JPH02263405A - 永久磁石 - Google Patents
永久磁石Info
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- JPH02263405A JPH02263405A JP2003207A JP320790A JPH02263405A JP H02263405 A JPH02263405 A JP H02263405A JP 2003207 A JP2003207 A JP 2003207A JP 320790 A JP320790 A JP 320790A JP H02263405 A JPH02263405 A JP H02263405A
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Landscapes
- Hard Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野1
本発明は希土類磁石粉末を樹脂中に充填させた樹脂結合
型永久磁石に関するものである。
型永久磁石に関するものである。
近年磁石の応用分野が広がるにつれて、磁気カップリン
グ、ステップモーター等、第1図に示す様に多極着磁を
行ない使用するという用途が多くなり、又小型化、高性
能化に伴い、希土類磁石が使用される様になった。その
ため希土類磁石は。
グ、ステップモーター等、第1図に示す様に多極着磁を
行ない使用するという用途が多くなり、又小型化、高性
能化に伴い、希土類磁石が使用される様になった。その
ため希土類磁石は。
保磁力が高いため多極着磁の場合着磁が充分できず磁気
飽和しない(希土類磁石の持つ本来の高いm気性能を引
き出していない)、原料費がフェライトの30〜40倍
のためコストが高いという問題が発生し、対策として磁
石の薄肉化が強力に進められてきた。第2図に肉厚と表
面磁束密度の関係を示したが1図より明らかな様に薄肉
の方が良<、0.8mm以下の肉厚が必要である。磁石
の成形方法は、圧縮成形法、射出成形法、焼結法と比較
して一番薄肉化の可能な押出成形法が採用されている。
飽和しない(希土類磁石の持つ本来の高いm気性能を引
き出していない)、原料費がフェライトの30〜40倍
のためコストが高いという問題が発生し、対策として磁
石の薄肉化が強力に進められてきた。第2図に肉厚と表
面磁束密度の関係を示したが1図より明らかな様に薄肉
の方が良<、0.8mm以下の肉厚が必要である。磁石
の成形方法は、圧縮成形法、射出成形法、焼結法と比較
して一番薄肉化の可能な押出成形法が採用されている。
しかし、いかに靭性に優れている樹脂結合型磁石でも磁
石粉末を体積率で60〜70%充填しているため肉厚が
0.8mm以下になると、引張り強さ、衝撃強さが少な
くなり破壊され易く、量産ベースとして1mmが限度で
あった。又磁気シールドを必要とする場合は組立に於い
てシールド材を磁石の周辺°にセットする工程が有り、
さらにGt1石との間に組み合せ寸法上、クリアランス
を必要とするため磁石の寄りの発生により磁石の表面6
f1束密度にバラツキが発生した。複雑な形状の磁石の
場合シールドが不可能なものもあった。
石粉末を体積率で60〜70%充填しているため肉厚が
0.8mm以下になると、引張り強さ、衝撃強さが少な
くなり破壊され易く、量産ベースとして1mmが限度で
あった。又磁気シールドを必要とする場合は組立に於い
てシールド材を磁石の周辺°にセットする工程が有り、
さらにGt1石との間に組み合せ寸法上、クリアランス
を必要とするため磁石の寄りの発生により磁石の表面6
f1束密度にバラツキが発生した。複雑な形状の磁石の
場合シールドが不可能なものもあった。
[目 的1
本発明はこの様な問題点を除去せしめたものであり、そ
の目的とするところは、磁気性能が高く安定しておりか
つ機械的強度の優れた永久磁石を提供することにある。
の目的とするところは、磁気性能が高く安定しておりか
つ機械的強度の優れた永久磁石を提供することにある。
[発明の概要]
本発明は、肉厚が0.8mm以下の↑b(脂結合型磁石
であり、表面を樹脂単体もしくは無機フィラーを充填し
た複合樹脂によって被覆し、質層を2種類以上としたこ
とを特徴とする。
であり、表面を樹脂単体もしくは無機フィラーを充填し
た複合樹脂によって被覆し、質層を2種類以上としたこ
とを特徴とする。
[実 施 例]
以下実施例に従い本発明の詳細な説明する。
Sm(Coo、 11?2 Cue、 Qa Feo、
2x Zro、 oaal a、 3の組成を有する
合金を低周波溶解炉で溶解した。得られた合金インゴッ
トを1170℃で4H溶体化処理、800°Cから20
0℃まで等温時効と冷却時効を組み合せて行った0次に
粗粉砕、微粉砕を行ない10LL〜20uの粒度分布に
粒度調整される。得られた磁石粉末は次にチタネートカ
ップリング剤で表面処理をした後、体積比で磁石粉末6
0%ボッアミド樹脂(ナイロン12)40%の割合で2
20℃〜250°Cの範囲で混練した。混線物は1〜2
m m L粉砕しベレットAを得た。次に純鉄の長さ
R=50〜1oOuアスペクト比(f2/d)5〜10
に微切削した針状粉末をシランカップリング剤により表
面処理をした後、体積比で金属粉末30%ポリアミド樹
脂(ナイロン12)70%の割合で250°C〜270
°Cの範囲で混練し、前記と同様に粉砕せしめてペレッ
トBを得た。混線時にはアスペクト比が小さくならない
様注意が必要である。ここでアスペクト比を5〜10と
大きくした理由は、粉末どうし接触し易くするためと、
ナイロン12を補強し、薄くしても強度を持たせるため
である。次に第3図に示す本発明による磁場中押し出し
成形機によりペレットA、ベレットBを溶融接同時に押
し出し固化せしめ異方性永久磁石を得た。詳細を以下に
説明する。■石粉末を含んだペレットAは、専用のシリ
ンダー1a内でヒーター2により230℃〜250℃の
範囲で溶融される。該溶融混線物3aはスクリュー4a
の回転により、強Gn性体よりなる中間ビン、非磁性体
の中間ダイ6を通り、強lit!性体ダイアに押し出さ
れる。中間ビン81強磁性体ダイアはコイル5により磁
場が印加(Hは磁場印加方向)されており、溶融混線物
3a内の磁石粉末は半径方向に放射状に磁化容易軸を揃
える。この時同時に純鉄の針状粉末を含んだベレットB
も専用シリンダー1a内でヒーター2により200℃〜
210°Cの範囲で溶融され、同様にスクリュー4bの
回転により、磁石粉末を含んだ溶融混線物3aを被覆せ
しめる様に押し出される。その後溶融混線物3aと3b
は冷却パイプ10により冷却された冷却ダイ9を同時に
通り固化せしめられる。次に第4図に示す様に一定の寸
法に切断した後多極着mを行ない異方性永久磁石を得る
。llaは異方性磁石層、llbは純鉄を含んだ補強層
である。
2x Zro、 oaal a、 3の組成を有する
合金を低周波溶解炉で溶解した。得られた合金インゴッ
トを1170℃で4H溶体化処理、800°Cから20
0℃まで等温時効と冷却時効を組み合せて行った0次に
粗粉砕、微粉砕を行ない10LL〜20uの粒度分布に
粒度調整される。得られた磁石粉末は次にチタネートカ
ップリング剤で表面処理をした後、体積比で磁石粉末6
0%ボッアミド樹脂(ナイロン12)40%の割合で2
20℃〜250°Cの範囲で混練した。混線物は1〜2
m m L粉砕しベレットAを得た。次に純鉄の長さ
R=50〜1oOuアスペクト比(f2/d)5〜10
に微切削した針状粉末をシランカップリング剤により表
面処理をした後、体積比で金属粉末30%ポリアミド樹
脂(ナイロン12)70%の割合で250°C〜270
°Cの範囲で混練し、前記と同様に粉砕せしめてペレッ
トBを得た。混線時にはアスペクト比が小さくならない
様注意が必要である。ここでアスペクト比を5〜10と
大きくした理由は、粉末どうし接触し易くするためと、
ナイロン12を補強し、薄くしても強度を持たせるため
である。次に第3図に示す本発明による磁場中押し出し
成形機によりペレットA、ベレットBを溶融接同時に押
し出し固化せしめ異方性永久磁石を得た。詳細を以下に
説明する。■石粉末を含んだペレットAは、専用のシリ
ンダー1a内でヒーター2により230℃〜250℃の
範囲で溶融される。該溶融混線物3aはスクリュー4a
の回転により、強Gn性体よりなる中間ビン、非磁性体
の中間ダイ6を通り、強lit!性体ダイアに押し出さ
れる。中間ビン81強磁性体ダイアはコイル5により磁
場が印加(Hは磁場印加方向)されており、溶融混線物
3a内の磁石粉末は半径方向に放射状に磁化容易軸を揃
える。この時同時に純鉄の針状粉末を含んだベレットB
も専用シリンダー1a内でヒーター2により200℃〜
210°Cの範囲で溶融され、同様にスクリュー4bの
回転により、磁石粉末を含んだ溶融混線物3aを被覆せ
しめる様に押し出される。その後溶融混線物3aと3b
は冷却パイプ10により冷却された冷却ダイ9を同時に
通り固化せしめられる。次に第4図に示す様に一定の寸
法に切断した後多極着mを行ない異方性永久磁石を得る
。llaは異方性磁石層、llbは純鉄を含んだ補強層
である。
本発明は上記方法のため、引張り強さ、衝撃強さの小さ
い薄肉のlin石を引張り強さ、衝撃強さの有る補強層
11bで被覆したため、0.8mm以下の薄肉磁石の成
形も可能となった。さらに補強層11bには高透6n率
材料である純鉄を充填しているため多極前linの時、
効率も良く又rJ41束の損失が少ないため表面…束密
度が向上した。表1に本実施例と従来例の611石の性
能を示す。
い薄肉のlin石を引張り強さ、衝撃強さの有る補強層
11bで被覆したため、0.8mm以下の薄肉磁石の成
形も可能となった。さらに補強層11bには高透6n率
材料である純鉄を充填しているため多極前linの時、
効率も良く又rJ41束の損失が少ないため表面…束密
度が向上した。表1に本実施例と従来例の611石の性
能を示す。
表 1
表1に示すように薄肉化による@m効率向上、外周の補
強材による着磁効率向上と磁束損失の減少により表面磁
束密度は実に85%〜92%の向上を示した。又巽方性
6n石層11aと補強層1】bは密着固化されているた
め表面磁束密度のバラツキが無く安定していると共に従
来の6f1気シールド材アセンブル工程が無くなった。
強材による着磁効率向上と磁束損失の減少により表面磁
束密度は実に85%〜92%の向上を示した。又巽方性
6n石層11aと補強層1】bは密着固化されているた
め表面磁束密度のバラツキが無く安定していると共に従
来の6f1気シールド材アセンブル工程が無くなった。
さらに従来の最小肉厚1mmが0.5mmと小さくなり
フェライトの30〜40倍という高価な希土類磁石の使
用量が半減し大幅なコストダウンが計れた。なお本実施
例以外に下記内容のものであってもなんらさしつかえな
い。
フェライトの30〜40倍という高価な希土類磁石の使
用量が半減し大幅なコストダウンが計れた。なお本実施
例以外に下記内容のものであってもなんらさしつかえな
い。
l)純鉄の使にパーマロイ等の強磁性針状粉末を充填し
た樹脂を補強材として使用する。
た樹脂を補強材として使用する。
2)第3図、第6図に示す様に3層構成に成形する。
3)補強材として樹脂単体又はチタン酸カリュームウイ
ス力−等非磁性体を充填した樹脂を使用する。この場合
磁気シールド効果は無いが磁石の薄肉化に対しては問題
ない。
ス力−等非磁性体を充填した樹脂を使用する。この場合
磁気シールド効果は無いが磁石の薄肉化に対しては問題
ない。
4)熱硬化性樹脂を使用する。ただし冷却グイ9は硬化
のための加熱グイとなる。
のための加熱グイとなる。
[発明の効果1
以上述べた様に本発明の永久磁石は、磁気性能が高(安
定しており、かつ機械的強度の優れた薄肉永久磁石であ
り、小型モータ、アクチュエータ、エンコーグ等への利
用に効果を有するものである。
定しており、かつ機械的強度の優れた薄肉永久磁石であ
り、小型モータ、アクチュエータ、エンコーグ等への利
用に効果を有するものである。
第1図はラジアル異方性多極着磁磁石を示す図。第2図
は多極前m Et1石の肉厚の表面磁束への影響を示す
図。第3図は本発明による磁場押し出し成形機を示す図
。第4図〜第6図は本実施例以外の応用例を示す図。 la ・ 1 b ・ 2 ・ ・ 3 a ・ 3b ・ 4 a ・ 4 b ・ 5 ・ ・ 6 ・ ・ 7 ・ ・ シリング−(ペレットA用) シリンダー(ベレットB用) ヒーター 溶融混線物 溶融混線物 スクリュー スクリュー コイル 中間グイ 強磁性体グイ (ベレットA) (ベレットB) (ベレットA用) (ベレットB用) 8 ・ ・ ・ 9 ・ ・ ・ 10 ・ ・ 1 1、 a 1b H・・・ F・・・ ・中間ビン ・冷却ダイ ・冷却パイプ ・異方性磁石漕 ・補強層 ・磁場印加方向 ・押し出し方向 第1図 以 上
は多極前m Et1石の肉厚の表面磁束への影響を示す
図。第3図は本発明による磁場押し出し成形機を示す図
。第4図〜第6図は本実施例以外の応用例を示す図。 la ・ 1 b ・ 2 ・ ・ 3 a ・ 3b ・ 4 a ・ 4 b ・ 5 ・ ・ 6 ・ ・ 7 ・ ・ シリング−(ペレットA用) シリンダー(ベレットB用) ヒーター 溶融混線物 溶融混線物 スクリュー スクリュー コイル 中間グイ 強磁性体グイ (ベレットA) (ベレットB) (ベレットA用) (ベレットB用) 8 ・ ・ ・ 9 ・ ・ ・ 10 ・ ・ 1 1、 a 1b H・・・ F・・・ ・中間ビン ・冷却ダイ ・冷却パイプ ・異方性磁石漕 ・補強層 ・磁場印加方向 ・押し出し方向 第1図 以 上
Claims (1)
- 肉厚が0.8mm以下の薄肉樹脂結合型磁石において
、表面を樹脂単体もしくは無機フィラーを充填した複合
樹脂によって被覆し、質層を2種類以上としたことを特
徴とする永久磁石。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003207A JPH02263405A (ja) | 1984-04-19 | 1990-01-10 | 永久磁石 |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP7914484A JPS60223106A (ja) | 1984-04-19 | 1984-04-19 | 永久磁石の製造方法 |
JP2003207A JPH02263405A (ja) | 1984-04-19 | 1990-01-10 | 永久磁石 |
Related Parent Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP7914484A Division JPS60223106A (ja) | 1984-04-19 | 1984-04-19 | 永久磁石の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH02263405A true JPH02263405A (ja) | 1990-10-26 |
Family
ID=26336734
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2003207A Pending JPH02263405A (ja) | 1984-04-19 | 1990-01-10 | 永久磁石 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH02263405A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2002329603A (ja) * | 2001-04-27 | 2002-11-15 | Asahi Kasei Corp | 磁石用固形材料及びその製造方法 |
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JPS551547A (en) * | 1978-06-20 | 1980-01-08 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Fault pickup method of ultraviolet ray discharge tube |
JPS559485A (en) * | 1978-07-07 | 1980-01-23 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Method of making roll-shaped magnet |
JPS55125603A (en) * | 1979-03-22 | 1980-09-27 | Tdk Corp | Plastic magnet and manufacture thereof |
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-
1990
- 1990-01-10 JP JP2003207A patent/JPH02263405A/ja active Pending
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