JPH0529125A - 酸化物磁性材料の製造方法 - Google Patents
酸化物磁性材料の製造方法Info
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- JPH0529125A JPH0529125A JP3206238A JP20623891A JPH0529125A JP H0529125 A JPH0529125 A JP H0529125A JP 3206238 A JP3206238 A JP 3206238A JP 20623891 A JP20623891 A JP 20623891A JP H0529125 A JPH0529125 A JP H0529125A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高周波域において低損失の酸化物磁性材料を
提供する。 【構成】 ３０〜４２モル％のＭｎＯ、４〜１９モル％
のＺｎＯ、残部Ｆｅ2 Ｏ3 を含むとともに０．２０wt％
以下（０含まず）のＣａＯと０．１０wt％以下（０を含
まず）のＳｉＯ2 を含む酸化物磁性材料において、原料
粉末にホウ素成分が０〜０．１wt％（０を含まず）含有
されるようにホウ素又はホウ素酸化物を添加して、６０
０〜１０００℃の温度で予備焼成した後、粉末冶金法に
よって酸化物磁性材料を得る。このように予備焼成する
ことによって高周波域で損失の極めて少ない酸化物磁性
材料が得られる。
提供する。 【構成】 ３０〜４２モル％のＭｎＯ、４〜１９モル％
のＺｎＯ、残部Ｆｅ2 Ｏ3 を含むとともに０．２０wt％
以下（０含まず）のＣａＯと０．１０wt％以下（０を含
まず）のＳｉＯ2 を含む酸化物磁性材料において、原料
粉末にホウ素成分が０〜０．１wt％（０を含まず）含有
されるようにホウ素又はホウ素酸化物を添加して、６０
０〜１０００℃の温度で予備焼成した後、粉末冶金法に
よって酸化物磁性材料を得る。このように予備焼成する
ことによって高周波域で損失の極めて少ない酸化物磁性
材料が得られる。
Description
【０００１】
【発明の利用分野】本発明は、主にスイッチング電源用
トランス等に搭載されるＭｎ−Ｚｎ系フェライトの製造
方法に関する。
トランス等に搭載されるＭｎ−Ｚｎ系フェライトの製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、Ｍｎ−Ｚｎ系フェライトを搭載し
たスイッチング電源は、その駆動周波数が２５〜１００
kHz 程度のものが使用されてきたが近年は軽量化、小型
化のために１００kHz 以上で使用されるようになってい
る。しかしながら、従来の電源用Ｍｎ−Ｚｎフェライト
を１００kHz 以上の高周波域で使用した場合、フェライ
トのパワーロスの増大による発熱が極めて大きくそのた
め、トランスとしての機能が劣化してしまう。
たスイッチング電源は、その駆動周波数が２５〜１００
kHz 程度のものが使用されてきたが近年は軽量化、小型
化のために１００kHz 以上で使用されるようになってい
る。しかしながら、従来の電源用Ｍｎ−Ｚｎフェライト
を１００kHz 以上の高周波域で使用した場合、フェライ
トのパワーロスの増大による発熱が極めて大きくそのた
め、トランスとしての機能が劣化してしまう。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】一般にスイッチング電
源用のＭｎ−Ｚｎフェライトを製造する場合、マンガン
酸化物（ＭｎＯｘ）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化第二鉄
（Ｆｅ2 Ｏ3 ）の粉末原料を秤量し、混合後、予備焼成
工程を経て、粉砕、バインダー混合、プレス成形、焼成
を行ない完成品を得ている。このうちの予備焼成工程を
踏まずに焼成工程までを行なうと、スピネル相の生成に
伴う体積の膨脹、微粒子原料の焼結に伴う著しい収縮な
どが焼成工程で起こり、ひび割れや変形などさまざまな
問題をひき起こし、特性が劣化する。また、微粒子原料
の場合には成形に高圧を要し、密度むらによって成形体
中にひび割れが発生しやすい等の問題もある。そのため
原料混合物を予め熱処理することによって成分の均質
化、フェライトの生成、焼結による超微粉の消失等を行
なう必要があり、この意味で予備焼成工程は非常に有効
な工程である。
源用のＭｎ−Ｚｎフェライトを製造する場合、マンガン
酸化物（ＭｎＯｘ）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、酸化第二鉄
（Ｆｅ2 Ｏ3 ）の粉末原料を秤量し、混合後、予備焼成
工程を経て、粉砕、バインダー混合、プレス成形、焼成
を行ない完成品を得ている。このうちの予備焼成工程を
踏まずに焼成工程までを行なうと、スピネル相の生成に
伴う体積の膨脹、微粒子原料の焼結に伴う著しい収縮な
どが焼成工程で起こり、ひび割れや変形などさまざまな
問題をひき起こし、特性が劣化する。また、微粒子原料
の場合には成形に高圧を要し、密度むらによって成形体
中にひび割れが発生しやすい等の問題もある。そのため
原料混合物を予め熱処理することによって成分の均質
化、フェライトの生成、焼結による超微粉の消失等を行
なう必要があり、この意味で予備焼成工程は非常に有効
な工程である。
【０００４】現在、工業生産においては予備焼成設備と
してロータリーキルン等が使用されているが一般的にこ
のような予焼粉末の粒度分布は広いことが知られてい
る。粒度分布の広い予焼粉末を使用するため最終的には
焼結体組織が不均一となってしまい、ヒステリシス損失
のみならず、うず電流損失を増大させ、従来のフェライ
が数百kHz 以上の高周波領域で使用できないものにして
いる。焼成工程において焼結体組織の均一化を図ること
も、ある程度は可能であるがやはり限度がありさらには
焼成条件の複雑化を招きコストアップの要因となり現実
的な解決策とはならない。本発明の目的は、高周波域に
おいても損失の少ない酸化物磁性材料を提供することに
ある。
してロータリーキルン等が使用されているが一般的にこ
のような予焼粉末の粒度分布は広いことが知られてい
る。粒度分布の広い予焼粉末を使用するため最終的には
焼結体組織が不均一となってしまい、ヒステリシス損失
のみならず、うず電流損失を増大させ、従来のフェライ
が数百kHz 以上の高周波領域で使用できないものにして
いる。焼成工程において焼結体組織の均一化を図ること
も、ある程度は可能であるがやはり限度がありさらには
焼成条件の複雑化を招きコストアップの要因となり現実
的な解決策とはならない。本発明の目的は、高周波域に
おいても損失の少ない酸化物磁性材料を提供することに
ある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】焼成体組織を均一にし、
ヒステリシス損失のみならず、うず電流損失を低減せし
めるためには、焼成前段階すなわち予備焼成工程で粉末
の粒子を粒度分布がシャープな状態にコントロールして
おく必要がある。このためには、原料である酸化物粉末
に、ホウ素（Ｂ）成分として０〜０．１wt％（０を含ま
ず）含有されるようホウ素（Ｂ）またはホウ素化合物を
添加し６００〜１０００℃の温度で予備焼成することに
より粒度分布がシャープな予焼粉末が得られた。この予
焼粉末を粉砕し、バインダー混合、プレス成形、焼成す
ることにより、著しくパワーロスが低減でき、数百kHz
以上の高周波帯域においても使用することのできる酸化
物磁性材料を得ることができる。
ヒステリシス損失のみならず、うず電流損失を低減せし
めるためには、焼成前段階すなわち予備焼成工程で粉末
の粒子を粒度分布がシャープな状態にコントロールして
おく必要がある。このためには、原料である酸化物粉末
に、ホウ素（Ｂ）成分として０〜０．１wt％（０を含ま
ず）含有されるようホウ素（Ｂ）またはホウ素化合物を
添加し６００〜１０００℃の温度で予備焼成することに
より粒度分布がシャープな予焼粉末が得られた。この予
焼粉末を粉砕し、バインダー混合、プレス成形、焼成す
ることにより、著しくパワーロスが低減でき、数百kHz
以上の高周波帯域においても使用することのできる酸化
物磁性材料を得ることができる。
【０００６】
【実施例】以下、本発明の実施例について図１を参照し
て説明する。ここで用いられる試料は主成分として３
９．０モル％のＭｎＯ、８．０モル％のＺｎＯ、残部５
３．０モル％のＦｅ2 Ｏ3 を含み、副成分として０．０
２５wt％のＳｉＯ2 と０．０４０wt％のＣａＯを含む磁
性材料であり、試料１は酸化マンガン、酸化亜鉛、酸化
第二鉄の粉末原料に、ホウ素（Ｂ）成分として０．０５
wt％含有されるよう酸化ホウ素を添加した後ボールミル
で混合しその後９００℃の温度で予備焼成したものであ
る。試料２は酸化マンガン、酸化亜鉛、酸化第二鉄の各
粉末原料をボールミルで混合しその後９００℃の温度て
予備焼成したものである。さらに、これらの予備焼成粉
末をボールミルで粉砕を行ない、次に２ton/cm2 で成形
後１０００〜１３００℃で本焼成した。
て説明する。ここで用いられる試料は主成分として３
９．０モル％のＭｎＯ、８．０モル％のＺｎＯ、残部５
３．０モル％のＦｅ2 Ｏ3 を含み、副成分として０．０
２５wt％のＳｉＯ2 と０．０４０wt％のＣａＯを含む磁
性材料であり、試料１は酸化マンガン、酸化亜鉛、酸化
第二鉄の粉末原料に、ホウ素（Ｂ）成分として０．０５
wt％含有されるよう酸化ホウ素を添加した後ボールミル
で混合しその後９００℃の温度で予備焼成したものであ
る。試料２は酸化マンガン、酸化亜鉛、酸化第二鉄の各
粉末原料をボールミルで混合しその後９００℃の温度て
予備焼成したものである。さらに、これらの予備焼成粉
末をボールミルで粉砕を行ない、次に２ton/cm2 で成形
後１０００〜１３００℃で本焼成した。
【０００７】図１は、試料１および試料２の酸化物磁性
材料の周波数１MHz、最大磁束密度５００Ｇでの電力損
失ＰB ［kW/m3 ］の温度特性を示したグラフである。図
１から、試料１は全温度範囲で電力損失が試料２の酸化
物磁性材料よりも小さく優れた低損失酸化物磁性材料が
得られることがわかる。
材料の周波数１MHz、最大磁束密度５００Ｇでの電力損
失ＰB ［kW/m3 ］の温度特性を示したグラフである。図
１から、試料１は全温度範囲で電力損失が試料２の酸化
物磁性材料よりも小さく優れた低損失酸化物磁性材料が
得られることがわかる。
【０００８】図２を参照して、第２図に示される試料
は、主成分として３９．０モル％のＭｎＯ、８．０モル
％のＺｎＯ、残部は５３．０モル％のＦｅ2 Ｏ3 を含み
副成分として０．０２５wt％のＳｉＯ2 と０．０４０wt
％のＣａＯを含む磁性材料である。試料３は、酸化マン
ガン、酸化亜鉛、酸化第二鉄の粉末原料を上記主成分組
成となるよう秤量し、さらにこの粉末原料にホウ素
（Ｂ）成分として０．０５wt％含有されるよう酸化ホウ
素（Ｂ2 Ｏ3 ）およびホウ酸（Ｈ3 ＢＯ3 ）を添加した
後、ボールミルで混合しその後９００℃の温度で予備焼
成したものである。但し添加した酸化ホウ素およびホウ
酸の混合割合は、ホウ素（Ｂ）成分の重量比に換算した
場合、１：２の割合となるように添加した。試料４は酸
化マンガン、酸化亜鉛、酸化第二鉄の粉末原料を前記主
成分組成となるよう秤量後、ボールミルで混合しその後
９００℃の温度で予備焼成したものである。さらに、こ
れらの予備焼成粉末をボールミルで粉砕を行ない、次に
２ton/cm2 で成形後と１０００〜１３００℃で本焼成し
た。図２は試料３および試料４の酸化物磁性材料の周波
数１MHz 、最大磁束密度５００Ｇでの電力損失ＰB ［kW
/m3 ］の温度特性を示したグラブである。図２から試料
３は全温度範囲で電力損失が試料４の酸化物磁性材料よ
りも小さく、優れた低損失酸化物磁性材料が得られるこ
とがわかる。図３は、試料３および試料４の酸化物磁性
材料の温度６０℃、磁束密度５００Ｇとしたときの電力
損失ＰB ［kW/m3 ］の周波数依存性を示したクラブであ
る。図３から、試料３は全周波数範囲で電力損失が試料
４の酸化物磁性材料よりも小さく、優れた低損失酸化物
磁性材料が得られることがわかる。
は、主成分として３９．０モル％のＭｎＯ、８．０モル
％のＺｎＯ、残部は５３．０モル％のＦｅ2 Ｏ3 を含み
副成分として０．０２５wt％のＳｉＯ2 と０．０４０wt
％のＣａＯを含む磁性材料である。試料３は、酸化マン
ガン、酸化亜鉛、酸化第二鉄の粉末原料を上記主成分組
成となるよう秤量し、さらにこの粉末原料にホウ素
（Ｂ）成分として０．０５wt％含有されるよう酸化ホウ
素（Ｂ2 Ｏ3 ）およびホウ酸（Ｈ3 ＢＯ3 ）を添加した
後、ボールミルで混合しその後９００℃の温度で予備焼
成したものである。但し添加した酸化ホウ素およびホウ
酸の混合割合は、ホウ素（Ｂ）成分の重量比に換算した
場合、１：２の割合となるように添加した。試料４は酸
化マンガン、酸化亜鉛、酸化第二鉄の粉末原料を前記主
成分組成となるよう秤量後、ボールミルで混合しその後
９００℃の温度で予備焼成したものである。さらに、こ
れらの予備焼成粉末をボールミルで粉砕を行ない、次に
２ton/cm2 で成形後と１０００〜１３００℃で本焼成し
た。図２は試料３および試料４の酸化物磁性材料の周波
数１MHz 、最大磁束密度５００Ｇでの電力損失ＰB ［kW
/m3 ］の温度特性を示したグラブである。図２から試料
３は全温度範囲で電力損失が試料４の酸化物磁性材料よ
りも小さく、優れた低損失酸化物磁性材料が得られるこ
とがわかる。図３は、試料３および試料４の酸化物磁性
材料の温度６０℃、磁束密度５００Ｇとしたときの電力
損失ＰB ［kW/m3 ］の周波数依存性を示したクラブであ
る。図３から、試料３は全周波数範囲で電力損失が試料
４の酸化物磁性材料よりも小さく、優れた低損失酸化物
磁性材料が得られることがわかる。
【０００９】図４を参照して第４図に示される試料は、
主成分として３９．０モル％のＭｎＯ、８．０モル％Ｚ
ｎＯ、残部は５３．０モル％のＦｅ2 Ｏ3 より成るＭｎ
−Ｚｎフェライトの予備焼成粉末である。試料５は、酸
化マンガン、酸化亜鉛、酸化第二鉄の粉末原料を上記主
成分組成となるよう秤量し、さらにこの粉末原料にホウ
素（Ｂ）成分として０．０５wt％含有されるようホウ酸
（Ｈ3 ＢＯ3 ）を添加した後、ボールミルで混合し、そ
の後９００℃の温度で予備焼成したものである。試料６
は酸化マンガン、酸化亜鉛、酸化第二鉄の粉末原料を上
記主成分組成となるよう秤量後、ボールミルで混合し、
その後９００℃の温度で予備焼成したものである。図４
は、試料５および試料６の予備焼成粉末の粒度分布を示
したクラブである。この図４から、試料５は試料６の予
備焼成粉末に比べ、明らかに粒度分布がシャープになっ
ていることがわかる。
主成分として３９．０モル％のＭｎＯ、８．０モル％Ｚ
ｎＯ、残部は５３．０モル％のＦｅ2 Ｏ3 より成るＭｎ
−Ｚｎフェライトの予備焼成粉末である。試料５は、酸
化マンガン、酸化亜鉛、酸化第二鉄の粉末原料を上記主
成分組成となるよう秤量し、さらにこの粉末原料にホウ
素（Ｂ）成分として０．０５wt％含有されるようホウ酸
（Ｈ3 ＢＯ3 ）を添加した後、ボールミルで混合し、そ
の後９００℃の温度で予備焼成したものである。試料６
は酸化マンガン、酸化亜鉛、酸化第二鉄の粉末原料を上
記主成分組成となるよう秤量後、ボールミルで混合し、
その後９００℃の温度で予備焼成したものである。図４
は、試料５および試料６の予備焼成粉末の粒度分布を示
したクラブである。この図４から、試料５は試料６の予
備焼成粉末に比べ、明らかに粒度分布がシャープになっ
ていることがわかる。
【００１０】図５に本発明による磁性材料の特性を示
す。ここでは、各試料は、それぞれ主成分として３９．
０モル％のＭｎＯ、８．０モル％のＺｎＯ、残部はＦｅ
2 Ｏ3 を含有し、副成分として０．０２５wt％のＳｉＯ
2 と０．０４０wt％のＣａＯを含有するＭｎ−Ｚｎ系フ
ェライトである。各試料共に上記組成の酸化物粉末にホ
ウ素（Ｂ）を添加して９００℃で予備焼成した後ボール
ミル粉砕、バインダー混合、プレス成形、焼成を行って
いる。ここで、図５は温度６０℃、周波数１MHz 、最大
磁束密度５００Ｇでの電力損失ＰB とホウ素（Ｂ）の含
有量との関係を示している。なおＢ量が０は比較例をし
ている。図５からホウ素の含有量が０．１wt％までは電
力損失ＰB は低下する傾向にあり、比較例に比べ優れた
コアロス特性を示すことがわかる。
す。ここでは、各試料は、それぞれ主成分として３９．
０モル％のＭｎＯ、８．０モル％のＺｎＯ、残部はＦｅ
2 Ｏ3 を含有し、副成分として０．０２５wt％のＳｉＯ
2 と０．０４０wt％のＣａＯを含有するＭｎ−Ｚｎ系フ
ェライトである。各試料共に上記組成の酸化物粉末にホ
ウ素（Ｂ）を添加して９００℃で予備焼成した後ボール
ミル粉砕、バインダー混合、プレス成形、焼成を行って
いる。ここで、図５は温度６０℃、周波数１MHz 、最大
磁束密度５００Ｇでの電力損失ＰB とホウ素（Ｂ）の含
有量との関係を示している。なおＢ量が０は比較例をし
ている。図５からホウ素の含有量が０．１wt％までは電
力損失ＰB は低下する傾向にあり、比較例に比べ優れた
コアロス特性を示すことがわかる。
【００１１】図６に本発明による磁性材料の特性他の例
を第６図に示す。ここでは、各試料はそれぞれ主成分と
して３９．０モル％のＭｎＯ、８．０モル％のＺｎＯ、
残部はＦｅ2 Ｏ3 を含有し、副成分として０．０２５wt
％のＳｉＯ2 と、０．０４０wt％のＣａＯを含有するＭ
ｎ−Ｚｎ系フェライトである。各試料共に上記組成の酸
化物粉末に０．０５wt％のホウ素（Ｂ）を添加した後、
各種温度で予備焼成した後、ボールミル粉砕、バインダ
ー混合、プレス成形、焼成を行っている。図６は、温度
６０℃、周波数１MHz 、最大磁束密度５００Ｇでの電力
損失ＰB と予備焼成温度との関係を示している。なお、
Ｂ量がＯは比較例を示している。図６より、６００〜１
０００℃の温度範囲で予備焼成した試料のＰB は低下す
る傾向にあり比較例よりも優れたコアロス値（ＰB ) を
示すことがわかる。
を第６図に示す。ここでは、各試料はそれぞれ主成分と
して３９．０モル％のＭｎＯ、８．０モル％のＺｎＯ、
残部はＦｅ2 Ｏ3 を含有し、副成分として０．０２５wt
％のＳｉＯ2 と、０．０４０wt％のＣａＯを含有するＭ
ｎ−Ｚｎ系フェライトである。各試料共に上記組成の酸
化物粉末に０．０５wt％のホウ素（Ｂ）を添加した後、
各種温度で予備焼成した後、ボールミル粉砕、バインダ
ー混合、プレス成形、焼成を行っている。図６は、温度
６０℃、周波数１MHz 、最大磁束密度５００Ｇでの電力
損失ＰB と予備焼成温度との関係を示している。なお、
Ｂ量がＯは比較例を示している。図６より、６００〜１
０００℃の温度範囲で予備焼成した試料のＰB は低下す
る傾向にあり比較例よりも優れたコアロス値（ＰB ) を
示すことがわかる。
【００１２】予備焼成温度が６００℃以下の場合には、
粉末の粒度分布をシャープにすることができない。この
ため焼結組織の制御が非常に困難で均一な結晶粒径を得
ることができず、フェライトのヒステリシス損失と渦電
流損失が共に増大するので著しく電力損失ＰB が悪化す
る。一方１０００℃以上で予備焼成した場合には顕著な
粉末の粒成長が起こり、そのままでは緻密な焼結体に得
ることができない。後工程の粉砕によって焼結性の向上
を図ることは可能であるが、粉末の粒度分布が広くなる
ため組織制御が困難となり、６００℃以下で予備焼成し
た場合と同様の問題が生じる。これらのことから、ホウ
素（Ｂ）成分として０〜０．１wt％含有されるよう、ホ
ウ素（Ｂ）またはホウ素化合物を添加した後、６００〜
１０００℃で予備焼成することにより低い電力損失ＰB
を得ることができる。
粉末の粒度分布をシャープにすることができない。この
ため焼結組織の制御が非常に困難で均一な結晶粒径を得
ることができず、フェライトのヒステリシス損失と渦電
流損失が共に増大するので著しく電力損失ＰB が悪化す
る。一方１０００℃以上で予備焼成した場合には顕著な
粉末の粒成長が起こり、そのままでは緻密な焼結体に得
ることができない。後工程の粉砕によって焼結性の向上
を図ることは可能であるが、粉末の粒度分布が広くなる
ため組織制御が困難となり、６００℃以下で予備焼成し
た場合と同様の問題が生じる。これらのことから、ホウ
素（Ｂ）成分として０〜０．１wt％含有されるよう、ホ
ウ素（Ｂ）またはホウ素化合物を添加した後、６００〜
１０００℃で予備焼成することにより低い電力損失ＰB
を得ることができる。
【００１３】
【発明の効果】以上述べた如く本発明によれば原料であ
る酸化物粉末にホウ素（Ｂ）成分として０〜０．１wt％
（０を含まず）含有されるようホウ素（Ｂ）またはホウ
素化合物を添加し予備焼成することにより著しくパワー
ロスが低減でき数百kHz 以上の高周波帯域においても使
用することができる低損失酸化物磁性材料を得ることが
できる。これはホウ素（Ｂ）またはホウ素化合物を添加
し予備焼成することにより粒度分布がシャープな予焼粉
末が得られ、焼結体組織の均一化を図ることができたで
ある。
る酸化物粉末にホウ素（Ｂ）成分として０〜０．１wt％
（０を含まず）含有されるようホウ素（Ｂ）またはホウ
素化合物を添加し予備焼成することにより著しくパワー
ロスが低減でき数百kHz 以上の高周波帯域においても使
用することができる低損失酸化物磁性材料を得ることが
できる。これはホウ素（Ｂ）またはホウ素化合物を添加
し予備焼成することにより粒度分布がシャープな予焼粉
末が得られ、焼結体組織の均一化を図ることができたで
ある。
【図１】周波数１MHz 、最大磁束密度５００Ｇでの電力
損失ＰB ［kW/m3 ］の温度特性を示す図である。
損失ＰB ［kW/m3 ］の温度特性を示す図である。
【図２】周波数１MHz 、最大磁束密度５００Ｇでの電力
損失ＰB ［kW/m3 ］の温度特性を示す図である。
損失ＰB ［kW/m3 ］の温度特性を示す図である。
【図３】図２に示されているものと同じ試料において温
度６０℃、磁束密度５００Ｇとしたときの電力損失ＰB
［kW/m3 ］の周波数存在性を示す図である。
度６０℃、磁束密度５００Ｇとしたときの電力損失ＰB
［kW/m3 ］の周波数存在性を示す図である。
【図４】粒度分布を示す図である。
【図５】温度６０℃、周波数１MHz 、最大磁束密度５０
０Ｇでの電力損失ＰB とホウ素（Ｂ）の含有量との関係
を示す図である。
０Ｇでの電力損失ＰB とホウ素（Ｂ）の含有量との関係
を示す図である。
【図６】温度６０℃、周波数１MHz 、最大磁束密度５０
０Ｇでの電力損失ＰB と予備焼成温度との関係を示す図
である。
０Ｇでの電力損失ＰB と予備焼成温度との関係を示す図
である。
Claims (2)
- 【請求項１】 主成分として３０〜４２モル％の一酸化
マンガン（ＭｎＯ）４〜１９モル％の酸化亜鉛（Ｚｎ
Ｏ）及び残部酸化第二鉄（Ｆｅ2 Ｏ3 ）よりなり、副成
分として０．２０wt％以下（０を含まず）の酸化カルシ
ウム（ＣａＯ）と０．１０wt％以下（０を含まず）の二
酸化ケイ素（ＳｉＯ2 ）を含む磁性粉末に、ホウ素
（Ｂ）成分が０〜０．１wt％（０を含まず）含有される
ようにホウ素（Ｂ）または、ホウ素化合物を添加して添
加粉末体とする第１の工程と、該添加粉末体を６００〜
１０００℃の温度で予備焼成して予備焼成体を得る第２
の工程とを有し、該予備焼成体から粉末冶金法により酸
化物磁性材料と生成することを特徴とする酸化物磁性材
料の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１におけるホウ素化合物は酸化ホ
ウ素（Ｂ2 Ｏ3 ）、ホウ酸（Ｈ3 ＢＯ3 ）の少なくとも
一種であることを特徴とする酸化物磁性材料の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3206238A JPH0529125A (ja) | 1991-07-24 | 1991-07-24 | 酸化物磁性材料の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3206238A JPH0529125A (ja) | 1991-07-24 | 1991-07-24 | 酸化物磁性材料の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0529125A true JPH0529125A (ja) | 1993-02-05 |
Family
ID=16520036
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3206238A Withdrawn JPH0529125A (ja) | 1991-07-24 | 1991-07-24 | 酸化物磁性材料の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0529125A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017105136A1 (ko) * | 2015-12-18 | 2017-06-22 | 주식회사 엘지화학 | 자성 물질 및 이의 제조방법 |
-
1991
- 1991-07-24 JP JP3206238A patent/JPH0529125A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2017105136A1 (ko) * | 2015-12-18 | 2017-06-22 | 주식회사 엘지화학 | 자성 물질 및 이의 제조방법 |
| KR20170073146A (ko) * | 2015-12-18 | 2017-06-28 | 주식회사 엘지화학 | 자성 물질 및 이의 제조방법 |
| CN108140480A (zh) * | 2015-12-18 | 2018-06-08 | 株式会社Lg化学 | 磁性材料及其制备方法 |
| US10878998B2 (en) | 2015-12-18 | 2020-12-29 | Lg Chem, Ltd. | Magnetic material and preparation method thereof |
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