JP7295620B2 - 発泡複合シート - Google Patents
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Description
本発明は、発泡シートと樹脂層とを備える発泡複合シートに関する。
従来、樹脂により構成された層の内部に多数の孔が形成された多孔性樹脂材料は、緩衝性、断熱性、防水性、防湿性などに優れるため、物品の梱包材、気体又は液体から保護が必要な部品、筐体の周縁部分等を密封するシール材、振動及び衝撃を緩衝する緩衝材、粘着シートの基材等の様々な用途に使用されている。例えば、特許文献１には、熱分解型発泡剤を含む発泡性ポリオレフィン系樹脂シートを発泡かつ架橋させて得られる架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体シートが開示されている。
近年、携帯電話、パーソナルコンピューター等のＩＴ機器、デジカメ、小型ビデオカメラ等の各種電子機器においては、製品の小型化、薄型化に伴い、これら電子機器内部で使用される架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体シートも薄層化することが望まれている。薄層化した架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体シートは、一般に衝撃吸収性、柔軟性が低いため、電子機器内部で使用した場合に、緩衝材としての機能を十分に果たすことが難しい。これを改善するため、衝撃吸収性、柔軟性を高める観点から、エラストマー樹脂を含有させた発泡体に関する技術が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
近年、携帯電話、パーソナルコンピューター等のＩＴ機器、デジカメ、小型ビデオカメラ等の各種電子機器においては、製品の小型化、薄型化に伴い、これら電子機器内部で使用される架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体シートも薄層化することが望まれている。薄層化した架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体シートは、一般に衝撃吸収性、柔軟性が低いため、電子機器内部で使用した場合に、緩衝材としての機能を十分に果たすことが難しい。これを改善するため、衝撃吸収性、柔軟性を高める観点から、エラストマー樹脂を含有させた発泡体に関する技術が開示されている（例えば、特許文献２参照）。
しかし、エラストマー樹脂を含有する発泡体シートは、柔軟性が高く、衝撃吸収性などに優れるものの、高温環境下において収縮しやすく、寸法変化が生じやすいという問題があった。寸法変化が大きいと、発泡体シートを、２つの部材の間に配置して使用する場合などにおいて、部材と発泡体シートの間に隙間が生じるなどの不具合が生じ、安定的に使用できない場合がある。
本発明者らは、上記の課題を解決するために鋭意研究を重ねた。その結果、エラストマー樹脂を含有する発泡シートと、前記発泡シートの少なくとも一方の面に積層された樹脂層とを備える発泡複合シートであって、ＭＤ及びＴＤ方向の加熱寸法変化率と、２５％圧縮強度とが特定範囲にある発泡複合シートが、柔軟性が高く、高温環境下の寸法変化を抑制できることを見出し、本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、次の［１］～［７］を提供するものである。
［１］エラストマー樹脂を含有する発泡シートと、前記発泡シートの少なくとも一方の面に積層された樹脂層とを備える発泡複合シートであって、７０℃で２２時間置いたときのＭＤ方向及びＴＤ方向の加熱寸法変化率が共に－０．５～０．５％であり、２５％圧縮強度が９００ｋＰａ以下である、発泡複合シート。
［２］７０℃で２２時間置いたときのＺＤ方向の加熱寸法変化率が－１．５～１．５％である、上記［１］に記載の発泡複合シート。
［３］エラストマー樹脂が、オレフィン系エラストマー樹脂、塩ビ系エラストマー樹脂、及びスチレン系エラストマー樹脂からなる群から選択される少なくとも１種である、上記［１］又は［２］に記載の発泡複合シート。
［４］前記樹脂層が、オレフィン系樹脂、塩ビ系樹脂、スチレン系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、及びアイオノマー系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種である、上記［１］～［３］のいずれかに記載の発泡複合シート。
［５］前記発泡シートの厚みが０．０５～１．５ｍｍであり、前記樹脂層の厚みが０．０１～０．１ｍｍである、上記［１］～［４］のいずれかに記載の発泡複合シート。
［６］前記発泡シートの発泡倍率が１．１～１０ｃｍ３／ｇである、上記［１］～［５］のいずれかに記載の発泡複合シート。
［７］上記［１］～［６］のいずれかに記載の発泡複合シートと、該発泡複合シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着材とを備える、粘着テープ。
すなわち、本発明は、次の［１］～［７］を提供するものである。
［１］エラストマー樹脂を含有する発泡シートと、前記発泡シートの少なくとも一方の面に積層された樹脂層とを備える発泡複合シートであって、７０℃で２２時間置いたときのＭＤ方向及びＴＤ方向の加熱寸法変化率が共に－０．５～０．５％であり、２５％圧縮強度が９００ｋＰａ以下である、発泡複合シート。
［２］７０℃で２２時間置いたときのＺＤ方向の加熱寸法変化率が－１．５～１．５％である、上記［１］に記載の発泡複合シート。
［３］エラストマー樹脂が、オレフィン系エラストマー樹脂、塩ビ系エラストマー樹脂、及びスチレン系エラストマー樹脂からなる群から選択される少なくとも１種である、上記［１］又は［２］に記載の発泡複合シート。
［４］前記樹脂層が、オレフィン系樹脂、塩ビ系樹脂、スチレン系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、及びアイオノマー系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種である、上記［１］～［３］のいずれかに記載の発泡複合シート。
［５］前記発泡シートの厚みが０．０５～１．５ｍｍであり、前記樹脂層の厚みが０．０１～０．１ｍｍである、上記［１］～［４］のいずれかに記載の発泡複合シート。
［６］前記発泡シートの発泡倍率が１．１～１０ｃｍ３／ｇである、上記［１］～［５］のいずれかに記載の発泡複合シート。
［７］上記［１］～［６］のいずれかに記載の発泡複合シートと、該発泡複合シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着材とを備える、粘着テープ。
本発明によれば、柔軟性が高く、高温環境下の寸法変化が抑制され、安定的に使用できる発泡複合シートを提供することが可能である。
以下、本発明について実施形態を用いて詳細に説明する。
［発泡複合シート］
本発明の発泡複合シートは、エラストマー樹脂を含有する発泡シートと、該発泡シートの少なくとも一方の面に積層された樹脂層とを備えている。一般に、エラストマー樹脂を含有する発泡シートは、これを単層で用いる場合には、高温環境下で寸法変化しやすい。本発明の発泡複合シートは、発泡シートの少なくとも一方の面に樹脂層を設けており、該樹脂層により発泡シートの伸縮が適切に拘束されることで、高温環境下での寸法変化を抑制しているものと考えられる。さらに、本発明の発泡複合シートは、２５％圧縮強度を一定値以下に調整していることにより、柔軟性にも優れる。
［発泡複合シート］
本発明の発泡複合シートは、エラストマー樹脂を含有する発泡シートと、該発泡シートの少なくとも一方の面に積層された樹脂層とを備えている。一般に、エラストマー樹脂を含有する発泡シートは、これを単層で用いる場合には、高温環境下で寸法変化しやすい。本発明の発泡複合シートは、発泡シートの少なくとも一方の面に樹脂層を設けており、該樹脂層により発泡シートの伸縮が適切に拘束されることで、高温環境下での寸法変化を抑制しているものと考えられる。さらに、本発明の発泡複合シートは、２５％圧縮強度を一定値以下に調整していることにより、柔軟性にも優れる。
（加熱寸法変化率）
本発明の発泡複合シートは、７０℃で２２時間置いたときのＭＤ方向及びＴＤ方向の加熱寸法変化率が共に－０．５～０．５％である（以下、７０℃で２２時間置いたときの加熱寸法変化率を単に加熱寸法変化率ともいう）。加熱寸法変化率が、このような範囲外であると、発泡複合シートの高温環境下で寸法変化が生じやすくなり、発泡複合シートを、２つの部材の間に配置して使用する場合などにおいて、部材と発泡体シートの間に隙間が生じるなどの不具合が生じる場合がある。
発泡複合シートのＭＤ方向及びＴＤ方向の加熱寸法変化率は、高温下での寸法変化をより抑制する観点から、－０．４～０．４％であることが好ましく、－０．３～０．３％であることがより好ましい。
加熱寸法変化率は、発泡複合シートを７０℃で２２時間加熱し、加熱前後の寸法を比較することで算出することができる。具体的には、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して、次の式により求めることができる。
加熱寸法変化率（％）＝１００×（ｌ１－ｌ０）／ｌｏ
上記式において、ｌ０は発泡複合シートの加熱前の寸法、ｌ１は発泡複合シートの加熱後の寸法を表す。
なお、本発明において「ＭＤ」は、Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、発泡シートの押出方向等と一致する方向を意味する。また、「ＴＤ」は、Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、ＭＤに直交しかつ発泡シートに平行な方向を意味する。さらに、後述する「ＺＤ」は、Ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、ＭＤ及びＴＤのいずれにも垂直な方向、すなわち厚さ方向を意味する。
本発明の発泡複合シートは、７０℃で２２時間置いたときのＭＤ方向及びＴＤ方向の加熱寸法変化率が共に－０．５～０．５％である（以下、７０℃で２２時間置いたときの加熱寸法変化率を単に加熱寸法変化率ともいう）。加熱寸法変化率が、このような範囲外であると、発泡複合シートの高温環境下で寸法変化が生じやすくなり、発泡複合シートを、２つの部材の間に配置して使用する場合などにおいて、部材と発泡体シートの間に隙間が生じるなどの不具合が生じる場合がある。
発泡複合シートのＭＤ方向及びＴＤ方向の加熱寸法変化率は、高温下での寸法変化をより抑制する観点から、－０．４～０．４％であることが好ましく、－０．３～０．３％であることがより好ましい。
加熱寸法変化率は、発泡複合シートを７０℃で２２時間加熱し、加熱前後の寸法を比較することで算出することができる。具体的には、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して、次の式により求めることができる。
加熱寸法変化率（％）＝１００×（ｌ１－ｌ０）／ｌｏ
上記式において、ｌ０は発泡複合シートの加熱前の寸法、ｌ１は発泡複合シートの加熱後の寸法を表す。
なお、本発明において「ＭＤ」は、Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、発泡シートの押出方向等と一致する方向を意味する。また、「ＴＤ」は、Ｔｒａｎｓｖｅｒｓｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、ＭＤに直交しかつ発泡シートに平行な方向を意味する。さらに、後述する「ＺＤ」は、Ｔｈｉｃｋｎｅｓｓ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎを意味し、ＭＤ及びＴＤのいずれにも垂直な方向、すなわち厚さ方向を意味する。
本発明の発泡複合シートは、ＺＤ方向の加熱寸法変化率は、－１．５～１．５％であることが好ましく、－１．３～１．３％であることがより好ましい。
本発明の発泡複合シートは、ＭＤ方向及びＴＤ方向の加熱寸法変化率を上記したように小さく調整するとともに、ＺＤ方向の加熱寸法変化率も小さく調整することが好ましい。これにより、発泡複合シートの高温環境下の寸法変化を高度に抑制することができる。また、ＺＤ方向の加熱寸法変化率が小さい場合、発泡複合シート使用時に部材との間の隙間の発生を効果的に抑制し、部材へ必要以上に応力がかかることを抑制できる。例えば、本発明の発泡複合シートを、電子機器内部の２つの部材間に挿入し、各部材と密着させて使用する際などにおいて、長期間の良好な密着性を確保でき、発泡複合シートを安定的に使用することが可能となる。
発泡複合シートのＭＤ方向、ＴＤ方向、ＺＤ方向の加熱寸法変化率は、発泡シートに含有されるエラストマーの種類、発泡シートの発泡倍率、発泡シート表面に積層する樹脂層の厚さ、該樹脂層を構成する樹脂の種類などにより調整することができる。
本発明の発泡複合シートは、ＭＤ方向及びＴＤ方向の加熱寸法変化率を上記したように小さく調整するとともに、ＺＤ方向の加熱寸法変化率も小さく調整することが好ましい。これにより、発泡複合シートの高温環境下の寸法変化を高度に抑制することができる。また、ＺＤ方向の加熱寸法変化率が小さい場合、発泡複合シート使用時に部材との間の隙間の発生を効果的に抑制し、部材へ必要以上に応力がかかることを抑制できる。例えば、本発明の発泡複合シートを、電子機器内部の２つの部材間に挿入し、各部材と密着させて使用する際などにおいて、長期間の良好な密着性を確保でき、発泡複合シートを安定的に使用することが可能となる。
発泡複合シートのＭＤ方向、ＴＤ方向、ＺＤ方向の加熱寸法変化率は、発泡シートに含有されるエラストマーの種類、発泡シートの発泡倍率、発泡シート表面に積層する樹脂層の厚さ、該樹脂層を構成する樹脂の種類などにより調整することができる。
（２５％圧縮強度）
本発明の発泡複合シートの２５％圧縮強度は９００ｋＰａ以下である。９００ｋＰａを超えると、発泡複合シートは柔軟性に劣り、衝撃吸収性なども低下する。発泡複合シートの２５％圧縮強度は、好ましくは３０～７００ｋＰａであり、より好ましくは３５～２００ｋＰａであり、更に好ましくは４０～１００ｋＰａである。これら下限値以上とすることで、必要以上に柔軟性が高くなりすぎるのを防止し、発泡複合シートの機械強度などを高めやすくなる。また、上限値以下とすることで、柔軟性、衝撃吸収性などがより優れたものとなる。
２５％圧縮強度はＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定することができる。
以下、本発明の発泡複合シートが備える、発泡シート、樹脂層について順に説明する。
本発明の発泡複合シートの２５％圧縮強度は９００ｋＰａ以下である。９００ｋＰａを超えると、発泡複合シートは柔軟性に劣り、衝撃吸収性なども低下する。発泡複合シートの２５％圧縮強度は、好ましくは３０～７００ｋＰａであり、より好ましくは３５～２００ｋＰａであり、更に好ましくは４０～１００ｋＰａである。これら下限値以上とすることで、必要以上に柔軟性が高くなりすぎるのを防止し、発泡複合シートの機械強度などを高めやすくなる。また、上限値以下とすることで、柔軟性、衝撃吸収性などがより優れたものとなる。
２５％圧縮強度はＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定することができる。
以下、本発明の発泡複合シートが備える、発泡シート、樹脂層について順に説明する。
＜発泡シート＞
発泡シートは、エラストマー樹脂を含有する。エラストマー樹脂としては、特に限定されないが、例えば、オレフィン系エラストマー樹脂、スチレン系エラストマー樹脂、塩ビ系エラストマー樹脂、ポリウレタン系エラストマー樹脂、ポリエステル系エラストマー樹脂、ポリアミド系エラストマー樹脂などが挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、エラストマー樹脂としては、耐衝撃性、柔軟性を向上させる観点から、オレフィン系エラストマー樹脂、塩ビ系エラストマー樹脂、及びスチレン系エラストマー樹脂からなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましく、中でもオレフィン系エラストマー樹脂、スチレン系エラストマー樹脂であることがより好ましい。
発泡シートは、エラストマー樹脂を含有する。エラストマー樹脂としては、特に限定されないが、例えば、オレフィン系エラストマー樹脂、スチレン系エラストマー樹脂、塩ビ系エラストマー樹脂、ポリウレタン系エラストマー樹脂、ポリエステル系エラストマー樹脂、ポリアミド系エラストマー樹脂などが挙げられ、これらを１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの中でも、エラストマー樹脂としては、耐衝撃性、柔軟性を向上させる観点から、オレフィン系エラストマー樹脂、塩ビ系エラストマー樹脂、及びスチレン系エラストマー樹脂からなる群から選択される少なくとも１種であることが好ましく、中でもオレフィン系エラストマー樹脂、スチレン系エラストマー樹脂であることがより好ましい。
上記オレフィン系エラストマー樹脂としては、例えば、エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＭ）、エチレン－プロピレン－ジエンゴム（ＥＰＤＭ）、エチレン－ブテンゴム（ＥＢＭ）等のエチレン－α－オレフィン共重合体、プロピレン－α－オレフィン共重合体、結晶性オレフィン－エチレン／ブチレン‐結晶性オレフィン共重合体（ＣＥＢＣ）等が挙げられる。
上記塩ビ系エラストマー樹脂としては、例えば、高重合度（例えば重合度２，０００以上）のポリ塩化ビニルに可塑剤を添加したもの、ポリ塩化ビニルを変性したもの、これらと他の樹脂とのブレンド物等が挙げられる。
上記スチレン系エラストマー樹脂としては、例えば、スチレン－ブタジエン－スチレンブロック共重合体（ＳＢＳ）、スチレン－ブタジエン／ブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＢＢＳ）、スチレン－エチレン／ブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）、水添スチレン－ブチレンゴム（ＨＳＢＲ）、スチレン－エチレン／プロピレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＰＳ）、スチレン－イソブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＢＳ）、スチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン－エチレン／ブチレン－結晶性オレフィンブロック共重合体（ＳＥＢＣ）等が挙げられる。ＳＥＢＣの結晶性オレフィンの部分は、結晶性エチレン重合体であることが好ましく、エチレン／ブチレンの部分は、非晶性重合体である。
上記したスチレン系エラストマー樹脂の中でも、発泡複合シートの衝撃吸収性、柔軟性をより向上させる観点から、ＳＥＢＳ、ＳＥＢＣが好ましく、ＳＥＢＳがより好ましい。
ＳＥＢＳの市販品としては、例えばＪＳＲ社製のＤＹＮＡＲＯＮ８６００Ｐ、ＤＹＮＡＲＯＮ８３００Ｐ、ＤＹＮＡＲＯＮ８９０３Ｐ、ＤＹＮＡＲＯＮ９９０１Ｐなどが挙げられる。
ＳＥＢＣの市販品としては、例えばＪＳＲ社製のＤＹＮＡＲＯＮ４６００Ｐなどが挙げられる。
上記したスチレン系エラストマー樹脂の中でも、発泡複合シートの衝撃吸収性、柔軟性をより向上させる観点から、ＳＥＢＳ、ＳＥＢＣが好ましく、ＳＥＢＳがより好ましい。
ＳＥＢＳの市販品としては、例えばＪＳＲ社製のＤＹＮＡＲＯＮ８６００Ｐ、ＤＹＮＡＲＯＮ８３００Ｐ、ＤＹＮＡＲＯＮ８９０３Ｐ、ＤＹＮＡＲＯＮ９９０１Ｐなどが挙げられる。
ＳＥＢＣの市販品としては、例えばＪＳＲ社製のＤＹＮＡＲＯＮ４６００Ｐなどが挙げられる。
本発明の発泡シートに含有させるエラストマー樹脂としては、発泡複合シートの衝撃吸収性、柔軟性を向上させる観点から、分子鎖中にエチレンとブチレンの共重合体ブロックを有するエラストマー樹脂が好ましい。エチレンとブチレンの共重合体ブロックを有するエラストマー樹脂としては、例えば、上記した、ＣＥＢＣ、ＳＥＢＣ、ＳＥＢＳなどが挙げられ、中でも、ＳＥＢＳ、ＣＥＢＣが好ましい。
また、このようなエチレン単位及びブチレン単位を有するエラストマー樹脂を含む発泡シートの少なくとも一方の面に後述する樹脂層を積層した発泡複合シートは、ＭＤ方向及びＴＤ方向の加熱寸法変化率が小さくなると共に、ＺＤ方向の加熱寸法変化率も小さくなる傾向がある。特に、エチレン単位及びブチレン単位を有するエラストマー樹脂としてＣＥＢＣ、ＳＥＢＳを用いると、このような効果が良好に発揮される。
また、このようなエチレン単位及びブチレン単位を有するエラストマー樹脂を含む発泡シートの少なくとも一方の面に後述する樹脂層を積層した発泡複合シートは、ＭＤ方向及びＴＤ方向の加熱寸法変化率が小さくなると共に、ＺＤ方向の加熱寸法変化率も小さくなる傾向がある。特に、エチレン単位及びブチレン単位を有するエラストマー樹脂としてＣＥＢＣ、ＳＥＢＳを用いると、このような効果が良好に発揮される。
エラストマー樹脂としては、上記以外にも、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、天然ゴム（ＮＲ）、ポリブタジエンゴム（ＢＲ）、ポリイソプレンゴム（ＩＲ）、スチレン－ブタジエンブロック共重合体（ＳＢＲ）などを用いてもよい。
発泡シートには、本発明の効果を妨げない範囲で、エラストマー樹脂以外のその他の樹脂を含んでもよいが、発泡シート中の樹脂成分全量基準に対して、エラストマー樹脂は７０質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることが好ましく、１００質量％であることが更に好ましい。
また、発泡シート中のエラストマー樹脂の含有量は、７０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることが更に好ましく、そして１００質量％以下である。
また、発泡シート中のエラストマー樹脂の含有量は、７０質量％以上であることが好ましく、８０質量％以上であることが好ましく、９０質量％以上であることが更に好ましく、そして１００質量％以下である。
発泡シートの発泡倍率は、特に制限されないが、１．１～１０ｃｍ３／ｇであることが好ましい。発泡倍率を１．１ｃｍ３／ｇ以上とすることで、発泡複合シートの柔軟性が高まり、発泡倍率を１０ｃｍ３／ｇ以下とすることで。発泡複合シートの高温環境下の寸法変化を抑制しやすくなる。発泡シートの発泡倍率は、１．１～５ｃｍ３／ｇであることがより好ましく、１．１～３ｃｍ３／ｇであることが更に好ましい。
発泡シートの発泡倍率は、発泡シートの密度の逆数で表される。
発泡シートの発泡倍率は、発泡シートの密度の逆数で表される。
発泡シートの厚みは、特に制限されないが、０．０５～１．５ｍｍであることが好ましく、０．０７～０．７ｍｍであることがより好ましく、０．１～０．３ｍｍであることが更に好ましい。発泡シートの厚みをこのような範囲にしつつ、後述する樹脂層の厚みを好ましくは０．０１～０．１ｍｍ、より好ましくは０．０１～０．０５ｍｍ、更に好ましくは０．０１２～０．０３ｍｍとすることにより、発泡複合シートの薄型化が可能となると共に、柔軟性が良好で高温環境下における寸法変化を抑制した発泡複合シートが得やすくなる。
発泡シートの厚みは、樹脂層の総厚みに比べて厚いことが好ましく、発泡シートの厚みに対する樹脂層の総厚み（樹脂層の総厚み／発泡シートの厚み）は０．０１～０．８であることが好ましく、０．１～０．４であることがより好ましい。このような範囲とすることにより、加熱寸法変化率、２５％圧縮強度を上記の範囲としやすくなる。なお、樹脂層の総厚みとは、樹脂層が発泡シートの片面のみに設けられている場合は該樹脂層の厚みを、両面に設けられている場合は、両面に設けられているそれぞれの樹脂層の厚みの和を意味する。
発泡シートの架橋度は、特に限定されないが、３５～５０％であることが好ましく、４０～４５％であることがより好ましい。発泡シートの架橋度をこれら下限値以上とすることにより、柔軟性が必要以上に高まることを抑制し、一定の機械的強度を確保でき、加熱寸法変化率を上記のとおり調整しやすくなる。上限値以下とすることで、柔軟性及び衝撃吸収性が良好となる。
発泡シートは、上記したエラストマー樹脂と発泡剤とを含む発泡性樹脂組成物を発泡して製造することが好ましい。上記発泡剤としては、熱分解型発泡剤が好ましい。
熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドがより好ましい。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
発泡性樹脂組成物における熱分解型発泡剤の配合量は、エラストマー樹脂１００質量部に対して、１～２０質量部が好ましく、２～１５質量部がより好ましく、３～１０質量部が更に好ましい。
熱分解型発泡剤としては、有機発泡剤、無機発泡剤が使用可能である。有機発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’－ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４’－オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機発泡剤としては、炭酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミドがより好ましい。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
発泡性樹脂組成物における熱分解型発泡剤の配合量は、エラストマー樹脂１００質量部に対して、１～２０質量部が好ましく、２～１５質量部がより好ましく、３～１０質量部が更に好ましい。
発泡性樹脂組成物は、上記エラストマー樹脂と熱分解型発泡剤に加えて、気泡核調整剤を含有することが好ましい。気泡核調整剤としては、フェノール化合物、含窒素化合物、チオエーテル化合物、酸化亜鉛、ステアリン酸亜鉛等の亜鉛化合物、クエン酸、尿素の有機化合物等が挙げられるが、これらの中では、フェノール化合物、含窒素化合物、チオエーテル化合物、又はこれらの混合物がより好ましい。気泡核調整剤の配合量は、エラストマー樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．１～８質量部、より好ましくは０．２～５質量部、更に好ましくは０．３～２．５質量部である。
発泡性樹脂組成物は、必要に応じて、上記以外にも、酸化防止剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤を含有していてもよい。
発泡性樹脂組成物は、必要に応じて、上記以外にも、酸化防止剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の発泡体に一般的に使用する添加剤を含有していてもよい。
＜樹脂層＞
本発明の発泡複合シートは、発泡シートの少なくとも一方の面に樹脂層が積層されている。発泡シートに樹脂層を積層することにより、加熱収縮率を低くすることができる。樹脂層により、発泡シートの伸縮が抑制され、特にＭＤ方向、ＴＤ方向の加熱収縮率が低くなりやすい。樹脂層は、発泡シートの一方の面に積層されていても、両方の面に積層されていてもよいが、加熱収縮率をより抑制しやすくする観点から、両方の面に積層されていることが好ましい。発泡シートの両方の面に樹脂層が積層されている場合は、ＺＤ方向の加熱収縮率をより小さくすることが可能となり、高温時の寸法変化を高度に抑制した発泡複合シートを得ることができる。
本発明の発泡複合シートは、発泡シートの少なくとも一方の面に樹脂層が積層されている。発泡シートに樹脂層を積層することにより、加熱収縮率を低くすることができる。樹脂層により、発泡シートの伸縮が抑制され、特にＭＤ方向、ＴＤ方向の加熱収縮率が低くなりやすい。樹脂層は、発泡シートの一方の面に積層されていても、両方の面に積層されていてもよいが、加熱収縮率をより抑制しやすくする観点から、両方の面に積層されていることが好ましい。発泡シートの両方の面に樹脂層が積層されている場合は、ＺＤ方向の加熱収縮率をより小さくすることが可能となり、高温時の寸法変化を高度に抑制した発泡複合シートを得ることができる。
樹脂層の種類は特に限定されないが、オレフィン系樹脂、塩ビ系樹脂、スチレン系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、及びアイオノマー系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種であるであることが好ましい。中でも、発泡複合シートの高温環境下での寸法変化を抑制させやすい観点から、オレフィン系樹脂が好ましい。
オレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等が挙げられるが、ポリエチレン系樹脂が好ましい。
ポリエチレン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレンを主成分とするエチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレンを主成分とするエチレン－エチルアクリレート共重合体等が挙げられる。これらの中でも、発泡複合シートの高温環境下の寸法変化を高度に抑制する観点から、高密度ポリエチレンが好ましい。高密度ポリエチレンの密度は０．９４ｇ／ｃｍ３以上であることが好ましく、０．９４２～０．９７０ｇ／ｃｍ３であることがより好ましい。
また、ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、ホモポリプロピレン、マレイン酸変性ポリプロピレン、塩素化ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体、ブチレン－プロピレン共重合体などを挙げられる。
オレフィン系樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂等が挙げられるが、ポリエチレン系樹脂が好ましい。
ポリエチレン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、エチレンを主成分とするエチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレンを主成分とするエチレン－エチルアクリレート共重合体等が挙げられる。これらの中でも、発泡複合シートの高温環境下の寸法変化を高度に抑制する観点から、高密度ポリエチレンが好ましい。高密度ポリエチレンの密度は０．９４ｇ／ｃｍ３以上であることが好ましく、０．９４２～０．９７０ｇ／ｃｍ３であることがより好ましい。
また、ポリプロピレン系樹脂としては、例えば、ホモポリプロピレン、マレイン酸変性ポリプロピレン、塩素化ポリプロピレン、エチレン－プロピレン共重合体、ブチレン－プロピレン共重合体などを挙げられる。
各樹脂層の厚みは、上記したとおり、好ましくは０．０１～０．１ｍｍ、より好ましくは０．０１～０．０５ｍｍ、更に好ましくは０．０１２～０．０３ｍｍである。このような範囲であると、発泡複合シートの薄型化が可能となり、また、加熱寸法変化率、２５％圧縮強度を上記範囲に調整しやすくなる。
発泡シートの両面に樹脂層を設ける場合は、それぞれの樹脂層の種類及び厚みは、同一であっても異なっていてもよい。
発泡シートの両面に樹脂層を設ける場合は、それぞれの樹脂層の種類及び厚みは、同一であっても異なっていてもよい。
樹脂層には、酸化防止剤、熱安定剤、着色剤、難燃剤、帯電防止剤、充填材等の添加剤を含有してもよい。
＜発泡複合シートの製造方法＞
本発明の発泡複合シートの製造方法は、特に限定されない。例えば、発泡シートと樹脂層を別々に準備して、これらを貼り合わして製造してもよいが、以下の工程Ｉ～ＩＩＩを含む方法により製造することが好ましい。
（Ｉ）発泡性樹脂組成物からなる層と、該層の少なくとも一方の面に形成された樹脂層とを備えた多層積層体シートを得る工程
（ＩＩ）工程（Ｉ）で得た多層積層体シートを架橋する工程
（ＩＩＩ）架橋した多層積層体シートの発泡性樹脂組成物からなる層を発泡させることにより、発泡複合シートを得る工程
本発明の発泡複合シートの製造方法は、特に限定されない。例えば、発泡シートと樹脂層を別々に準備して、これらを貼り合わして製造してもよいが、以下の工程Ｉ～ＩＩＩを含む方法により製造することが好ましい。
（Ｉ）発泡性樹脂組成物からなる層と、該層の少なくとも一方の面に形成された樹脂層とを備えた多層積層体シートを得る工程
（ＩＩ）工程（Ｉ）で得た多層積層体シートを架橋する工程
（ＩＩＩ）架橋した多層積層体シートの発泡性樹脂組成物からなる層を発泡させることにより、発泡複合シートを得る工程
以下、各工程について説明する。
（工程（Ｉ））
工程（Ｉ）において多層積層体シートを得る方法としては、特に限定されないが、共押出成形により行うことが好ましい。
（工程（Ｉ））
工程（Ｉ）において多層積層体シートを得る方法としては、特に限定されないが、共押出成形により行うことが好ましい。
共押出成形の具体例は、以下のとおりである。樹脂層を形成するための樹脂、その他必要に応じて配合される添加剤を第１の押出機に供給して溶融混練するとともに、エラストマー樹脂、発泡剤、及び必要に応じて配合される添加剤を含む発泡性樹脂組成物を第２の押出機に供給して溶融混練する。
次いで、第１及び第２の押出機から供給された樹脂材料を合流させて、Ｔダイ等によりシート状に押出すことにより、２層構造の多層積層体シートを得ることができる。この具体例の場合は、発泡性樹脂組成物からなる層と、該層の一方の面に形成された樹脂層とを備えた多層積層体シートを得ることができる。
次いで、第１及び第２の押出機から供給された樹脂材料を合流させて、Ｔダイ等によりシート状に押出すことにより、２層構造の多層積層体シートを得ることができる。この具体例の場合は、発泡性樹脂組成物からなる層と、該層の一方の面に形成された樹脂層とを備えた多層積層体シートを得ることができる。
発泡性樹脂組成物の両方の面に樹脂層が積層された３層構造の多層積層体シートを得る場合は、例えば、次のとおりにすればよい。樹脂層を形成するための樹脂、その他必要に応じて配合される添加剤を第１及び第３の押出機にそれぞれ供給して溶融混練するとともに、エラストマー樹脂、熱分解型発泡剤、及び必要に応じて配合される添加剤を含む発泡性樹脂組成物を第２の押出機に供給して溶融混練する。
次いで、第１～第３の押出機から供給された樹脂材料を、第２の押出機の組成物が中層になるように合流させて、Ｔダイ等によりシート状に押出すことにより、３層構造の多層積層体シートを得ることができる。
共押出成形においては、フィードブロック法、マルチマニホールド法のいずれでもよいが、フィードブロック法が好ましい。
次いで、第１～第３の押出機から供給された樹脂材料を、第２の押出機の組成物が中層になるように合流させて、Ｔダイ等によりシート状に押出すことにより、３層構造の多層積層体シートを得ることができる。
共押出成形においては、フィードブロック法、マルチマニホールド法のいずれでもよいが、フィードブロック法が好ましい。
（工程（ＩＩ））
工程（ＩＩ）では、工程（Ｉ）で得られた多層積層体シートを架橋する。架橋方法としては、予め有機過酸化物を配合しておき、工程（Ｉ）で得られた多層積層体シートを加熱して架橋する方法もあるが、本発明では、多層積層体シートに電離性放射線を照射して架橋させることが好ましい。なお、電離性放射線としては、電子線、β線等が挙げられるが、電子線であることが好ましい。
電離性放射線の照射量は、３０～５０ｋＧｙが好ましく、３５～４０ｋＧｙがより好ましい。
工程（ＩＩ）では、工程（Ｉ）で得られた多層積層体シートを架橋する。架橋方法としては、予め有機過酸化物を配合しておき、工程（Ｉ）で得られた多層積層体シートを加熱して架橋する方法もあるが、本発明では、多層積層体シートに電離性放射線を照射して架橋させることが好ましい。なお、電離性放射線としては、電子線、β線等が挙げられるが、電子線であることが好ましい。
電離性放射線の照射量は、３０～５０ｋＧｙが好ましく、３５～４０ｋＧｙがより好ましい。
（工程（ＩＩＩ））
工程（ＩＩＩ）では、工程（ＩＩ）で架橋した多層積層体シートを発泡処理して、発泡性樹脂組成物からなる層を発泡させる。発泡性樹脂組成物からなる層は、発泡剤が発泡するように処理すればよいが、発泡剤が熱分解型発泡剤である場合には、多層積層体シートを加熱することで発泡する。加熱温度は、熱分解型発泡剤が分解する温度以上であればよいが、例えば、１５０～３２０℃程度である。
多層積層体シートを加熱する方法は、特に制限はなく、例えば、多層積層体シートを熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴により加熱する方法、オイルバスにより加熱する方法等が挙げられ、これらは併用してもよい。工程（ＩＩＩ）により、本発明の発泡複合シートを得ることができる。
工程（ＩＩＩ）では、工程（ＩＩ）で架橋した多層積層体シートを発泡処理して、発泡性樹脂組成物からなる層を発泡させる。発泡性樹脂組成物からなる層は、発泡剤が発泡するように処理すればよいが、発泡剤が熱分解型発泡剤である場合には、多層積層体シートを加熱することで発泡する。加熱温度は、熱分解型発泡剤が分解する温度以上であればよいが、例えば、１５０～３２０℃程度である。
多層積層体シートを加熱する方法は、特に制限はなく、例えば、多層積層体シートを熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴により加熱する方法、オイルバスにより加熱する方法等が挙げられ、これらは併用してもよい。工程（ＩＩＩ）により、本発明の発泡複合シートを得ることができる。
本発明の発泡複合シートは、柔軟性が良好で、高温環境下における寸法変化が生じ難い。
本発明の発泡複合シートの用途は、特に限定されないが、例えば、電子機器内部で使用することが好ましく、例えば、２つの部材の間に配置して、衝撃吸収材、シール材などとして使用することができる。また、発泡複合シートを額縁状にして、携帯電子機器内部に使用することもできる。
携帯電子機器としては、携帯電話、カメラ、ゲーム機器、電子手帳、パーソナルコンピュータ等が挙げられる。また、本発明の発泡複合シートを後述する粘着テープにして、電子機器内部において使用してもよい。
本発明の発泡複合シートの用途は、特に限定されないが、例えば、電子機器内部で使用することが好ましく、例えば、２つの部材の間に配置して、衝撃吸収材、シール材などとして使用することができる。また、発泡複合シートを額縁状にして、携帯電子機器内部に使用することもできる。
携帯電子機器としては、携帯電話、カメラ、ゲーム機器、電子手帳、パーソナルコンピュータ等が挙げられる。また、本発明の発泡複合シートを後述する粘着テープにして、電子機器内部において使用してもよい。
［粘着テープ］
本発明の発泡複合シートは、発泡複合シートを基材とする粘着テープに使用してもよい。粘着テープは、例えば、発泡複合シートと、発泡複合シートの少なくとも一方の面に設けた粘着材とを備えるものである。粘着テープは、粘着材を介して他の部材に接着することが可能になる。粘着テープは、発泡複合シートの両面に粘着材を設けたものでもよいし、片面に粘着材を設けたものでもよい。
本発明の発泡複合シートは、発泡複合シートを基材とする粘着テープに使用してもよい。粘着テープは、例えば、発泡複合シートと、発泡複合シートの少なくとも一方の面に設けた粘着材とを備えるものである。粘着テープは、粘着材を介して他の部材に接着することが可能になる。粘着テープは、発泡複合シートの両面に粘着材を設けたものでもよいし、片面に粘着材を設けたものでもよい。
また、粘着材は、少なくとも粘着剤層を備えるものであればよく、発泡複合シートの表面に積層された粘着剤層単体であってもよいし、発泡複合シートの表面に貼付された両面粘着シートであってもよいが、粘着剤層単体であることが好ましい。なお、両面粘着シートは、基材と、基材の両面に設けられた粘着剤層とを備えるものである。両面粘着シートは、一方の粘着剤層を発泡複合シートに接着させるとともに、他方の粘着剤層を他の部材に接着させるために使用する。
粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等を用いることができる。また、粘着材の上には、さらに離型紙等の剥離シートが貼り合わされてもよい。
粘着材の厚さは、５～２００μｍであることが好ましく、より好ましくは７～１５０μｍであり、更に好ましくは１０～１００μｍである。
粘着剤層を構成する粘着剤としては、特に制限はなく、例えば、アクリル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ゴム系粘着剤等を用いることができる。また、粘着材の上には、さらに離型紙等の剥離シートが貼り合わされてもよい。
粘着材の厚さは、５～２００μｍであることが好ましく、より好ましくは７～１５０μｍであり、更に好ましくは１０～１００μｍである。
本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
［測定方法］
各物性の測定方法及び評価方法は、次の通りである。
各物性の測定方法及び評価方法は、次の通りである。
＜発泡倍率＞
発泡シートの発泡倍率は、発泡シートの見掛け密度を測定し、その逆数求めることで算出した。発泡シートの見掛け密度は、ＪＩＳＫ７２２２（２００５）に準拠して測定した。
発泡シートの発泡倍率は、発泡シートの見掛け密度を測定し、その逆数求めることで算出した。発泡シートの見掛け密度は、ＪＩＳＫ７２２２（２００５）に準拠して測定した。
＜架橋度＞
発泡シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の質量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ３中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の質量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
架橋度（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
発泡シートから約１００ｍｇの試験片を採取し、試験片の質量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１２０℃のキシレン３０ｃｍ３中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の質量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式により架橋度（質量％）を算出した。
架橋度（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
＜２５％圧縮強度＞
発泡複合シートの２５％圧縮強度はＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定した。
発泡複合シートの２５％圧縮強度はＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して測定した。
＜加熱寸法変化率＞
加熱寸法変化率は、発泡複合シートを７０℃で２２時間加熱し、加熱前後の寸法を比較することで算出した。具体的には、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して、次の式により求めた。
加熱寸法変化率（％）＝１００×（ｌ１－ｌ０）／ｌｏ
上記式において、ｌ０は発泡複合シートの加熱前の寸法、ｌ１は発泡複合シートの加熱後の寸法を表す。
加熱寸法変化率は、発泡複合シートのＭＤ方向、ＴＤ方向、ＺＤ方向のそれぞれについて測定した。
加熱寸法変化率は、発泡複合シートを７０℃で２２時間加熱し、加熱前後の寸法を比較することで算出した。具体的には、ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠して、次の式により求めた。
加熱寸法変化率（％）＝１００×（ｌ１－ｌ０）／ｌｏ
上記式において、ｌ０は発泡複合シートの加熱前の寸法、ｌ１は発泡複合シートの加熱後の寸法を表す。
加熱寸法変化率は、発泡複合シートのＭＤ方向、ＴＤ方向、ＺＤ方向のそれぞれについて測定した。
＜総合評価＞
発泡複合シートのＭＤ方向及びＴＤ方向の加熱寸法変化率が共に－０．５～０．５％であり、かつ２５％圧縮強度が９００ｋＰａ以下である場合を「Ｇ（Ｇｏｏｄ）」、これ以外の場合を「Ｂ（Ｂａｄ）」と評価した。
発泡複合シートのＭＤ方向及びＴＤ方向の加熱寸法変化率が共に－０．５～０．５％であり、かつ２５％圧縮強度が９００ｋＰａ以下である場合を「Ｇ（Ｇｏｏｄ）」、これ以外の場合を「Ｂ（Ｂａｄ）」と評価した。
［実施例１］
第１の押出機に高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）（日本ポリエチレン株式会社製、商品名ＨＪ３６０、密度０．９５１ｇ／ｃｍ３）１００質量部を投入して、溶融混練した。第２の押出機にエラストマー樹脂としてスチレン－エチレン／ブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）（ＪＳＲ社製、商品名Ｄｙｎａｒｏｎ ９９０１Ｐ）１００質量部、発泡剤としてアゾジカルボンアミド５．５質量部、気泡核調整剤として発泡助剤１．２質量部、酸化防止剤０．１質量部を投入して溶融混練して発泡性樹脂組成物とした。なお、発泡助剤としては、株式会社ＡＤＥＫＡ製、商品名「ＳＢ－１０１８ＲＧ」を用いた。第３の押出機に高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）（日本ポリエチレン株式会社製、商品名ＨＪ３６０、密度０．９５１ｇ／ｃｍ３）１００質量部を投入して溶融混練した。
次いで、第１～第３の押出機から供給された樹脂材料を合流させて、シート状に押出すことにより発泡性樹脂組成物からなる層（中層）と、該中層の両面（上層及び下層）に積層された樹脂層とを備えた多層積層体シートを得た。
次に、上記多層積層体シートを、その両面に加速電圧４００ｋＶの電子線を５０ｋＧｙ照射して架橋した後、熱風及び赤外線ヒーターにより２７０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して、多層積層体シートを発泡させて、中層を発泡シート、上層及び下層を樹脂層とする発泡複合シートを得た。表１に結果を示す。
第１の押出機に高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）（日本ポリエチレン株式会社製、商品名ＨＪ３６０、密度０．９５１ｇ／ｃｍ３）１００質量部を投入して、溶融混練した。第２の押出機にエラストマー樹脂としてスチレン－エチレン／ブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）（ＪＳＲ社製、商品名Ｄｙｎａｒｏｎ ９９０１Ｐ）１００質量部、発泡剤としてアゾジカルボンアミド５．５質量部、気泡核調整剤として発泡助剤１．２質量部、酸化防止剤０．１質量部を投入して溶融混練して発泡性樹脂組成物とした。なお、発泡助剤としては、株式会社ＡＤＥＫＡ製、商品名「ＳＢ－１０１８ＲＧ」を用いた。第３の押出機に高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）（日本ポリエチレン株式会社製、商品名ＨＪ３６０、密度０．９５１ｇ／ｃｍ３）１００質量部を投入して溶融混練した。
次いで、第１～第３の押出機から供給された樹脂材料を合流させて、シート状に押出すことにより発泡性樹脂組成物からなる層（中層）と、該中層の両面（上層及び下層）に積層された樹脂層とを備えた多層積層体シートを得た。
次に、上記多層積層体シートを、その両面に加速電圧４００ｋＶの電子線を５０ｋＧｙ照射して架橋した後、熱風及び赤外線ヒーターにより２７０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して、多層積層体シートを発泡させて、中層を発泡シート、上層及び下層を樹脂層とする発泡複合シートを得た。表１に結果を示す。
［実施例２］
実施例１において電子線を５０ｋＧｙ照射するところを、４０ｋＧｙに変更した以外は、実施例１と同様にして、発泡複合シートを得た。
実施例１において電子線を５０ｋＧｙ照射するところを、４０ｋＧｙに変更した以外は、実施例１と同様にして、発泡複合シートを得た。
［比較例１］
第２の押出機にエラストマー樹脂としてスチレン－エチレン／ブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）（ＪＳＲ社製、商品名Ｄｙｎａｒｏｎ ９９０１Ｐ）１００質量部、発泡剤としてアゾジカルボンアミド５．５質量部、気泡核調整剤として発泡助剤１．２質量部、酸化防止剤０．１質量部を投入し溶融混練して発泡性樹脂組成物とした。なお、発泡助剤としては、株式会社ＡＤＥＫＡ製、商品名「ＳＢ－１０１８ＲＧ」を用いた。
次いで、押出機から発泡性樹脂組成物を押出することで、発泡性樹脂組成物からなるシートを得た。
次に、上記シートを、その両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を５０ｋＧｙ照射して架橋した後、熱風及び赤外線ヒーターにより２７０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して、上記シートを発泡させて、発泡シートを得た。表１に結果を示す。
第２の押出機にエラストマー樹脂としてスチレン－エチレン／ブチレン－スチレンブロック共重合体（ＳＥＢＳ）（ＪＳＲ社製、商品名Ｄｙｎａｒｏｎ ９９０１Ｐ）１００質量部、発泡剤としてアゾジカルボンアミド５．５質量部、気泡核調整剤として発泡助剤１．２質量部、酸化防止剤０．１質量部を投入し溶融混練して発泡性樹脂組成物とした。なお、発泡助剤としては、株式会社ＡＤＥＫＡ製、商品名「ＳＢ－１０１８ＲＧ」を用いた。
次いで、押出機から発泡性樹脂組成物を押出することで、発泡性樹脂組成物からなるシートを得た。
次に、上記シートを、その両面に加速電圧５００ｋＶの電子線を５０ｋＧｙ照射して架橋した後、熱風及び赤外線ヒーターにより２７０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで加熱して、上記シートを発泡させて、発泡シートを得た。表１に結果を示す。
［比較例２］
比較例１において電子線を５０ｋＧｙ照射するところを、４０ｋＧｙに変更した以外は、比較例１と同様にして、発泡シートを得た。
比較例１において電子線を５０ｋＧｙ照射するところを、４０ｋＧｙに変更した以外は、比較例１と同様にして、発泡シートを得た。
各実施例の発泡複合シートは、２５％圧縮強度が特定値以下であり、加熱寸法変化率が小さかった。この結果より、各実施例の発泡複合シートは、柔軟性に優れ、かつ高温条件下での寸法変化が小さいことが分かる。一方、樹脂層を積層していない各比較例の発泡シートは、加熱寸法変化率が大きく、高温条件下での寸法変化が大きかった。
Claims (5)
- エラストマー樹脂を含有する発泡シートと、前記発泡シートの両方の面に積層された樹脂層とを備える発泡複合シートであって、
前記樹脂層が、オレフィン系樹脂、塩ビ系樹脂、スチレン系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、及びアイオノマー系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種であり、
７０℃で２２時間置いたときのＭＤ方向及びＴＤ方向の加熱寸法変化率が共に－０．５～０．５％であり、
２５％圧縮強度が９００ｋＰａ以下であり、
前記発泡シートの厚みが０．０５～０．３ｍｍであり、前記樹脂層の厚みが０．０１～０．０５ｍｍである、発泡複合シート。 - ７０℃で２２時間置いたときのＺＤ方向の加熱寸法変化率が－１．５～１．５％である、請求項１に記載の発泡複合シート。
- エラストマー樹脂が、オレフィン系エラストマー樹脂、塩ビ系エラストマー樹脂、及びスチレン系エラストマー樹脂からなる群から選択される少なくとも１種である、請求項１又は２に記載の発泡複合シート。
- 前記発泡シートの発泡倍率が１．１～１０ｃｍ３／ｇである、請求項１～３のいずれかに記載の発泡複合シート。
- 請求項１～４のいずれかに記載の発泡複合シートと、該発泡複合シートの少なくとも一方の面に設けられる粘着材とを備える、粘着テープ。
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