JPH03138116A - 熱交換器用タンクの製造方法 - Google Patents
熱交換器用タンクの製造方法Info
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- JPH03138116A JPH03138116A JP27637889A JP27637889A JPH03138116A JP H03138116 A JPH03138116 A JP H03138116A JP 27637889 A JP27637889 A JP 27637889A JP 27637889 A JP27637889 A JP 27637889A JP H03138116 A JPH03138116 A JP H03138116A
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- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
- F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
- F28F9/00—Casings; Header boxes; Auxiliary supports for elements; Auxiliary members within casings
- F28F9/02—Header boxes; End plates
- F28F9/0219—Arrangements for sealing end plates into casing or header box; Header box sub-elements
- F28F9/0224—Header boxes formed by sealing end plates into covers
- F28F9/0226—Header boxes formed by sealing end plates into covers with resilient gaskets
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、ラジェータ等の熱交換器に係わり、特に、タ
ンク１の袴部にシール部材を固定した熱交換器用タンク
を製造するための熱交換器用タンクの製造方法に関する
。
ンク１の袴部にシール部材を固定した熱交換器用タンク
を製造するための熱交換器用タンクの製造方法に関する
。
一般に、自動車では、エンジン冷却液を冷却するため、
例えば、実開昭５７−６１３８７号公報に開示されるよ
うなラジェータが配置されている。
例えば、実開昭５７−６１３８７号公報に開示されるよ
うなラジェータが配置されている。
第６図は、この公報に開示されるラジェータを示すもの
で、このラジェータでは、樹脂製のタンり１１の開口部
に沿って環状の袴部１３が形成されており、この袴部１
３の開口端面に蟻溝状の環状凹溝１５が形成されている
。
で、このラジェータでは、樹脂製のタンり１１の開口部
に沿って環状の袴部１３が形成されており、この袴部１
３の開口端面に蟻溝状の環状凹溝１５が形成されている
。
そして、この環状凹溝１５には、シール部材１７が固定
されており、タンク１１の袴部１３は、座板１９の外周
に沿って形成される凹部２１に水密に収容されている。
されており、タンク１１の袴部１３は、座板１９の外周
に沿って形成される凹部２１に水密に収容されている。
なお、図において符号２３はチューブを、符号２５はコ
ルゲートフィンを示している。
ルゲートフィンを示している。
このような熱交換器用タンクでは、環状凹溝１５に、シ
ール部材１７を固定したので、熱交換器の組み立て、お
よび、シール部材１７の管理が非常に容易になる。
ール部材１７を固定したので、熱交換器の組み立て、お
よび、シール部材１７の管理が非常に容易になる。
〔発明が解決しようとする課題］
しかしながら、このような従来の熱交換器用タンクでは
、タンク１１の袴部１３に蟻溝状の環状凹溝１５を形成
する必要があり、このような形状の環状凹溝１５を形成
するためには、樹脂成形用金型の抜きが非常に困難にな
るという問題があった。
、タンク１１の袴部１３に蟻溝状の環状凹溝１５を形成
する必要があり、このような形状の環状凹溝１５を形成
するためには、樹脂成形用金型の抜きが非常に困難にな
るという問題があった。
本発明は、かかる従来の問題を解決するためになされた
もので、タンクの袴部に形成される環状凹溝にシール部
材を容易、確実に固定することのできる熱交換器用タン
クの製造方法を提供することを目的とする。
もので、タンクの袴部に形成される環状凹溝にシール部
材を容易、確実に固定することのできる熱交換器用タン
クの製造方法を提供することを目的とする。
（課題を解決するための手段）
請求項１の熱交換器用タンクの製造方法は、樹脂製のタ
ンクの開口部に沿って形成される環状の袴部の開口端面
に断面矩形状の環状凹溝を形成するとともに、前記袴部
の外側面または内側面に、前記開口端面側の肉厚を大と
されるほぼ三角形状の突出部を一体形成した後、前記袴
部を金型内に収容し、この金型により前記袴部の外側面
と内側面とを対向する方向に押圧した状態で、前記環状
凹溝およびこの環状凹溝の前方に位置する金型のシール
成形用空間にシール用樹脂を射出するものである。
ンクの開口部に沿って形成される環状の袴部の開口端面
に断面矩形状の環状凹溝を形成するとともに、前記袴部
の外側面または内側面に、前記開口端面側の肉厚を大と
されるほぼ三角形状の突出部を一体形成した後、前記袴
部を金型内に収容し、この金型により前記袴部の外側面
と内側面とを対向する方向に押圧した状態で、前記環状
凹溝およびこの環状凹溝の前方に位置する金型のシール
成形用空間にシール用樹脂を射出するものである。
請求項２の熱交換器用タンクの製造方法は、樹脂製のタ
ンクの開口部に沿って形成される環状の袴部の開口端面
に断面矩形状の環状凹溝を形成した後、前記袴部を金型
内に収容し、この金型により前記袴部の外側面と内側面
とを挟持し、この金型における前記袴部の外側面または
内側面に対向する面に形成される突起により、袴部の外
側面と内側面とを対向する方向に押圧した状態で、前記
環状凹溝およびこの環状凹溝の前方に位置する金型のシ
ール成形用空間にシール用樹脂を射出するものである。
ンクの開口部に沿って形成される環状の袴部の開口端面
に断面矩形状の環状凹溝を形成した後、前記袴部を金型
内に収容し、この金型により前記袴部の外側面と内側面
とを挟持し、この金型における前記袴部の外側面または
内側面に対向する面に形成される突起により、袴部の外
側面と内側面とを対向する方向に押圧した状態で、前記
環状凹溝およびこの環状凹溝の前方に位置する金型のシ
ール成形用空間にシール用樹脂を射出するものである。
請求項１の熱交換器用タンクの製造方法では、金型によ
り袴部の外側面と内側面とを対向する方向に押圧すると
、押圧力により、袴部の外側面または内側面に形成され
る突出部が内側に向けて変形し、この結果、矩形状の環
状凹溝が開口側が狭まるようにして塑性変形する。
り袴部の外側面と内側面とを対向する方向に押圧すると
、押圧力により、袴部の外側面または内側面に形成され
る突出部が内側に向けて変形し、この結果、矩形状の環
状凹溝が開口側が狭まるようにして塑性変形する。
従って、この状態で、環状凹溝およびこの環状凹溝の前
方に位置する金型のシール成形用空間にシール用樹脂を
射出成形すると、環状凹溝は、開口側が狭まった状態で
成形される。
方に位置する金型のシール成形用空間にシール用樹脂を
射出成形すると、環状凹溝は、開口側が狭まった状態で
成形される。
請求項２の熱交換器用タンクの製造方法では、金型によ
り袴部の外側面と内側面とを対向する方向に押圧すると
、金型の突起に押圧され、矩形状の環状凹溝が開口側が
狭まるようにして塑性変形する。
り袴部の外側面と内側面とを対向する方向に押圧すると
、金型の突起に押圧され、矩形状の環状凹溝が開口側が
狭まるようにして塑性変形する。
従って、この状態で、環状凹溝およびこの環状凹溝の前
方に位置する金型のシール成形用空間にシール用樹脂を
射出成形すると、環状凹溝は、開口側が狭まった状態で
成形される。
方に位置する金型のシール成形用空間にシール用樹脂を
射出成形すると、環状凹溝は、開口側が狭まった状態で
成形される。
以下、本発明の詳細を図面に示す実施例について説明す
る。
る。
第１図は、本発明の熱交換器用タンクの製造方法の一実
施例により製造された熱交換器用タンクを示すもので、
図において符号３１は、樹脂製のタンクを示している。
施例により製造された熱交換器用タンクを示すもので、
図において符号３１は、樹脂製のタンクを示している。
このタンク３１の開口部に沿って環状の袴部３３が形成
されており、この袴部３３の開口端面３５には、はぼ蟻
溝状の環状凹溝３７が形成されている。
されており、この袴部３３の開口端面３５には、はぼ蟻
溝状の環状凹溝３７が形成されている。
そして、この環状凹溝３７に′は、シール用樹脂からな
る環状のシール部材３９の一例が収容固定されている。
る環状のシール部材３９の一例が収容固定されている。
なお、シール用樹脂には、例えば、シリコン系の熱硬化
性樹脂、ナイロン系の熱可塑性樹脂等が使用され、ナイ
ロン系の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミドエ
ラストマー、ポリアミド１１または１２等が使用される
。
性樹脂、ナイロン系の熱可塑性樹脂等が使用され、ナイ
ロン系の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミドエ
ラストマー、ポリアミド１１または１２等が使用される
。
このような熱交換器用タンクは、以下述べるようにして
製造される。
製造される。
すなわち、先ず、第２図に示すように、樹脂タンク成形
用金型により、環状の袴部３３の開口端面３５に断面矩
形状の環状凹溝４１が形成され、袴部３３の外側面４３
に、開口端面３５例の肉厚を大とされるほぼ三角形状の
突出部４５が外側面４３に沿って一体形成されるタンク
が成形される。
用金型により、環状の袴部３３の開口端面３５に断面矩
形状の環状凹溝４１が形成され、袴部３３の外側面４３
に、開口端面３５例の肉厚を大とされるほぼ三角形状の
突出部４５が外側面４３に沿って一体形成されるタンク
が成形される。
なお、突出部４５の開始点４７は、環状凹溝４１の底面
４９とほぼ同一平面位置とされる。
４９とほぼ同一平面位置とされる。
この後、タンク３１が冷める前にあるいは冷めた後に、
第３図に示すように、袴部３３がシール形成用金型内に
収容される。
第３図に示すように、袴部３３がシール形成用金型内に
収容される。
このシール形成用金型は、袴部３３の外側面４３および
下部を覆う下型５１と、袴部３３の開口端面３５側およ
び内側面５３を覆う上型５５とから構成されている。
下部を覆う下型５１と、袴部３３の開口端面３５側およ
び内側面５３を覆う上型５５とから構成されている。
下型５１は、水平方向に移動自在とされており、上型５
５は、上下方向に移動自在とされている。
５は、上下方向に移動自在とされている。
この後、第４図に示すように、下型５１および上型５５
が袴部３３側に移動され、下型５１と上型５５とにより
、袴部３３の外側面４３と内側面５３とが対向する方向
に押圧される。
が袴部３３側に移動され、下型５１と上型５５とにより
、袴部３３の外側面４３と内側面５３とが対向する方向
に押圧される。
そして、この状態で、上型５５に形成されるゲート部５
７から蟻溝状に変形した環状凹溝５９およびこの環状凹
溝の前方に位置する上型５５のシール成形用空間６１に
シール用樹脂６３が射出される。
７から蟻溝状に変形した環状凹溝５９およびこの環状凹
溝の前方に位置する上型５５のシール成形用空間６１に
シール用樹脂６３が射出される。
この後、上型５５および下型５１を袴部３３と反対方向
に移動することにより、第１図に示したように、蟻溝状
の環状凹溝３７内に、シール部材３９の一側が収容固定
された熱交換器用タンクを得ることができる。
に移動することにより、第１図に示したように、蟻溝状
の環状凹溝３７内に、シール部材３９の一側が収容固定
された熱交換器用タンクを得ることができる。
すなわち、以上述べた熱交換器用タンクの製造方法では
、樹脂製のタンク３１の開口部に沿って形成される環状
の袴部３３の開口端面３５に断面矩形状の環状凹溝４１
を形成するとともに、袴部３３の外側面４３に、開口端
面３５例の肉厚を大とされるほぼ三角形状の突出部４５
を一体形成した後、袴部３３を金型内に収容し、この金
型により袴部３３の外側面４３と内側面５３とを対向す
る方向に押圧した状態で、環状凹溝３７およびこの環状
凹溝３７の前方に位置する金型のシール成形用空間６１
にシール用樹脂６３を射出するようにしたので、金型に
より袴部３３の外側面４３と内側面５３とを対向する方
向に押圧すると、押圧力により、袴部３３の外側面４３
に形成される突出部４５が内側に向けて変形し、この結
果、矩形状の環状凹溝４１が開口側が狭まるようにして
塑性変形する。
、樹脂製のタンク３１の開口部に沿って形成される環状
の袴部３３の開口端面３５に断面矩形状の環状凹溝４１
を形成するとともに、袴部３３の外側面４３に、開口端
面３５例の肉厚を大とされるほぼ三角形状の突出部４５
を一体形成した後、袴部３３を金型内に収容し、この金
型により袴部３３の外側面４３と内側面５３とを対向す
る方向に押圧した状態で、環状凹溝３７およびこの環状
凹溝３７の前方に位置する金型のシール成形用空間６１
にシール用樹脂６３を射出するようにしたので、金型に
より袴部３３の外側面４３と内側面５３とを対向する方
向に押圧すると、押圧力により、袴部３３の外側面４３
に形成される突出部４５が内側に向けて変形し、この結
果、矩形状の環状凹溝４１が開口側が狭まるようにして
塑性変形する。
従って、この状態で、環状凹溝３７およびこの環状凹溝
３７の前方に位置する金型のシール成形用空間６１にシ
ール用樹脂６３を射出成形すると、環状凹溝３７は、開
口側が狭まった状態で成形されることとなるため、タン
ク３１の袴部３３に形成される環状凹溝３７にシール部
材３９を容易。
３７の前方に位置する金型のシール成形用空間６１にシ
ール用樹脂６３を射出成形すると、環状凹溝３７は、開
口側が狭まった状態で成形されることとなるため、タン
ク３１の袴部３３に形成される環状凹溝３７にシール部
材３９を容易。
確実に固定することが可能となる。
第５図は、本発明の熱交換器用タンクの製造方法の他の
実施例を示すもので、この実施例では、下型６５におけ
る袴部３３の外側面４３に対向する面に、かつ、環状凹
溝３７の側方となる位置に、環状の突起６７が形成され
ている。
実施例を示すもので、この実施例では、下型６５におけ
る袴部３３の外側面４３に対向する面に、かつ、環状凹
溝３７の側方となる位置に、環状の突起６７が形成され
ている。
このような熱交換器用タンクの製造方法では、下型６５
と上型５５により袴部３３の外側面４３と内側面５３と
を対向する方向に押圧すると、下型６５の突起６７に押
圧され、矩形状の環状凹溝４１が開口側が狭まるように
して塑性変形する。
と上型５５により袴部３３の外側面４３と内側面５３と
を対向する方向に押圧すると、下型６５の突起６７に押
圧され、矩形状の環状凹溝４１が開口側が狭まるように
して塑性変形する。
従って、この状態で、環状凹溝３７およびこの環状凹溝
３７の前方に位置する金型のシール成形用空間６１にシ
ール用樹脂６３を射出成形すると、前述した実施例と同
様に環状凹溝３７は、開口側が狭まった状態で成形され
、タンク３１の袴部３３に形成される環状凹溝３７にシ
ール部材３９を容易、確実に固定することが可能となる
。
３７の前方に位置する金型のシール成形用空間６１にシ
ール用樹脂６３を射出成形すると、前述した実施例と同
様に環状凹溝３７は、開口側が狭まった状態で成形され
、タンク３１の袴部３３に形成される環状凹溝３７にシ
ール部材３９を容易、確実に固定することが可能となる
。
なお、以上述べた実施例では、袴部３３の外側面４３に
沿って突出部４５を環状に形成した例について述べたが
、本発明は、かかる実施例に限定されるものではなく、
突出部を所定間隔を置いて複数形成するようにしても良
いことは勿論である。
沿って突出部４５を環状に形成した例について述べたが
、本発明は、かかる実施例に限定されるものではなく、
突出部を所定間隔を置いて複数形成するようにしても良
いことは勿論である。
また、以上述べた実施例では、下型６５の内側面に沿っ
て突起６７を環状に形成した例について述べたが、本発
明は、かかる実施例に限定されるものではな（、突起を
所定間隔を置いて複数形成するようにしても良いことは
勿論である。
て突起６７を環状に形成した例について述べたが、本発
明は、かかる実施例に限定されるものではな（、突起を
所定間隔を置いて複数形成するようにしても良いことは
勿論である。
さらに、以上述べた実施例では、突出部４５および突起
６７を袴部３３の外側面４３側に形成した例について述
べたが、本発明は、かかる実施例に限定されるものでは
なく、内側面５３側に形成するようにしても良いことは
勿論である。
６７を袴部３３の外側面４３側に形成した例について述
べたが、本発明は、かかる実施例に限定されるものでは
なく、内側面５３側に形成するようにしても良いことは
勿論である。
以上述べたように、請求項１の熱交換器用タンクの製造
方法では、樹脂製のタンクの開口部に沿って形成される
環状の袴部の開口端面に断面矩形状の環状凹溝を形成す
るとともに、前記袴部の外側面または内側面に、前記開
口端面側の肉厚を大とされるほぼ三角形状の突出部を一
体形成した後、前記袴部を金型内に収容し、この金型に
より前記袴部の外側面と内側面とを対向する方向に押圧
した状態で、前記環状凹溝およびこの環状凹溝の前方に
位置する金型のシール成形用空間にシール用樹脂を射出
するようにしたのでタンクの袴部に形成される環状凹溝
にシール部材を容易、確実に固定することができる。
方法では、樹脂製のタンクの開口部に沿って形成される
環状の袴部の開口端面に断面矩形状の環状凹溝を形成す
るとともに、前記袴部の外側面または内側面に、前記開
口端面側の肉厚を大とされるほぼ三角形状の突出部を一
体形成した後、前記袴部を金型内に収容し、この金型に
より前記袴部の外側面と内側面とを対向する方向に押圧
した状態で、前記環状凹溝およびこの環状凹溝の前方に
位置する金型のシール成形用空間にシール用樹脂を射出
するようにしたのでタンクの袴部に形成される環状凹溝
にシール部材を容易、確実に固定することができる。
また、請求項２の熱交換器用タンクの製造方法では、樹
脂製のタンクの開口部に沿って形成される環状の袴部の
開口端面に断面矩形状の環状凹溝を形成した後、前記袴
部を金型内に収容し、この金型により前記袴部の外側面
と内側面とを挟持し、この金型における前記袴部の外側
面または内側面に対向する面に形成される突起により、
袴部の外側面と内側面とを対向する方向に押圧した状態
で、前記環状凹溝およびこの環状凹溝の前方に位置する
金型のシール成形用空間にシール用樹脂を射出するよう
にしたので、請求項１の熱交換器用タンクの製造方法と
同様に、タンクの袴部に形成される環状凹溝にシール部
材を容易、確実に固定することができるという利点があ
る。
脂製のタンクの開口部に沿って形成される環状の袴部の
開口端面に断面矩形状の環状凹溝を形成した後、前記袴
部を金型内に収容し、この金型により前記袴部の外側面
と内側面とを挟持し、この金型における前記袴部の外側
面または内側面に対向する面に形成される突起により、
袴部の外側面と内側面とを対向する方向に押圧した状態
で、前記環状凹溝およびこの環状凹溝の前方に位置する
金型のシール成形用空間にシール用樹脂を射出するよう
にしたので、請求項１の熱交換器用タンクの製造方法と
同様に、タンクの袴部に形成される環状凹溝にシール部
材を容易、確実に固定することができるという利点があ
る。
第１図は本発明の熱交換器用タンクの製造方法の一実施
例により製造された熱交換器用タンクを示す横断面図で
ある。 第２図ないし第４図は本発明の熱交換器用タンクの製造
方法の一実施例を示す説明図である。 第５図は本発明の熱交換器用タンクの製造方法の他の実
施例を示す説明図である。 第６図は従来の熱交換器用タンクを示す横断面図である
。 〔主要な部分の符号の説明〕 ３１ ・ ３３ ・ ３５ ・ ３７゜ ３９ ・ ４３ ・ ４５ ・ ５３ ・ ６ ｌ ・ ６３ ・ タンク 袴部 開口端面 ・・・環状凹溝 シール部材 外側面 突出部 内側面 シール成形用空間 シール用樹脂。
例により製造された熱交換器用タンクを示す横断面図で
ある。 第２図ないし第４図は本発明の熱交換器用タンクの製造
方法の一実施例を示す説明図である。 第５図は本発明の熱交換器用タンクの製造方法の他の実
施例を示す説明図である。 第６図は従来の熱交換器用タンクを示す横断面図である
。 〔主要な部分の符号の説明〕 ３１ ・ ３３ ・ ３５ ・ ３７゜ ３９ ・ ４３ ・ ４５ ・ ５３ ・ ６ ｌ ・ ６３ ・ タンク 袴部 開口端面 ・・・環状凹溝 シール部材 外側面 突出部 内側面 シール成形用空間 シール用樹脂。
Claims (2)
- （１）樹脂製のタンクの開口部に沿って形成される環状
の袴部の開口端面に断面矩形状の環状凹溝を形成すると
ともに、前記袴部の外側面または内側面に、前記開口端
面側の肉厚を大とされるほぼ三角形状の突出部を一体形
成した後、前記袴部を金型内に収容し、この金型により
前記袴部の外側面と内側面とを対向する方向に押圧した
状態で、前記環状凹溝およびこの環状凹溝の前方に位置
する金型のシール成形用空間にシール用樹脂を射出する
ことを特徴とする熱交換器用タンクの製造方法。 - （２）樹脂製のタンクの開口部に沿って形成される環状
の袴部の開口端面に断面矩形状の環状凹溝を形成した後
、前記袴部を金型内に収容し、この金型により前記袴部
の外側面と内側面とを挟持し、この金型における前記袴
部の外側面または内側面に対向する面に形成される突起
により、袴部の外側面と内側面とを対向する方向に押圧
した状態で、前記環状凹溝およびこの環状凹溝の前方に
位置する金型のシール成形用空間にシール用樹脂を射出
することを特徴とする熱交換器用タンクの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27637889A JP2826139B2 (ja) | 1989-10-24 | 1989-10-24 | 熱交換器用タンクの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27637889A JP2826139B2 (ja) | 1989-10-24 | 1989-10-24 | 熱交換器用タンクの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03138116A true JPH03138116A (ja) | 1991-06-12 |
| JP2826139B2 JP2826139B2 (ja) | 1998-11-18 |
Family
ID=17568592
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27637889A Expired - Fee Related JP2826139B2 (ja) | 1989-10-24 | 1989-10-24 | 熱交換器用タンクの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2826139B2 (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE102007040848B4 (de) * | 2006-08-31 | 2010-07-22 | DENSO CORPORATION, Kariya-shi | Verfahren zur Herstellung eines Wärmetauschers, sowie ein nach dem Verfahren hergestellter Wärmetauscher |
| JP2012145237A (ja) * | 2011-01-06 | 2012-08-02 | Denso Corp | 熱交換器およびその製造方法 |
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-
1989
- 1989-10-24 JP JP27637889A patent/JP2826139B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2826139B2 (ja) | 1998-11-18 |
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