JP2826139B2 - 熱交換器用タンクの製造方法 - Google Patents
熱交換器用タンクの製造方法Info
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、ラジエータ等の熱交換器に係わり、特に、
タンクの袴部にシール部材を固定した熱交換器用タンク
を製造するための熱交換器用タンクの製造方法に関す
る。
タンクの袴部にシール部材を固定した熱交換器用タンク
を製造するための熱交換器用タンクの製造方法に関す
る。
一般に、自動車では、エンジン冷却液を冷却するた
め、例えば、実開昭57−61387号公報に開示されるよう
なラジエータが配置されている。
め、例えば、実開昭57−61387号公報に開示されるよう
なラジエータが配置されている。
第６図は、この公報に開示されるラジエータを示すも
ので、このラジエータでは、樹脂製のタンク11の開口部
に沿って環状の袴部13が形成されており、この袴部13の
開口端面に蟻溝状の環状凹溝15が形成されている。
ので、このラジエータでは、樹脂製のタンク11の開口部
に沿って環状の袴部13が形成されており、この袴部13の
開口端面に蟻溝状の環状凹溝15が形成されている。
そして、この環状凹溝15には、シール部材17が固定さ
れており、タンク11の袴部13は、座板19の外周に沿って
形成される凹部21に水密に収容されている。
れており、タンク11の袴部13は、座板19の外周に沿って
形成される凹部21に水密に収容されている。
なお、図において符号23はチューブを、符号25はコル
ゲートフィンを示している。
ゲートフィンを示している。
このような熱交換器用タンクでは、環状凹溝15に、シ
ール部材17を固定したので、熱交換器の組み立て、およ
び、シール部材17の管理が非常に容易になる。
ール部材17を固定したので、熱交換器の組み立て、およ
び、シール部材17の管理が非常に容易になる。
しかしながら、このような従来の熱交換器用タンクで
は、タンク11の袴部13に蟻溝状の環状凹溝15を形成する
必要があり、このような形状の環状凹溝15を形成するた
めには、樹脂成形用金型の抜きが非常に困難になるとい
う問題があった。
は、タンク11の袴部13に蟻溝状の環状凹溝15を形成する
必要があり、このような形状の環状凹溝15を形成するた
めには、樹脂成形用金型の抜きが非常に困難になるとい
う問題があった。
本発明は、かかる従来の問題を解決するためになされ
たもので、タンクの袴部に形成される環状凹溝にシール
部材を容易，確実に固定することのできる熱交換器用タ
ンクの製造方法を提供することを目的とする。
たもので、タンクの袴部に形成される環状凹溝にシール
部材を容易，確実に固定することのできる熱交換器用タ
ンクの製造方法を提供することを目的とする。
請求項１の熱交換器用タンクの製造方法は、樹脂製の
タンクの開口部に沿って形成される環状の袴部の開口端
面に断面矩形状の環状凹溝を形成するとともに、前記袴
部の外側面または内側面に、前記開口端面側の肉厚を大
とされるほぼ三角形状の突出部を一体形成した後、前記
袴部を金型内に収容し、この金型により前記袴部の外側
面と内側面とを対向する方向に押圧した状態で、前記環
状凹溝およびこの環状凹溝の前方に位置する金型のシー
ル成形用空間にシール用樹脂を射出するものである。
タンクの開口部に沿って形成される環状の袴部の開口端
面に断面矩形状の環状凹溝を形成するとともに、前記袴
部の外側面または内側面に、前記開口端面側の肉厚を大
とされるほぼ三角形状の突出部を一体形成した後、前記
袴部を金型内に収容し、この金型により前記袴部の外側
面と内側面とを対向する方向に押圧した状態で、前記環
状凹溝およびこの環状凹溝の前方に位置する金型のシー
ル成形用空間にシール用樹脂を射出するものである。
請求項２の熱交換器用タンクの製造方法は、樹脂製の
タンクの開口部に沿って形成される環状の袴部の開口端
面に断面矩形状の環状凹溝を形成した後、前記袴部を金
型内に収容し、この金型により前記袴部の外側面と内側
面とを挟持し、この金型における前記袴部の外側面また
は内側面に対向する面に形成される突起により、袴部の
外側面と内側面とを対向する方向に押圧した状態で、前
記環状凹溝およびこの環状凹溝の前方に位置する金型の
シール成形用空間にシール用樹脂を射出するものであ
る。
タンクの開口部に沿って形成される環状の袴部の開口端
面に断面矩形状の環状凹溝を形成した後、前記袴部を金
型内に収容し、この金型により前記袴部の外側面と内側
面とを挟持し、この金型における前記袴部の外側面また
は内側面に対向する面に形成される突起により、袴部の
外側面と内側面とを対向する方向に押圧した状態で、前
記環状凹溝およびこの環状凹溝の前方に位置する金型の
シール成形用空間にシール用樹脂を射出するものであ
る。
請求項１の熱交換器用タンクの製造方法では、金型に
より袴部の外側面と内側面とを対向する方向に押圧する
と、押圧力により、袴部の外側面または内側面に形成さ
れる突出部が内側に向けて変形し、この結果、矩形状の
環状凹溝が開口側が狭まるようにして塑性変形する。
より袴部の外側面と内側面とを対向する方向に押圧する
と、押圧力により、袴部の外側面または内側面に形成さ
れる突出部が内側に向けて変形し、この結果、矩形状の
環状凹溝が開口側が狭まるようにして塑性変形する。
従って、この状態で、環状凹溝およびこの環状凹溝の
前方に位置する金型のシール成形用空間にシール用樹脂
を射出成形すると、環状凹溝は、開口側が狭まった状態
で成形される。
前方に位置する金型のシール成形用空間にシール用樹脂
を射出成形すると、環状凹溝は、開口側が狭まった状態
で成形される。
請求項２の熱交換器用タンクの製造方法では、金型に
より袴部の外側面と内側面とを対向する方向に押圧する
と、金型の突起に押圧され、矩形状の環状凹溝が開口側
が狭まるようにして塑性変形する。
より袴部の外側面と内側面とを対向する方向に押圧する
と、金型の突起に押圧され、矩形状の環状凹溝が開口側
が狭まるようにして塑性変形する。
従って、この状態で、環状凹溝およびこの環状凹溝の
前方に位置する金型のシール成形用空間にシール用樹脂
を射出成形すると、環状凹溝は、開口側が狭まった状態
で成形される。
前方に位置する金型のシール成形用空間にシール用樹脂
を射出成形すると、環状凹溝は、開口側が狭まった状態
で成形される。
以下、本発明の詳細を図面に示す実施例について説明
する。
する。
第１図は、本発明の熱交換器用タンクの製造方法の一
実施例により製造された熱交換器用タンクを示すもの
で、図において符号31は、樹脂製のタンクを示してい
る。
実施例により製造された熱交換器用タンクを示すもの
で、図において符号31は、樹脂製のタンクを示してい
る。
このタンク31の開口部に沿って環状の袴部３が形成さ
れており、この袴部33の開口端面35には、ほぼ蟻溝状の
環状凹溝37が形成されている。
れており、この袴部33の開口端面35には、ほぼ蟻溝状の
環状凹溝37が形成されている。
そして、この環状凹溝37には、シール用樹脂からなる
環状のシール部材39の一側が収容固定されている。
環状のシール部材39の一側が収容固定されている。
なお、シール用樹脂には、例えば、シリコン系の熱硬
化性樹脂、ナイロン系の熱可塑性樹脂等が使用され、ナ
イロン系の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド
エラストマー，ポリアミド11または12等が使用される。
化性樹脂、ナイロン系の熱可塑性樹脂等が使用され、ナ
イロン系の熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリアミド
エラストマー，ポリアミド11または12等が使用される。
このような熱交換器用タンクは、以下述べるようにし
て製造される。
て製造される。
すなわち、先ず、第２図に示すように、樹脂タンク成
形用金型により、環状の袴部33の開口端面35に断面矩形
状の環状凹溝41が形成され、袴部33の外側面43に、開口
端面35側の肉厚を大とされるほぼ三角形状の突出部45が
外側面43に沿って一体形成されるタンクが形成される。
形用金型により、環状の袴部33の開口端面35に断面矩形
状の環状凹溝41が形成され、袴部33の外側面43に、開口
端面35側の肉厚を大とされるほぼ三角形状の突出部45が
外側面43に沿って一体形成されるタンクが形成される。
なお、突出部45の開始点47は、環状凹溝41の底面49と
ほぼ同一平面位置とされる。
ほぼ同一平面位置とされる。
この後、タンク31が冷める前にあるいは冷めた後に、
第３図に示すように、袴部33がシール形成用金型内に収
容される。
第３図に示すように、袴部33がシール形成用金型内に収
容される。
このシール形成用金型は、袴部33の外側面43および下
部を覆う下型51と、袴部33の開口端面35側および内側面
53を覆う上型55とから構成されている。
部を覆う下型51と、袴部33の開口端面35側および内側面
53を覆う上型55とから構成されている。
下型51は、水平方向に移動自在とされており、上型55
は、上下方向に移動自在とされている。
は、上下方向に移動自在とされている。
この後、第４図に示すように、下型51および上型55が
袴部33側に移動され、下型51と上型55とにより、袴部33
の外側面43と内側面53とが対向する方向に押圧される。
袴部33側に移動され、下型51と上型55とにより、袴部33
の外側面43と内側面53とが対向する方向に押圧される。
そして、この状態で、上型55に形成されるゲート部57
から蟻溝状に変形した環状凹溝59およびこの環状凹溝の
前方に位置する上型55のシール成形用空間61にシール用
樹脂63が射出される。
から蟻溝状に変形した環状凹溝59およびこの環状凹溝の
前方に位置する上型55のシール成形用空間61にシール用
樹脂63が射出される。
この後、上型55および下型51を袴部33と反対方向に移
動することにより、第１図に示したように、蟻溝状の環
状凹溝37内に、シール部材39の一側が収容固定された熱
交換器用タンクを得ることができる。
動することにより、第１図に示したように、蟻溝状の環
状凹溝37内に、シール部材39の一側が収容固定された熱
交換器用タンクを得ることができる。
すなわち、以上述べた熱交換器用タンクの製造方法で
は、樹脂製のタンク31の開口部に沿って形成される環状
の袴部33の開口端面35に断面矩形状の環状凹溝41を形成
するとともに、袴部33の外側面43に、開口端面35側の肉
厚を大とされるほぼ三角形状の突出部45を一体形成した
後、袴部33を金型内に収容し、この金型により袴部33の
外側面43と内側面53とを対向する方向に押圧した状態
で、環状凹溝37およびこの環状凹溝37の前方に位置する
金型のシール成形用空間61にシール用樹脂63を射出する
ようにしたので、金型により袴部33の外側面43と内側面
53とを対向する方向に押圧すると、押圧力により、袴部
33の外側面43に形成される突出部45が内側に向けて変形
し、この結果、矩形状の環状凹溝41が開口側が狭まるよ
うにして塑性変形する。
は、樹脂製のタンク31の開口部に沿って形成される環状
の袴部33の開口端面35に断面矩形状の環状凹溝41を形成
するとともに、袴部33の外側面43に、開口端面35側の肉
厚を大とされるほぼ三角形状の突出部45を一体形成した
後、袴部33を金型内に収容し、この金型により袴部33の
外側面43と内側面53とを対向する方向に押圧した状態
で、環状凹溝37およびこの環状凹溝37の前方に位置する
金型のシール成形用空間61にシール用樹脂63を射出する
ようにしたので、金型により袴部33の外側面43と内側面
53とを対向する方向に押圧すると、押圧力により、袴部
33の外側面43に形成される突出部45が内側に向けて変形
し、この結果、矩形状の環状凹溝41が開口側が狭まるよ
うにして塑性変形する。
従って、この状態で、環状凹溝37およびこの環状凹溝
37の前方に位置する金型のシール成形用空間61にシール
用樹脂63を射出成形すると、環状凹溝37は、開口側が狭
まった状態で成形されることとなるため、タンク31の袴
部33に形成される環状凹溝37にシール部材39を容易，確
実に固定することが可能となる。
37の前方に位置する金型のシール成形用空間61にシール
用樹脂63を射出成形すると、環状凹溝37は、開口側が狭
まった状態で成形されることとなるため、タンク31の袴
部33に形成される環状凹溝37にシール部材39を容易，確
実に固定することが可能となる。
第５図は、本発明の熱交換器用タンクの製造方法の他
の実施例を示すもので、この実施例では、下型65におけ
る袴部33の外側面43に対向する面に、かつ、環状凹溝37
の側方となる位置に、環状の突起67が形成されている。
の実施例を示すもので、この実施例では、下型65におけ
る袴部33の外側面43に対向する面に、かつ、環状凹溝37
の側方となる位置に、環状の突起67が形成されている。
このような熱交換器用タンクの製造方法では、下型65
と上型55により袴部33の外側面43と内側面53とを対向す
る方向に押圧すると、下型65の突起67に押圧され、矩形
状の環状凹溝41が開口側が狭まるようにして塑性変形す
る。
と上型55により袴部33の外側面43と内側面53とを対向す
る方向に押圧すると、下型65の突起67に押圧され、矩形
状の環状凹溝41が開口側が狭まるようにして塑性変形す
る。
従って、この状態で、環状凹溝37およびこの環状凹溝
37の前方に位置する金型のシール成形用空間61にシール
用樹脂63を射出成形すると、前述した実施例と同様に環
状凹溝37は、開口側が狭まった状態で成形され、タンク
31の袴部33に形成される環状凹溝37にシール部材39を容
易，確実に固定することが可能となる。
37の前方に位置する金型のシール成形用空間61にシール
用樹脂63を射出成形すると、前述した実施例と同様に環
状凹溝37は、開口側が狭まった状態で成形され、タンク
31の袴部33に形成される環状凹溝37にシール部材39を容
易，確実に固定することが可能となる。
なお、以上述べた実施例では、袴部33の外側面43に沿
って突出部45を環状に形成した例について述べたが、本
発明は、かかる実施例に限定されるものではなく、突出
部を所定間隔を置いて複数形成するようにしても良いこ
とは勿論である。
って突出部45を環状に形成した例について述べたが、本
発明は、かかる実施例に限定されるものではなく、突出
部を所定間隔を置いて複数形成するようにしても良いこ
とは勿論である。
また、以上述べた実施例では、下型65の内側面に沿っ
て突起67を環状に形成した例について述べたが、本発明
は、かかる実施例に限定されるものではなく、突起を所
定間隔を置いて複数形成するようにしても良いことは勿
論である。
て突起67を環状に形成した例について述べたが、本発明
は、かかる実施例に限定されるものではなく、突起を所
定間隔を置いて複数形成するようにしても良いことは勿
論である。
さらに、以上述べた実施例では、突出部45および突起
67を袴部33の外側面43側に形成した例について述べた
が、本発明は、かかる実施例に限定されるものではな
く、内側面53側に形成するようにしても良いことは勿論
である。
67を袴部33の外側面43側に形成した例について述べた
が、本発明は、かかる実施例に限定されるものではな
く、内側面53側に形成するようにしても良いことは勿論
である。
以上述べたように、請求項１の熱交換器用タンクの製
造方法は、樹脂製のタンクの開口部に沿って形成される
環状の袴部の開口端面に断面矩形状の環状凹溝を形成す
るとともに、前記袴部の外側面または内側面に、前記開
口端面側の肉厚を大とされるほぼ三角形状の突出部を一
体形成した後、前記袴部を金型内に収容し、この金型に
より前記袴部の外側面と内側面とを対向する方向に押圧
した状態で、前記環状凹溝およびこの環状凹溝の前方に
位置する金型のシール成形用空間にシール用樹脂を射出
するようにしたのでタンクの袴部に形成される環状凹溝
にシール部材を容易，確実に固定することができる。
造方法は、樹脂製のタンクの開口部に沿って形成される
環状の袴部の開口端面に断面矩形状の環状凹溝を形成す
るとともに、前記袴部の外側面または内側面に、前記開
口端面側の肉厚を大とされるほぼ三角形状の突出部を一
体形成した後、前記袴部を金型内に収容し、この金型に
より前記袴部の外側面と内側面とを対向する方向に押圧
した状態で、前記環状凹溝およびこの環状凹溝の前方に
位置する金型のシール成形用空間にシール用樹脂を射出
するようにしたのでタンクの袴部に形成される環状凹溝
にシール部材を容易，確実に固定することができる。
また、請求項２の熱交換器用タンクの製造方法では、
樹脂製のタンクの開口部に沿って形成される環状の袴部
の開口端面に断面矩形状の環状凹溝を形成した後、前記
袴部を金型内に収容し、この金型により前記袴部の外側
面と内側面とを挟持し、この金型における前記袴部の外
側面または内側面に対向する面に形成される突起によ
り、袴部の外側面と内側面とを対向する方向に押圧した
状態で、前記環状凹溝およびこの環状凹溝の前方に位置
する金型のシール成形用空間にシール用樹脂を射出する
ようにしたので、請求項１の熱交換器用タンクの製造方
法と同様に、タンクの袴部に形成される環状凹溝にシー
ル部材を容易，確実に固定することができるという利点
がある。
樹脂製のタンクの開口部に沿って形成される環状の袴部
の開口端面に断面矩形状の環状凹溝を形成した後、前記
袴部を金型内に収容し、この金型により前記袴部の外側
面と内側面とを挟持し、この金型における前記袴部の外
側面または内側面に対向する面に形成される突起によ
り、袴部の外側面と内側面とを対向する方向に押圧した
状態で、前記環状凹溝およびこの環状凹溝の前方に位置
する金型のシール成形用空間にシール用樹脂を射出する
ようにしたので、請求項１の熱交換器用タンクの製造方
法と同様に、タンクの袴部に形成される環状凹溝にシー
ル部材を容易，確実に固定することができるという利点
がある。
第１図は本発明の熱交換器用タンクの製造方法の一実施
例により製造された熱交換器用タンクを示す横断面図で
ある。 第２図ないし第４図は本発明の熱交換器用タンクの製造
方法の一実施例を示す説明図である。 第５図は本発明の熱交換器用タンクの製造方法の他の実
施例を示す説明図である。 第６図は従来の熱交換器用タンクを示す横断面図であ
る。 〔主要な部分の符号の説明〕 31……タンク 33……袴部 35……開口端面 37,41……環状凹溝 39……シール部材 43……外側面 45……突出部 53……内側面 61……シール成形用空間 63……シール用樹脂。
例により製造された熱交換器用タンクを示す横断面図で
ある。 第２図ないし第４図は本発明の熱交換器用タンクの製造
方法の一実施例を示す説明図である。 第５図は本発明の熱交換器用タンクの製造方法の他の実
施例を示す説明図である。 第６図は従来の熱交換器用タンクを示す横断面図であ
る。 〔主要な部分の符号の説明〕 31……タンク 33……袴部 35……開口端面 37,41……環状凹溝 39……シール部材 43……外側面 45……突出部 53……内側面 61……シール成形用空間 63……シール用樹脂。
Claims (2)
- 【請求項１】樹脂製のタンクの開口部に沿って形成され
る環状の袴部の開口端面に断面矩形状の環状凹溝を形成
するとともに、前記袴部の外側面または内側面に、前記
開口端面側の肉厚を大とされるほぼ三角形状の突出部を
一体形成した後、前記袴部を金型内に収容し、この金型
により前記袴部の外側面と内側面とを対向する方向に押
圧した状態で、前記環状凹溝およびこの環状凹溝の前方
に位置する金型のシール成形用空間にシール用樹脂を射
出することを特徴とする熱交換器用タンクの製造方法。 - 【請求項２】樹脂製のタンクの開口部に沿って形成され
る環状の袴部の開口端面に断面矩形状の環状凹溝を形成
した後、前記袴部を金型内に収容し、この金型により前
記袴部の外側面と内側面とを挟持し、この金型における
前記袴部の外側面または内側面に対向する面に形成され
る突起により、袴部の外側面と内側面とを対向する方向
に押圧した状態で、前記環状凹溝およびこの環状凹溝の
前方に位置する金型のシール成形用空間にシール用樹脂
を射出することを特徴とする熱交換器用タンクの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27637889A JP2826139B2 (ja) | 1989-10-24 | 1989-10-24 | 熱交換器用タンクの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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1989
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