JP4032524B2 - 密封装置の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、密封装置の製造方法に関するものであり、例えばベアリングシール等の製造方法に適用されるものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の密封装置としては、図５（ａ）に示すようなベアリングシール１００がある。
【０００３】
このベアリングシール１００は、転がり軸受（ベアリング）１０３の内輪１０４と外輪１０５との間の隙間をシールするもので、内輪１０４及び外輪１０５のそれぞれの対向面に設けられた溝１０４ａ，１０５ａに内周及び外周を嵌め込まれて装着される。
【０００４】
そして、このベアリングシール１００の製造方法として、例えば特開平９−２７３５５９号に記載されたものがある。
【０００５】
この方法では、まず、金属製の薄板へ脱脂・接着剤塗布等の表面処理を施した補強板を用意し、この補強板を合成ゴム或は合成樹脂等の生地状態の弾性密封材と共に成形型で加圧成形する。
【０００６】
この加圧成形により、成形型の凹凸形状に沿って塑性変形した補強板表面に弾性密封材が加硫一体化された成形板としての積層板を得る。
【０００７】
又は、予め成形型に補強板を挟み込んで補強板と成形型の型内に弾性密封材を注入し、注入圧力によって補強板を成形型の凹凸形状に沿わせて積層板を得る方法もある。
【０００８】
そして、積層板をプレスパンチにて打ち抜き、図５（ｂ）に示すように、補強板から形成される補強環１０１の表面の周縁に弾性密封材から形成されてリング状に突出するリップ部を有するシール部１０２を備えたベアリングシール１００を得る。
【０００９】
このようにして製造されたベアリングシール１００は、凹凸形状及び径寸法さらにはリップ部の形状まで精度よく設けられ、高い剛性をもって密封性能を発揮する。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来技術の場合には、積層板は補強板のおもて面だけに弾性密封材が加硫成形されたものであり、その積層板を打ち抜いてベアリングシール１００を得ていたため、補強環１０１の背面にはシール部１０２が形成されていなかった。
【００１１】
これは、補強板が打ち抜かれてベアリングシール１００となる製品部の周囲に製品保持部が存在するので、製品保持部を迂回するようにおもて面から背面へと弾性密封材を流動させることが困難であることに起因している。
【００１２】
従って、補強環の背面は弾性密封材で覆われずに露出しているので、取扱い時のベアリングシール１００同志の金属接触や、装着時のベアリング溝１０４ａ，１０５ａとの金属接触等、特に補強環１０１の輪郭側が金属接触してコンタミが発生することが懸念される。
【００１３】
また、積層板を打ち抜く際、ベアリングシール１００の全周を打ち抜くので、バリ・カスが多量に発生してベアリングシール１００に付着してしまう。
【００１４】
このようなコンタミやバリ・カスは、ベアリングシール１００が装着されたベアリング１０３やベアリング使用箇所等の周辺に悪影響を及ぼす懸念があるため、これらコンタミやバリ・カスの発生を極力抑えることが望まれた。
【００１５】
本発明は上記の従来技術の課題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、補強板と弾性密封材の成形（加硫一体成形）後に打ち抜くことにより得られる密封装置において、両面に弾性密封材からなるシール部を容易に形成可能とすること、また、コンタミやバリ・カスの発生を抑え、信頼性を向上可能とする密封装置の製造方法を提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明の密封装置の製造方法にあっては、補強環と弾性密封材によるシール部とを成形により一体化させた密封装置の製造方法であって、補強環の素材となる補強板に、前記補強環の輪郭に沿って一部の連結部を除いて微小隙間を形成し、成形時に、前記微小隙間を通路として補強板の一方の面から他方の面へと弾性密封材を流動させ、補強板の両面にシール部を形成した成形板を得て、その後、前記連結部を切断することによって、前記成形板から一体的に形成された補強環とシール部とを有する製品部を分離することを特徴とする。
【００１７】
従って、成形時に補強板に設けられた補強環の輪郭の微小隙間から補強板の一方の面から他方の面へと弾性密封材を流動するので、密封装置の補強環の両面に弾性密封材からなるシール部を容易に形成することができる。また、成形板から製品部を分離する際は補強環を連結させている連結部のみを切断するだけなので、バリ・カスの発生を減少させることができ、取り出す密封装置にバリ・カスが付着しにくくなる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下に図面を参照して、この発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。
【００２５】
図１は本発明の実施の形態の密封装置としてのベアリングシールを示す図である。このベアリングシール１は、図５（ａ）の従来技術と同様に、転がり軸受（ベアリング）の内輪と外輪との間の隙間をシールするもので、内輪及び外輪のそれぞれの対向面に設けられた溝に内周及び外周を嵌め込まれて装着される。
【００２６】
ベアリングシール１は、凹凸を設けた平板ワッシャ形状の補強環２と、この補強環２のおもて面及び背面の内外周側端部に加硫成形されて一体化した合成ゴム或は合成樹脂等の弾性密封材から形成されるシール部３と、を備えた構成となっている。
【００２７】
この本実施の形態のベアリングシール１の製造方法について図２を用いて説明する。
【００２８】
本発明によるベアリングシール１の製造方法の特徴は、成形型６で補強板と弾性密封材を成形一体化させる前に、補強板に補強環２の輪郭を連結部５を除いて切断して微小隙間４を設け、成形時に、この微小隙間４に弾性密封材を補強板のおもて面から背面に流動させることにある。
【００２９】
このベアリングシール１の製造方法では、まず、図２（ａ）に示すように、金属製の薄板へ脱脂・接着剤塗布等の表面処理を施した補強板を用意し、補強板に補強環２の輪郭の一部分の連結部５を除いた微小隙間４を半抜き加工により切断して設ける。この補強環２の輪郭の微小隙間４以外は、図３に示すように等間隔に３箇所設けられた連結部５となっており、これにより全て連結された補強板となっている。（図２（ａ）は図３のＡ−Ａ断面図である。）
この時、半抜き加工だけでなく、補強環２の内周の抜き加工等の切断とプレス加工等により補強環２に設けられる凹凸についても補強板上に形成する。
【００３０】
そして、図２（ｂ）に示すように、この微小隙間４が設けられた補強板を成形型６のキャビティに組み入れ、密封弾性材をそのキャビティの補強板のおもて面に流動させてシール部３を成形型６で成形する。
【００３１】
この成形時、弾性密封材は補強板の補強環２の輪郭の微小隙間４から補強板背面へ流入していくので、補強環２の輪郭の背面が弾性密封材で覆われる状態となる。
【００３２】
また、補強板上で補強環２の内周も抜き加工が施されているので、成形型６のキャビティ形状に沿って、補強環２の内周側背面も弾性密封材で覆われる状態となる。
【００３３】
この成形により、補強板に成形型６のキャビティ形状に沿ってシール部３が加硫一体化された成形板としての積層板を得る。
【００３４】
図２（ｃ）に示すようなこの積層板をプレスパンチにて補強板の連結部５を打ち抜くことで、図１に示すような補強環２の輪郭及び内周側両面が弾性密封材で覆ったシール部３を備えたベアリングシール１を得ることができる。
【００３５】
このベアリングシール１の製造方法は、補強板に位置決め孔を設けて補強環２の形成位置を決めておけば、ベアリングシール１の連続的な多数個取りの大量生産を行うことができる。また、位置決め孔だけでなく補強板上で補強環２位置を決めることができれば、位置決め手段として公知の方法を用いることができる。
【００３６】
このようにして製造されたベアリングシール１では、補強環２おもて面全てだけでなく、補強環２の輪郭及び内周側背面に弾性密封材から形成されたシール部３を設けているので、取扱い時のベアリングシール１同志の金属接触や、装着時のベアリング内外輪との金属接触等、特に補強環２の輪郭が金属接触してコンタミが発生することを減少させることができる。
【００３７】
また、成形後の積層板に補強環２の輪郭の一部分の連結部５を打ち抜くだけでベアリングシール１を得ることができるので、バリ・カスの発生が減少してベアリングシール１に付着しにくくなる。
【００３８】
従って、本実施の形態のベアリングシール１をベアリングに装着させても、コンタミやバリ・カスによって、周辺装置に悪影響を及ぼすことを防ぐことができる。
【００３９】
尚、補強板に補強環２の輪郭に微小隙間４を設ける際、弾性密封材の流し溝を設けたり、微小隙間の隙間を拡大して、弾性密封材が微小隙間４に流入し易くしてもよい。
【００４０】
また、補強板への補強環２の内周切断、凹凸形成等の加工は、適宜ベアリングシール１の形状に応じて行えばよく、例えば図４（ａ）、図４（ｂ）に示すような形状のベアリングシール１であってもよい。
【００４１】
さらに、このように成形板を切断して製造される密封装置であれば、本実施の形態のベアリングシールに限られるものでない。
【００４２】
【発明の効果】
本発明の密封装置の製造方法は、成形時に補強板に設けられた補強環の輪郭の微小隙間から補強板の一方の面から他方の面へと弾性密封材を流動するので、密封装置の補強環の両面に弾性密封材からなるシール部を容易に形成することができる。
【００４３】
成形板から製品部を分離する際は補強環を連結させている連結部のみを切断するだけでなので、バリ・カスの発生を減少させることができ、取り出す密封装置にバリ・カスが付着しにくくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は実施の形態の密封装置を示す図である。
【図２】図２は実施の形態の密封装置の製造方法を示す図である。
【図３】図３は微小隙間と連結部とを設けた補強板を示す図である。
【図４】図４は実施の形態の他の例の密封装置を示す図である。
【図５】図５は従来技術の密封装置を示す図である。
【符号の説明】
１ ベアリングシール
２ 補強環
３ シール部
４ 微小隙間
５ 連結部
６ 成形型
【発明の属する技術分野】
本発明は、密封装置の製造方法に関するものであり、例えばベアリングシール等の製造方法に適用されるものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、この種の密封装置としては、図５（ａ）に示すようなベアリングシール１００がある。
【０００３】
このベアリングシール１００は、転がり軸受（ベアリング）１０３の内輪１０４と外輪１０５との間の隙間をシールするもので、内輪１０４及び外輪１０５のそれぞれの対向面に設けられた溝１０４ａ，１０５ａに内周及び外周を嵌め込まれて装着される。
【０００４】
そして、このベアリングシール１００の製造方法として、例えば特開平９−２７３５５９号に記載されたものがある。
【０００５】
この方法では、まず、金属製の薄板へ脱脂・接着剤塗布等の表面処理を施した補強板を用意し、この補強板を合成ゴム或は合成樹脂等の生地状態の弾性密封材と共に成形型で加圧成形する。
【０００６】
この加圧成形により、成形型の凹凸形状に沿って塑性変形した補強板表面に弾性密封材が加硫一体化された成形板としての積層板を得る。
【０００７】
又は、予め成形型に補強板を挟み込んで補強板と成形型の型内に弾性密封材を注入し、注入圧力によって補強板を成形型の凹凸形状に沿わせて積層板を得る方法もある。
【０００８】
そして、積層板をプレスパンチにて打ち抜き、図５（ｂ）に示すように、補強板から形成される補強環１０１の表面の周縁に弾性密封材から形成されてリング状に突出するリップ部を有するシール部１０２を備えたベアリングシール１００を得る。
【０００９】
このようにして製造されたベアリングシール１００は、凹凸形状及び径寸法さらにはリップ部の形状まで精度よく設けられ、高い剛性をもって密封性能を発揮する。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記した従来技術の場合には、積層板は補強板のおもて面だけに弾性密封材が加硫成形されたものであり、その積層板を打ち抜いてベアリングシール１００を得ていたため、補強環１０１の背面にはシール部１０２が形成されていなかった。
【００１１】
これは、補強板が打ち抜かれてベアリングシール１００となる製品部の周囲に製品保持部が存在するので、製品保持部を迂回するようにおもて面から背面へと弾性密封材を流動させることが困難であることに起因している。
【００１２】
従って、補強環の背面は弾性密封材で覆われずに露出しているので、取扱い時のベアリングシール１００同志の金属接触や、装着時のベアリング溝１０４ａ，１０５ａとの金属接触等、特に補強環１０１の輪郭側が金属接触してコンタミが発生することが懸念される。
【００１３】
また、積層板を打ち抜く際、ベアリングシール１００の全周を打ち抜くので、バリ・カスが多量に発生してベアリングシール１００に付着してしまう。
【００１４】
このようなコンタミやバリ・カスは、ベアリングシール１００が装着されたベアリング１０３やベアリング使用箇所等の周辺に悪影響を及ぼす懸念があるため、これらコンタミやバリ・カスの発生を極力抑えることが望まれた。
【００１５】
本発明は上記の従来技術の課題を解決するためになされたもので、その目的とするところは、補強板と弾性密封材の成形（加硫一体成形）後に打ち抜くことにより得られる密封装置において、両面に弾性密封材からなるシール部を容易に形成可能とすること、また、コンタミやバリ・カスの発生を抑え、信頼性を向上可能とする密封装置の製造方法を提供することにある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために本発明の密封装置の製造方法にあっては、補強環と弾性密封材によるシール部とを成形により一体化させた密封装置の製造方法であって、補強環の素材となる補強板に、前記補強環の輪郭に沿って一部の連結部を除いて微小隙間を形成し、成形時に、前記微小隙間を通路として補強板の一方の面から他方の面へと弾性密封材を流動させ、補強板の両面にシール部を形成した成形板を得て、その後、前記連結部を切断することによって、前記成形板から一体的に形成された補強環とシール部とを有する製品部を分離することを特徴とする。
【００１７】
従って、成形時に補強板に設けられた補強環の輪郭の微小隙間から補強板の一方の面から他方の面へと弾性密封材を流動するので、密封装置の補強環の両面に弾性密封材からなるシール部を容易に形成することができる。また、成形板から製品部を分離する際は補強環を連結させている連結部のみを切断するだけなので、バリ・カスの発生を減少させることができ、取り出す密封装置にバリ・カスが付着しにくくなる。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下に図面を参照して、この発明の好適な実施の形態を例示的に詳しく説明する。
【００２５】
図１は本発明の実施の形態の密封装置としてのベアリングシールを示す図である。このベアリングシール１は、図５（ａ）の従来技術と同様に、転がり軸受（ベアリング）の内輪と外輪との間の隙間をシールするもので、内輪及び外輪のそれぞれの対向面に設けられた溝に内周及び外周を嵌め込まれて装着される。
【００２６】
ベアリングシール１は、凹凸を設けた平板ワッシャ形状の補強環２と、この補強環２のおもて面及び背面の内外周側端部に加硫成形されて一体化した合成ゴム或は合成樹脂等の弾性密封材から形成されるシール部３と、を備えた構成となっている。
【００２７】
この本実施の形態のベアリングシール１の製造方法について図２を用いて説明する。
【００２８】
本発明によるベアリングシール１の製造方法の特徴は、成形型６で補強板と弾性密封材を成形一体化させる前に、補強板に補強環２の輪郭を連結部５を除いて切断して微小隙間４を設け、成形時に、この微小隙間４に弾性密封材を補強板のおもて面から背面に流動させることにある。
【００２９】
このベアリングシール１の製造方法では、まず、図２（ａ）に示すように、金属製の薄板へ脱脂・接着剤塗布等の表面処理を施した補強板を用意し、補強板に補強環２の輪郭の一部分の連結部５を除いた微小隙間４を半抜き加工により切断して設ける。この補強環２の輪郭の微小隙間４以外は、図３に示すように等間隔に３箇所設けられた連結部５となっており、これにより全て連結された補強板となっている。（図２（ａ）は図３のＡ−Ａ断面図である。）
この時、半抜き加工だけでなく、補強環２の内周の抜き加工等の切断とプレス加工等により補強環２に設けられる凹凸についても補強板上に形成する。
【００３０】
そして、図２（ｂ）に示すように、この微小隙間４が設けられた補強板を成形型６のキャビティに組み入れ、密封弾性材をそのキャビティの補強板のおもて面に流動させてシール部３を成形型６で成形する。
【００３１】
この成形時、弾性密封材は補強板の補強環２の輪郭の微小隙間４から補強板背面へ流入していくので、補強環２の輪郭の背面が弾性密封材で覆われる状態となる。
【００３２】
また、補強板上で補強環２の内周も抜き加工が施されているので、成形型６のキャビティ形状に沿って、補強環２の内周側背面も弾性密封材で覆われる状態となる。
【００３３】
この成形により、補強板に成形型６のキャビティ形状に沿ってシール部３が加硫一体化された成形板としての積層板を得る。
【００３４】
図２（ｃ）に示すようなこの積層板をプレスパンチにて補強板の連結部５を打ち抜くことで、図１に示すような補強環２の輪郭及び内周側両面が弾性密封材で覆ったシール部３を備えたベアリングシール１を得ることができる。
【００３５】
このベアリングシール１の製造方法は、補強板に位置決め孔を設けて補強環２の形成位置を決めておけば、ベアリングシール１の連続的な多数個取りの大量生産を行うことができる。また、位置決め孔だけでなく補強板上で補強環２位置を決めることができれば、位置決め手段として公知の方法を用いることができる。
【００３６】
このようにして製造されたベアリングシール１では、補強環２おもて面全てだけでなく、補強環２の輪郭及び内周側背面に弾性密封材から形成されたシール部３を設けているので、取扱い時のベアリングシール１同志の金属接触や、装着時のベアリング内外輪との金属接触等、特に補強環２の輪郭が金属接触してコンタミが発生することを減少させることができる。
【００３７】
また、成形後の積層板に補強環２の輪郭の一部分の連結部５を打ち抜くだけでベアリングシール１を得ることができるので、バリ・カスの発生が減少してベアリングシール１に付着しにくくなる。
【００３８】
従って、本実施の形態のベアリングシール１をベアリングに装着させても、コンタミやバリ・カスによって、周辺装置に悪影響を及ぼすことを防ぐことができる。
【００３９】
尚、補強板に補強環２の輪郭に微小隙間４を設ける際、弾性密封材の流し溝を設けたり、微小隙間の隙間を拡大して、弾性密封材が微小隙間４に流入し易くしてもよい。
【００４０】
また、補強板への補強環２の内周切断、凹凸形成等の加工は、適宜ベアリングシール１の形状に応じて行えばよく、例えば図４（ａ）、図４（ｂ）に示すような形状のベアリングシール１であってもよい。
【００４１】
さらに、このように成形板を切断して製造される密封装置であれば、本実施の形態のベアリングシールに限られるものでない。
【００４２】
【発明の効果】
本発明の密封装置の製造方法は、成形時に補強板に設けられた補強環の輪郭の微小隙間から補強板の一方の面から他方の面へと弾性密封材を流動するので、密封装置の補強環の両面に弾性密封材からなるシール部を容易に形成することができる。
【００４３】
成形板から製品部を分離する際は補強環を連結させている連結部のみを切断するだけでなので、バリ・カスの発生を減少させることができ、取り出す密封装置にバリ・カスが付着しにくくなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は実施の形態の密封装置を示す図である。
【図２】図２は実施の形態の密封装置の製造方法を示す図である。
【図３】図３は微小隙間と連結部とを設けた補強板を示す図である。
【図４】図４は実施の形態の他の例の密封装置を示す図である。
【図５】図５は従来技術の密封装置を示す図である。
【符号の説明】
１ ベアリングシール
２ 補強環
３ シール部
４ 微小隙間
５ 連結部
６ 成形型
Claims (1)
- 補強環と弾性密封材によるシール部とを成形により一体化させた密封装置の製造方法であって、
補強環の素材となる補強板に、前記補強環の輪郭に沿って一部の連結部を除いて微小隙間を形成し、
成形時に、前記微小隙間を通路として補強板の一方の面から他方の面へと弾性密封材を流動させ、補強板の両面にシール部を形成した成形板を得て、
その後、前記連結部を切断することによって、前記成形板から一体的に形成された補強環とシール部とを有する製品部を分離することを特徴とする密封装置の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26100998A JP4032524B2 (ja) | 1998-08-31 | 1998-08-31 | 密封装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26100998A JP4032524B2 (ja) | 1998-08-31 | 1998-08-31 | 密封装置の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000074220A JP2000074220A (ja) | 2000-03-14 |
| JP4032524B2 true JP4032524B2 (ja) | 2008-01-16 |
Family
ID=17355798
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26100998A Expired - Fee Related JP4032524B2 (ja) | 1998-08-31 | 1998-08-31 | 密封装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
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| JP2011144852A (ja) * | 2010-01-13 | 2011-07-28 | Uchiyama Manufacturing Corp | ガスケットの製造方法及びガスケット |
| CN114413005B (zh) * | 2022-01-22 | 2024-04-16 | 开维喜阀门集团有限公司 | 一种双偏心蝶阀及其阀体密封圈的制作方法 |
-
1998
- 1998-08-31 JP JP26100998A patent/JP4032524B2/ja not_active Expired - Fee Related
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20040902 |
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