を加えた状態でギャップを溶着す
る。また、前記ガラスがギャップ形成時にゆるまないよ
うにするために、ガラス転移点がギャップ形成用ののり
ガラスの軟化温度より高いガラスを用いるようにしたも
のである。
に本発明は、のりガラスが接着力を有する温度領域での
りガラス同士を押圧する応力を加えるため、ガラスの収
縮を利用して押圧するようにしたものである。すなわち
、バックギャップ部を、ガラス転移点での熱膨脹係数が
コア材の熱膨脹係数より大きいガラスを用いてコアを溶
着し、コアに収縮応力を加えた状態でギャップを溶着す
る。また、前記ガラスがギャップ形成時にゆるまないよ
うにするために、ガラス転移点がギャップ形成用ののり
ガラスの軟化温度より高いガラスを用いるようにしたも
のである。
【０００８】
【作用】この製造方法により、磁気コア半体同士を押圧
した状態で、コア材よりも熱膨脹係数が大きく、ガラス
転移点がのりガラスの軟化温度よりも高いガラスを用い
、バックギャップ部をガラスのみを加熱して溶着させた
後、全体を熱処理炉に入れ、のりガラス同士を溶着する
と同時にギャップ補強ガラスも溶融させて磁気ギャップ
を形成する。この製造方法によれば、熱膨脹係数の大き
いガラスで溶着されたコア材には収縮力が作用し、コア
材を押圧する。ギャップ形成治具による圧力に加えてガ
ラスの収縮力によりコア材は均一に押圧され、のりガラ
スが一様に強く溶着する。また、コア材はバックギャッ
プ部をガラスで、巻線窓をギャップ補強ガラスで補強さ
れていて、ギャップ形成後の機械加工時や巻線加工時に
もギャップが剥離せず、高い信頼性の磁気ヘッドを提供
することができる。
した状態で、コア材よりも熱膨脹係数が大きく、ガラス
転移点がのりガラスの軟化温度よりも高いガラスを用い
、バックギャップ部をガラスのみを加熱して溶着させた
後、全体を熱処理炉に入れ、のりガラス同士を溶着する
と同時にギャップ補強ガラスも溶融させて磁気ギャップ
を形成する。この製造方法によれば、熱膨脹係数の大き
いガラスで溶着されたコア材には収縮力が作用し、コア
材を押圧する。ギャップ形成治具による圧力に加えてガ
ラスの収縮力によりコア材は均一に押圧され、のりガラ
スが一様に強く溶着する。また、コア材はバックギャッ
プ部をガラスで、巻線窓をギャップ補強ガラスで補強さ
れていて、ギャップ形成後の機械加工時や巻線加工時に
もギャップが剥離せず、高い信頼性の磁気ヘッドを提供
することができる。
【０００９】
【実施例】以下に本発明の一実施例を図面を参照しなが
ら説明する。
ら説明する。
【００１０】図１に示すようにコアブロック半体１，２
の付き合せ面のバック部を加工して溝１１を形成する。 その後、磁気ギャップを形成する石英ガラス層３を所要
ギャップ長の１／２以下の厚さに、またコア半体１，２
同士を接着するのりガラスとして軟化温度が約４４０℃
である鉛ガラス層４を約０．１μｍの厚さに両コア半体
接着面に順次スパッタリングにより膜形成する。つぎに
、図２に示すようにギップ形成治具５内にセットし、ス
ペーサー６とバネ板７を介して締付けボルト８により加
工する。この状態でバック部の溝１１にＳｉＯ２が主成
分で転移点が約５６０℃，転移点における熱膨脹係数が
約３３×１０−７／℃であるガラス１２をセットし、ガ
ラス１２にのみレーザーを照射して加熱溶着させる。さ
らに図３に示すように、ＳｉＯ２，ＰｂＯが主成分で転
移点が３７０℃付近にあるガラスをギャップ補強ガラス
９として巻線窓１０にセットする。このコアを熱処理炉
１３に入れ約５５０℃でのりガラス同士を融着させると
同時にギャップ補強ガラス９を溶融させてギャップ形成
したバーに仕上げる。その後、所定の形状に加工を施し
、巻線窓１０を通して巻線して磁気ヘッドを完成する。 なお、フェライトコア材には熱膨脹係数がほぼ１１５×
１０−７／℃のＭｎ−Ｚｎフェライトを用いた。このよ
うにして加工されたコア形状を図４に示す。本実施例の
磁気コアの具体的寸法はａ：０．３ｍｍ，ｂ：３．２ｍ
ｍ，ｃ：０．１５ｍｍ，ｄ：０．５５ｍｍ，ｅ：０．５
ｍｍ，ｆ：１．３ｍｍ，ｇ：０．４ｍｍ，ｈ：４．０ｍ
ｍ，ｉ：５．０ｍｍ，ｊ：０．２ｍｍ，ｋ：０．５ｍｍ
である。この磁気コアを用いて図５に示す方法で接着強
度測定を行った。図に示すように、磁気コアの巻線窓１
０に糸１３を通し、毎分１０ｍｍの速さで糸１１の両端
を引っぱり、本実施例の製造方法で作製したサンプルと
従来の製造方法で作製したサンプルの接着強度を、各３
０個測定した。その結果、本実施例の製造方法で作製し
たサンプルは平均値として３４０ｇの接着強度が得られ
、従来の製造方法で作製したサンプルの平均値より５〜
１５％大きくなった。 また、磁気ギャップ形成後の加工や巻線作業中での、の
りガラス界面からの剥離は、本実施例の製造方法による
と２％以下になり、従来の製造方法によるものに比べ改
善された。
の付き合せ面のバック部を加工して溝１１を形成する。 その後、磁気ギャップを形成する石英ガラス層３を所要
ギャップ長の１／２以下の厚さに、またコア半体１，２
同士を接着するのりガラスとして軟化温度が約４４０℃
である鉛ガラス層４を約０．１μｍの厚さに両コア半体
接着面に順次スパッタリングにより膜形成する。つぎに
、図２に示すようにギップ形成治具５内にセットし、ス
ペーサー６とバネ板７を介して締付けボルト８により加
工する。この状態でバック部の溝１１にＳｉＯ２が主成
分で転移点が約５６０℃，転移点における熱膨脹係数が
約３３×１０−７／℃であるガラス１２をセットし、ガ
ラス１２にのみレーザーを照射して加熱溶着させる。さ
らに図３に示すように、ＳｉＯ２，ＰｂＯが主成分で転
移点が３７０℃付近にあるガラスをギャップ補強ガラス
９として巻線窓１０にセットする。このコアを熱処理炉
１３に入れ約５５０℃でのりガラス同士を融着させると
同時にギャップ補強ガラス９を溶融させてギャップ形成
したバーに仕上げる。その後、所定の形状に加工を施し
、巻線窓１０を通して巻線して磁気ヘッドを完成する。 なお、フェライトコア材には熱膨脹係数がほぼ１１５×
１０−７／℃のＭｎ−Ｚｎフェライトを用いた。このよ
うにして加工されたコア形状を図４に示す。本実施例の
磁気コアの具体的寸法はａ：０．３ｍｍ，ｂ：３．２ｍ
ｍ，ｃ：０．１５ｍｍ，ｄ：０．５５ｍｍ，ｅ：０．５
ｍｍ，ｆ：１．３ｍｍ，ｇ：０．４ｍｍ，ｈ：４．０ｍ
ｍ，ｉ：５．０ｍｍ，ｊ：０．２ｍｍ，ｋ：０．５ｍｍ
である。この磁気コアを用いて図５に示す方法で接着強
度測定を行った。図に示すように、磁気コアの巻線窓１
０に糸１３を通し、毎分１０ｍｍの速さで糸１１の両端
を引っぱり、本実施例の製造方法で作製したサンプルと
従来の製造方法で作製したサンプルの接着強度を、各３
０個測定した。その結果、本実施例の製造方法で作製し
たサンプルは平均値として３４０ｇの接着強度が得られ
、従来の製造方法で作製したサンプルの平均値より５〜
１５％大きくなった。 また、磁気ギャップ形成後の加工や巻線作業中での、の
りガラス界面からの剥離は、本実施例の製造方法による
と２％以下になり、従来の製造方法によるものに比べ改
善された。
【００１１】
【発明の効果】上記の実施例の説明から明らかなように
本発明によれば、磁気ヘッドコアのバックギャップ部の
接着強度を安定的に向上させ、機械加工時あるいは巻線
作業時に接着面より容易に剥離することのない高信頼性
の磁気ヘッドを提供することができる。
本発明によれば、磁気ヘッドコアのバックギャップ部の
接着強度を安定的に向上させ、機械加工時あるいは巻線
作業時に接着面より容易に剥離することのない高信頼性
の磁気ヘッドを提供することができる。
【図１】本発明の実施例の磁気ヘッドの製造方法を示す
斜視図
斜視図
【図２】同製造方法を示す断面図
【図３】同ギャップ補強方法を示す断面図
【図４】（Ａ
）は同磁気コアの接着強度測定用サンプルの側面断面図 （Ｂ）は同正面断面図
）は同磁気コアの接着強度測定用サンプルの側面断面図 （Ｂ）は同正面断面図
【図５】同磁気コアの接着強度測定方法を示す斜視図
【
図６】従来の磁気ヘッドの製造方法を示す斜視図
図６】従来の磁気ヘッドの製造方法を示す斜視図
【図７
】同製造方法を示す断面図
】同製造方法を示す断面図
１，２ コアブロック半体
３ ギャップガラス
４ のりガラス
９ ギャップ補強ガラス
１０ 巻線窓
１１ バック部溝
１２ ガラス
Claims (3)
- 【請求項１】バックギャップ部をガラスで溶着した後に
、ギャップ部を溶着する磁気ヘッドの製造方法。 - 【請求項２】転移点における熱膨脹係数がコア材の熱膨
脹係数より大きいガラスでバックギャップ部を溶着する
請求項１記載の磁気ヘッドの製造方法。 - 【請求項３】転移点がギャップ形成用のリガラスの軟化
温度より高いガラスでバックギャップ部を溶着する請求
項１記載の磁気ヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03061613A JP3114220B2 (ja) | 1991-03-26 | 1991-03-26 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03061613A JP3114220B2 (ja) | 1991-03-26 | 1991-03-26 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04295605A true JPH04295605A (ja) | 1992-10-20 |
| JP3114220B2 JP3114220B2 (ja) | 2000-12-04 |
Family
ID=13176194
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03061613A Expired - Fee Related JP3114220B2 (ja) | 1991-03-26 | 1991-03-26 | 磁気ヘッドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3114220B2 (ja) |
-
1991
- 1991-03-26 JP JP03061613A patent/JP3114220B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3114220B2 (ja) | 2000-12-04 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |