EP0037026A1 - Verfahren zur Herstellung eines lagerstabilen, leichtlöslichen Granulates mit einem Gehalt an Bleichaktivatoren - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines lagerstabilen, leichtlöslichen Granulates mit einem Gehalt an Bleichaktivatoren Download PDF

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EP0037026A1
EP0037026A1 EP81102083A EP81102083A EP0037026A1 EP 0037026 A1 EP0037026 A1 EP 0037026A1 EP 81102083 A EP81102083 A EP 81102083A EP 81102083 A EP81102083 A EP 81102083A EP 0037026 A1 EP0037026 A1 EP 0037026A1
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EP
European Patent Office
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percent
granulating
mixing
water
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EP81102083A
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Herbert Dr. Saran
Martin Dr. Witthaus
Eduard Dr. Smulders
Karl Schwadtke
Günther Dr. Vogt
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Henkel AG and Co KGaA
Original Assignee
Henkel AG and Co KGaA
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    • C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
    • C11D—DETERGENT COMPOSITIONS; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS DETERGENTS; SOAP OR SOAP-MAKING; RESIN SOAPS; RECOVERY OF GLYCEROL
    • C11D3/00—Other compounding ingredients of detergent compositions covered in group C11D1/00
    • C11D3/39—Organic or inorganic per-compounds
    • C11D3/3902—Organic or inorganic per-compounds combined with specific additives
    • C11D3/3905—Bleach activators or bleach catalysts
    • C11D3/3935—Bleach activators or bleach catalysts granulated, coated or protected
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C11—ANIMAL OR VEGETABLE OILS, FATS, FATTY SUBSTANCES OR WAXES; FATTY ACIDS THEREFROM; DETERGENTS; CANDLES
    • C11D—DETERGENT COMPOSITIONS; USE OF SINGLE SUBSTANCES AS DETERGENTS; SOAP OR SOAP-MAKING; RESIN SOAPS; RECOVERY OF GLYCEROL
    • C11D17/00—Detergent materials or soaps characterised by their shape or physical properties
    • C11D17/0039—Coated compositions or coated components in the compositions, (micro)capsules

Definitions

  • Bleach activators are taken to mean compounds which react in aqueous solutions containing hydrogen peroxide or perhydrates to form peracids which have a bleaching action.
  • the particularly effective bleach activators include N-acylated amines, amides and glycolurils, as are known, for example, from DE-AS 11 62 967, DE-AS 12 91 317, DE-OS 20 38 106 and DE-AS 15 94 865.
  • DE-AS 11 62 967 it is proposed to provide these bleach activators with a water-soluble coating agent before further use, in particular before use in detergents and bleaching agents, wherein the coating agent can consist, for example, of carboxymethyl cellulose.
  • This coating agent dissolved in water, can be sprayed onto the activator in finely divided form, after which the coated material is dried.
  • the recommendation is made to granulate the activator before coating, but there are no indications as to how and with which granulation aids this should be carried out. If one works according to the specifications of DE-AS 11 62 967 and sprays such a bleach activator, for example tetraacetylethylene diamine, with an aqueous carboxymethyl cellulose solution in a granulator, considerable problems arise. This is because aqueous solutions containing more than 5 percent by weight of carboxymethyl cellulose can no longer be handled in industrial granulation processes because of their high viscosity and gel-like nature.
  • a process for the production of coated, granulated bleach activators in which the activator is first mixed dry with a suitable coating or granulation agent and sprayed in a second step with water or water-soluble granulation aids or film formers and is granulated.
  • a suitable coating or granulation agent for the preparation of the dry premixes, either water-soluble framework salts customary in detergents, such as water of crystallization, are used phates, polyphosphates, carbonates and silicates of alkali metals or water-insoluble fillers such as silica, magnesium silicate or magnesium oxide are proposed.
  • the same water-soluble salts which bind water of crystallization can also be used as granulation aids or the dry premixes can be sprayed with an aqueous solution of film-forming substances such as cellulose derivatives or other water-soluble polymers of natural or synthetic origin and granulated at the same time.
  • this process is only useful for the production of granules with a comparatively low content of bleach activators, that is to say those with less than 50 percent by weight.
  • the granules can therefore only be used in areas where the high proportion of additives does not interfere.
  • the invention is based on the object of developing a process for the production of readily pourable, uniformly coated and thus very stable bleach activator granules which have a substantially higher content, for example one of 90 percent by weight and more, of active substance.
  • the invention with which this object is achieved is a process for producing a storage-stable, bleach activator-containing granules by dry mixing a powdered bleach activator from the class of N-acylated amines, amides, diketopiperazines and glycolurils with a powdered granulating aid, moistening the dry Premixed with an aqueous solution of the granulating aid and granulating the moist mixture in a niche and granulating device, characterized in that for the preparation of a granulate containing 90 to 98 percent by weight of bleach activator and 10 to 2 percent by weight of granulating aid, based on anhydrous constituents Bleach activator, which is a medium grain Size from 0.01 to 0.8 mm, in a first mixing stage with 50 to 100 percent of the total granulation aid to be used, which consists of a compound from the class of water-soluble cellulose ether, starch and starch ether and as a pourable powder with an average grain
  • Average grain size of 0.01 to 0.8 mm is to be understood as meaning that in which more than 50 percent by weight, preferably at least 80 percent by weight of the particles have a grain size of 0.01 to 0.8 mm and not more than 25 percent by weight , preferably not more than 10% by weight have a grain size of 0.8 to at most ii6 mm and not more than 25% by weight, preferably not more than 10% by weight have a grain size of less than 0.01 mm.
  • the grain size of the fine particles is not limited at the bottom, but dust-fine particles can also be present. The additional use of such dusty fractions, which are common in technical, unclassified powder products with a broad grain spectrum, represents an additional advantage of the process.
  • N-acylated amines, diamines, amides and glycolurils are suitable as bleach activators.
  • These are, for example, tetraacetylmethylene diamine, tetraacetylethylene diamine, diacetylaniline, diacetyl-p-toluidine, 1,3-diacetyl-5,5-dimethylhydantoin, tetraacetylglycoluril, tetrapropionylglycoluril, 1,4-diacetyl-2,5-diketo-piperazine -Diacetyl-3,6-dimethyl-2,5-diketopiperazine.
  • Tetraacetylethylenediamine is preferably used as the bleach activator.
  • the powdery bleach activator is mixed with a part of the granulation aid, which is also in powder form.
  • the proportion of the granulation aid used in this stage is 50 to 100, preferably 80 to 95. Weight percent of the total granulation aid used. Accordingly, the total amount or only part of the granulation auxiliary can be added in the 1st mixing stage.
  • the second variant, in which only part of the granulation aid is dry-mixed and the rest is introduced as a solution in the second stage, is the preferred method of operation.
  • the average grain size of the granulation aid is 0.01 to 0.8 mm according to the above definition.
  • the grain size of the powdered granulation aid is expediently as large or smaller than the grain size of the bleach activator.
  • the particle size of the granulating aid is advantageously 0.01 to 0.4 mm, the proportion of particles with a particle size of 0.4 to 1.6 mm 25 Weight percent and in particular 10 weight percent does not exceed.
  • the granulation aid consists of a water-soluble cellulose ether, water-soluble starch or a water-soluble starch ether.
  • cellulose ethers are celluose, methylcellulose, ethylcellulose, hydroxyethyl cellulose, methylhydroxyethylcellulose, methylhydroxypropyl *, carboxymethyl cellulose (as the sodium salt) and methyl carboxymethyl cellulose (Na salt).
  • depolymerized starch can be considered as starch.
  • the two powdery components can be mixed in conventional batch-wise or continuously operating mixing devices, which are generally equipped with rotating mixing elements. Depending on the effectiveness of the mixing device, the mixing times for a homogeneous mixture are generally between 30 seconds and 5 minutes.
  • powdery disintegrants which are common in the tablet industry can also be added, provided that the cellulose and starch ethers used do not automatically develop a certain explosive effect.
  • Usable disintegrants are, for example, partially degraded starch, starch ether, polyvinylpolypyrrolidone, formaldehyde casein and swellable magnesium aluminosilicates (Veegum). The proportion of such disintegrants can be 0 to 2 percent by weight of the anhydrous granules.
  • the dry powder mixture is then moistened with water or an aqueous solution of the remaining granulating aid and granulated.
  • the mixer of the first mixing stage is also suitable for a granulation process, the mix can remain therein during the granulation process.
  • a pelletizer for example a pelletizing drum or onto a rotating pelletizer, and to carry out the pelletizing process there or to complete it.
  • part of the granulating liquid is expediently introduced into the mixer towards the end of the first mixing stage in order to moisten the material to be mixed and to counteract the formation of dust. For example, 5 to 70 percent of the granulation liquid is added during the post-mixing and 95 to 30 percent of the liquid during the subsequent granulation.
  • the granulating aid used in the second mixing and granulation stage is preferably used in a 0.5 to 5 percent by weight solution. Solutions with a higher concentration and containing up to 10 percent by weight of granulation aids are only recommended if they are sufficiently low-viscosity. If sodium carboxymethyl cellulose is used in a provenance as is usually used in detergents, the concentration is advantageously not more than 4 percent by weight.
  • the amount of granulation liquid applied is to be measured in such a way that moist granules are formed which are not yet prone to caking. This is achieved when the water content of the moist granules is between 10 and 35, preferably 15 to 25, weight percent. Powder mixtures with a small grain spectrum and a higher proportion of powdered granulating aid can absorb larger amounts of granulating liquid than less fine-grained mixtures with a small proportion of granulating aid.
  • a dye or a white pigment can be added to the dry powder mixture or the granulating liquid for coloring or to cover the inherent color of the raw materials.
  • a dye or a white pigment can be added to the dry powder mixture or the granulating liquid for coloring or to cover the inherent color of the raw materials.
  • generally 0.01 to 0.1 percent by weight, based on the finished product, of dye or pigment is sufficient.
  • the water content of the mixture is then reduced to less than 2, preferably less than 1 percent by weight.
  • the excess water can be removed by drying with the addition of heat, the temperature of the granules expediently not exceeding 100 ° C. and below the melting temperature of the bleach activator. Dryers that do not adversely change the granular structure of the product are suitable, for example tray, vacuum or fluidized bed dryers.
  • the dried granules should contain less than 2, preferably less than 1 percent by weight of water.
  • the Extraction of the excess water also by mixing the moist granules with such dehydrating, essentially water-free or low-water salts.
  • Such salts are sodium tripolyphosphate, sodium sulfate, sodium carbonate, sodium silicate and low-water sodium aluminosilicates capable of ion exchange and their genes. The amount to be used depends on the water binding capacity of the salts concerned and the water content of the moist granules.
  • the mixing ratio of tripolyphosphate to moist granules is, for example, 1: 3 to 1: 1.5, in particular 1: 2 to 1: 1.
  • Mixing can be carried out in conventional mixers or granulating devices, with the addition of Production of the moist granules used, equipped with mixing devices mixing device can be used immediately. In this way, simplified, in particular energy-saving, processing is possible since the necessary drying stage can be saved.
  • Suitable foam inhibitors are customary known defoamers, preferably polysiloxanes, and mixtures thereof with microfine silica. Examples of these are polydimethylsiloxane with a content of approximately 1 to 10 percent by weight of microfine silica. The proportion of such polysiloxane foaming can be 1 to 5 percent by weight, preferably 2 to 4 percent by weight, based on the finished granulate.
  • the defoamer can be added in the first mixing stage; however, the defoamer can also be dispersed in the granulating liquid which, in order to avoid segregation processes, should contain part of the granulating aid in this case.
  • the granules produced in the manner indicated have a favorable grain spectrum. Any overlap and fine fractions can be screened off and returned to the process after grinding the coarse fractions.
  • the granules are easy to pour, non-sticky and very stable considering the complete coating of the activator particles. Its high proportion of active substance, 90 and more percent by weight, is particularly advantageous. They can be used with advantage in detergents, bleaches, oxidizers and disinfectants and retain their good properties even when mixed with the active ingredients contained in these agents.
  • Tetraacetylethylenediamine with an average grain size of 0.01 to 0.8 mm was used as the bleach activator.
  • the grain fraction between 0.8 and 1.6 mm was 5 weight percent, the fraction under 0.01 mm 10 weight percent.
  • Example 42.0 kg of the powdery tetraacetylethylenediamine used in Example 1 were in a drum mixer equipped with rotating mixing elements (LöDIGE mixer) with 2.24 kg Na carboxymethyl cellulose of the grain size given in Example 1 (88.2 percent of the total amount used) for 2 minutes mixed and then sprayed with continuous mixing with a solution of 170.4 g Na carboxymethyl cellulose in 5.51 kg water (3 percent by weight) for the purpose of binding dust-like components.
  • the mix was transferred to a continuously operating mixing granulator (capacity 800 kg / h).
  • the outlet of this mixer was connected to the inlet via conveyor belts so that the product could be circulated.
  • the majority of the granules were dried in a vacuum dryer at 50 torr over 24 hours to a water content of less than 1 percent by weight. 3 kg of the moist granules were dried in a fluidized bed dryer with air having an inlet temperature of 57 ° C. for 10 minutes to the same degree of drying. In both cases, the proportion of the granules with a grain size of 0.5 to 1.5 mm was 65 percent by weight. The rollover and fine fractions were sieved out and, after grinding the coarse fractions, entered into the subsequent granulation process.
  • 91.45 parts by weight of tetraacetylethylenediamine which had the following grain size (in percent by weight), were obtained in accordance with the preparation procedure given in Example 1: mixed with 3.048 parts by weight of a polysiloxane defoamer (consisting of 93 percent by weight of polydimethylsiloxane and 7 percent by weight of silanized microfine silica) and 4.8 parts by weight of Na carboxymethyl cellulose. Then, through the hollow drive shaft of the mixer, 0.629 parts by weight of sodium carboxymethyl cellulose in the form of a 3% strength aqueous solution were fed in over the course of 5 minutes, and the granulation process was then continued for a further 1 minute.
  • Example 4 was repeated, but the polysiloxane defoamer had been dispersed in the aqueous granulation liquid containing carboxymethyl cellulose. In terms of its properties, the product corresponded to that of Example 4.
  • Example 42.0 kg of the powdery tetraacetylethylenediamine used in Example 1 were in a drum mixer equipped with rotating mixing elements (L ⁇ DIGE mixer) with 2.24 kg Na carboxymethyl cellulose of the grain size given in Example 1 (88.2 percent of the total amount used) for 2 minutes mixed and then sprayed with continuous mixing with a solution of 170.4 g Na carboxymethyl cellulose in 5.51 kg water (3 percent by weight) for the purpose of binding dust-like components.
  • the mix was transferred to a continuously operating mixing granulator (capacity 800 kg / h).
  • the outlet of this mixer was connected to the inlet via conveyor belts so that the product could be circulated.
  • 4.3 kg of a 3% solution of Na-carboxymethyl cellulose (corresponding to 129 g) were fed in through the rotating shaft of the granulation mixer.

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Abstract

Die Herstellung schüttfähiger, gleichmäßig umhüllter Bleichaktivator-Granulate, die > 90% an aktiver Wirksubstanz enthalten, erfolgt durch Vermischen von 90-98 Gew.-% eines pulverförmigen Bleichaktivators (mittlere Korngröße 0,01-0,8 mm) aus der Klasse der N-acylierten Amine, Amide, Diketopiperazine und Glykolurile mit 10-2 Gew.-% eines pulverförmigen Granulierhilfsmittels, Befeuchten des trockenen Vorgemisches mit einer wäßrigen Lösung des Granulierhilfsmittels und Granulieren des feuchten Gemisches. Vorzugsweise wird der Bleichaktivator in einer ersten Mischstufe mit 50-100 (80-95) Gew.-% des insgesamt anzuwendenden Granulierhilfsmittels vermischt und in einer zweiten Mischstufe das Gemisch mit Wasser oder einer wäßrigen Lösung, die den Rest des Granulierhilfsmittels in 0.1-10 (0,5-5) Gew.-%iger Lösung enthält, befeuchtet und granuliert. Das feuchte, noch nicht zum Zusammenbacken neigende Granulat mit einem bevorzugt auf 10.35 (15.25) Gew.-% eingestelltem Wassergehalt wird anschließend auf einen Wassergehalt < 2 ( < 1) Gew.-% getrocknet Ein bevorzugter Bleichaktivator ist Tetraacetylethylendiamin. Das Granulierhilfsmittel aus der Klasse der wasserlöslichen Cellulosseether, Stärke und Stärkeether wird gleichfalls als schüttfähiges Pulver mit einer mittleren Korngröße von 0,01-0,8 mm eingesetzt. Eine bevorzugte Verbindung ist Na-Carboxymethylcellulose. Dem pulverförmigen Gemisch oder der Granulierflüssigkeit können ggf. ein Farbstoff oder Farbpigment bzw. ein Silikonentschäumen zugemischt werden. Die infolge der vollständigen Umhüllung der Aktivatorpartikel sehr beständigen Granulate lassen sich mit Vorteil in Wasch-, Bleich-, Oxidations- und desinfizierend wirkenden Mitteln einsetzen.

Description

  • Unter Bleichaktivatoren werden Verbindungen verstanden, die in wäßrigen, Wasserstoffperoxid oder Perhydrate enthaltenden Lösungen unter Bildung von bleichend wirkenden Persäuren reagieren. Zu den besonders wirksamen Bleichaktivatoren zählen N-acylierte Amine, Amide und Glykolurile, wie sie beispielsweise aus der DE-AS 11 62 967, DE-AS 12 91 317, DE-OS 20 38 106 und DE-AS 15 94 865 bekannt sind. In der DE-AS 11 62 967 wird vorgeschlagen, diese Bleichaktivatoren vor der Weiterverwendung, insbesondere vor dem Einsatz in Wasch- und Bleichmitteln mit einem wasserlöslichen Überzugsmittel zu versehen, wobei das überzugsmittel beispielsweise aus Carboxymethylcellulose bestehen kann. Dieses Überzugsmittel kann in Wasser gelöst in feinverteilter Form auf den Aktivator aufgesprüht werden, worauf das überzogene Material getrocknet wird. Es wird die Empfehlung ausgesprochen, den Aktivator vor dem Überziehen zu granulieren, jedoch fehlen Hinweise,in welcher Weise und mit welchen Granulationshilfsmitteln dies durchgeführt werden soll. Arbeitet man nach den Angaben der DE-AS 11 62 967 und besprüht einen derartigen Bleichaktivator, beispielsweise das Tetraacetylethylendiamin, mit einer wäßrigen Carboxymethylcellulose-Lösung in einem Granulator, so treten erhebliche Probleme auf. Es lassen sich nämlich wäßrige Lösungen mit einem Gehalt von mehr als 5 Gewichtsprozent an Carboxymethylcellulose wegen ihrer hohen Viskosität und gelartigen Beschaffenheit bei technichen Granulationsprozessen nicht mehr handhaben. Um eine ausreichend starke Hüllschicht auf den Aktivatorpartikeln zu erzeugen, müssen daher sehr große Mengen an den verhältnismäßig stark verdünnten Celluloseetherlösungen verarbeitet werden. Wenn, wie im Beispiel 10 der DE-AS 11 62 967 angegeben, 18 Gewichtsprozent Carboxymethylcellulose auf den Bleichaktivator aufgebracht werden'sollen und unterstellt man, daß eine hinsichtlich ihrer hohen Viskosität gerade noch verarbeitbare 5-prozentige Lösung benutzt wird, so wären hierfür 360 Gewichtsprozent (bezogen auf Aktivatormenge) an 5-prozentiger Celluloseether-Lösung erforderlich. Es läßt sich jedoch zeigen, daß bei Anwendung von mehr als 20 bis 30 Gewichtsprozent einer derartigen Lösung bereits klumpige bis breiartige Massen anstelle brauchbarer Granulate entstehen. Aus diesem Grund wird auch in Spalte 3 der DE-AS 11 62 967 vorgeschlagen, alkoholische Lösungen der Carboxymethylcellulose zu verwenden. Diese erfordern jedoch die Installation aufwendiger Explosionsschutzvorrichtungen und verursachen hohe Kosten für die Rückgewinnung des Lösungsmittels. Für technische Zwecke ist ein solches Verfahren ungeeignet. Die gleichen Probleme treten auf, wenn man anstelle einer Celluloseether-Lösung,die ebenfalls in der DE-AS 11 62 967 vorgeschlagenen, in organischen Lösungsmitteln gelösten Fettsäuren, Fettsäurealkanolamide, Fettalkohole und Carbowaxe als Hüllmaterial einsetzt. Erschwerend kommt hinzu, daß sich derartige Hüllmaterialien in kalten Bleichlösungen nicht oder nur sehr langsam lösen und daher der gewünschte Kaltbleicheffekt unterdrückt wird.
  • Aus der DE-OS 20 48 331 ist ein Verfahren zur Herstellung umhüllter, granulierter Bleichaktivatoren bekannt, bei dem der Aktivator zunächst mit einem zur Umhüllung oder Granulierung geeigneten Mittel trocken vermischt und in einem zweiten Schritt mit Wasser beziehungsweise in Wasser gelösten Granulierhilfsmitteln oder Filmbildnern besprüht und granuliert wird. Zur Herstellung der trockenen Vorgemische werden entweder wasserlösliche, in Waschmitteln übliche Gerüstsalze, wie Kristallwasser bindende Phosphate, Polyphosphate, Carbonate und Silikate von Alkalimetallen oder wasserunlösliche Füllstoffe, wie Kieselsäure, Magnesiumsilikat oder Magnesiumoxid vorgeschlagen. Man kann die gleichen wasserlöslichen, Kristallwasser bindenden Salze auch als Granulierhilfsmittel verwenden oder aber die trockenen Vorgemische mit einer wäßrigen Lösung filmbildender Stoffe, wie Cellulosederivate oder andere wasserlösliche Polymere natürlichen oder synthetischen Ursprungs besprühen und gleichzeitig granulieren. Dieses Verfahren ist jedoch nur zur Herstellung von Granulaten mit einem vergleichsweise niedrigen Gehalt an Bleichaktivatoren, das heißt mit einem solchen von weniger als 50 Gewichtsprozent,brauchbar. Die Granulate lassen sich daher nur auf solchen Gebieten einsetzen, bei denen der hohe Anteil an Zuschlagstoffen nicht stört.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung gut schüttfähiger, gleichmäßig umhüllter und damit sehr stabiler Bleichaktivator-Granulate zu entwickeln, die einen wesentlich höheren Gehalt, beispielsweise einen von 90 Gewichtsprozent und mehr an aktiver Wirksubstanz aufweisen.
  • Gegenstand der Erfindung, mit der diese Aufgabe gelöst wird, ist ein Verfahren zur Herstellung eines lagerstabilen,Bleichaktivatoren enthaltenden Granulates durch trockenes Vermischen eines pulverförmigen Bleichaktivators aus der Klasse der N-acylierten Amine, Amide, Diketopiperazine und Glykolurile mit einem pulverförmigen Granulierhilfsmittel, Befeuchten des trockenen Vorgemisches mit einer wäßrigen Lösung des Granulierhilfsmittels und Granulieren des feuchten Gemisches in einer Nisch- und Granuliervorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß man zwecks Herstellung eines (auf wasserfreie Bestandteile bezogen) 90 bis 98 Gewichtsprozent an Bleichaktivator und 10 bis 2 Gewichtsprozent an Granulierhilfsmittel enthaltenden Granulates den pulverförmigen Bleichaktivator, der eine mittlere Korngröße von 0,01 bis 0,8 mm aufweist, in einer ersten Mischstufe mit 50 bis 100 Prozent des insgesamt anzuwendenden Granulierhilfsmittels, das aus einer Verbindung aus der Klasse der wasserlöslichen Celluloseether, Stärke und Stärkeether besteht und als schüttfähiges Pulver mit einer mittleren Korngröße von 0,01 bis 0,8 mm vorliegt, vermischt, worauf man in einer zweiten Mischstufe das Gemisch mit Wasser oder einer wäßrigen Lösung, die den Rest des Granulierhilfsmittels in 0,1 bis 10-gewichtsprozentiger Lösung enthält, befeuchtet und granuliert, worauf man dem feuchten Granulat soviel Wasser entzieht, daß der Wassergehalt weniger als 2 Gewichtsprozent, vorzugsweise weniger als 1 Gewichtsprozent beträgt.
  • Unter "mittlerer Korngröße von 0,01 bis 0,8 mm" ist eine solche zu verstehen, bei der mehr als 50 Gewichtsprozent, vorzugsweise mindestens 80 Gewichtsprozent der Partikel eine Korngröße von 0,01 bis 0,8 mm und nicht mehr als 25 Gewichtsprozent, vorzugsweise nicht mehr als 10 Gewichtsprozent eine Korngröße von 0,8 bis höchstens ii6 mm sowie nicht mehr als 25 Gewichtsprozent, vorzugsweise nicht mehr als 10 Gewichtsprozent eine Korngröße von weniger als 0,01 mm aufweisen. Die Korngröße der Feinanteile ist nach unten nicht begrenzt, vielmehr können auch staubfeine Partikel vorliegen. Die Mitverwendbarkeit solcher staubförmiger Anteile, die in technischen, nichtklassierten Pulverprodukten mit breitem Kornspektrum üblich sind, stellt einen zusätzlichen Vorteil des Verfahrens dar.
  • Als Bleichaktivatoren eignen sich die bekannten N-acylierten Amine, Diamine, Amide und Glykolurile, wie sie in den eingangs genannten Patentschriften offenbart sind. Es sind dies zum Beispiel Tetraacetylmethylendiamin, Tetraacetylethylendiamin, Diacetylanilin, Diacetyl-p-toluidin, 1,3-Diacetyl-5,5-dimethylhydantoin, Tetraacetylglykoluril, Tetrapropionylglykoluril, 1,4-Diacetyl-2,5-diketo- piperazin und 1,4-Diacetyl-3,6-dimethyl-2,5-diketopipera- zin. Bevorzugt wird Tetraacetylethylendiamin als Bleichaktivator eingesetzt.
  • In der ersten Mischstufe wird der pulverförmige Bleichaktivator mit einem Teil des ebenfalls als Pulver vorliegenden Granulierhilfsmittel vermischt. Der Anteil des in dieser Stufe zur Anwendung kommenden Granulierhilfsmittel beträgt 50 bis 100, vorzugsweise 80 bis 95 . Gewichtsprozent des insgesamt verwendeten Granulierhilfsmittels. Es kann demnach in der 1. Mischstufe die Gesamtmenge oder nur ein Teil des Granulationshilfsnittels zugemischt werden. Die 2. Variante, bei der nur ein Teil des Granulationshilfsmittels trocken zugemischt und der Rest als Lösung in der 2. Stufe eingebracht wird, stellt jedoch die bevorzugte Arbeitsweise dar.
  • Die mittlere Korngröße des Granulierhilfsmittels beträgt 0,01 bis 0,8 mm entsprechend der vorstehenden Definition. Zweckmäßigerweise ist die Korngröße des pulverförmigen Granulierhilfsmittels ebenso groß oder geringer als die Korngröße des Bleichaktivators. So beträgt beispielsweise bei einer mittleren Korngröße des Bleichaktivators von 0,01 bis 0,8 mm die Korngröße des Granulierhilfsmittels vorteilhaft 0,01 bis 0,4 mm, wobei der Anteil der Partikel mit einer Korngröße von 0,4 bis 1,6 mm 25 Gewichtsprozent und insbesondere 10 Gewichtsprozent nicht übertrifft.
  • Das Granulierhilfsmittel besteht aus einem wasserlöslichen Celluloseether, wasserlöslicher Stärke oder einem wasserlöslichen Stärkeether. Beispiele für Celluloseether sind Methylcellulose, Ethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Methylhydroxyethylcellulose,*Methylhydroxypropyl- celluose, Carboxymethylcellulose (als Natriumsalz) und Methylcarboxymethylcellulose (Na-Salz). Als Stärke kommt beispielsweise depolymerisierte Stärke in Betracht. Geeignete Stärkeether sind beispielsweise Carboxymethylstärke, Hydroxyethylstärke und Methylstärke. Als besonders geeignet hat sich Natriumcarboxymethylcellulose erwiesen. =
  • Das Mischen der beiden pulverförmigen Komponenten kann in üblichen, chargenweise oder kontinuierlich arbeitenden Mischvorrichtungen, die in der Regel mit rotierenden Mischorganen ausgerüstet sind, erfolgen. Je nach Wirksamkeit der Mischvorrichtung liegen die Mischzeiten für ein homogenes Gemisch im allgemeinen zwischen 30 Sekunden und 5 Minuten.
  • Zur Beschleunigung des Lösungsprozesses bei der späteren Anwendung im Bleichbad können noch geringe Mengen an bekannten, pulverförmigen, in der Tablettenindustrie gebräuchlichen Sprengmitteln zugesetzt werden, sofern die eingesetzten Cellulose- und Stärkeether nicht bereits von sich aus eine gewisse Sprengwirkung entfalten. Brauchbare Sprengmittel sind zum Beispiel teilweise abgebaute Stärke, Stärkeether, Polyvinylpolypyrrolidon, Formaldehydcasein und quellfähige Magnesiumalumosilikate (Veegum). Der Anteil an derartigen Sprengmitteln kann 0 bis 2 Gewichtsprozent des wasserfreien Granulats betragen.
  • Das trockene Pulvergemisch wird anschließend mit Wasser oder einer wäßrigen Lösung des noch verbliebenen Granulierhilfsmittels befeuchtet und granuliert. Sofern der Mischer der 1. Mischstufe sich auch für einen Granulierprozeß eignet, kann das Mischgut während des Granulationsprozesses darin verbleiben. Man kann aber auch mit Vorteil das Mischgut nach Abschluß des Mischprozesses in einen Granulator überführen, beispielsweise eine Granuliertrommel oder auf einen rotierenden Granulierteller und dort den Granulationsprozeß vornehmen, beziehungsweise zu Ende führen. Bei einer solchen Arbeitsweise werden zweckmäßigerweise ein Teil der Granulierflüssigkeit bereits gegen Ende der 1. Mischstufe in den Mischer eingegeben, um das Mischgut zu befeuchten und der Staubbildung entgegenzuwirken. Beispielsweise werden 5 bis 70 Prozent der Granulierflüssigkeit während des Nachmischens und 95 bis 30 Prozent der Flüssigkeit während des nachfolgenden Granulierens zugeführt.
  • Soweit nicht Wasser als Granulierflüssigkeit verwendet wird, kommt das in der 2. Misch- und Granulationsstufe eingesetzte Granulierhilfsmittel vorzugsweise in 0,5- bis 5-gewichtsprozentiger Lösung zur Anwendung. Höherkonzentrierte, bis 10 Gewichtsprozent Granulierhilfsmittel enthaltende Lösungen empfehlen sich nur, wenn sie hinreichend niedrigviskos sind. Verwendet man Natriumcarboxymethylcellulose in einer Provenienz, so wie sie üblicherweise in Waschmitteln eingesetzt wird, beträgt die Konzentration zweckmäßigerweise nicht mehr als 4 Gewichtsprozent.
  • Die Menge der aufgebrachten Granulierflüssigkeit ist so zu bemessen, daß ein feuchtes, noch nicht zum Zusammenbacken neigendes Granulat entsteht. Dies wird dann erreicht, wenn der Wassergehalt des feuchten Granulates zwischen 10 und 35, vorzugsweise 15 bis 25 Gewichtsprozent beträgt. Pulvergemische mit kleinem Kornspektrum und höherem Anteil an pulverförmigem Granulierhilfsmittel können dabei größere Mengen an Granulierflüssigkeit aufnehmen als weniger feinkörnige Gemische mit geringem Anteil an Granulierhilfsmittel.
  • Dem trockenen Pulvergemisch oder der Granulierflüssigkeit kann, sofern gewünscht, ein Farbstoff oder ein Weißpigment zur Anfärbung oder zur Überdeckung der Eigenfarbe der Rohstoffe zugesetzt werden. Hierfür sind im allgemeinen 0,01 bis 0,1 Gewichtsprozent, bezogen auf das Fertigprodukt, an Farbstoff oder Farbpigment ausreichend.
  • Der Wassergehalt des Gemisches wird anschließend auf weniger als 2, vorzugsweise weniger als 1 Gewichtsprozent erniedrigt. Das Entziehen des'überschüssigen Wassers kann durch Trocknen unter Wärmezufuhr erfolgen, wobei die Temperatur des Granulates zweckmäßigerweise 100 °C nicht übersteigt und unterhalb der Schmelztemperatur des Bleichaktivators liegt. Geeignet sind Trockner, die die granulare Struktur des Produktes nicht nachteilig verändern, beispielsweise Horden-, Vakuum- oder Wirbelschichttrockner. Die getrockneten Granulate sollen weniger als 2, vorzugsweise weniger als 1 Gewichtsprozent Wasser enthalten.
  • Sofern das Granulat zum späteren Einsatz in Waschmitteln bestimmt ist bzw. zu Waschzwecken verwendet werden soll, bei denen ein gewisser Gehalt an solchen Salzen nicht stört, die üblicherweise in Waschmitteln oder bei Waschprozessen eingesetzt werden und die unter Aufnahme von Kristallwasser zu kristallisieren vermögen, kann der Entzug des überschüssigen Wassers auch durch Vermischen der feuchten Granulate mit derartigen wasserentziehenden, im wesentlichen wasserfreien oder wasserarmen Salzen erfolgen. Beispiele für derartige Salze sind Natriuntripolyphosphat, Natriumsulfat, Natriumcarbonat, Natriumsilikat und zum Ionpnaustausch befähigte, wasserarme Natriumalumosilikate sowie deren Genische'. Die anzuwendende Menge richtet sich nach dem Wasserbindevermögen der betreffenden Salze sowie dem Wassergehalt des feuchten Granulates. Im Falle des bevorzugt angewendeten wasserfreien Natriumtripolyphosphats beträgt das Mischungsverhältnis von Tripolyphosphat zu feuchtem Granulat beispielsweise 1 : 3 bis 1 : 1,5, insbesondere 1 : 2 bis 1 : 1. Das Vermischen kann in üblichen Mischern oder Granuliervorrichtungen vorgenommen werden, wobei auch die zur Herstellung der feuchten Granulate verwendeten, mit Mischorganen ausgerüsteten Mischvorrichtung unmittelbar weiterbenutzt werden können. Auf diese Weise ist eine vereinfachte, insbesondere energiesparende Verarbeitung möglich, da die notwendige Trockenstufe eingespart werden kann.
  • Weiterhin ist es möglich, dem zum Einsatz in Waschmitteln beziehungsweise in Waschproxessen bestimmten Granulaten während des Granulierprozesses auch solche Stoffe zuzusetzen, die üblicherweise in sehr geringer Menge den Waschmitteln in einem besonderen Mischprozeß getrennt zugemischt werden. Es handelt sich bei diesen Zusatzstoffen um solche, die bei der üblichen Waschmittelaufbereitung, insbesondere bei der Heißsprühtrocknung, inaktiviert werden beziehungsweise verloren gehen, wie Schauminhibitoren und Duftstoffe. Als Schauminhibitoren kommen übliche bekannte Entschäumungsmittel, vorzugsweise Polysiloxane sowie deren Gemische mit mikrofeiner Kieselsäure in Frage. Beispiele hierfür sind Polydimethylsiloxan mit einem Gehalt von zirka 1 - 10 Gewichtsprozent an mikrofeiner Kieselsäure. Der Anteil an derartigen Polysiloxanentschäumern kann 1 bis 5 Gewichtsprozent, vorzugsweise 2 bis 4 Gewichtsprozent, bezogen auf das fertige Granulat betragen. Das Zumischen des Entschäumers kann bereits in der 1. Mischstufe erfolgen; man kann den Entschäuner aber auch in der Granulierflüssigkeit dispergieren, die zwecks Vermeidung von Entmischungsvorgängen in diesem Falle jedoch ein Teil des Granulierhilfsmittels enthalten soll.
  • Die in der angegebenen Weise hergestellten Granulate weisen ein günstiges Kornspektrum auf. Eventuell vorhandene Überschlag- und Feinanteile können abgesiebt und nach dem Mahlen der Grobanteile wieder in den Prozeß zurückgeführt werden. Die Granulate sind gut schüttfähig, nichtklebend und mit Rücksicht auf die vollständige Umhüllung der Aktivatorpartikel sehr beständig. Von besonderem Vorteil ist ihr hoher, 90 und mehr Gewichtsprozent betragender Anteil an Aktivsubstanz. Sie lassen sich mit Vorteil in Wasch-, Bleich-, Oxidations- und desinfizierend wirkenden Mitteln einsetzen und behalten ihre guten Eigenschaften auch im Gemisch mit den in diesen Mitteln enthaltenen Wirkstoffen.
    • B e i s p i e 1 e Beispiel 1
  • Als Bleichaktivator wurde Tetraacetylethylendiamin mit einer mittleren Korngröße von 0,01 bis 0,8 mm eingesetzt. Der Kornanteil zwischen 0,8 und 1,6 mm betrug 5 Gewichtsprozent, der Anteil unter 0,01 mm 10 Gewichtsprozent.
  • 2,817 kg des pulverförmigen Bleichaktivators wurden in einem horizontal drehbar angeordneten Mischer, der mit an einer schnell rotierenden Welle angebrachten Misch- und Zerhackerwerkzeugen ausgerüstet war, mit 0,15 kg Na-Carboxymethylcellulose im Verlauf von 1 Minute gemischt. 94 Gewichtsprozent der Carboxymethylcellulose wiesen eine Korngröße von 0,01 bis 0,8 mm, 1 Gewichtsprozent eine solche von 0,8 bis 1,6 mm und 5 Gewichtsprozent eine solche von weniger als 0,01 mm auf. Der in die erste Mischstufe eingebrachte Anteil der Carboxymethylcellulose betrug 83,3 Prozent der Gesamtmenge.
  • Anschließend wurde durch die rotierende hohle Antriebswelle des Mischers eine Lösung von 30 g Na-Carboxymethylcellulose (16,7 Prozent der Gesamtmenge) und 2,25 g eines Farbstoffes (Pigmosol blau) in 1,18 kg Wasser im Verlauf von 5 Minuten auf das in Bewegung gehaltene Mischgut aufgebracht und anschließend noch 1 Minute nachgranuliert. Nach dem Trocknen auf einen Wassergehalt von weniger als 1 Gewichtsprozent wurden die Fein- und Grobanteile mit einer Korngröße von unter 0,5 mm und über 1,5 mm ausgesiebt. Der Anteil an Granulat mit einem Kornspektrum zwischen 0,5 und 1,5 mm betrug 75 Gewichtsprozent. Das Granulat war homogen, gut schüttfähig und lagerstabil und wies die folgende Zusammensetzung (als wasserfreie Substanz gerechnet) auf:
    • 93,95 Gewichtsprozent Tetraacetylethylendiamin
    • 5,98 Gewichtsprozent Na-Carboxymethylcellulose
    • 0,07 Gewichtsprozent Farbstoff.
    Beispiel 2 :
  • 42,0 kg des in Beispiel 1 eingesetzten pulverförmigen Tetraacetylethylendiamins wurden in einem mit rotierenden Mischorganen ausgerüsteten Trommelmischer (LöDIGE-Mischer) mit 2,24 kg Na-Carboxymethylcellulose der in Beispiel 1 angegebenen Korngröße (88,2 Prozent der insgesamt eingesetzten Menge) 2 Minuten gemischt und anschließend unter ständigem weiteren Mischen mit einer Lösung von 170,4 g Na-Carboxymethylcellulose in 5,51 kg Wasser (3-gewichtsprozentig) besprüht zwecks Bindung staubförmiger Anteile. Das Mischgut wurde in einen kontinuierlich arbeitenden Mischgranulator (Leistung 800 kg/h) überführt. Der Auslauf dieses Mischers war über Transportbänder mit dem Einlauf verbunden, so daß das Produkt im Kreislauf geführt werden konnte. Im Verlauf von 9 Minuten wurden 4,3 kg einer 3-prozentigen Lösung von Na-Carboxymethylcellulose (entsprechend 129 g) durch die rotierende Welle des Granulationsmischers zugeführt. Es wurde noch 1 Minute nachgranuliert und dann das Produkt aus dem Kreislauf herausgeführt.
  • Die Hauptmenge des Granulates wurde in einer Vakuumtrockenvorrichtung bei 50 Torr im Verlauf von 24 Stunden auf einen Wassergehalt von unter 1 Gewichtsprozent getrocknet. 3 kg des feuchten Granulates wurden in einem Wirbelschichttrockner mit Luft, die eine Eintrittstemperatur von 57 °C aufwies, während 10 Minuten auf den gleichen Trocknungsgrad getrocknet. In beiden Fällen betrug der Anteil des Granulates mit einer Korngröße von 0,5 bis 1,5 mm 65 Gewichtsprozent. Überschlag und Feinanteile wurden ausgesiebt und nach Mahlen der Grobanteile in den nachfolgenden Granulationsprozeß eingegeben.
  • Das Granulat besaß die gleichen vorteilhaften Eigenschaften wie in Beispiel 1 und wies die folgende Zusammensetzung (wasserfreie Substanz) auf:
    • 94,3 Gewichtsprozent Tetraacetylethylendiamin
    • 5,7 Gewichtsprozent Na-Carboxymethylcellulose.
    Beispiel 3
  • In einen kontinuierlich arbeitenden Mischer wurden 95 Gewichtsteile des in Beispiel 1 verwendeten Tetraacetylethylendiamins mit 5 Gewichtsteilen Na-Carboxymethylcellulose kontinuierlich gemischt. Im letzten Drittel des Mischers wurden mittels Düsen 10 Gewichtsteile einer Lösung von 0,34 Gewichtsteile Na-Carboxymethylcellulose in 11 Gewichtsteilen Wasser (3-prozentige Lösung) zwecks Staubbindung kontinuierlich auf das Mischgut aufgesprüht. Das angefeuchtete Gemisch gelangte in einen kontinuierlich arbeitenden Granulator (vgl. Beispiel 2), wo es mit 10 Gewichtsteilen einer Lösung von 96,33 Gewichtsprozent Wasser, 3 Gewichtsprozent Na-Carboxymethylcellulose und 0,67 Gewichtsprozent Farbstoff (vgl. Beispiel 1) besprüht und granuliert wurde. Aus dem Granulator gelangte das Gut auf ein Transportband, von dem aus ein Teilstrom von 70 Gewichtsprozent ausgeschleust und ein Teilstrom von 30 Gewichtsprozent in den Granulator zurückgeführt wurden. Das fertige Granulat wies nach dem Trocknen die folgende Zusammensetzung auf:
    • 94,37 Gewichtsprozent Tetraacetylethylendiamin
    • 5,56 Gewichtsprozent Na-Carboxymethylcellulose
    • 0,07 Gewichtsprozent Farbstoff.
    67 Gewichtsprozent des Granulates wiesen ein Kornspektrum zwischen 0,5 und 1,5 mm auf. Das nach dem Trocknen ausgesiebte Feingut und der gemahlene Überschlag wurden kontinuierlich ebenfalls in den Granulator zurückgeführt. Beispiel 4
  • Entsprechend der in Beispiel 1 angegebenen Herstellungsweise wurden 91,45 Gewichtsteile Tetraacetylethylendiamin, das folgende Korngröße aufwies .(in Gewichtsprozent):
    Figure imgb0001
    mit 3,048 Gewichtsteilen eines Polysiloxan-Entschäumers (bestehend aus 93 Gewichtsprozent Polydimethylsiloxan und 7 Gewichtsprozent silanierter mikrofeiner Kieselsäure) und 4,8 Gewichtsteilen Na-Carboxymethylcellulose 2 Minuten gemischt. Anschließend wurden durch die hohle Antriebswelle des Mischers 0,629 Gewichtsteile Natrium-Carboxymethylcellulose in Form einer 3 %igen wäßrigen Lösung im Verlauf von 5 Minuten zugeführt und danach der Granulationsprozeß noch 1 Minute fortgesetzt. Nach dem Trocknen bei einer Temperatur von 60 °C und dem Absieben der Anteile unter 0,5 und über 1,5 mm Korndurchmesser wurden 76 Gewichtsprozent eines homogenen, gut schüttfähigen Granulates erhalten, das bei der Anwendung in der Waschmaschine zusammen mit einen nicht schaumgebremsten Vollwaschmittel ein Waschen ohne störende Schaumentwicklung ermöglichte.
    • Beispiel 5
  • Beispiel 4 wurde wiederholt, wobei jedoch der Polysiloxan-Entschäumer in der wäßrigen, Carboxymethylcellulose enthaltenden Granulierflüssigkeit dispergiert worden war. Hinsichtlich seiner Eigenschaften entsprach das Produkt dem des Beispiels 4.
    • Beispiel 6
  • 42,0 kg des in Beispiel 1 eingesetzten pulverförmigen Tetraacetylethylendiamins wurden in einem mit rotierenden Mischorganen ausgerüsteten Trommelmischer (LÖDIGE-Mischer) mit 2,24 kg Na-Carboxymethylcellulose der in Beispiel 1 angegebenen Korngröße (88,2 Prozent der insgesamt eingesetzten Menge) 2 Minuten gemischt und anschließend unter ständigem weiteren Mischen mit einer Lösung von 170,4 g Na-Carboxymethylcellulose in 5,51 kg Wasser (3-gewichtsprozentig) besprüht zwecks Bindung staubförmiger Anteile. Das Mischgut wurde in einen kontinuierlich arbeitenden Mischgranulator (Leistung 800 kg/h) überführt. Der Auslauf dieses Mischers war über Transportbänder mit dem Einlauf verbunden, so daß das Produkt im Kreislauf geführt werden konnte. Im Verlauf von 9 Minuten wurden 4,3 kg einer 3-prozentigen Lösung von Na-Carboxymethylcellulose (entsprechend 129 g) durch die rotierende Welle des Granulationsmischers zugeführt.
  • Im Anschluß daran wurden 40 kg wasserfreies Natriumtripolyphosphat (Phase-II-Gehalt 92 Gewichtsprozent, Diphosphatgehalt 2 Gewichtsprozent) im Verlauf von 3 Minuten zugemischt und der Granulationsprozeß noch 3 Minuten fortgesetzt. Es wurde ein trockenes, gut rieselfähiges Granulat erhalten mit einem Anteil von 58 Gewichtsprozent der Korngröße 0,5 bis 1,5 mm. Überschlag und Feinanteile wurden ausgesiebt und nach Mahlen der Großanteile in den nachfolgenden Granulationsprozeß eingegeben.

Claims (15)

1. Verfahren zu Herstellung eines lagerstabilen,Bleichaktivatoren enthaltenden Granulates.durch trockenes Vermischen eines pulverförmigen Bleichaktivators aus der Klasse der N-acylierten Amine, Amide, Diketopiperazine und Glykolurile mit einem pulverförmigen Granulierhilfsmittel, Befeuchten des trockenen Vorgemisches mit einer wäßrigen Lösung des Granulierhilfsmittels und Granulieren des feuchten Gemisches in einer Misch- und Granuliervorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß man zwecks Herstellung eines (auf wasserfreie Bestandteile bezogen) 90 bis 98 Gewichtsprozent an Bleichaktivator und 10 bis 2 Gewichtsprozent an Granulierhilfsmittel enthaltenden Granulates dem pulverförmigen Bleichaktivator, der eine mittlere Korngröße von 0,01 bis 0,8 mm aufweist, in einer ersten Mischstufe mit 50 bis 100 Prozent des insgesamt anzuwendenden Granulierhilfsmittels, das aus einer Verbindung aus der Klasse der wasserlöslichen Celluloseether, Stärke und Stärkeether besteht und als schüttfähiges Pulver mit einer mittleren Korngröße von 0,01 bis 0,8 mm vorliegt, vermischt, worauf man in einer zweiten Mischstufe das Gemisch mit Wasser oder einer wäßrigen Lösung, die den Rest des Granulierhilfsmittels in 0,1 bis 10-gewichtsprozentiger Lösung enthält, befeuchtet und granuliert, worauf man dem feuchten Granulat soviel Wasser entzieht, daß der Wassergehalt weniger als 2 Gewichtsprozent, vorzugsweise weniger als 1 Gewichtsprozent beträgt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Bleichaktivator einsetzt, der nicht mehr als 25, vorzugsweise 10 Gewichtsprozent Anteile mit einer Korngröße von 0,8 bis 1,6 mm, 50 bis vorzugsweise 80 Gewichtsprozent Anteile mit einer Korngröße von 0,01 bis 0,8 mm und nicht mehr als 25, vorzugsweise 10 Gewichtsprozent Anteile mit einer Korngröße von weniger als 0,01 mm aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß man als Bleichaktivator Tetraacetylethylendiamin einsetzt.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man ein Granulierhilfsmittel einsetzt, das nicht mehr als 25, vorzugsweise 10 Gewichtsprozent Anteile mit einer Korngröße von 0,8 bis 1,6 mm, 50 bis vorzugsweise 80 Gewichtsprozent Anteile mit einer Korngröße von 0,01 bis 0,8 mm und nicht mehr als 25, vorzugsweise 10 Gewichtsprozent Anteile mit einer Korngröße von weniger als 0,01 mm aufweist, wobei die mittlere Korngröße des Granulierhilfsmittels gleich oder kleiner als die des Bleichaktivators ist.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man als Granulierhilfsmittel Natrium-carboxymethylcellulose einsetzt.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man in der 1. Mischstufe 80 bis 95 Gewichtsprozent des insgesamt anzuwendenden Granulierhilfsmittels einsetzt.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß man in der 2. Misch- und Granulationsstufe eine 0,5 bis 5-gewichtsprozentige wäßrige Lösung des Granulationshilfsmittels einsetzt.
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man in der Granulationsstufe einen Wassergehalt des feuchten Granulates von 10 bis 35. insbesondere 15 bis 25 Gewichtsprozent einstellt.
9. Verfahren nach Anspruch 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man in der 2. Misch- und Granulationsstufe das Mischgut zunächst mit einem Teil der wäßrigen Lösung des Granulationshilfsmittels befeuchtet und das Mischen noch einige Zeit fortsetzt, worauf man das Gemisch in einen Granulator überführt und nach Zugabe der restlichen -wäßrigen Lösung granuliert.
10. Verfahren nach Anspruch 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man dem pulverförmigen Gemisch oder der Granulierflüssigkeit einen Farbstoff oder Farbpigment zumischt.
11. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man das feuchte Granulat bei erhöhter, 100 °C nicht übersteigender Temperatur trocknet.
12. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man dem feuchten Granulat mindestens ein kristallwasserbindendes, wasserfreies beziehungsweise wasserarmes Salz zumischt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß man als kristallwasserbindendes Salz Natriumtripolyphosphat im Gewichtsverhältnis Salz zu feuchtes Granulat wie 1 : 3 bis 1 : 1,5, vorzugsweise 1 : 2 bis 1 : 1 verwendet.
14. Verfahren nach Anspruch 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß man während des Mischens beziehungsweise Granulierens einen Entschäumer in Anteilen von 1 - 5 Gewichtsprozent, bezogen auf das fertige Granulat, zusetzt.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß man als Entschäumer Polysiloxane sowie deren Gemische mit mikrofeiner Kieselsäure zusetzt.
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