JPH0254901A - 低損失酸化物磁性材料 - Google Patents
低損失酸化物磁性材料Info
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- JPH0254901A JPH0254901A JP63205990A JP20599088A JPH0254901A JP H0254901 A JPH0254901 A JP H0254901A JP 63205990 A JP63205990 A JP 63205990A JP 20599088 A JP20599088 A JP 20599088A JP H0254901 A JPH0254901 A JP H0254901A
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Landscapes
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- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
この発明はデイスプレーモニタ等の電源用磁心に用いる
に適したＭｎ−Ｚｎｎ系フシイ１−からなる低損失酸化
物磁性材料に関するものである。
に適したＭｎ−Ｚｎｎ系フシイ１−からなる低損失酸化
物磁性材料に関するものである。
従来この種の電源用フェライトとしては１本出願人が特
公昭５３−２８６３４号で提案したＭｎ−Ｚｎ系フェラ
イトがある。このＭｎ−Ｚｎ系フェライトはＣａｂ。
公昭５３−２８６３４号で提案したＭｎ−Ｚｎ系フェラ
イトがある。このＭｎ−Ｚｎ系フェライトはＣａｂ。
Ｓｉｎ、、ＣａおよびＳｎＦ２を添加して電力損失の低
減を図ったものである。
減を図ったものである。
ところで近年、デイスプレーモニタ等の高解像度化、民
生用カラーテレビの大画面化等の要求により、これらに
使用される電源は動作周波数の高周波化、ならびに高負
荷化が進展している。
生用カラーテレビの大画面化等の要求により、これらに
使用される電源は動作周波数の高周波化、ならびに高負
荷化が進展している。
しかしながら従来のＭｎ−Ｚｎ系フェライトでは電力損
失が増大し、゛電源の温度上昇が著しく高くなり、信頼
性の低下をきたしていた。
失が増大し、゛電源の温度上昇が著しく高くなり、信頼
性の低下をきたしていた。
この発明は上記問題点を解決するため、高周波。
高負荷においても、電力損失を著しく改善した低損失Ｍ
ｎ−Ｚｎ系フェライトからなる低損失酸化物磁性材料を
提供することを目的とする。
ｎ−Ｚｎ系フェライトからなる低損失酸化物磁性材料を
提供することを目的とする。
この発明は次の低損失酸化物磁性材料である。
（１） Ｆｃ２０３５２〜５６ｍｏｌ％、ＭｎＯ：１２
〜４２ｍｏｌ％およびＺｎＯ５〜１５ｍｏｌ％ を主成
分とし、 ＡＱ １０〜１３０ｐｐｍ、ＳＬｏ、 １０
０〜３００ｐｐｍおよびＣａＯ２００〜２０００ｐｐＬ
ｇを副成分として同時に含む低損失酸化物磁性材料。
〜４２ｍｏｌ％およびＺｎＯ５〜１５ｍｏｌ％ を主成
分とし、 ＡＱ １０〜１３０ｐｐｍ、ＳＬｏ、 １０
０〜３００ｐｐｍおよびＣａＯ２００〜２０００ｐｐＬ
ｇを副成分として同時に含む低損失酸化物磁性材料。
（２） Ｆｅ２Ｏ３５２〜５６ｍｏｌ％、ＭｎＯ３２〜
４２ｍｏｌ％およびＺｎＯ５〜１５ｍｏｌ％を主成分と
し、Ｃｒ１Ｏ〜ｌｏｏｐｐｍ、Ｓｉｎ、 １１０〜１３
０ｐｐｍ、Ｓｉ０２１００〜３００ｐｐおよびＣＣａＯ
２０〜１３０ｐｐｍ、Ｓｉ０２１００〜２０００ｐｐを
副成分として同時に含む低損失酸化物磁性材料。
４２ｍｏｌ％およびＺｎＯ５〜１５ｍｏｌ％を主成分と
し、Ｃｒ１Ｏ〜ｌｏｏｐｐｍ、Ｓｉｎ、 １１０〜１３
０ｐｐｍ、Ｓｉ０２１００〜３００ｐｐおよびＣＣａＯ
２０〜１３０ｐｐｍ、Ｓｉ０２１００〜２０００ｐｐを
副成分として同時に含む低損失酸化物磁性材料。
本発明の低損失酸化物磁性材料の製造方法は。
主成分の原料を混合して仮焼した後、微粉砕して得たフ
ェライト粉末に副成分の原料を添加して混合し、ポリビ
ニルアルコール等の結合剤を加えて造粒、成形して焼結
することにより製造することができる。上記の各原料と
してはそれぞれの酸化物のほか、焼結により上記酸化物
となる塩その他の化合物を使用することができる。
ェライト粉末に副成分の原料を添加して混合し、ポリビ
ニルアルコール等の結合剤を加えて造粒、成形して焼結
することにより製造することができる。上記の各原料と
してはそれぞれの酸化物のほか、焼結により上記酸化物
となる塩その他の化合物を使用することができる。
この発明の低損失酸化物磁性材料用Ｍｎ−Ｚｎ系フェラ
イトは、Ｆｅ、０．、 ＭｎＯおよびＺｎＯを主成分と
し、副成分としてＡｌｌ １０〜１３０ｐｐｍまたはＣ
ｒ１Ｏ〜１１００ｐｐ、５Ｌ０２１００〜３００ｐｐｍ
およびＣａＯ２０〜１３０ｐｐｍ、Ｓｉ０２１００〜２
０００ｐｐｍを重量比でそれぞれ複合添加したものであ
り、電力損失を著しく低減でき、１．３０ｋｌ！ｚ程度
の周波数領域でも充分な低損失特性を実現可能である。
イトは、Ｆｅ、０．、 ＭｎＯおよびＺｎＯを主成分と
し、副成分としてＡｌｌ １０〜１３０ｐｐｍまたはＣ
ｒ１Ｏ〜１１００ｐｐ、５Ｌ０２１００〜３００ｐｐｍ
およびＣａＯ２０〜１３０ｐｐｍ、Ｓｉ０２１００〜２
０００ｐｐｍを重量比でそれぞれ複合添加したものであ
り、電力損失を著しく低減でき、１．３０ｋｌ！ｚ程度
の周波数領域でも充分な低損失特性を実現可能である。
また変成器の磁心に使用した場合、稼動時に発熱を伴う
が、この発明の低損失フェライトは６０℃ないし１００
℃程度の温度範囲で電力損失が最も低くなるよう設定す
ることが可能である。このため実働時の電力損失を少な
くすることができる。
が、この発明の低損失フェライトは６０℃ないし１００
℃程度の温度範囲で電力損失が最も低くなるよう設定す
ることが可能である。このため実働時の電力損失を少な
くすることができる。
以下、゛本発明の実施例について説明する。
実施例１
Ｆｅ２０３５３．５ｍｏｌ％、ＭｎＯ３ｇ、５ｍｏｌ％
およびＺｎＯ３、Ｏｍｏｌ％を主成分とする原料を仮焼
した後、微粉砕して得たフェライト粉末に副成分として
ＡＱ２０゜を９４ｐｐｍ（ＡＱとして５０ｐｐｍ）、Ｓ
ｉｎ、を ２００ｐｐｍ、 ＣａＣＯ３を１６４０ｐｐ
ＩＩｌ（ＣａＯとして１０１０００ｐｐの割合で添加混
合の上、結合剤としてポリビニールアルコール溶液を加
え造粒後、外径６０ｍｍ、内径４０ｍｍ、高さ１０ｍｍ
のリング状試料に成型圧１ ｔｏｎ／ａＪで成型した。
およびＺｎＯ３、Ｏｍｏｌ％を主成分とする原料を仮焼
した後、微粉砕して得たフェライト粉末に副成分として
ＡＱ２０゜を９４ｐｐｍ（ＡＱとして５０ｐｐｍ）、Ｓ
ｉｎ、を ２００ｐｐｍ、 ＣａＣＯ３を１６４０ｐｐ
ＩＩｌ（ＣａＯとして１０１０００ｐｐの割合で添加混
合の上、結合剤としてポリビニールアルコール溶液を加
え造粒後、外径６０ｍｍ、内径４０ｍｍ、高さ１０ｍｍ
のリング状試料に成型圧１ ｔｏｎ／ａＪで成型した。
但しこれら添加物は、予め原料に含まれているものを分
析して、添加量をその分だけ減じ、全体として上記の値
となるように調整した。この試料を酸素濃度を制御した
Ｎ２雰囲気炉中、１３５０℃で２時間本焼成を行った。
析して、添加量をその分だけ減じ、全体として上記の値
となるように調整した。この試料を酸素濃度を制御した
Ｎ２雰囲気炉中、１３５０℃で２時間本焼成を行った。
この試料を周波数２５ｋＨｚ、磁束密度２０００Ｇａｕ
ｓｓ、１００℃の測定条件において電力損失を測定した
結果は６５ＩＩＩＷ／ ｃｘｄであった。この時の波形
は正弦波である。またｌ０ｋＨｚ、 ＩＯＴ、ＩＯｍＡ
における初透磁率μｉを測定した結果は１８８０であっ
た。
ｓｓ、１００℃の測定条件において電力損失を測定した
結果は６５ＩＩＩＷ／ ｃｘｄであった。この時の波形
は正弦波である。またｌ０ｋＨｚ、 ＩＯＴ、ＩＯｍＡ
における初透磁率μｉを測定した結果は１８８０であっ
た。
実施例２〜１２．比較例１〜３
実施例１と主成分を同一とし、また試料作成の方法も同
一手順として副成分を変化させ、電力損失およびμｉを
測定した結果を表１に示す。この表中での電力損失およ
びμｉの測定条件は実施例１と同一である。
一手順として副成分を変化させ、電力損失およびμｉを
測定した結果を表１に示す。この表中での電力損失およ
びμｉの測定条件は実施例１と同一である。
表１の結果からＡＱ、 ＳｉＯ□およびＣａＯを複合添
加することにより、電力損失が大幅に改善され、低損失
酸化物磁性材料が得られることが明らかである。但し副
成分のＡＱがｌＯρρｍよりも少ない場合および１３０
ρｐｏ＋より多い場合は、電力損失が共に大きくなるた
め不適当である。
加することにより、電力損失が大幅に改善され、低損失
酸化物磁性材料が得られることが明らかである。但し副
成分のＡＱがｌＯρρｍよりも少ない場合および１３０
ρｐｏ＋より多い場合は、電力損失が共に大きくなるた
め不適当である。
副成分のＳｉｎ、はｌｏｏｐｐｍより少ない場合も、３
００Ｐρｍより多い場合も共に電気抵抗は減少し、電力
損失が増大するため不適当である。ＣａＯは２０００ｐ
ｐｍより多いと結晶粒径は小さくなるが、ヒステリシス
ロスが増大するため電力損失は大きくなる。
００Ｐρｍより多い場合も共に電気抵抗は減少し、電力
損失が増大するため不適当である。ＣａＯは２０００ｐ
ｐｍより多いと結晶粒径は小さくなるが、ヒステリシス
ロスが増大するため電力損失は大きくなる。
ＣａＯが２００ｐｐｍより少なくなると結晶粒界層が薄
くなり、エデイカレントロスが増大するため不適当であ
る。また本発明における上記成分は本焼成前において含
まれていれば、その添加は如何なる工程にて行っても差
し支えない。
くなり、エデイカレントロスが増大するため不適当であ
る。また本発明における上記成分は本焼成前において含
まれていれば、その添加は如何なる工程にて行っても差
し支えない。
実施例１３〜２４、比較例４〜６
実施例１と主成分を同一とし、試料作成の方法も同一手
順とし、副成分のＡＱｚＯ，の代りにＣｒ２Ｏ，を使用
して副成分の址を変化させ、電力損失およびμｉを測定
した結果を表２に示す。この表中での電力損失およびμ
ｍの測定条件は実施例１と同一である。
順とし、副成分のＡＱｚＯ，の代りにＣｒ２Ｏ，を使用
して副成分の址を変化させ、電力損失およびμｉを測定
した結果を表２に示す。この表中での電力損失およびμ
ｍの測定条件は実施例１と同一である。
表
８単位ｐｐｍ
表２の結果から、Ｃｒ、 Ｓｉｎ、およびＣａＯを複合
添加することにより、電力損失が大幅に改善され、低損
失酸化物磁性材料が得られることが明らかである。但し
副成分のＣｒが１０ｐｐｍよりも少ない場合は結晶粒径
が小さく、また１００ｐｐＩ１１より多い場合は大きく
なり、？１１力損失が共に大きくなるため不適当である
。
添加することにより、電力損失が大幅に改善され、低損
失酸化物磁性材料が得られることが明らかである。但し
副成分のＣｒが１０ｐｐｍよりも少ない場合は結晶粒径
が小さく、また１００ｐｐＩ１１より多い場合は大きく
なり、？１１力損失が共に大きくなるため不適当である
。
副成分ノ５ｉＯ７は１００ｐｐＩ１１より少ない場合も
、 ３００ｐｐｍより多い場合も共に電気抵抗は減少し
、電力損失が増大するため不適当である。ＣａＯは２０
００ｐｐｍより多いと結晶粒径は小さくなるが、ヒステ
リシスロスが増大するため電力損失は大きくなる。
、 ３００ｐｐｍより多い場合も共に電気抵抗は減少し
、電力損失が増大するため不適当である。ＣａＯは２０
００ｐｐｍより多いと結晶粒径は小さくなるが、ヒステ
リシスロスが増大するため電力損失は大きくなる。
ＣａＯが２００ｐｐｍより少なくなると結晶粒界層が薄
くなり、エデイカレントロスが増大するため不適当であ
る。また本発明における上記成分は本焼成前において含
まれていれば、その添加は如何なる工程にて行っても差
し支えない。
くなり、エデイカレントロスが増大するため不適当であ
る。また本発明における上記成分は本焼成前において含
まれていれば、その添加は如何なる工程にて行っても差
し支えない。
以上のように、この発明によれば、Ｆｅ２Ｏ，、ＭｎＯ
およびＺｎＯを主成分とし、副成分としてＡＱ １０〜
１３０ｐｐｍ、またはＣＣｒ１〜１３０ｐｐｍ、Ｓｉ０
２１００〜１Ｏ０ｐｐ、 ５ｉ０２１００〜３００ｐｐ
ｍおよびＣａＯ２００〜２０００ｐρｍを複合添加した
組成とすることにより、電力損失を著しく低減できる。
およびＺｎＯを主成分とし、副成分としてＡＱ １０〜
１３０ｐｐｍ、またはＣＣｒ１〜１３０ｐｐｍ、Ｓｉ０
２１００〜１Ｏ０ｐｐ、 ５ｉ０２１００〜３００ｐｐ
ｍおよびＣａＯ２００〜２０００ｐρｍを複合添加した
組成とすることにより、電力損失を著しく低減できる。
このため高周波デイスプレーモニタ、大画面カラーテレ
ビ等の電源の効率化、小型化に寄与でき、産業上極めて
有益である。
ビ等の電源の効率化、小型化に寄与でき、産業上極めて
有益である。
Claims (2)
- （１）Ｆｅ＿２Ｏ＿３５２〜５６ｍｏｌ％、ＭｎＯ３２
〜４２ｍｏｌ％およびＺｎＯ５〜１５ｍｏｌ％を主成分
とし、Ａｌ１０〜１３０ｐｐｍ、Ｓｉ０＿２１００〜３
００ｐｐｍおよびＣａＯ２００〜２０００ｐｐｍを副成
分として同時に含むことを特徴とする低損失酸化物磁性
材料。 - （２）Ｆｅ＿２Ｏ＿３５２〜５６ｍｏｌ％、ＭｎＯ３２
〜４２ｍｏｌ％およびＺｎＯ５〜１５ｍｏｌ％を主成分
とし、Ｃｒ１０〜１００ｐｐｍ、ＳｉＯ＿２１００〜３
００ｐｐｍおよびＣａＯ２００〜２０００ｐｐｍを副成
分として同時に含むことを特徴とする低損失酸化物磁性
材料。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63205990A JP2620959B2 (ja) | 1988-08-19 | 1988-08-19 | 低損失酸化物磁性材料 |
| GB8915563A GB2220935B (en) | 1988-07-18 | 1989-07-07 | Magnetic oxide material |
| DE3922997A DE3922997A1 (de) | 1988-07-18 | 1989-07-12 | Verlustarmes oxidmagnetisches material |
| KR1019890010092A KR920001163B1 (ko) | 1988-07-18 | 1989-07-15 | 저손실 산화물 자성재료 |
| US07/381,302 US4985167A (en) | 1988-07-18 | 1989-07-18 | Low-loss oxide magnetic material |
| GB9209762A GB2253842B (en) | 1988-07-18 | 1992-05-06 | Magnetic oxide material |
| GB9209763A GB2253843B (en) | 1988-07-18 | 1992-05-06 | Magnetic oxide material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63205990A JP2620959B2 (ja) | 1988-08-19 | 1988-08-19 | 低損失酸化物磁性材料 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0254901A true JPH0254901A (ja) | 1990-02-23 |
| JP2620959B2 JP2620959B2 (ja) | 1997-06-18 |
Family
ID=16516077
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63205990A Expired - Lifetime JP2620959B2 (ja) | 1988-07-18 | 1988-08-19 | 低損失酸化物磁性材料 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2620959B2 (ja) |
Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| WO1994019283A1 (fr) * | 1993-02-23 | 1994-09-01 | Nippon Steel Corporation | Poudre de matiere brute a base de ferrite tendre, corps fritte a base de cette poudre et procede de production |
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| JPS6065709A (ja) * | 1983-09-21 | 1985-04-15 | Tadayoshi Karasawa | 金属塩化物溶液の精製分解処理法 |
| JPS6177304A (ja) * | 1984-09-21 | 1986-04-19 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | Ｍｎ−Ｚｎ系フエライトの製造方法 |
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-
1988
- 1988-08-19 JP JP63205990A patent/JP2620959B2/ja not_active Expired - Lifetime
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2620959B2 (ja) | 1997-06-18 |
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