JPH0340080B2

JPH0340080B2 -

Info

Publication number: JPH0340080B2
Application number: JP56043269A
Authority: JP
Priority date: 1980-03-28
Filing date: 1981-03-26
Publication date: 1991-06-17
Also published as: DE3011998A1; EP0037026A1; JPS56149500A; DE3171538D1; EP0037026B1; ATE14594T1; US4372868A; DE3011998C2

Description

【発明の詳細な説明】漂白活性剤とは、過酸化水素又は過酸化水素化
物を含有する水溶液中で漂白性過酸の生成下に反
応する化合物のことである。特に有効な漂白活性
剤にはＮ−アシル化アミン、アミド及びグリコー
ルウリルが挙げられ、これは例えば西独国特許出
願公告第1162967号、同第1291317号、同1594865
号明細書及び西独国特許出願公開第2038106号明
細書から公知である。西独国特許出願公告第
1162967号にはこれらの漂白活性剤に、継続使用
前、特に洗浄及び漂白剤中に使用する前に、水溶
性被覆剤を施し、この際被覆剤が例えばカルボキ
シメチルセルロースより成つていてもよいことが
提案されている。これらの被覆剤は水に溶かして
活性剤上に微細に分配された形で噴霧され、次に
被覆された物質が乾燥される。被覆前に活性剤を
顆粒化することが推奨されているが、如何なる方
法及び如何なる造粒助剤を用いてこれを実施すべ
きかという指摘がない。西独国特許出願公告第
1162967号明細書の記載により作業してこの種の
漂白活性剤、例えばテトラアセチルエチレンジア
ミンに、水性カルボキシメチルセルロース溶液を
造粒装置で噴霧する場合には、著しい難点が生じ
る。つまりカルボキシメチルセルロースを５重量
％以上含有する水溶液は、その高い粘度及びゲル
様状態のために工業的造粒方法ではもはや取扱う
ことができないからである。従つて、活性剤粒子
上で十分に強固な被覆層を作るためには、極めて
多量の比較的強く希釈されたセルロースエーテル
溶液が加工されなければならない。前記特許出願
公告明細書の例10に記載されているように、漂白
活性剤上にカルボキシメチルセルロース18重量％
を施そうとする場合、その高い粘度の点でかろう
じて加工できる５％溶液が使用されると仮定する
ならば、これに対して36重量％（活性剤の量に対
して）の５％セルロースエーテル溶液が必要にな
るであろう。しかし、この種の溶液の20〜30重量
％以上を使用すると、使用可能な顆粒の代りにす
でに凝固した乃至スラリー状の物質の生じること
が判る。この理由からまた西独国特許出願公告第
1162967号明細書の第３欄にも、カルボキシメチ
ルセルロースのアルコール溶液を使用することが
提案されている。しかしこの溶液は費用のかかる
爆発防護装置の設置を要求し、溶剤の回収のため
に高コストを招来する。工業的目的のためにはこ
のような方法は不適当である。同一難点は、セル
ロースエーテル溶液の代りに、西独国特許出願公
告第1162967号に同様に提案された、有機溶剤中
に溶解した脂肪酸、脂肪酸アルカノールアミド、
脂肪族アルコール及びカルボワツクスを被覆材料
として使用する場合にも生じる。更にこの種の被
覆材料は冷却漂白溶液中で全然溶解しないか又は
極めて徐々にしか溶解せず、従つて所望の冷却漂
白効果が低減されるという困難もある。

西独国特許出願公開第2048331号明細書（特開
昭47−7358号公報に相当する）からは、被覆され
た造粒漂白活性剤の製造方法が公知で、この方法
の場合には活性剤を先づ被覆又は造粒に適した薬
剤と乾式混合し、第二段階で水分は水中に溶解し
た造粒助剤又は皮膜形成剤を噴霧して造粒する。
乾燥プレミツクスの製造のためには、洗浄剤に常
用の水溶性ビルダー、例えば結晶水を結合するア
ルカリ金属リン酸塩、ポリリン酸塩、炭酸塩又は
ケイ酸塩又は水に不溶の増量剤、例えばケイ酸、
ケイ酸マグネシウム又は酸化マグネシウムが提案
されている。また造粒助剤と同じ水溶性の結晶水
を結合する塩も使用できるが、乾燥プレミツクス
に天然産又は合成産のセルロース誘導体又は他の
水溶性ポリマーのような皮膜形成材料の水溶液を
噴霧して同時に造粒することもできる。しかしこ
の方法は、漂白活性剤の含分の比較的少ない、つ
まり50重量％未満の含分を有する顆粒の製造に使
用しうるにすぎない。従つてこの顆粒は、そこで
は添加物の高い含分が不利になるような分野でし
か使用することができない。

本発明の基礎には、良好に流動可能で、均一に
被覆されかつ極めて安定であつて、活性作用物質
の著しく高い含分、例えば90重量％以上の含分を
有する漂白活性剤顆粒を製造する方法を開発する
という課題がある。

この課題がそれによつて解決される本発明の対
象は、漂白活性剤を含有する貯蔵安定性の易溶性
顆粒を製造するにおいて、Ｎ−アシル化アミン、
アミド、ジケトピペラジン及びグリコールウリル
の群より選択された１種の化合物より成りかつ平
均粒径0.01〜0.8mmを有する粉末状漂白活性剤90
〜98重量％（水を含まない成分を基準にする）
を、水溶性セルロースエーテル、デンプン及びデ
ンプンエーテルの群より選択された１種の化合物
10〜２重量％より成る造粒助剤と一緒に混合及び
造粒装置に供給して、前記粉末状漂白活性剤を第
一混合段階で平均粒径0.01〜0.8mmを有する流動
性粉末として存在する使用すべき総造粒助剤の少
なくとも50重量％（但し100重量％を除く）又は
その全量と均質に混合し、次に第二混合及び造粒
段階で、この混合物を造粒助剤の残分を0.1〜10
重量％溶液として含有する水溶液又は水で湿潤さ
せて造粒し、次に湿潤顆粒を２重量％未満の水分
に乾燥することを特徴とする前記方法である。

「平均粒径0.01〜0.8mm」とは、粒子の50重量
％以上、好ましくは少なくとも80重量％が粒径
0.01〜0.8mmを有し、25重量％未満、好ましくは
10重量％未満が粒径0.8〜せいぜい1.6mmを有し、
25重量％未満、好ましくは10重量％未満が粒径
0.01mm未満を有するような粒径を意味する。粒子
の粒径は下方には制限はなく、むしろ微粉末も存
在していてよい。広い粒子範囲を有する工業的非
分粒粉末製造において常用されるような微粉状部
分の併用は本発明方法の付加的利点である。

漂白活性剤としては、冒頭記載の特許明細書で
開示されているような公知のＮ−アシル化アミ
ン、ジアミン−アミド及びグリコールウリルが適
当である。これは例えばテトラアセチルメチレン
ジアミン、テトラアセチルエチレンジアミン、ジ
アセチルアニリン、ジアセチル−ｐ−トルイジ
ン、１，３−ジアセチル−５，５−ジメチルヒダ
ントイン、テトラアセチルグリコールウリル、テ
トラプロピオニルグリコールウリル、１，４−ジ
アセチル−２，５−ジケトピペラジン及び１，４
−ジアセチル−３，６−ジメチル−２，５−ジケ
トピペラジンである。好ましくはテトラアセチル
エチレンジアミンが漂白活性剤として使用され
る。

第一混合段階で粉末状漂白活性剤は同様にして
粉末として存在する造粒助剤の一部と混合され
る。この段階で使用される造粒助剤の分量は、使
用される総造粒助剤の50〜100重量％、好ましく
は80〜98重量％である。従つて第一混合段階では
造粒助剤の全量又は一部分だけを使用することが
できる。しかし造粒助剤のみを乾式混合し、第二
段階でその残分を溶液として導入することより成
る方法が有利な操作法である。

造粒助剤の平均粒径は前記定義により0.01〜
0.8mmである。粉末状造粒助剤の粒径は漂白活性
剤の粒径と同じ大きさであるか又はそれよりも小
さい。すなわち漂白活性剤の平均粒径が0.01〜
0.8mmの場合造粒助剤の粒径は有利に0.01〜0.4mm
であつて、この際粒径0.4〜1.6mmの粒子の分量は
25重量％、特に10重量％を越えない。

造粒助剤は水溶性セルロースエーテル、水溶性
デンプン又は水溶性デンプンエーテルより成る。
セルロースエーテルの例はメチルセルロース、エ
チルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、
メチルヒドロキシセルロース、メチルヒドロキシ
プロピルセルロース、カルボキシメチルセルロー
ス（ナトリウム塩として）及びメチルヒドロキシ
メチルセルロース（Na塩）である。デンプンと
しては例えば解重合デンプンが該当する。適当な
デンプンエーテルは例えばカルボキシメチルデン
プン、ヒドロキシエチルデンプン及びメチルデン
プンである。ナトリウムカルボキシメチルセルロ
ースが特に適当であると判明した。

両粉末状成分の混合は、一般に回転混合部材を
有する常用の回分式又は連続作業ミキサーで行な
うことができる。ミキサーの実効に応じて均質混
合物の混合時間は一般に30秒乃至５分である。

後で漂白浴中で使用する際の溶解プロセスを促
進するために、更に、使用したセルロースエーテ
ル及びデンプンエーテルが自ら先に何等かの崩解
作用を始めない限り、タブレツト工業で常用の粉
末状の公知崩解剤を少量加えることができる。使
用できる崩解剤は例えば部分的に分解されたデン
プン、デンプンエーテル、ポリビニルポリピロリ
ドン、ホルムアルデヒド及び膨潤性マグネシウム
アルモケイ酸塩〔ベーゴム（Veegum）〕である。
この種の崩解剤の割合は水を含まない顆粒の０〜
２重量％であつてよい。

次に乾燥粉末混合物を水又はまだ残つている造
粒助剤の水溶液で湿潤させて造粒する。第一混合
段階のミキサーが造粒工程にとつて適当である限
り、該混合物は造粒工程の間前記ミキサー内に残
つていてもよい。しかしまた有利には混合工程に
引続いて混合物を造粒装置、例えば造粒ドラム又
は回転造粒皿に移して、そこで造粒工程を実施し
て完了することができる。このような操作法の場
合には有利には造粒液の一部をすでに第一混合段
階の終了の頃ミキサーに導入して混合物を湿潤さ
せかつダスト形成を防止する。例えば造粒液の５
〜70％を後混合の間に供給し、同液の95〜30％を
次の造粒中に加える。

造粒液として水を使用しない場合には、第二混
合及び造粒段階で使用する造粒助剤は好ましくは
0.5〜５重量％溶液で使用する。最高10重量％ま
での造粒助剤を含有する高濃度の溶液は、同溶液
が十分に低粘度である場合に限り推奨される。ナ
トリウムカルボキシメチルセルロースを、それが
通常洗浄剤で使用されるような出所で使用する場
合には、濃度は有利に４重量％未満である。

施される造粒液の量は、もう粘結する傾向のな
い湿潤顆粒の生じるような程度の量である。これ
は、湿潤顆粒の水分が10〜35重量％、好ましくは
15〜25重量％である場合に達成される。粒子範囲
が小さくかつ粉末状造粒助剤の割合の高い粉末混
合物は、造粒助剤の割合の少ないより微粒でない
混合物よりも多量の造粒液を吸収することができ
る。

原料の着色又は固有色の隠蔽のために、乾燥粉
末混合物又は造粒液に、所望ならば、色素又は白
色顔料を加えてもよい。このためには一般に、完
全製品に対して0.01〜0.1重量％の色素又は有色
顔料で十分である。

次に混合物の水分を、２重量％未満、好ましく
は１重量％に低減させる。過剰水分の除去は熱供
給下で乾燥することによつて行なわれ、この際顆
粒の温度は有利には100℃を越えず、漂白活性剤
の融点以下である。生成物の顆粒構造を不利には
変化させない乾燥機、例えば棚乾燥機、真空乾燥
機又は流動床乾燥機が適当である。乾燥顆粒は２
重量％未満、好ましくは１重量％未満の水分を含
有しなければならない。

顆粒を、後で洗浄剤中に使用するために特定す
るか又は洗浄用に使用することが要求され、この
場合、通常洗浄剤中又は洗浄工程で使用されかつ
結晶水の吸収下に結晶することのできるような塩
の一定含分が不利とならない限り、過剰水の除去
は湿潤顆粒を、このような脱水性で、大体におい
て水を含まない又は水の少ない塩と混合すること
によつて行なわれる。この種の塩の例は、三リン
酸ナトリウム、硫酸ナトリウム、炭酸ナトリウ
ム、ケイ酸ナトリウム及びイオン交換能を有する
水の少ないアルミケイ酸ナトリウムならびにそれ
らの混合物である。使用量は当該塩の水結合能な
らびに湿潤顆粒の水分に依存する。好ましく使用
される水を含まない三リン酸ナトリウムの場合に
は、三リン酸塩：湿潤顆粒の混合比は１：３〜
１：1.5、特に１：２〜１：１である。混合は、
普通のミキサー又は造粒装置で行つてよく、この
際また湿潤顆粒の製造のために使用した混合部材
を備えたミキサーも直接継続使用することができ
る。このようにして簡易化された、徳に省エネル
ギー的加工が可能である、それというのも必要な
乾燥段階を節減しうるからである。

また、洗浄剤中又は洗浄工程で使用するために
特定された顆粒に、造粒工程中に、普通は洗浄剤
に特定の混合工程で別個に極めて少量加えるよう
な物質も加えることができる。このような添加物
は、通常の洗浄剤仕上げの際、特に熱噴霧乾燥の
際に不活性になるか又は逸失してしまうような物
質、例えば泡防止剤及び香料である。泡防止剤と
しては常用の公知消泡剤、好ましくはポリシロキ
サンならびに微細ケイ酸との混合物が該当する。
この例は、約１〜10重量％の微細ケイ酸を含有す
るポリジメチルシロキサンである。このようなポ
リシロキサン消泡剤の含分は、完成顆粒に対して
１〜５重量％、好ましくは２〜４重量％であつて
よい。消泡剤はすでに第一混合段階で加えてもよ
い。しかしまた造粒液中に消泡剤を分散すること
もできるが、この場合には同消泡剤は凝離現象を
回避するために造粒助剤の一部を含有しなければ
ならない。

前記のようにして製造した顆粒は、有利な粒子
範囲を有する。場合によつて存在する粗大分と微
細分は篩分けて、粗大分の粉砕後に再び該工程に
復帰させることができる。本発明による顆粒は、
流動性が良好で、粘着性がなくかつ活性剤粒子の
完全な被覆に関して極めて安定である。顆粒の活
性剤分が高くて、90重量％以上であることは特に
有利である。該顆粒は、有利に洗浄剤、漂白剤、
酸化剤及び殺菌剤中に使用しかつこれらの薬剤中
に含有された作用物質との混合物においてもその
優れた性質を保存することができる。

次に実施例により本発明を詳述する。

例１漂白活性剤として平均粒径0.01〜0.8mmを有す
るテトラアセチルエチレンジアミンを使用した。
0.8〜1.6mmの粒子分は５重量％であり、0.01mm以
下の粒子分は10重量％であつた。

粉末状漂白活性剤2.817Kgを、水平旋回可能に
配置されかつ高速回転軸を有する混合及び細断装
置の設けられたミキサーでナトリウムカルボキシ
メチルセルロース0.15Kgと１分間混合した。カル
ボキシメチルセルロースの94重量％が0.01〜0.8
mmの粒径を有し、その１重量％が0.8〜1.6mmの粒
径を有し、その５重量％が0.01mm未満の粒径を有
していた。第一混合段階で加えたカルボキシメチ
ルセルロースの量は全量の83.3％であつた。

次にミキサーの回転中空駆動軸によつて、水
1.18Kg中のナトリウムカルボキシメチルセルロー
ス30ｇ（全量の16.7％）及び色素〔ピグモゾール
（Pigmosol）青〕2.25ｇの溶液を５分間で運動状
態に保たれた混合物に施し、次いでなお１分間造
粒する。１重量％未満の水分に脱水した後0.5mm
以下の粒径の微細分及び1.5mm以上の粗大分を篩
分けた。0.5〜1.5mmの粒子範囲を有する顆粒の量
は75重量％であつた。顆粒は均質で、良好な流動
性でかつ貯蔵安定性を有し、次の組成（水を含ま
ない物質として計算して）を有していた：テトラアセチルエチレンジアミン 93.95重量％ナトリウムカルボキシメチルセルロース
5.98重量％色素 0.07重量％例２例１で使用した粉末状テトラアセチルエチレン
ジアミン42.0Kgを、回転混合部材を備えたドラム
ミキサー〔レーデイゲ（LODIGE）ミキサー〕
で、例１で記載した粒径のナトリウムカルボキシ
メチルセルロース2.24Kgと２分間混合し、次に連
続的混合の継続下に水5.51Kg中のナトリウムカル
ボキシメチルセルロース170.4ｇの溶液（３重量
％）を噴霧して微粉状分を形成した。この混合物
を連続作業混合造粒機（能力800Kg／ｈ）中に移
した。この混合機の出口はコンベヤを介して入口
と連絡しているので生成物を循環させることがで
きる。９分間で同混合造粒機の回転軸によつてナ
トリウムカルボキシメチルセルロースの３％溶液
（129ｇに相当）4.3Kgを供給した。更に１分間造
粒を行なつて生成物を循環路から運び出した。

顆粒の主要量は、真空乾燥機の場合には50トル
で24時間で１重量％以下の水分に脱水された。湿
潤顆粒３Kgは流動床乾燥機の場合には進入温度57
℃を有する気流で10分間で同一乾燥度に乾燥され
た。どちらの場合も0.5〜1.5mmの粒径を有する顆
粒分は65重量％であつた。粗大及び微細分を篩分
け、粗大分を粉砕した後次の造粒工程に導入し
た。

顆粒は、例１と同じ有利な性質を有し次の組成
（水を含まない物質）を有していた：テトラアセチルエチレンジアミン 94.3重量％ナトリウムカルボキシメチルセルロース
5.7重量％例３連続作業ミキサーで、例１で使用したテトラア
セチルエチレンジアミン95重量部をナトリウムカ
ルボキシメチルセルロース５重量部と混合した。
ミキサーの最後の三分の一で、水11重量部中のナ
トリウムカルボキシメチルセルロース0.34重量部
の溶液（３％溶液）の10重量部を微粉形成のため
にノズルを用いて混合物上に噴霧した。加湿混合
物は連続作業造粒機（例２参照）に入り、そこで
水96.33重量％、ナトリウムカルボキシメチルセ
ルロース３重量％及び色素0.67重量％の溶液10重
量部が同混合物に噴霧され、造粒された。混合物
は造粒機からコンベヤに移り、そこから70重量％
の部品流が排出され、30重量％の部分流が造粒機
に復帰された。完成顆粒は乾燥後次の組成を有し
ていた：テトラアセチルエチレンジアミン 94.37重量％ナトリウムカルボキシメチルセルロース
5.56重量％色素 0.07重量％該顆粒の67重量％は0.5〜1.5mmの粒子範囲を有
していた。乾燥後に篩分けた微細分及び粉砕した
粗大分は連続的に同様に造粒機に復帰させた。

例４例１で記載した製造法により、次の粒径（重量
％）： 1.6mm〜0.8mm＝１％ 0.8mm〜0.1mm＝85％ 0.1mm〜0.01mm＝９％ 0.01mm未満＝５％を有するテトラアセチルエチレンジアミン91.45
重量部を、ポリシロキサン消泡剤（ポリジメチル
シロキサン93重量％及びシラン化微細ケイ酸７重
量％より成る）3.048重量部及びナトリウムカル
ボキシメチルセルロース4.8重量部と２分間混合
した。次にミキサーの中空駆動軸によつてナトリ
ウムカルボキシメチルセルロース0.629重量部を
３％水溶液の形で５分間供給し、然る後なお１分
間造粒工程を続けた。60℃の温度で乾燥しかつ粒
子0.5mm以下及び1.5mm以上の部分を篩分けた後均
質で、良好な流動性を有する顆粒76重量％が得ら
れるが、同顆粒は洗濯機で泡防止されない完全洗
浄剤と併用する場合にも不利な泡立ちなしに洗浄
を可能にする。

例５例４を繰返したが、この場合にはポリシロキサ
ン消泡剤は、カルボキシメチルセルロースを含有
する水性造粒液中に分散されていた。生成物はそ
の性質の点では例４の生成物と同様である。

例６例１で使用した粉末状テトラアセチルエチレン
ジアミン42.0Kgを、回転部材を備えたドラムミキ
サー〔レーデイゲ（LODIGE）ミキサー〕で、
例１で記載した粒径を有するナトリウムカルボキ
シメチルセルロース2.24Kg（総使用量の88.2％）
と２分間混合し、次に更に連続的混合を続けて水
5.51Kg中のナトリウムカルボキシメチルセルロー
ス170.4ｇの溶液（３重量％）を、微粉状分の形
成のために噴霧した。この混合物を連続作業混合
造粒機（能力800Kg／ｈ）に移した。この混合機
の出口はコンベヤにより連絡しているので、生成
物を循環させることができた。造粒機の回転軸に
よつてナトリウムカルボキシメチルセルロースの
３％溶液（129ｇに相当）4.3Kgを９分間で供給し
た。

引続き水を含まない三リン酸ナトリウム（型
の含量92重量％、二リン酸塩の含量２重量％）を
３分間で加え、更に３分間造粒工程を続けた。粒
径0.5〜1.5mmの分を58重量％含む非常にサラサラ
した乾燥顆粒が得られた。粗大分及び微細分を篩
分け、粗大分を粉砕した後次の造粒工程に導入し
た。

Claims

【特許請求の範囲】１漂白活性剤を含有する貯蔵安定性の易溶性顆
粒を製造するに当たり、Ｎ−アシル化アミン、ア
ミド、ジケトピペラジン及びグリコールウリルの
群より選択された１種の化合物より成りかつ平均
粒径0.01〜0.8mmを有する粉末状漂白活性剤90〜
98重量％（水を含まない成分を基準にする）を、
水溶性セルロースエーテル、デンプン及びデンプ
ンエーテルの群より選択された１種の化合物10〜
２重量％より成る造粒助剤と一緒に混合及び造粒
装置に供給して、前記粉末状漂白活性剤を第一混
合段階で平均粒径0.01〜0.8mmを有する流動性粉
末として存在する使用すべき総造粒助剤の少なく
とも50重量％（但し100重量％を除く）と均質に
混合し、次に第二混合及び造粒段階で、この混合
物を造粒助剤の残分を0.1〜10重量％溶液として
含有する水溶液で湿潤させて造粒し、次に湿潤顆
粒を２重量％未満の水分に乾燥することを特徴と
する、漂白活性剤を含有する貯蔵安定性易溶性顆
粒の製造方法。２漂白活性剤としてテトラアセチルエチレンジ
アミンを使用する特許請求の範囲第１項記載の方
法。３造粒助剤としてナトリウムカルボキシメチル
セルロースを使用する特許請求の範囲第１項記載
の方法。４第一混合段階で使用すべき総造粒助剤の80〜
95重量％を使用する特許請求の範囲第１項記載の
方法。５第二混合及び造粒段階で0.5〜５重量％の造
粒助剤の水溶液を使用する特許請求の範囲第１項
記載の方法。６第二混合及び造粒段階で混合物を先づ造粒助
剤の水溶液の一部で湿潤させ、なお数時間混合を
継続し、次に混合物を造粒装置に移し、残りの前
記水溶液を加えた後造粒する特許請求の範囲第１
項記載の方法。７第二混合及び造粒段階で湿潤顆粒の10〜35重
量％の水分を調整する特許請求の範囲第１項から
第６項までのいずれか１項記載の方法。８漂白活性剤を含有する貯蔵安定性の易溶性顆
粒を製造するに当たり、Ｎ−アシル化アミン、ア
ミド、ジケトピペラジン及びグリコールウリルの
群より選択された１種の化合物より成りかつ平均
粒径0.01〜0.8mmを有する粉末状漂白剤90〜98重
量％（水を含まない成分を基準にする）を、水溶
性セルロースエーテル、デンプン及びデンプンエ
ーテルの群より選択された１種の化合物より成る
造粒助剤と一緒に混合及び造粒装置に供給して、
前記粉末状漂白剤を第一混合段階で平均粒径0.01
〜0.8mmを有する流動性粉末として存在する造粒
助剤の全量と均質に混合し、次にこの混合物を第
二混合及び造粒段階で水で湿潤させて造粒し、次
に湿潤顆粒を２重量％未満の水分に乾燥すること
を特徴とする、漂白活性剤を含有する貯蔵安定性
易溶性顆粒の製造方法。９造粒助剤としてナトリウムカルボキシメチル
セルロースを使用する特許請求の範囲第８項記載
の方法。１０第二混合及び造粒段階で湿潤顆粒の10〜35
重量％の水分を調整する特許請求の範囲第８項又
は第９項記載の方法。