JPH07186199A - レジントランスファー成形型 - Google Patents
レジントランスファー成形型Info
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- JPH07186199A JPH07186199A JP34690593A JP34690593A JPH07186199A JP H07186199 A JPH07186199 A JP H07186199A JP 34690593 A JP34690593 A JP 34690593A JP 34690593 A JP34690593 A JP 34690593A JP H07186199 A JPH07186199 A JP H07186199A
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- mold
- elastic seal
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- resin
- seal material
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 成形の際に樹脂が弾性シール材の嵌合溝に差
込むのを防止する。 【構成】 分割金型の一方の金型２の合せ面に成形部３
の外周面を取巻く凹溝を形成し、この凹溝に他方の金型
１との当接部に対向する断面角型の弾性シール材６を圧
入嵌合して配設したＲＴＭ成形型において、前記他方の
金型１の前記弾性シール６との当接部の少なくとも一部
に内側から外側に隆起する傾斜突起１ａを形成した。こ
の成形型を型締したときに、一方の型の傾斜突起が他方
の型に配設した弾性シール材をその嵌合凹溝の内周側面
に押付け、樹脂注入時に樹脂の差込みを防止する。
込むのを防止する。 【構成】 分割金型の一方の金型２の合せ面に成形部３
の外周面を取巻く凹溝を形成し、この凹溝に他方の金型
１との当接部に対向する断面角型の弾性シール材６を圧
入嵌合して配設したＲＴＭ成形型において、前記他方の
金型１の前記弾性シール６との当接部の少なくとも一部
に内側から外側に隆起する傾斜突起１ａを形成した。こ
の成形型を型締したときに、一方の型の傾斜突起が他方
の型に配設した弾性シール材をその嵌合凹溝の内周側面
に押付け、樹脂注入時に樹脂の差込みを防止する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ＦＲＰ製品などを成形
するのに使用するレジントランスファー成形型に関する
ものである。
するのに使用するレジントランスファー成形型に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、ＦＲＰ（ガラス繊維強化樹脂）製
品が自動車の外板等の各種成形品に使用されるようにな
った。例えば自動車のエンジンフ−ドをＦＲＰ製とする
場合には、成形品の剛性、強度等を確保するため、ガラ
ス繊維等の強化用繊維を複数枚重ねて予めマット状に成
形し、このガラス繊維マットを金型にセットし、型内に
溶融樹脂を注入して成形するレジントランスファモール
ディング（以下、ＲＴＭという）が採用されている。
品が自動車の外板等の各種成形品に使用されるようにな
った。例えば自動車のエンジンフ−ドをＦＲＰ製とする
場合には、成形品の剛性、強度等を確保するため、ガラ
ス繊維等の強化用繊維を複数枚重ねて予めマット状に成
形し、このガラス繊維マットを金型にセットし、型内に
溶融樹脂を注入して成形するレジントランスファモール
ディング（以下、ＲＴＭという）が採用されている。
【０００３】ＲＴＭに使用する成形型は、図８に示すよ
うに、キャビ型とした下型１とコア型とした上型２との
間にキャビティ３を形成し、キャビティ３の周縁には上
型２に凹溝を設けて断面形状が角型のゴム製弾性シール
材６を圧入して嵌合し、型締したときに弾性シール材６
の下面が下型１の突起に当接してキャビティ３の周縁を
密封する構造となっている。５は下型１と上型２の間隔
を規制するスペーサーである。成形型は、ニッケル鍍金
などにより析出成形した電鋳殻を金型の成形面に使用し
た電鋳型が多く使用されており、この金型を用いて、キ
ャビティ３にガラス繊維マットをセットし、熱硬化性樹
脂を上型２の注入口４から注入し、恒温保持された金型
の熱により反応硬化させる。
うに、キャビ型とした下型１とコア型とした上型２との
間にキャビティ３を形成し、キャビティ３の周縁には上
型２に凹溝を設けて断面形状が角型のゴム製弾性シール
材６を圧入して嵌合し、型締したときに弾性シール材６
の下面が下型１の突起に当接してキャビティ３の周縁を
密封する構造となっている。５は下型１と上型２の間隔
を規制するスペーサーである。成形型は、ニッケル鍍金
などにより析出成形した電鋳殻を金型の成形面に使用し
た電鋳型が多く使用されており、この金型を用いて、キ
ャビティ３にガラス繊維マットをセットし、熱硬化性樹
脂を上型２の注入口４から注入し、恒温保持された金型
の熱により反応硬化させる。
【０００４】実開平２−１４４４１０号公報には、分割
金型の一方の金型の合せ面に成形部の外周面を取巻くア
リ溝状の凹溝を形成し、この凹溝に他方の金型との接触
部の面積を小さく形成した筒状の弾性シール材を嵌合固
定した圧縮成形用型が記載されている。
金型の一方の金型の合せ面に成形部の外周面を取巻くア
リ溝状の凹溝を形成し、この凹溝に他方の金型との接触
部の面積を小さく形成した筒状の弾性シール材を嵌合固
定した圧縮成形用型が記載されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ＲＴＭ等の低圧成形法
は、安価な電鋳型が使用できる利点があるが、上記の上
下型のパーティング面を弾性体でシールする構造には次
の問題がある。図８のパーティング面付近の拡大断面を
図９に示す。弾性シール材６は上型２の凹溝の底に面圧
調整用のシム板７を敷込み、幅方向の圧縮率を３〜４％
として圧入により取付けられ、型締したときに弾性シー
ル材６の下面が下型１に形成した突起１ｃに当接し、キ
ャビティ３の周りにパーティング面Ｐを形成する。成形
時に上型２の注入口４から注入された溶融樹脂は、キャ
ビティ３に充填されてその周縁はパーティング面Ｐで密
封されるが、万一漏洩した樹脂は、下型１に形成した樹
脂溜り１１に溜る。この成形の際に、注入樹脂の圧力で
弾性シール材６が収縮し、上型２の凹溝の内側面２ａに
樹脂８が差込み、シム板２ａにまで樹脂が侵入すること
がある。
は、安価な電鋳型が使用できる利点があるが、上記の上
下型のパーティング面を弾性体でシールする構造には次
の問題がある。図８のパーティング面付近の拡大断面を
図９に示す。弾性シール材６は上型２の凹溝の底に面圧
調整用のシム板７を敷込み、幅方向の圧縮率を３〜４％
として圧入により取付けられ、型締したときに弾性シー
ル材６の下面が下型１に形成した突起１ｃに当接し、キ
ャビティ３の周りにパーティング面Ｐを形成する。成形
時に上型２の注入口４から注入された溶融樹脂は、キャ
ビティ３に充填されてその周縁はパーティング面Ｐで密
封されるが、万一漏洩した樹脂は、下型１に形成した樹
脂溜り１１に溜る。この成形の際に、注入樹脂の圧力で
弾性シール材６が収縮し、上型２の凹溝の内側面２ａに
樹脂８が差込み、シム板２ａにまで樹脂が侵入すること
がある。
【０００６】このように樹脂が弾性シール材６の内側面
から凹溝内に侵入すると、樹脂が硬化した後に成形品を
脱型して取出す際に、成形品が上型２に貼付いてしまう
ため、脱型に手間がかかる。特に、自動車のエンジンフ
−ドのような大型の成形品では、脱型の作業性が極めて
悪くなる。また無理に成形品を引剥すと、成形品に変
形、クラック等が発生する危険がある。更に、脱型後に
上型２の凹溝内に貼付いた樹脂８を除去する作業が必要
となると共に、弾性シール材６のシール面の肌荒れによ
りシール性が低下し、弾性シール材６自体の寿命も短く
なる。この対策として、上型２の凹溝に液状シリコンを
塗布して目止め機能を持たせることが試みられている
が、液状シリコン自体の寿命が短いため、充分な解決と
なっていない。
から凹溝内に侵入すると、樹脂が硬化した後に成形品を
脱型して取出す際に、成形品が上型２に貼付いてしまう
ため、脱型に手間がかかる。特に、自動車のエンジンフ
−ドのような大型の成形品では、脱型の作業性が極めて
悪くなる。また無理に成形品を引剥すと、成形品に変
形、クラック等が発生する危険がある。更に、脱型後に
上型２の凹溝内に貼付いた樹脂８を除去する作業が必要
となると共に、弾性シール材６のシール面の肌荒れによ
りシール性が低下し、弾性シール材６自体の寿命も短く
なる。この対策として、上型２の凹溝に液状シリコンを
塗布して目止め機能を持たせることが試みられている
が、液状シリコン自体の寿命が短いため、充分な解決と
なっていない。
【０００７】本発明は前記の課題を解決し、弾性シール
材とその嵌合溝とのシール性を向上させ、成形の際に樹
脂が弾性シール材の嵌合溝に差込むのを防止することを
目的とするものである。
材とその嵌合溝とのシール性を向上させ、成形の際に樹
脂が弾性シール材の嵌合溝に差込むのを防止することを
目的とするものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、分割金型の一
方の金型の合せ面に成形部の外周面を取巻く凹溝を形成
し、この凹溝に他方の金型との当接部に対向する断面角
型の弾性シール材を圧入嵌合して配設した成形型におい
て、前記他方の金型の前記弾性シールとの当接部の少な
くとも一部に内側から外側に隆起する傾斜突起を形成し
たレジントランスファー成形型であって、弾性シール材
は内側を軟質材とし、外側を硬質材として一体的に成形
したものとしてもよく、また、弾性シール材の底面に台
形凹溝を形成し、他方の金型に前記弾性シール材の台形
凹溝の傾斜角より角度を大とした台形突起を形成するよ
うにすることもできる。また、前記弾性シールの前記他
方の金型との当接部を断面突型形状とし、前記他方の金
型の当接部を平面形状としてもよい。
方の金型の合せ面に成形部の外周面を取巻く凹溝を形成
し、この凹溝に他方の金型との当接部に対向する断面角
型の弾性シール材を圧入嵌合して配設した成形型におい
て、前記他方の金型の前記弾性シールとの当接部の少な
くとも一部に内側から外側に隆起する傾斜突起を形成し
たレジントランスファー成形型であって、弾性シール材
は内側を軟質材とし、外側を硬質材として一体的に成形
したものとしてもよく、また、弾性シール材の底面に台
形凹溝を形成し、他方の金型に前記弾性シール材の台形
凹溝の傾斜角より角度を大とした台形突起を形成するよ
うにすることもできる。また、前記弾性シールの前記他
方の金型との当接部を断面突型形状とし、前記他方の金
型の当接部を平面形状としてもよい。
【０００９】
【作用】この成形型を型締したときに、一方の型の傾斜
突起が他方の型に配設した弾性シール材をその嵌合凹溝
の内周側面に押付け、又は弾性シール材の先端突型形状
部がが相手方の型の当接面に押されることにより、弾性
シール材をその嵌合凹溝の内周側面に押付け、樹脂注入
時にこの部位における樹脂の差込みを防止する。
突起が他方の型に配設した弾性シール材をその嵌合凹溝
の内周側面に押付け、又は弾性シール材の先端突型形状
部がが相手方の型の当接面に押されることにより、弾性
シール材をその嵌合凹溝の内周側面に押付け、樹脂注入
時にこの部位における樹脂の差込みを防止する。
【００１０】
【実施例】本発明の実施例を図面を参照して説明する。
図１は第１実施例を示す断面図で、図１Ａは型開き状態
を、図１Ｂは型締状態を示す。図８及び図９に示した従
来の成形型と同様に、上型２のキャビティ３の周りを取
囲む部位に凹溝を形成して断面角型の弾性シール材６を
圧入嵌合して装着する。弾性シール材６の下面に対向す
る下型１の部位に、内方（キャビティ３側）から外方に
隆起する傾斜角α1の突起１ａを形成する。型締した状
態では、図１Ｂに示すように、弾性シール材６の下面が
下型１の傾斜突起１ａに当接してキャビティ３の周りを
密封すると共に、弾性シール材６の下面外周部が下型１
の傾斜突起１ａの山部で、図に矢印で示すように斜め上
方に強く押され、弾性シール材６の内側面は上型２の凹
溝の内側面２ａに押付けられる。
図１は第１実施例を示す断面図で、図１Ａは型開き状態
を、図１Ｂは型締状態を示す。図８及び図９に示した従
来の成形型と同様に、上型２のキャビティ３の周りを取
囲む部位に凹溝を形成して断面角型の弾性シール材６を
圧入嵌合して装着する。弾性シール材６の下面に対向す
る下型１の部位に、内方（キャビティ３側）から外方に
隆起する傾斜角α1の突起１ａを形成する。型締した状
態では、図１Ｂに示すように、弾性シール材６の下面が
下型１の傾斜突起１ａに当接してキャビティ３の周りを
密封すると共に、弾性シール材６の下面外周部が下型１
の傾斜突起１ａの山部で、図に矢印で示すように斜め上
方に強く押され、弾性シール材６の内側面は上型２の凹
溝の内側面２ａに押付けられる。
【００１１】熱硬化性樹脂として充填剤等をコンパウン
ドした不飽和ポリエステル樹脂を使用し、比較的低圧の
樹脂注入圧力でキャビティ３に樹脂を注入すると、弾性
シール材６と上型２の凹溝の内側面２ａとの間に面圧が
発生しているので、樹脂を注入したときに、キャビティ
３から流れてきた樹脂が上型２の凹溝の内側面２ａと弾
性シール材６の間に差込むのを防止する。
ドした不飽和ポリエステル樹脂を使用し、比較的低圧の
樹脂注入圧力でキャビティ３に樹脂を注入すると、弾性
シール材６と上型２の凹溝の内側面２ａとの間に面圧が
発生しているので、樹脂を注入したときに、キャビティ
３から流れてきた樹脂が上型２の凹溝の内側面２ａと弾
性シール材６の間に差込むのを防止する。
【００１２】図２は第２実施例を示す断面図で、図２Ａ
は型開き状態を、図２Ｂは型閉じ初期の状態を、図２Ｃ
は型締状態を示す。図１に示した第１実施例と同様に、
上型２のキャビティ３の周りを取囲む部位に凹溝を形成
し、角型ゴムの下面１６ａに内方から外方に向け傾斜角
α2を形成した弾性シール材１６を圧入嵌合して装着す
る。弾性シール材１６の下面に対向する下型１の部位に
は、内方から外方に隆起する傾斜角α1の突起１ａを形
成し、これらの傾斜角の関係は、α1＜α2とする。
は型開き状態を、図２Ｂは型閉じ初期の状態を、図２Ｃ
は型締状態を示す。図１に示した第１実施例と同様に、
上型２のキャビティ３の周りを取囲む部位に凹溝を形成
し、角型ゴムの下面１６ａに内方から外方に向け傾斜角
α2を形成した弾性シール材１６を圧入嵌合して装着す
る。弾性シール材１６の下面に対向する下型１の部位に
は、内方から外方に隆起する傾斜角α1の突起１ａを形
成し、これらの傾斜角の関係は、α1＜α2とする。
【００１３】型閉じ初期には、図２Ｂに示すように、弾
性シール材１６の下面内側先端部１６ｂが下型１の突起
１ａに当接してキャビティ３側に曲げられ、更に型を閉
じて行くと、弾性シール材１６の下面１６ａが下型１の
突起１ａと全面で当り、図２Ｃに示す型締状態ではキャ
ビティ３の周りを密封すると共に、弾性シール材１６の
下面外周部が下型１の突起１ａの山部で図に矢印で示す
ように斜め上方に強く押され、弾性シール材１６の内側
面は上型２の凹溝の内側面２ａに押付けられるので、第
１実施例より一層樹脂のシール性能が向上する。
性シール材１６の下面内側先端部１６ｂが下型１の突起
１ａに当接してキャビティ３側に曲げられ、更に型を閉
じて行くと、弾性シール材１６の下面１６ａが下型１の
突起１ａと全面で当り、図２Ｃに示す型締状態ではキャ
ビティ３の周りを密封すると共に、弾性シール材１６の
下面外周部が下型１の突起１ａの山部で図に矢印で示す
ように斜め上方に強く押され、弾性シール材１６の内側
面は上型２の凹溝の内側面２ａに押付けられるので、第
１実施例より一層樹脂のシール性能が向上する。
【００１４】図３は図２に示す第２実施例の変形例を示
す断面図で、図３Ａは型開き状態を、図３Ｂは型閉じ初
期の状態を、図３Ｃは型締状態を示す。基本構造は図２
に示した第２実施例と同じであるが、弾性シール材２６
の傾斜角α2を形成した下面２６の内方先端部２６ｂに
円弧状の面取りを施したものである。このような弾性シ
ール材２６とすることにより、型閉じ初期には図３Ｂに
示すように、弾性シール材２６の先端部２６ｂが下型１
の傾斜突起１ａに当接してキャビティ３側に曲げられ、
上型２の凹溝の内側下縁２ｃに当るので、より確実に樹
脂のシール性能が向上する。また、弾性シール材２６の
樹脂に接する先端部に面取りを施してアールが形成して
あるので、先端部の劣化が防止できて弾性シール材２６
の寿命が長くなり量産向きの構造となる。
す断面図で、図３Ａは型開き状態を、図３Ｂは型閉じ初
期の状態を、図３Ｃは型締状態を示す。基本構造は図２
に示した第２実施例と同じであるが、弾性シール材２６
の傾斜角α2を形成した下面２６の内方先端部２６ｂに
円弧状の面取りを施したものである。このような弾性シ
ール材２６とすることにより、型閉じ初期には図３Ｂに
示すように、弾性シール材２６の先端部２６ｂが下型１
の傾斜突起１ａに当接してキャビティ３側に曲げられ、
上型２の凹溝の内側下縁２ｃに当るので、より確実に樹
脂のシール性能が向上する。また、弾性シール材２６の
樹脂に接する先端部に面取りを施してアールが形成して
あるので、先端部の劣化が防止できて弾性シール材２６
の寿命が長くなり量産向きの構造となる。
【００１５】第３実施例を図４に示す。基本構造は図１
に示した第１実施例と同じであるが、弾性シール材３６
の外周面下部及び下面外側部に亘り断面Ｌ字状の金属製
インサート９を設けたものである。第１実施例では、型
締状態において弾性シール材３６の下面外側部を下型１
の傾斜突起１ａにより斜め上方に押上げたときに、弾性
シール材３６の硬さによっては押上げ力が弾性シール材
３６自体の内部で吸収されてしまい、凹溝の内側壁への
押付け力が低下してシール性が不充分となることがあ
る。この実施例では、弾性シール材３６に押上げ力が作
用する力点側に剛性のある金属製インサート９を設置
し、弾性シール材３６の変形抵抗を力点側で局部的に高
くすることにより、作用点側に確実に押上げ力が伝達さ
れるようになるので、シール性が確保される。
に示した第１実施例と同じであるが、弾性シール材３６
の外周面下部及び下面外側部に亘り断面Ｌ字状の金属製
インサート９を設けたものである。第１実施例では、型
締状態において弾性シール材３６の下面外側部を下型１
の傾斜突起１ａにより斜め上方に押上げたときに、弾性
シール材３６の硬さによっては押上げ力が弾性シール材
３６自体の内部で吸収されてしまい、凹溝の内側壁への
押付け力が低下してシール性が不充分となることがあ
る。この実施例では、弾性シール材３６に押上げ力が作
用する力点側に剛性のある金属製インサート９を設置
し、弾性シール材３６の変形抵抗を力点側で局部的に高
くすることにより、作用点側に確実に押上げ力が伝達さ
れるようになるので、シール性が確保される。
【００１６】第３実施例の変形例を図５に示す。図４に
示した第３実施例と同じ目的で、弾性シール材４６の外
周面下部の隅部に断面Ｌ字状の金属製インサート１０を
設けたものであり、第３実施例と同様な作用を奏するも
のである。
示した第３実施例と同じ目的で、弾性シール材４６の外
周面下部の隅部に断面Ｌ字状の金属製インサート１０を
設けたものであり、第３実施例と同様な作用を奏するも
のである。
【００１７】第４実施例を図６に示す。図４に示した第
３実施例と同じ目的で、弾性シール材５６の材質を硬軟
２種類とし、外周面側を硬質ゴム５６ａとし、内周面側
を軟質ゴム５６ｂとして一体成形したものである。この
実施例の場合も第３実施例と同様な作用を奏する。
３実施例と同じ目的で、弾性シール材５６の材質を硬軟
２種類とし、外周面側を硬質ゴム５６ａとし、内周面側
を軟質ゴム５６ｂとして一体成形したものである。この
実施例の場合も第３実施例と同様な作用を奏する。
【００１８】図７は第５実施例を示す断面図で、図７Ａ
は型開き状態を、図７Ｂは型締状態を示す。図１に示し
た第１実施例と同様に、上型２のキャビティ３の周りを
取囲む部位に凹溝を形成し、その凹溝に圧入嵌合する弾
性シール材６６の下面に傾斜角θ2の台形凹溝６６ａを
形成する。この凹溝６６ａに対向する下型１の部位に
は、傾斜角θ1の台形突起１ｂを形成し、各傾斜角の関
係は、θ2＜θ1とする。
は型開き状態を、図７Ｂは型締状態を示す。図１に示し
た第１実施例と同様に、上型２のキャビティ３の周りを
取囲む部位に凹溝を形成し、その凹溝に圧入嵌合する弾
性シール材６６の下面に傾斜角θ2の台形凹溝６６ａを
形成する。この凹溝６６ａに対向する下型１の部位に
は、傾斜角θ1の台形突起１ｂを形成し、各傾斜角の関
係は、θ2＜θ1とする。
【００１９】図７Ｂに示す型締状態では、台形突起１ｂ
が弾性シール材６６の台形凹溝６６ａに圧入されてキャ
ビティ３の周りを密封すると共に、弾性シール材６６の
下面内外周部を図に矢印で示すように斜め上方に強く押
付け、弾性シール材６６の内外側面は上型２の凹溝の内
側面２ａと外側面２ｂに押付けられるので、樹脂のシー
ル性能が向上する。
が弾性シール材６６の台形凹溝６６ａに圧入されてキャ
ビティ３の周りを密封すると共に、弾性シール材６６の
下面内外周部を図に矢印で示すように斜め上方に強く押
付け、弾性シール材６６の内外側面は上型２の凹溝の内
側面２ａと外側面２ｂに押付けられるので、樹脂のシー
ル性能が向上する。
【００２０】第６実施例を図１０に示す。上型２に取付
ける弾性シールの構造は、図３に示した第３実施例と同
様に、弾性シール材７６の傾斜角を形成した下面７６ａ
のキャビティ３側の内方先端部７６ｂに円弧状の面取り
を施したものである。一方、下型１の弾性シール材７６
との当接面は平面とする。このような弾性シール材７６
とすることにより、図に矢印で示す上型２の凹溝の内側
面への押付け力は、第３実施例より多少小さくなるが、
樹脂のシール性能は確保できると共に、金型の製作費が
低減できる。
ける弾性シールの構造は、図３に示した第３実施例と同
様に、弾性シール材７６の傾斜角を形成した下面７６ａ
のキャビティ３側の内方先端部７６ｂに円弧状の面取り
を施したものである。一方、下型１の弾性シール材７６
との当接面は平面とする。このような弾性シール材７６
とすることにより、図に矢印で示す上型２の凹溝の内側
面への押付け力は、第３実施例より多少小さくなるが、
樹脂のシール性能は確保できると共に、金型の製作費が
低減できる。
【００２１】第６実施例の変形例を図１１に示す。基本
構造は図１０に示した第６実施例と同じであるが、弾性
シール材８６の底面を断面円弧状の突状面８６ａとした
もので、型締したときの押付け力は、図に矢印で示すよ
うに上型２の凹溝の両側の内側面に作用する。
構造は図１０に示した第６実施例と同じであるが、弾性
シール材８６の底面を断面円弧状の突状面８６ａとした
もので、型締したときの押付け力は、図に矢印で示すよ
うに上型２の凹溝の両側の内側面に作用する。
【００２２】本発明は、レジンインジェクション（Ｒ
Ｉ）等の低圧成形法に適用できるのは勿論であり、成形
用樹脂として低粘度の樹脂を使用する場合又は樹脂注入
圧力を大幅に上昇させる場合には、硬度の高い弾性シー
ル材を使用し、かつシム板を使用するなどしてシール面
圧を上昇させるのが有効となる。
Ｉ）等の低圧成形法に適用できるのは勿論であり、成形
用樹脂として低粘度の樹脂を使用する場合又は樹脂注入
圧力を大幅に上昇させる場合には、硬度の高い弾性シー
ル材を使用し、かつシム板を使用するなどしてシール面
圧を上昇させるのが有効となる。
【００２３】
【発明の効果】本発明は、弾性シール材とそれを圧入嵌
合する凹溝との間のシール性を向上させ、成形の際に樹
脂が弾性シール材とその嵌合溝との間に差込むのを防止
することが可能となるので、成形品の脱型が容易となっ
て成形サイクル時間を短縮することができ、また弾性シ
ール材の寿命を長く保つことができて生産性の向上を図
ることができる。
合する凹溝との間のシール性を向上させ、成形の際に樹
脂が弾性シール材とその嵌合溝との間に差込むのを防止
することが可能となるので、成形品の脱型が容易となっ
て成形サイクル時間を短縮することができ、また弾性シ
ール材の寿命を長く保つことができて生産性の向上を図
ることができる。
【図１】本発明の第１実施例を示す断面図。
【図２】本発明の第２実施例を示す断面図。
【図３】図２の変形例を示す断面図。
【図４】本発明の第３実施例を示す断面図。
【図５】図４の変形を示す断面図。
【図６】本発明の第４実施例を示す断面図。
【図７】本発明の第５実施例を示す断面図。
【図８】従来のＲＴＭ成形型の断面図。
【図９】図８の要部の拡大断面図。
【図１０】本発明の第６実施例を示す断面図。
【図１１】図１０の変形を示す断面図。
１ 下型 １ａ 傾斜突起 ２ 上型 ２ａ 凹
溝内側面 ３ キャビティ ６ 弾性シール材
溝内側面 ３ キャビティ ６ 弾性シール材
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 江副 清次 神奈川県藤沢市土棚８番地 いすゞ自動車 株式会社藤沢工場内
Claims (5)
- 【請求項１】 分割金型の一方の金型の合せ面に成形部
の外周面を取巻く凹溝を形成し、この凹溝に他方の金型
との当接部に対向する断面角型の弾性シール材を圧入嵌
合して配設した成形型において、前記他方の金型の前記
弾性シールとの当接部の少なくとも一部に内側から外側
に隆起する傾斜突起を形成したことを特徴とするレジン
トランスファー成形型。 - 【請求項２】 断面角型の弾性シール材は、その内側を
軟質材としその外側を硬質材として一体的に成形した請
求項１記載のレジントランスファー成形型。 - 【請求項３】 断面角型の弾性シール材の底面に台形凹
溝を形成し、他方の金型に前記弾性シール材の台形凹溝
の傾斜角より角度を大とした台形突起を形成した請求項
１記載のレジントランスファー成形型。 - 【請求項４】 分割金型の一方の金型の合せ面に成形部
の外周面を取巻く凹溝を形成し、この凹溝に他方の金型
との当接部に対向する断面角型の弾性シール材を圧入嵌
合して配設した成形型において、前記弾性シールの前記
他方の金型との当接部を断面突型形状とし、前記他方の
金型の当接部を平面形状としたことを特徴とするレジン
トランスファー成形型。 - 【請求項５】 断面角型の弾性シール材は、他方の金型
との当接部を成形部側に頂部を有する突型形状とした請
求項４記載のレジントランスファー成形型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34690593A JPH07186199A (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | レジントランスファー成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34690593A JPH07186199A (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | レジントランスファー成形型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07186199A true JPH07186199A (ja) | 1995-07-25 |
Family
ID=18386615
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34690593A Pending JPH07186199A (ja) | 1993-12-27 | 1993-12-27 | レジントランスファー成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07186199A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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-
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