CN112622151B - 门饰板及其成型装置和成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及门饰板及其成型装置和成型方法，尤其是这种门饰板及其成型装置和成型方法包括：铸模；在铸模两侧为形成第1树脂腔及第2树脂腔相向放置且闭模的第1模具和第2模具。铸模包括两侧形成所述第1树脂腔及第2树脂腔的主体，以及从主体向第2模具侧突出的突出部。第2模具包括向第1模具侧突出的内侧突起及外侧突起。内侧突起和外侧突起分别围绕突出部的两侧与主体接触。铸模上形成贯通所述主体两侧的第1树脂流入槽和第2树脂流入槽，主体同所述第1树脂流入槽和所述第2树脂流入槽一起，在第1模具及第2模具之间形成第1树脂腔和第2树脂腔，借助所述结构，同时向嵌入模具的铸模两侧注射异种树脂，从而使铸模和异种树脂一体成型。

Description

门饰板及其成型装置和成型方法

技术领域

本发明涉及门饰板及其成型装置和成型方法，特别是涉及一种铸模嵌件 状态下注射异种树脂并固化后成型为一体的门饰板及门饰板成型装置和成 型方法。

背景技术

通常安装在车辆门饰板上的扬声器由于其发出声音的特性而暴露在外， 因此通常用称为扬声器格栅(Speaker Grill)的一种单独部件从前面进行保护。

另一方面，在门饰板上，可以将作为设计元素的独立的注射物品铸模和 所述扬声器格栅一起放置在功能分离区域的边界处。

通常，所述铸模镀金后组装到所述门饰板上时，需要用螺栓紧固或熔接 等工艺进行处理，因此所述门饰板的生产过程并不那么简单。

另一方面，如果所述边界内部的颜色和外部的颜色不同，那么为了实现 颜色，必须独立制造并组装所述边界内部的零件，或是将内部和外部用一种 颜色注射成型，然后经过内部或外部的遮蔽涂装工艺的处理，使用这种方法 的门饰板生产过程并不那么简单。

另一方面，用阻止异种树脂混合的树脂阻挡单元使车辆仪表板成型的技 术刊登于韩国授权专利公报第10-1260850号(《仪器板的成型方法及用于制 造仪器板的树脂阻挡单元》)(以下简称专利文献1)。

专利文献1中阻止异种树脂混合的树脂阻挡单元使顶面与上部模具重 叠。

但是，由于所述树脂阻挡单元的顶面只与上部模具背面没有弯曲的平面 相接触，当互不相同的树脂被分别注射到所述树脂阻挡单元的顶面两侧时， 注射压力可能导致树脂进入所述树脂阻挡单元与所述上部模具之间的间隙， 异种树脂可能相互混合，从而导致制造出不良品。

此外，如上所制造的产品在异种树脂之间的间隙太近，此时要将树脂阻 挡单元放置在所述间隙的内侧，难以被异种树脂遮挡而暴露在外，因此不能 起到装饰作用。

韩国授权专利第10-1305707号(专利文献2)拥有和专利文献1相似的技 术。

专利文献2也是如此，异种树脂之间的间隙太过接近，此时要将树脂阻 挡单元被放置在所述间隙的内侧，因此难以被异种树脂遮挡而暴露在外，因 此不能起到装饰作用。

专利文献2中作为现有技术而被公布的一种技术，虽然树脂阻挡单元与 相邻模具的突起部分接触，但其余部分全都与相邻模具隔开，因此在成型时 异种树脂之间发生混合的情况时有发生。

韩国授权专利第10-1709181号(专利文献3)拥有和专利文献1相似的另 一种技术。

专利文献3存在与专利文献1同样的问题。

为了与现有技术一样将树脂阻挡单元用作异种树脂的边界，将铸模嵌入 模具，将模具设计为与树脂阻挡单元重叠，保持模具与树脂阻挡单元之间的 气密性非常重要。

然而，即使如上所述实现了重叠，由于树脂阻挡单元的产品尺寸(散布) 不同，还是有可能发生树脂溢出现象，不同的重叠量也会给树脂阻挡单元造 成损坏。

【先行技术文献】

【专利文献】

(专利文献1)(韩国授权专利公报第10-1260850号)(2013.04.29)

(专利文献2)(韩国授权专利公报第10-1305707号)(2013.09.02)

(专利文献3)(韩国授权专利公报第10-1709181号)(2017.02.16)

发明内容

【解决课题】

本发明旨在解决所述问题，目的是提供一种门饰板成型装置，以在注射 成型时，使模具与铸模保持紧密结合，防止树脂溢出。

此外，本发明的目的是提供一种将嵌入模具的铸模和注射的异种树脂粘 合在一起的一体化门饰板。

此外，本发明的目的是提供一种门饰板成型装置及门饰板成型方法，以 防止铸模导致树脂溢至其他腔体。

此外，本发明的目的是提供异种树脂和铸模之间粘合度得到改善的门饰 板以及门饰板成型装置和门饰板成型方法。

此外，本发明的目的是提供一种门饰板成型装置和门饰板成型方法，将 铸模支撑在模具上时，很容易就位固定和支撑。

此外，本发明的目的是提供一种铸模的强度增强的门饰板成型装置和门 饰板成型方法。

【课题解决手段】

为了达到所述目的，本发明涉及的门饰板成型装置包括：铸模；所述铸 模两侧为形成第1树脂腔和第2树脂腔而相向放置并闭模的第1模具和第2 模具，所述铸模包括两侧形成所述第1树脂腔和第2树脂腔的主体，以及在 所述主体上向所述第2模具侧突出的突出部，所述第2模具包括向所述第1 模具侧突出的内侧突起和外侧突起，所述内侧突起和外侧突起分别围绕所述 突出部的两侧与所述主体接触。所述铸模上形成贯通所述主体两侧的第1树 脂流入槽和第2树脂流入槽，所述主体与所述第1树脂流入槽和所述第2树 脂流入槽一同在第1模具和第2模具之间形成所述第1树脂腔及第2树脂 腔。

另外，本发明涉及的门饰板成型装置，所述突出部与所述第2模具的一 面中放置于所述内外侧突起之间的一个面相互接触。

此外，本发明涉及的门饰板成型装置，所述内侧突起的内侧面形成所述 第1树脂腔的一部分，所述外侧突起的外侧面形成所述第2树脂腔的一部 分。

本发明涉及的另一种门饰板包括：铸模,其包括主体，以及在所述主题上 突出并具有暴露面的突出部；分别粘合于所述铸模主体两侧的第1树脂和第 2树脂；贯通所述铸模的主体两侧而形成的第1树脂流入槽和第2树脂流入 槽。

本发明涉及的另一种门饰板，所述暴露面至少与所述第1树脂的暴露面 和所述第2树脂的暴露面平行，或者比所述各暴露面更加突出。

本发明涉及的另一种门饰板，所述铸模呈带状，第1树脂粘合在所述铸 模的内侧，所述第2树脂粘合在所述铸模的外侧。

本发明涉及的另一种门饰板，所述铸模的所述主体的两侧形成多个层， 所述第1树脂流入槽及第2树脂流入槽形成于所述层。

本发明的另一个门饰板成型方法包括：第一阶段，将铸模放置于相向放 置的第1模具和第2模具之间；第二阶段，所述第1模具和第2模具闭模 后，以所述铸模为边界在两侧形成第1树脂腔和第2树脂腔；第三阶段，在 所述第1树脂腔和第2树脂腔分别注射第1树脂和第2树脂后固化并粘合在 所述铸模两侧。所述腔体形成的阶段：从所述第2模具向所述第1模具侧突 出的内侧突起和外侧突起隔开并围住从所述铸模的主体向所述第2模具侧突出的突出部的两侧，并与所述主体重叠；所述腔体形成阶段，贯通所述铸模 主体两侧形成的第1树脂流入槽和第2树脂流入槽与所述第1模具和第2模 具一起形成所述第1树脂腔及第2树脂腔。

【发明的效果】

本发明具有如下效果。

本发明在注射成型时，由于流入到树脂流入槽的树脂产生的压力将铸模 推向第2模具侧，使突起部及铸模保持紧密结合，即可保持重叠。从而可防 止异种树脂溢至其他腔体。另外，还可以确保铸模与树脂之间的结合强度。

此外，本发明中，铸模的主体两侧和第2模具的突起部紧密结合，铸模 的突出部与第2模具紧密结合，从而可防止异种树脂溢出到其他腔体。

此外，本发明以嵌入模具的铸模为边界，在两侧分别注射第1树脂和第 2树脂，因为异种树脂是同时注射形成门饰板的，所以减少了成型工艺，提 高了生产效率，节约了成本。

此外，本发明还使铸模与同时注射的异种树脂一体化，从而减少了门饰 板的制造工艺，提高了生产效率，节约了成本，同时还降低了行驶中的噪音 (BSR)。

此外，本发明还确保了铸模两侧形成的多个段和树脂之间的粘合度。

此外，本发明利用铸模中形成的肋，在支撑模具时，易于就位固定和支 撑，加强了铸模的强度。

附图说明

图1是本发明的优选实施例涉及的门饰板的正视图

图2是图1主要部分的放大图

图3是为了显示在铸模一部分上所示树脂流入槽的可视图

图4是图1所示门饰板和门饰板成型的模具的剖视图

图5是图3主要部分的放大图

图6是显示本发明门饰板成型过程的剖视图

图7是成型铸模的铸模模具的剖视图

图8是显示通过图7的铸模模具注射成型铸模的剖视图

图9是说明图5所示情况的流程图

具体实施方式

以下将要说明的本发明的各结构要素中，和现有技术相同的结构要素将 参考之前所述的现有技术，故省略详细说明。

这里使用的专业术语只是为了提到特定的实施例，并不意在对本发明进 行限定。这里使用的各单数形式也包括复数形式，除非文脉上明确表示相反 的意思。说明书中使用的“包含”的含义是将特定的特性、领域、整数、阶 段、动作、要素和/或成分具体化，并不排除其他特定的特性、领域、整数、 阶段、动作、要素、成分和/或群组的存在或附加。

当提到一个结构要素被“连接”或“接触”另一个结构要素时，也可能 直接连接到或接触这一结构要素，但也可以理解为中间可能存在其他结构要 素。

本发明是将单独注射的铸模300嵌入模具100、200的状态下，同时将 异种树脂10、20注射到独立划分的腔体S1、S2中，是关于铸模300和异种 树脂10、20一体化成型的发明。

图1是本发明的优选实施例涉及的门饰板的正视图，图2是图1主要部 分的放大图，图3是为显示在铸模一部分上所示树脂流入槽350、360的可 视图，图4是图1所示门饰板和门饰板成型的模具100、200的剖视图，图 5是图3主要部分的放大图，图6是显示本发明门饰板成型过程的剖视图， 图7是成型铸模的铸模模具410、420的剖视图，图8是显示通过图7铸模 模具410、420注射成型铸模的剖视图。

以下将以附图为基础，对门饰板成型装置和门饰板进行说明。

首先，本发明的一个优选实施例涉及的门饰板成型装置包括：两侧可分 别粘合第1树脂10和第2树脂20的铸模300；形成可插入所述铸模300肋 310的凹槽110的第1模具100；和与放置相向的所述第1模具100闭模后 与所述铸模300接触并在所述铸模300的两侧，即内侧和外侧形成第1树脂 腔S1和第2树脂腔S2的第2模具200；分别安装在模具100、200上的2 个喷嘴。所述铸模300包括两侧配置所述第1树脂腔S1和第2树脂腔S2的 主体320，以及在所述主体320上向所述第2模具200侧突起的突出部330， 所述第2模具200包括向所述第1模具100侧突出的内侧突起211和外侧突 起213，所述内侧突起211和外侧突起213分别围绕所述突出部330的两侧， 并与对面的所述主体320接触。

在所述铸模300上，所述主体320两侧上分别贯通形成第1树脂流入槽 360和第2树脂流入槽350，所述主体320与所述第1树脂流入槽360及所 述第2树脂流入槽350一起，在闭模的第1模具100及第2模具200之间形 成所述第1树脂腔及第2树脂腔。

此时，所述第2模具200的一面中，放置于所述内外侧突起211、213之 间的一面220与所述突出部330的另一面相接触。此时，如图4具体所示， 突起部211、213与主体320重叠(OL)。所以第1模具100和第2模具200 全部帮助维持铸模300的位置。因此，在制造产品时，铸模300的固定和支 撑就很容易，所制造的产品质量就好。

因此，本发明使铸模300与异种树脂10、20一体化，无需现有技术所 需的单独工艺(组装、涂装等工艺)，从而提高了产品的生产效率，减少了产 品的生产成本。另外，由于铸模300与扬声器格栅10和装饰面板20是结合 为一体的，因此车辆行驶中的噪音(BSR)也能降低。

本说明书中，内侧突起211和外侧突起213可称为内外侧突起211、213 或突起部211、213。

另一方面，可使2个喷嘴(未图示)同时射出2种颜色或2种树脂。因此， 可以利用门饰板成型装置，以铸模300为边界，实现内侧树脂的颜色和外侧 树脂的颜色和种类不同的产品。

另一方面，第1模具100和第2模具200分别放置在一侧和另一侧，相 向放置。

另一方面，用所述门饰板成型装置制造的门饰板，

包括主体320，从所述主体320突出并具有暴露面311a、311b的突出部 330的铸模300；所述铸模300的主体320两侧分别粘合的第1树脂10和第 2树脂20，贯通形成在所述模具300的主体320两侧的第1树脂流入槽360 和第2树脂流入槽350，但设置所述铸模300的暴露面311a、311b时，要比 所述第1树脂10的暴露面和所述第2树脂20的暴露面更加突出，或与所述 第1树脂10和第2树脂20的暴露面平行。

第1树脂10的曝光面和所述第2树脂20的曝光面是指，在图5中树脂 10、20与第2模具200的接触面。

所述铸模300比放置在两侧的装饰面板20和扬声器格栅10的暴露面更 加突出或与暴露面平行，所以铸模300会暴露在外部。因此，铸模300不仅 具有装饰面板20和扬声器格栅10同时成型的功能，还具有装饰产品的作 用。

此外，本发明在注射成型时，由于流入到第1树脂流入槽360及第2树 脂流入槽350的树脂10、20的压力将铸模300推向第2模具200侧，使突 起部211,213和铸模300紧密结合，从而可以保持重叠(OL)。

另一方面，所述铸模300呈带状。也就是说，突出部330和主体320以 及肋310都是带状。

这时，所述铸模300的内侧围绕着所述第1树脂10而粘合，铸模300 的外侧被所述第2树脂20围绕而粘合。

本实施例扬声器格栅10通过所述第1树脂10成型，装饰面板20通过 所述第2树脂20成型。

因此，装饰面板20与铸模300和扬声器格栅10结合为一体。另外，铸 模300成为环绕着扬声器格栅10的形状。

另一方面，主体320是第1、第2树脂10、20粘合的两侧由多个层321、 322形成，所述第1树脂流入槽360和第2树脂流入槽350形成于所述多个 层321、322。因此，扬声器格栅10和装饰面板20与铸模300之间的粘合 度很好。

从产品的正面或背面看的时候，铸模300具有看似三角形的剖面，如图 1、图2所示。

本发明是以铸模300为边界，同时注射异种树脂，使内侧和外侧由不同 颜色的树脂或不同种类的树脂成型。

另一方面，观察铸模300的剖面，突出部330的两侧形成倾斜面331a、 331，以使顶面的中央凸出，如图3、图4。

此时，所述倾斜面331a、331b相当于所述暴露面。

另外，铸模300的主体320的内侧和外侧形成两段。具体来说，包括与 突出部330的下部连接但延伸到突出部330侧面的第1层321、与第1层321 的下部连接但延伸到第1层321侧面的第2层322。也就是说，第2层322 的内外侧的宽度大于第1层321的宽度，第1层321的宽度大于突出部330 的宽度。

铸模300的突出部330是从主体320的中央向上方突出的形状。

另一方面，具体而言，第1层321包括：树脂10、20所粘合的两侧的 另一面，和所述另一面相连接的侧面，以及与所述侧面和肋310连接的一面。

如图3至图6以及图8所示，在第1层321形成的所述树脂流入槽350、 360以肋310为基准，在铸模300的两侧各形成一个。

具体而言，树脂流入槽350、360贯通第1层321的所述另一面和一面 而形成。

树脂流入槽包括:贯通所述另一面延伸至某一另一方向的一次流入槽 351、361，和连接于所述一面并从一次流入槽351、361往肋310方向，即 基于形成位置延伸至内侧或外侧方向后，贯通所述一面而形成的二次流入槽 352、362。

此外，二次流入槽352、362的宽度大于一次流入槽351、361的宽度。 具体而言，分别形成于两侧的二次流入槽352、362的宽度总和大于第1层 321宽度的一半。由于树脂流入槽350、360的面积足够大，在注射时流入到 树脂流入槽350、360的树脂10、20所产生的压力可以使得突起部211、213 与铸模300紧密结合，从而可保持重叠(OL)。

另外，形成二次流入槽352、362时与一次流入槽351、361不平行。因 此，树脂10、20流入到树脂流入槽350、360并固化，可以提高树脂10、20 与铸模300之间的结合强度。

如果只有一次流入槽351、361，那么树脂10、20和铸模300只对一侧 或另一侧施力，由于没有互锁的部分，会导致分离。但是，由于本发明涉及 的二次流入槽352、362对树脂10、20和铸模300产生互锁的部分，即使树 脂10、20和铸模300只对一侧或另一侧施力，也不会分离。

另外，本实施例涉及的树脂流入槽350、360形成于整个铸模300，并相 互隔开一定间距。

如图3所示，树脂流入槽350、360的剖面形状为矩形。

此外，如图3所示，二次流入槽352、362和流入二次流入槽352、362 的树脂10、20暴露在铸模300的一侧。

相反，由于树脂流入槽350、360的一侧，即一次流入槽351、361被树 脂10、20遮盖，并不暴露于使用者或车内。

通过这种树脂流入槽350、360流入到铸模300一侧的树脂10、20将铸 模300推向第二模具200侧。因此，突起部211、213和铸模300可借助所 述流入的树脂10、20的压力稳定保持重叠。

由此形成的第1树脂10和第2树脂20均包含流入树脂流入槽350、360 的一次流入部11、21和二次流入部。

一次流入部11、21位于一次流入槽351、361，二次流入部位于二次流 入槽352、362。

如图8所示，一次流入部11、21的剖面形状与一次流入槽351、361的 剖面形状相同，二次流入部的剖面形状与二次流入槽352、362的剖面形状 也相同。

另外，图7显示的是注射成型前述铸模300的铸模模具410、420的一 部分。

图7是说明形成树脂流入槽350、360部分的视图。

如图7所示，铸模模具410、420包括随着互相闭模形成铸模300形状 的铸模腔(S3)的第1铸模模具410和第2铸模模具420。

第1铸模模具410具有与铸模300的一面和树脂流入槽350、360相对 应的形状。

第2铸模模具420具有与铸模300的另一面及两侧面相对应的形状。

如图7所示，第1铸模模具410的另一侧的一个点突出形成具有与铸模 300的树脂流入槽350、360相对应形状的凹槽形成部411a、411b。

凹槽形成部411a、411b在第1铸模模具410上以一定间隔隔开形成多 数个。

因此，用铸模模具410、420使铸模300成型，由于凹槽形成部411a、 411b的位置不填充树脂10、20，所以在铸模300上可以形成多个树脂流入 槽350、360。

另外，本实施例中，铸模300的肋310是连接在主体320下面的，并且 放置时从中央向外偏斜。

如图3和图4所示，从肋310的侧面来看，肋310的剖面是上下长度大 于宽度的矩形。

肋310增强了铸模300的刚性。

肋310将铸模300夹在模具100、200中，起到固定和支撑的作用。

另一方面，铸模300可以通过多种颜色、金属树脂、涂装、镀金等起到 各种装饰作用。

另一方面，包括第2模具200的内侧突起211和外侧突起213的突起部 211、213从第2模具200的一面向第1模具100侧，即向另一侧突出形成。

如上所述，突起部211、213必须围住突出部330的两侧，也就是说， 突出部330是带状，因此形成的突起部211、213也是带状。

如图3、图4所示，从侧面看突起部211、213，其剖面看似矩形。

突起部211、213的上下长度大于宽度。

突起部211、213包括分别包围住铸模300的内侧和外侧的内侧突起211 和外侧突起213。

内侧突起211和外侧突起213的形状相同，但尺寸可以不同。

另一方面，在闭模时，内侧突起211和外侧突起213与突出部330隔开 一定距离。具体来说，内侧突起211的外侧与铸模300的突出部330相邻， 如图3、图4所示。

此外，在闭模时，外侧突起213的内侧与铸模300的突出部330相邻。

因此，在突出部330和突起部211、213之间形成空间(G)是优选的。因 此，内侧突起211和外侧突起213之间的宽度大于突出部330的宽度。由此， 在闭模时，突起部211、213可以在不刮擦铸模300的突出部330的情况下 与主体320接触。

这时，如图4具体所示，突起部211、213与主体320重叠(OL)。因此， 突起部211、213压住了顶部两侧的铸模300的位置不会晃动，可以得到很 好的支撑。

由于所述重叠(OL)，在闭模时，突起部211、213压住主体320的一部 分，因此第2模具200的突起部211、213和主体320紧密结合，可防止异 种树脂10、20之间相互混合，防止树脂10、20溢出。

这时，所述内侧突起211的内侧面也形成所述第1树脂腔S1的一部分， 所述外侧突起213的外侧面也形成所述第2树脂腔S2的一部分。

另一方面，在所述第2模具200上形成收容部221，其被包围住所述内 侧突起的外表面和所述外侧突起的内表面以及第2模具200的一部分的一个 面220，使另一侧开放，所述突出部330插入后收容于此。

所述第2模具200的一部分的一个面220是位于第2模具200的一面中 内侧突起211和外侧突起213之间的部分。

所述第2模具200的一部分的一个面220的形状优选与突出部330的另 一面相对应的形状。

另外，在闭模时，铸模300的另一侧与第2模具200紧密结合，肋310 插入且一侧与第1模具100紧密结合。

具体来说，如图4详细显示，突起部211、213的一面与铸模300的主 体320的另一面接触，收容部221中收容的突出部330另一面与第2模具 200的一部分的一个面220接触。因此，第2模具200围绕着突出部330两 侧，与主体320和突出部330的另一侧紧密结合，从而铸模300的位置得到 很好的固定和支撑。

这时，如图4所示，将突起部211、213的一个面和铸模300的主体320 设计为一定尺寸的相互重叠(OL)。因此，铸模300的位置可以更好地维持， 可以防止树脂向突出部330侧溢出。

另一方面，在图4中，突出部330与突起部211、213相隔一定间距。 这是为了在闭模时，防止突起部211、213与突出部330随着第1模具100 和第2模具200的靠近而接触，从而防止磨损。

即使突出部330和突起部211、213相互隔开，突起部211、213仍然压 在主体320上，因此铸模300绝对可以起到防止树脂溢出的作用。

另一方面，当实现闭模和第1树脂10和第2树脂20的注射时，具体如 图4所示，第1树脂10和第2树脂20与第1层321的侧面和顶面、第2层 322的侧面和顶面的一部分、内侧突起211的内侧、外侧突起213的外侧、 第1模具100的下面接触。

因此，注射后固化的第1树脂10和第2树脂20与第1层321的侧面和 顶面、第2层322的侧面和顶面的一部分粘合在一起，因此扬声器格栅10 和装饰面板20以及铸模300一体化的产品成型。

这时，第1树脂10和第2树脂20与主体320接触的部分具有和第1层 321和第2层322相对应的多个层形状。因此，铸模300可确保成型的扬声 器格栅10和装饰面板20之间的粘合度。

另一方面，在所述产品上注射成型时形成了第2模具200的突起部211、 213所在的谷形部340a、340b。

这时，突起部211、213位于谷形部340a、340b，突起部211、213与第 1树脂10和第2树脂20以及主体320紧密结合，从而可以防止第1树脂10 溢出至第2树脂腔S2，或是防止第2树脂20溢出至第1树脂腔S1。也就是 说，铸模300起到阻止不同树脂混合的作用以及各结构要素之间的边界作用。

如图2所示，第1树脂10和第2树脂20因谷形部340a、340b而与突 出部330隔开。

此外，谷形部340a、340b包括内侧突起211所在的内侧谷形部340a和 外侧突起213所在的外侧谷形部340b。

-----------门饰板成型办法--------------

以下将对使用所述门饰板成型装置制造门饰板的方法进行说明。

关于成型装置和铸模300的具体说明或形状，请参考前述内容。

参见图9，本发明的另一个实施例涉及的门饰板成型方法包括，第一阶 段S10，使所述铸模300支撑于所述第1模具100,且放置在相向设置的所述 第1模具100和第2模具之间；第二阶段S20，所述第1模具100和第2模 具200闭模后，以所述铸模300为边界在两侧形成第1树脂腔S1和第2树 脂腔S2；第三阶段S30，在所述第1树脂腔S1和第2树脂腔S2分别注射 第1树脂10和第2树脂20后固化并粘合在所述铸模300两侧；第四阶段 S40，为了使所述固化的第1树脂10和第2树脂20与铸模300一体化，将 成型的产品从模具100、200中取出；所述闭模阶段S20，是从所述第2模具 200向所述第1模具100侧突出的内侧突起211和外侧突起213围绕从所述 铸模300的主体320向所述第2模具200侧突出的突出部330，并与所述主体320重叠(OL)。

所述腔体S1、S2形成阶段(S20)：在所述铸模300的主体320两侧贯 通形成的第1树脂流入槽360和第2树脂流入槽350，与所述第1模具100 和第2模具200一起形成第1树脂腔S1和第2树脂腔S2。

所述固化阶段S30(S30)：所述第1树脂10和第2树脂20在所述铸模 300中只与所述主体320粘合的阶段。

以下将对所述成型方法进行更加具体的阐述。

首先，准备第1模具100。

然后，将铸模300的肋310插入第1模具100的凹槽110，铸模300的 主体320的另一面与第1模具100的一个面接触，所述铸模300得以固定并 支撑在第1模具100上(S10)。

此时，铸模300呈带状，因此，如图5中的剖面所示，铸模300可以借 助肋310稳定地固定并支撑在第1模具100上。

然后，以与闭模的第1模具100和第2模具200相接触的铸模300为基 准，两侧分别形成第1树脂腔S1和第2树脂腔S2(S20)。

在此阶段(S20)中，第2模具200的突起部211、213围绕铸模300的突 出部330，并与主体320的第1层321紧密结合重叠，突出部330的顶面与 收容部221的顶面接触。

此外，在此阶段(S20)，所述树脂流入槽350、360与第1模具100及 第2模具200之间的空间相连，铸模300及模具100、200形成所述第1树 脂腔S1及第2树脂腔S2。

然后，分别设置于模具100、200之中的两个喷嘴中，第1树脂10和第 2树脂20同时注射，并分别流入第1树脂腔S1和第2树脂腔S2，流入的第 1树脂10和第2树脂20固化后，作为扬声器格栅10和装饰面板20分别粘 合在铸模300的两侧和形成树脂流入槽350、360的内部(S30)。

在此阶段(S30)，第1树脂10以铸模300为界放置在内侧，第2树脂20 以铸模300为界放置在外侧。即，第1树脂10与第1模具100的另一面、 第2模具200的一面以及主体320的内侧和内侧突起211的内侧接触，第2 树脂20与第1模具100的另一面、第2模具200的一面以及主体320的外 侧和外侧突起213的外侧接触。

此外，在此阶段(S30)，所述第1树脂10和第2树脂20在所述铸模 300中，以多个层的形状粘合在所述主体320上。

此外，在此阶段(S30)，第1树脂10流入到第1树脂流入槽360。这 时，第1树脂10依次流入第1树脂流入槽360的一次流入槽361及二次流 入槽362并成为一次流入部11及二次流入部12；第2树脂20则依次流入 第2树脂流入槽350的一次流入槽351及二次流入槽352并成为一次流入部 21及二次流入部22。

随着树脂依次流入树脂流入槽350、360的一次流入槽351、361及二次 流入槽352、362所产生的压力将铸模推向第2铸模200侧，从而保持突起 部211、213与第2模具200重叠。

然后，模具100、200开模，从模具100、200中取出扬声器格栅10和 装饰面板20与铸模300结合成一体的产品(S40)。

另一方面，在本发明实施例中，树脂流入槽350、360仅在第1层321形 成，但只要一次流入槽351、361的范围可遮盖树脂10、20，也可以在任何 位置形成。例如，可以形成在第1层321和第2层的整个范围内。

另一方面，图3所示的树脂流入槽350、360的剖面形状只有矩形，但 这只不过是一个实施例，圆形、三角形等形状都可以成为剖面的形状。

另一方面，在本发明中，“一侧”是指图3至图5中的下侧，“另一侧” 是指在图3至图5中的上侧。

如上所述，参照本发明的优选实施例进行了说明，但具备相关技术领域 常规知识的人在不偏离以下权利要求范围所列的本发明的思想和领域的范 围时，可对本发明进行各种改变或变形后实施。

【符号的说明】

**附图标记的说明**

10：第1树脂(扬声器格栅)   20：第2树脂(装饰面板)

100：第1模具              110：凹槽

200：第2模具              210：突起部

220：第2模具一面的一部分  221：收容部

300：树脂阻挡部件         310：肋

320：主体                 330：突出部

350：第1树脂流入槽        360：第2树脂流入槽

410：第1铸模模具          411：凹槽形成部

420：第2铸模模具          S1：第1树脂腔

S2：第2树脂腔             S3：铸模腔

Claims (7)

1.一种门饰板成型装置，其特征在于包括：

铸模；

在所述铸模两侧为形成第1树脂腔及第2树脂腔相向放置且闭模的第1模具和第2模具；

所述铸模包括在两侧形成所述第1树脂腔及第2树脂腔的主体，从所述主体向所述第2模具侧突出的突出部，以及连接到所述主体并插入在形成于所述第1模具的凹槽的肋；

所述第2模具包括向所述第1模具侧突出的内侧突起及外侧突起；

所述内侧突起和外侧突起分别围绕所述突出部的两侧与所述主体接触；

所述主体上形成贯通所述主体两侧的第1树脂流入槽和第2树脂流入槽，

所述主体同所述第1树脂流入槽和所述第2树脂流入槽一起，在第1模具及第2模具之间形成所述第1树脂腔和所述第2树脂腔。

2.根据权利要求1所述的门饰板成型装置，其特征在于：

所述第2模具中，所述内侧突起与所述外侧突起之间的一面与所述突出部接触。

3.根据权利要求2所述的门饰板成型装置，其特征在于：

所述内侧突起的内侧面形成所述第1树脂腔的一部分，

所述外侧突起的外侧面也形成所述第2树脂腔的一部分。

4.一种门饰板，其特征在于包括：

铸模，其包括主体和在所述主体上突出并具有暴露面的突出部，以及连接到主体的下面的肋；

分别粘合于所述铸模主体两侧的第1树脂及第2树脂；

贯通所述铸模的主体两侧而形成的第1树脂流入槽和第2树脂流入槽，

所述突出部的暴露面至少与所述第1树脂的暴露面及所述第2树脂的暴露面平行，或者比所述第1树脂的暴露面和第2树脂的暴露面更加突出，

所述铸模暴露在外部。

5.根据权利要求4所述的门饰板，其特征在于；

所述铸模为带状；

所述铸模内侧粘合着所述第1树脂；

所述铸模外侧粘合着所述第2树脂。

6.根据权利要求4所述的门饰板，其特征在于；

所述铸模的所述主体两侧形成多个层，所述第1树脂流入槽及第2树脂流入槽形成在所述层。

7.一种门饰板制造方法，包括：

第一阶段，将铸模放置在相向设置的第1模具和第2模具之间，将铸模的肋插入在形成于所述第1模具的凹槽；

第二阶段，将所述第1模具和第2模具闭模，以所述铸模为界，在两侧形成第1树脂腔和第2树脂腔；

第三阶段，在所述第1树脂腔和第2树脂腔中分别注射第1树脂及第2树脂，固化后粘合于所述铸模的两侧；

腔体形成阶段：从所述第2模具向所述第1模具侧突出的内侧突起和外侧突起将从所述铸模的主体向所述第2模具侧突出的突出部的两侧隔开并包围，并与所述主体重叠，

所述腔体形成阶段，贯通所述铸模主体两侧而形成的第1树脂流入槽和第2树脂流入槽与所述第1模具和第2模具一起形成所述第1树脂腔和第2树脂腔。

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