JP2017222128A - 多層発泡体、及び多層発泡体の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】安定した柔軟性を得つつ、機械強度も優れたものとすることが可能な多層発泡体を提供する。【解決手段】多層発泡体１０は、複数の樹脂層を有する多層積層体を発泡してなる多層発泡体であって、第１の熱可塑性樹脂を含み、かつ複数の気泡を有する、２以上の発泡樹脂層１１と、第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の熱可塑性樹脂を含む３以上の制御樹脂層２１とを備え、制御樹脂層２１、２１の間に発泡樹脂層１１が配置されるように、発泡樹脂層１１と制御樹脂層２１が交互に積層されるとともに、発泡樹脂層１１及び制御樹脂層２１のいずれもが架橋された架橋体である。【選択図】図１
Description
本発明は、複数の樹脂層を有する多層積層体を発泡してなる多層発泡体、及びその製造方法に関する。
従来、樹脂材料を発泡させることで製造され、内部に多数の気泡を有する発泡体が知られている。発泡体は、ソリッドの樹脂に比べて弾性が高いため、建築、土木、電気、エレクトロニクス、車輌等の各種分野において、部品や筐体の周縁部分を密封するシール材、振動や衝撃を緩衝する緩衝材等に広く使用されている。また、発泡体内部の気泡により、熱の移動を遮断することが可能であるため、断熱材としても広く使用されている。
発泡体としては、様々なものが実用化されており、単層の樹脂シートを発泡して得た単層の発泡シートや、発泡シート、又は発泡シートとソリッドの樹脂シートを多層積層した多層発泡体が知られている。多層発泡体としては、例えば、特許文献１に開示されるように、気泡含有層と、気泡を含有しない樹脂層とを交互に積層したもの等が知られている。特許文献１では、気泡含有層と樹脂層とは、多層押出成形により積層するとともに、気泡含有層には押出機において二酸化炭素を圧入することで気泡を形成している。
しかし、特許文献１に記載されるように、気泡含有層と、樹脂層とを交互に積層しつつ、気体の圧入により気泡を形成しても、気泡含有層に形成される気泡は不定形となり、安定した柔軟性や弾性率を得にくくなることがある。
また、気泡含有層に発泡剤を配合して、発泡剤を発泡させることで気泡を形成することも考えられる。しかし、発泡剤により発泡すると、気泡は、気泡含有層のみならず、樹脂層にまで広がり、樹脂層が層状に配置されなくなり、多層発泡体の機械強度が低くなる等の不具合が生じる。
また、気泡含有層に発泡剤を配合して、発泡剤を発泡させることで気泡を形成することも考えられる。しかし、発泡剤により発泡すると、気泡は、気泡含有層のみならず、樹脂層にまで広がり、樹脂層が層状に配置されなくなり、多層発泡体の機械強度が低くなる等の不具合が生じる。
本発明は、以上の問題点に鑑みてなされたものであり、多層発泡体において、発泡層に形成される気泡の形状を制御し、安定した柔軟性を得つつ、機械強度も優れたものとすることが可能な多層発泡体を提供することを課題とする。
本発明者らは、鋭意検討の結果、各発泡層を、発泡を制御することが可能な特定の制御樹脂層で挟み込むことで、上記課題を解決することができることを見出し、以下の本発明を完成させた。
すなわち、本発明は、以下の［１］〜［１３］を提供するものである。
［１］複数の樹脂層を有する多層積層体を発泡してなる多層発泡体であって、
第１の熱可塑性樹脂を含み、かつ複数の気泡を有する、２以上の発泡樹脂層と、前記第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の熱可塑性樹脂を含む３以上の制御樹脂層とを備え、
前記制御樹脂層の間に前記発泡樹脂層が配置されるように、前記発泡樹脂層と制御樹脂層が交互に積層されるとともに、前記発泡樹脂層及び制御樹脂層のいずれもが架橋された架橋体である、多層発泡体。
［２］前記発泡樹脂層が、前記第１の熱可塑性樹脂と、発泡剤とを含む第１の樹脂層を発泡させたものである上記［１］に記載の多層発泡体。
［３］前記発泡剤が、熱分解型発泡剤である上記［２］に記載の多層発泡体。
［４］前記制御樹脂層は、ゲル分率が５〜７０％である上記［１］〜［３］のいずれか１項に記載の多層発泡体。
［５］前記第１の熱可塑性樹脂がポリオレフィン樹脂であるとともに、前記第２の熱可塑性樹脂がエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂である上記［１］〜［４］のいずれか１項に記載の多層発泡体。
［６］前記発泡樹脂層における発泡倍率が１．０５〜５０倍である上記［１］〜［５］のいずれか１項に記載の多層発泡体。
［７］複数の気泡の平均気泡径が１０〜５００μｍである上記［１］〜［６］のいずれか１項に記載の多層発泡体。
［８］前記発泡樹脂層と制御樹脂層の間に、接着材がない上記［１］〜［７］のいずれか１項に記載の多層発泡体。
［９］第１の熱可塑性樹脂を含む２以上の第１の樹脂層と、第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の熱可塑性樹脂を含む３以上の第２の樹脂層とを、前記第２の樹脂層の間に第１の樹脂層が配置されるように交互に積層して多層積層体を得て、
前記多層積層体を架橋し、かつ
架橋した前記多層積層体において前記第１の樹脂層を発泡させることにより多層発泡体を得る多層発泡体の製造方法。
［１０］前記第２の樹脂層の厚さに対する第１の樹脂層の厚さの比が、０．０２〜５０である上記［９］に記載の多層発泡体の製造方法。
［１１］前記第１及び第２の樹脂層の厚さがそれぞれ１〜１０００μｍである上記［９］又は［１０］に記載の多層発泡体の製造方法。
［１２］前記多層積層体を電離性放射線により架橋する上記［９］〜［１１］のいずれか１項に記載の多層発泡体の製造方法。
［１３］前記第１の樹脂層が発泡剤を含み、前記多層積層体を加熱することで、前記発泡剤により第１の樹脂層を発泡させる上記［１１］〜［１２］のいずれか１項に記載の多層発泡体の製造方法。
すなわち、本発明は、以下の［１］〜［１３］を提供するものである。
［１］複数の樹脂層を有する多層積層体を発泡してなる多層発泡体であって、
第１の熱可塑性樹脂を含み、かつ複数の気泡を有する、２以上の発泡樹脂層と、前記第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の熱可塑性樹脂を含む３以上の制御樹脂層とを備え、
前記制御樹脂層の間に前記発泡樹脂層が配置されるように、前記発泡樹脂層と制御樹脂層が交互に積層されるとともに、前記発泡樹脂層及び制御樹脂層のいずれもが架橋された架橋体である、多層発泡体。
［２］前記発泡樹脂層が、前記第１の熱可塑性樹脂と、発泡剤とを含む第１の樹脂層を発泡させたものである上記［１］に記載の多層発泡体。
［３］前記発泡剤が、熱分解型発泡剤である上記［２］に記載の多層発泡体。
［４］前記制御樹脂層は、ゲル分率が５〜７０％である上記［１］〜［３］のいずれか１項に記載の多層発泡体。
［５］前記第１の熱可塑性樹脂がポリオレフィン樹脂であるとともに、前記第２の熱可塑性樹脂がエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂である上記［１］〜［４］のいずれか１項に記載の多層発泡体。
［６］前記発泡樹脂層における発泡倍率が１．０５〜５０倍である上記［１］〜［５］のいずれか１項に記載の多層発泡体。
［７］複数の気泡の平均気泡径が１０〜５００μｍである上記［１］〜［６］のいずれか１項に記載の多層発泡体。
［８］前記発泡樹脂層と制御樹脂層の間に、接着材がない上記［１］〜［７］のいずれか１項に記載の多層発泡体。
［９］第１の熱可塑性樹脂を含む２以上の第１の樹脂層と、第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の熱可塑性樹脂を含む３以上の第２の樹脂層とを、前記第２の樹脂層の間に第１の樹脂層が配置されるように交互に積層して多層積層体を得て、
前記多層積層体を架橋し、かつ
架橋した前記多層積層体において前記第１の樹脂層を発泡させることにより多層発泡体を得る多層発泡体の製造方法。
［１０］前記第２の樹脂層の厚さに対する第１の樹脂層の厚さの比が、０．０２〜５０である上記［９］に記載の多層発泡体の製造方法。
［１１］前記第１及び第２の樹脂層の厚さがそれぞれ１〜１０００μｍである上記［９］又は［１０］に記載の多層発泡体の製造方法。
［１２］前記多層積層体を電離性放射線により架橋する上記［９］〜［１１］のいずれか１項に記載の多層発泡体の製造方法。
［１３］前記第１の樹脂層が発泡剤を含み、前記多層積層体を加熱することで、前記発泡剤により第１の樹脂層を発泡させる上記［１１］〜［１２］のいずれか１項に記載の多層発泡体の製造方法。
本発明によれば、安定した柔軟性を得つつ、機械強度を優れたものとする多層発泡体を提供できる。
以下、本発明について詳細に説明する。
＜多層発泡体＞
本発明の多層発泡体は、複数の樹脂層を有する多層積層体を発泡してなる多層発泡体であって、第１の熱可塑性樹脂を含み、かつ複数の気泡を有する、２以上の発泡樹脂層と、第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の熱可塑性樹脂を含む３以上の制御樹脂層とを備え、制御樹脂層の間に発泡樹脂層が配置されるように、発泡樹脂層と制御樹脂層が交互に積層されるとともに、発泡樹脂層及び制御樹脂層のいずれもが架橋された架橋体となるものである。
＜多層発泡体＞
本発明の多層発泡体は、複数の樹脂層を有する多層積層体を発泡してなる多層発泡体であって、第１の熱可塑性樹脂を含み、かつ複数の気泡を有する、２以上の発泡樹脂層と、第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の熱可塑性樹脂を含む３以上の制御樹脂層とを備え、制御樹脂層の間に発泡樹脂層が配置されるように、発泡樹脂層と制御樹脂層が交互に積層されるとともに、発泡樹脂層及び制御樹脂層のいずれもが架橋された架橋体となるものである。
本発明では、制御樹脂層を形成する第２の熱可塑性樹脂が、発泡樹脂層を形成する第１の熱可塑性樹脂と異なるとともに、制御樹脂層が架橋されたものであるため、発泡樹脂層における発泡は、制御樹脂層まで広がらず制御樹脂層は層状の形状（すなわち、平面状）に維持されやすくなる。また、架橋されかつ第２の熱可塑性樹脂により形成された制御樹脂層により、発泡樹脂層における発泡が制御されるため、発泡樹脂層における気泡は一定の形状になりやすく、安定した柔軟性や弾性率を得やすくなる。
［発泡樹脂層及び制御樹脂層］
多層積層体では、上記したように、発泡樹脂層が２以上設けられるとともに、制御樹脂層が３以上設けられ、これら発泡樹脂層と制御樹脂層の合計層数は、５以上となるものである。なお、制御樹脂層と発泡樹脂層は、制御樹脂層の間に発泡樹脂層が配置されるように、交互に設けられるものであるため、制御樹脂層の数は、発泡樹脂層の数より１多くなり、両最外面は制御樹脂層からなることが好ましい。両最外面が制御樹脂層からなると、多層発泡体の表面の平面性が確保しやすくなる。ただし、最外層の発泡樹脂層の発泡を制御しなくてもよい場合等には、制御樹脂層と発泡樹脂層の層数を同数としてもよいし、発泡樹脂層の数を制御樹脂層の数よりも多くして、最外面を発泡樹脂層より構成してもよい。
多層積層体では、上記したように、発泡樹脂層が２以上設けられるとともに、制御樹脂層が３以上設けられ、これら発泡樹脂層と制御樹脂層の合計層数は、５以上となるものである。なお、制御樹脂層と発泡樹脂層は、制御樹脂層の間に発泡樹脂層が配置されるように、交互に設けられるものであるため、制御樹脂層の数は、発泡樹脂層の数より１多くなり、両最外面は制御樹脂層からなることが好ましい。両最外面が制御樹脂層からなると、多層発泡体の表面の平面性が確保しやすくなる。ただし、最外層の発泡樹脂層の発泡を制御しなくてもよい場合等には、制御樹脂層と発泡樹脂層の層数を同数としてもよいし、発泡樹脂層の数を制御樹脂層の数よりも多くして、最外面を発泡樹脂層より構成してもよい。
多層発泡体においては、層数を増加させると、制御樹脂層による発泡の制御効果が増大して、各発泡樹脂層における気泡を一定の形状に制御しやすくなるとともに、制御樹脂層を層状（平面状）に形成しやすくなる。また、層数を一定以下の数にすることで、発泡が制御され過ぎて発泡不良が生じることを防止する。
これら観点から、発泡樹脂層が３〜８０、制御樹脂層が４〜８１設けられこれらの合計層数が７〜１６１となることが好ましく、発泡樹脂層が４〜５０、制御樹脂層が５〜５１設けられ、これらの合計層数が９〜１０１となることがより好ましく、発泡樹脂層が５〜２０、制御樹脂層が６〜２１設けられ、これらの合計層数が１１〜４１となることがさらに好ましい。
なお、多層発泡体は、特に限定されないが、通常シート状となり、その厚さが１〜２５ｍｍであることが好ましく、より好ましくは１．５〜１０ｍｍである。
これら観点から、発泡樹脂層が３〜８０、制御樹脂層が４〜８１設けられこれらの合計層数が７〜１６１となることが好ましく、発泡樹脂層が４〜５０、制御樹脂層が５〜５１設けられ、これらの合計層数が９〜１０１となることがより好ましく、発泡樹脂層が５〜２０、制御樹脂層が６〜２１設けられ、これらの合計層数が１１〜４１となることがさらに好ましい。
なお、多層発泡体は、特に限定されないが、通常シート状となり、その厚さが１〜２５ｍｍであることが好ましく、より好ましくは１．５〜１０ｍｍである。
また、制御樹脂層及び発泡樹脂層はいずれも架橋された架橋体である。制御樹脂層及び発泡樹脂層は、架橋度が高くなるほどゲル分率が高くなるものであるが、制御樹脂層は、ゲル分率が５〜７０％となるように架橋されたものであることが好ましい。制御樹脂層のゲル分率が５％以上となると、制御樹脂層が適切に架橋されるため、発泡樹脂層における発泡を制御樹脂層により適切に制御できるようになる。したがって、発泡樹脂層の気泡が一定の形状となり、制御樹脂層も層状（すなわち、平面状）に形成しやすくなる。
なお、制御樹脂層のゲル分率は、実用的な観点から、より好ましくは１０〜６０％、また、発泡をより適切に制御する観点から、さらに好ましくは２０〜５０％である。
一方で、発泡樹脂層のゲル分率は、通常、制御樹脂層のゲル分率より低くなるものであり、好ましくは６０％以下、より好ましくは２〜４５％、さらに好ましくは２〜４０％である。発泡樹脂層のゲル分率を制御樹脂層に比べて相対的に低くすることで、発泡しやすくなる。
また、制御樹脂層と発泡樹脂層のゲル分率の差（制御樹脂層−発泡樹脂層）は、５％以上であることが好ましく、１０％以上がより好ましく、１５〜３５％がさらに好ましい。ゲル分率、及びゲル分率の差を上記各範囲内とすることで、後述する第１〜第３の実施形態の構成を得やすくなる。
なお、制御樹脂層のゲル分率は、実用的な観点から、より好ましくは１０〜６０％、また、発泡をより適切に制御する観点から、さらに好ましくは２０〜５０％である。
一方で、発泡樹脂層のゲル分率は、通常、制御樹脂層のゲル分率より低くなるものであり、好ましくは６０％以下、より好ましくは２〜４５％、さらに好ましくは２〜４０％である。発泡樹脂層のゲル分率を制御樹脂層に比べて相対的に低くすることで、発泡しやすくなる。
また、制御樹脂層と発泡樹脂層のゲル分率の差（制御樹脂層−発泡樹脂層）は、５％以上であることが好ましく、１０％以上がより好ましく、１５〜３５％がさらに好ましい。ゲル分率、及びゲル分率の差を上記各範囲内とすることで、後述する第１〜第３の実施形態の構成を得やすくなる。
また、発泡樹脂層の発泡倍率は、１．０５〜５０倍であることが好ましく、２〜３０倍であることがより好ましく、６〜３０倍であることがさらに好ましい。なお、発泡倍率とは、ＪＩＳ Ｋ７２２２に準拠して見掛け密度を測定して、その逆数を求めたものである。発泡倍率を６〜３０倍とすると、気泡がＺＤ方向に延びるように発泡しやすくなる。また、後述する第１〜第３の実施形態で詳しく述べるように、発泡樹脂層における気泡が隣接する２つの制御樹脂層を接続するようにＺＤ方向に沿って設けられやすくなり、面方向に沿っても連続して設けられやすくなる。なお、上記範囲の中でも、後述する第１及び第２の実施形態では、８〜２０倍が特に好ましく、第３の実施形態では、６〜１５倍が特に好ましい。
また、発泡樹脂層における複数の気泡の平均気泡径ＬAVは、１０〜５００μｍであることが好ましく、２０〜４００μｍであることがより好ましい。発泡樹脂層の平均気泡径がこの範囲であると、小気泡を発泡樹脂層の内部に多く存在させることが可能になり、多層発泡体に安定した性能を付与しやすくなる。
発泡樹脂層の平均気泡径ＬAVは、（ＬＭＤ＋ＬＴＤ＋ＬＺＤ）／３で計算されるものである。ここで、ＬＭＤはＭＤ方向における気泡の平均気泡径、ＬＴＤはＴＤ方向における気泡の平均気泡径、ＬＺＤはＺＤ方向における気泡の平均気泡径を意味し、これら平均気泡径の測定方法は、後述する実施例に記載されるとおりである。
なお、ＭＤ方向は、Machine Directionを意味し、多層積層体の押出方向等と一致する方向を意味する。ＴＤ方向は、Transverse Directionを意味し、ＭＤ方向に直交しかつ各層の面方向に平行な方向を意味する。ＺＤ方向は、各層の厚さ方向を意味し、ＭＤ方向及びＴＤ方向のいずれにも垂直な方向である。
発泡樹脂層の平均気泡径ＬAVは、（ＬＭＤ＋ＬＴＤ＋ＬＺＤ）／３で計算されるものである。ここで、ＬＭＤはＭＤ方向における気泡の平均気泡径、ＬＴＤはＴＤ方向における気泡の平均気泡径、ＬＺＤはＺＤ方向における気泡の平均気泡径を意味し、これら平均気泡径の測定方法は、後述する実施例に記載されるとおりである。
なお、ＭＤ方向は、Machine Directionを意味し、多層積層体の押出方向等と一致する方向を意味する。ＴＤ方向は、Transverse Directionを意味し、ＭＤ方向に直交しかつ各層の面方向に平行な方向を意味する。ＺＤ方向は、各層の厚さ方向を意味し、ＭＤ方向及びＴＤ方向のいずれにも垂直な方向である。
また、発泡樹脂層に設けられた気泡は、平均個数でＺＤ方向に沿って好ましくは１〜５個設けられ、気泡の形状をより規則的に制御しやすくするために、より好ましくは１〜３個設けられる。なお、気泡の平均個数は、ＺＤ方向に平行な断面において、気泡を通るようにＺＤ方向に沿って任意で多数の線（例えば、３０本）を引き、それぞれの線上の気泡の数を数え、平均値を算出し整数で表すものである。
また、ＺＤ方向に沿って設けられた１〜５個の気泡は、後述する第１〜第３の実施形態で詳述するように、隣接する制御樹脂層を接続するように設けられることが好ましく、さらには、後述するように、面方向に沿って連続していることが好ましい。
また、ＺＤ方向に沿って設けられた１〜５個の気泡は、後述する第１〜第３の実施形態で詳述するように、隣接する制御樹脂層を接続するように設けられることが好ましく、さらには、後述するように、面方向に沿って連続していることが好ましい。
（第１及び第２の熱可塑性樹脂）
制御樹脂層を形成するための第２の熱可塑性樹脂は、発泡樹脂層を形成するための第１の熱可塑性樹脂とは異なるものである。第２の熱可塑性樹脂は、第１の熱可塑性油脂と異なることで、発泡樹脂層の発泡は、制御樹脂層に広がらずに、発泡樹脂層の発泡が制御される。
ここで、第２の熱可塑性樹脂は、第１の熱可塑性樹脂と様々な性状が異なることで、発泡樹脂層の発泡が制御樹脂層に広がらないようにすることが可能である。例えば、架橋後の制御樹脂層のゲル分率（架橋度）が発泡樹脂層よりも高くなるように材料選定することによって、上記の発泡制御をすることが可能である。また、第１熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂との加熱発泡時の溶融粘度等を異なるものとすることで、制御樹脂層により発泡樹脂層の発泡を制御しつつ、その発泡が制御樹脂層に広がらないようにもできると考えられる。ただし、第１及び第２の熱可塑性樹脂は、互いに密着性が良好である必要がある。
制御樹脂層を形成するための第２の熱可塑性樹脂は、発泡樹脂層を形成するための第１の熱可塑性樹脂とは異なるものである。第２の熱可塑性樹脂は、第１の熱可塑性油脂と異なることで、発泡樹脂層の発泡は、制御樹脂層に広がらずに、発泡樹脂層の発泡が制御される。
ここで、第２の熱可塑性樹脂は、第１の熱可塑性樹脂と様々な性状が異なることで、発泡樹脂層の発泡が制御樹脂層に広がらないようにすることが可能である。例えば、架橋後の制御樹脂層のゲル分率（架橋度）が発泡樹脂層よりも高くなるように材料選定することによって、上記の発泡制御をすることが可能である。また、第１熱可塑性樹脂と第２の熱可塑性樹脂との加熱発泡時の溶融粘度等を異なるものとすることで、制御樹脂層により発泡樹脂層の発泡を制御しつつ、その発泡が制御樹脂層に広がらないようにもできると考えられる。ただし、第１及び第２の熱可塑性樹脂は、互いに密着性が良好である必要がある。
第１及び第２の熱可塑性樹脂は、発泡体で従来使用されている各種樹脂が使用可能であるが、第１の熱可塑性樹脂がポリオレフィン樹脂であるとともに、第２の熱可塑性樹脂がエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂であることが好ましい。これら樹脂を使用することで、発泡樹脂層に比べて制御樹脂層のゲル分率（架橋度）が高くなりやすくなり、制御樹脂層により容易に発泡が制御される。また、これら樹脂を使用すると多層積層体において第１及び第２の樹脂層の密着性が良好になる。
ポリオレフィン樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂が挙げられる。ポリプロピレン系樹脂は、プロピレンの単独重合体であるホモポリプロピレンや、プロピレンとプロピレン以外のα−オレフィンとの共重合体が挙げられる。プロピレン以外のα−オレフィンとしては、エチレン、又は、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、４−メチル−１−ペンテン、１−ヘプテン、１−オクテンなどの炭素数４〜１０程度のα−オレフィンが挙げられる。
また、ポリエチレン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン系樹脂、中密度ポリエチレン系樹脂、高密度ポリエチレン系樹脂などが挙げられる。
また、ポリオレフィン樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂以外も使用可能であり、例えば、エチレン、プロピレン以外の上記α−オレフィンの単独重合体、共重合体などが挙げられる
ポリエチレン系樹脂のように、電離放射線の照射により架橋する性質を有する材料では、架橋程度により発泡時の破泡を抑えることができるので、照射線量により発泡を制御することが比較的容易である。
また、エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂は、各種のエチレン−酢酸ビニル共重合体を使用でき、好ましくは酢酸ビニルの含有量が１〜２５質量％、より好ましくは５〜２０質量％のものが挙げられる。
また、ポリエチレン系樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン系樹脂、中密度ポリエチレン系樹脂、高密度ポリエチレン系樹脂などが挙げられる。
また、ポリオレフィン樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂以外も使用可能であり、例えば、エチレン、プロピレン以外の上記α−オレフィンの単独重合体、共重合体などが挙げられる
ポリエチレン系樹脂のように、電離放射線の照射により架橋する性質を有する材料では、架橋程度により発泡時の破泡を抑えることができるので、照射線量により発泡を制御することが比較的容易である。
また、エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂は、各種のエチレン−酢酸ビニル共重合体を使用でき、好ましくは酢酸ビニルの含有量が１〜２５質量％、より好ましくは５〜２０質量％のものが挙げられる。
本発明の多層発泡体は、上記のように多層積層体を発泡処理して得るものである。多層積層体は、２以上の第１の樹脂層と、３以上の第２の樹脂層と備え、これらが第２の樹脂層の間に第１の樹脂層が配置されるように交互に積層されてなるものである。第１及び第２の樹脂層それぞれは、多層発泡体において発泡樹脂層、制御樹脂層となるものである。第１の樹脂層は、少なくとも第１の熱可塑性樹脂と、発泡剤とを含み、発泡剤により発泡されることで発泡樹脂層となることが好ましい。一方、第２の樹脂層は、発泡剤を含まず、発泡処理時に発泡することなく非発泡の制御樹脂層となる。
なお、多層積層体において、第１樹脂層と第２の樹脂層の間には、他の層が設けられないことが好ましい。したがって、多層発泡体においても、発泡樹脂層と制御樹脂層の間には、これらを接着するための他の層（接着材）が設けられないことが好ましく、これにより、発泡樹脂層は制御樹脂層に直接積層される。
なお、多層積層体において、第１樹脂層と第２の樹脂層の間には、他の層が設けられないことが好ましい。したがって、多層発泡体においても、発泡樹脂層と制御樹脂層の間には、これらを接着するための他の層（接着材）が設けられないことが好ましく、これにより、発泡樹脂層は制御樹脂層に直接積層される。
（発泡剤）
第１の樹脂層に含まれる発泡剤としては、熱分解型発泡剤が好ましい。熱分解型発泡剤としては、例えば、樹脂の溶融温度より高い分解温度を有するものを使用する。熱分解型発泡剤は、例えば、分解温度が１６０〜２７０℃の有機系又は無機系の化学発泡剤を用いる。
有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４'−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機系発泡剤としては、酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物、ニトロソ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミンがより好ましく、アゾジカルボンアミドが更に好ましい。
これらの熱分解型発泡剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用する。
熱分解型発泡剤の添加量は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して１〜３０質量部が好ましく、４〜２０質量部がより好ましい。
第１の樹脂層に含まれる発泡剤としては、熱分解型発泡剤が好ましい。熱分解型発泡剤としては、例えば、樹脂の溶融温度より高い分解温度を有するものを使用する。熱分解型発泡剤は、例えば、分解温度が１６０〜２７０℃の有機系又は無機系の化学発泡剤を用いる。
有機系発泡剤としては、アゾジカルボンアミド、アゾジカルボン酸金属塩（アゾジカルボン酸バリウム等）、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、ヒドラゾジカルボンアミド、４，４'−オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）、トルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン誘導体、トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物等が挙げられる。
無機系発泡剤としては、酸アンモニウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素アンモニウム、炭酸水素ナトリウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素ナトリウム、無水クエン酸モノソーダ等が挙げられる。
これらの中では、微細な気泡を得る観点、及び経済性、安全面の観点から、アゾ化合物、ニトロソ化合物が好ましく、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミンがより好ましく、アゾジカルボンアミドが更に好ましい。
これらの熱分解型発泡剤は、単独で又は２以上を組み合わせて使用する。
熱分解型発泡剤の添加量は、ポリオレフィン系樹脂１００質量部に対して１〜３０質量部が好ましく、４〜２０質量部がより好ましい。
また、第１の樹脂層及び第２の樹脂層それぞれにおいて、第１の熱可塑性樹脂（例えば、ポリオレフィン系樹脂）、及び第２の熱可塑性樹脂（例えば、エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂）が、それぞれ主成分となるものである。したがって、第１及び第２の熱可塑性樹脂（例えば、ポリオレフィン系樹脂及びエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂）はそれぞれ、第１及び第２の樹脂層それぞれの全量に対して、通常、５０質量％以上含有されるものであり、好ましくは６０質量％以上、より好ましくは７０質量％以上含有される。
第１及び第２の樹脂層それぞれは、任意の添加剤を含有してもよい。そのような添加剤としては、架橋助剤、酸化防止剤、耐光剤、紫外線吸収剤、フィラー、滑剤、難燃剤、帯電防止剤、有機過酸化物等が挙げられる。また、第１の樹脂層は、熱分解型発泡剤を含有する場合、分解温度調整剤等を含有してもよい。これら添加剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。
また、第１及び第２の樹脂層は、それぞれ上記のように主成分としてポリオレフィン系樹脂及びエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂を含有する場合、これらの樹脂成分以外の樹脂やゴム成分を含有してもよい。
また、第１及び第２の樹脂層は、それぞれ上記のように主成分としてポリオレフィン系樹脂及びエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂を含有する場合、これらの樹脂成分以外の樹脂やゴム成分を含有してもよい。
［多層発泡体の構造］
次に、本発明の多層発泡体の構造についてより詳細に説明する。
樹脂発泡樹脂層は、ＺＤ方向に延びるように発泡した気泡を有することが好ましい。より具体的には、後述する第１及び第２の実施形態で説明する構造である。
また、樹脂発泡樹脂層は、隣接する２つの制御樹脂層を接続するようにＺＤ方向に沿って１個設けられる気泡が、面方向に沿って連続するように複数設けられることも好ましい。より具体的には、後述する第２及び第３の実施形態で説明する構造である。
次に、本発明の多層発泡体の構造についてより詳細に説明する。
樹脂発泡樹脂層は、ＺＤ方向に延びるように発泡した気泡を有することが好ましい。より具体的には、後述する第１及び第２の実施形態で説明する構造である。
また、樹脂発泡樹脂層は、隣接する２つの制御樹脂層を接続するようにＺＤ方向に沿って１個設けられる気泡が、面方向に沿って連続するように複数設けられることも好ましい。より具体的には、後述する第２及び第３の実施形態で説明する構造である。
（第１の実施形態）
図１は、第１の実施形態に係る多層発泡体１０を示す。多層発泡体１０は、図１に示すように、複数の気泡１２を有する２以上の発泡樹脂層１１と、３以上の制御樹脂層２１を備え、ＺＤ方向において隣接する制御樹脂層２１、２１の間それぞれに発泡樹脂層１１が配置されるように、発泡樹脂層１１と制御樹脂層２１が交互に積層されるものである。なお、例えば、図１では、発泡樹脂層１１が５層、制御樹脂層２１が６層である例が示されるが、層の数はこれらに限定されない。
図１は、第１の実施形態に係る多層発泡体１０を示す。多層発泡体１０は、図１に示すように、複数の気泡１２を有する２以上の発泡樹脂層１１と、３以上の制御樹脂層２１を備え、ＺＤ方向において隣接する制御樹脂層２１、２１の間それぞれに発泡樹脂層１１が配置されるように、発泡樹脂層１１と制御樹脂層２１が交互に積層されるものである。なお、例えば、図１では、発泡樹脂層１１が５層、制御樹脂層２１が６層である例が示されるが、層の数はこれらに限定されない。
多層発泡体１０において、制御樹脂層２１は上記のように非発泡の層である。制御樹脂層２１は、第２の樹脂層の形状が概ね維持され、略平面形状となる。制御樹脂層２１は、非発泡かつ略平面形状となることで、多層発泡体１０の芯材の働きをし、多層発泡体１０の機械強度を良好にしやすくする。また、最も外側の制御樹脂層２１は、図１に示すように、多層発泡体１０の最外面となるため、多層発泡体１０の表面の平面性を確保しやすくなる。
各発泡樹脂層１１における気泡１２は、制御樹脂層２１、２１により一定の形状となるように規制されて発泡される。具体的には、第１の実施形態においては、図１に示すように,気泡１２がＺＤ方向に延びるように発泡する。ただし、多層発泡体１０において全ての気泡１２がＺＤ方向に延びるように発泡している必要はなく、一部の気泡１２がＺＤ方向に延びるように発泡していればよい。
そして、ＭＤ方向の平均気泡径ＬＭＤとＴＤ方向の平均気泡径ＬＴＤの平均値に対するＺＤ方向の平均気泡径ＬＺＤの比（すなわち、ＬＺＤ／｛（ＬＭＤ＋ＬＴＤ）／２｝；“気泡径比”ともいう）が１．１より大きくなることが好ましい。気泡径比が１．１より大きくなると、多層発泡体１０において多くの気泡１２がＺＤ方向に長く延びた形状となる。そのため、各発泡樹脂層１２はＺＤ方向に圧縮しやすくなり、多層発泡体１０のＺＤ方向における柔軟性を高めやすくなる。
柔軟性を高めつつ、多層発泡体１０の機械強度を良好にするためには、上記気泡径比は、１．１より大きく２．０以下が好ましく、１．２〜１．９がより好ましく、１．３〜１．９が特に好ましい。
そして、ＭＤ方向の平均気泡径ＬＭＤとＴＤ方向の平均気泡径ＬＴＤの平均値に対するＺＤ方向の平均気泡径ＬＺＤの比（すなわち、ＬＺＤ／｛（ＬＭＤ＋ＬＴＤ）／２｝；“気泡径比”ともいう）が１．１より大きくなることが好ましい。気泡径比が１．１より大きくなると、多層発泡体１０において多くの気泡１２がＺＤ方向に長く延びた形状となる。そのため、各発泡樹脂層１２はＺＤ方向に圧縮しやすくなり、多層発泡体１０のＺＤ方向における柔軟性を高めやすくなる。
柔軟性を高めつつ、多層発泡体１０の機械強度を良好にするためには、上記気泡径比は、１．１より大きく２．０以下が好ましく、１．２〜１．９がより好ましく、１．３〜１．９が特に好ましい。
ここで、各気泡１２は、略平面状の制御樹脂層２１、２１の間で、気泡１２と気泡１２の間の隔壁１２Ｃが、薄くなり膜状となるように発泡したものである。そのため、制御樹脂層２１に隣接するように設けられる各気泡１２は、その上辺１２Ａ若しくは下辺１２Ｂ、又はその両方が制御樹脂層２１に沿うように設けられることが好ましい。これにより、上辺１２Ａ、下辺１２Ｂは、従来の気泡のように曲線的な輪郭ではなく、直線的な輪郭を有することとなる。
また、気泡１２は、Ｚ方向に平行な断面において、角部がある輪郭を有し、三角形、四角形、五角形などの各種多角形形状を呈することが好ましい。なお、多角形形状とは、気泡１２の輪郭が複数の角部を有する形状となるものであり、角部と角部とを繋ぐ各辺は完全に直線である必要はなく、多少曲線的に曲がっている部分があってもよい。
また、気泡１２は、Ｚ方向に平行な断面において、角部がある輪郭を有し、三角形、四角形、五角形などの各種多角形形状を呈することが好ましい。なお、多角形形状とは、気泡１２の輪郭が複数の角部を有する形状となるものであり、角部と角部とを繋ぐ各辺は完全に直線である必要はなく、多少曲線的に曲がっている部分があってもよい。
さらに、第１の実施形態では、各発泡樹脂層２１において、気泡は、面方向（すなわち、ＺＤ方向に垂直な面）に沿って連続するように設けられる。ここで、面方向に沿って連続するとは、面方向において隣接する気泡１２，１２が、膜状の隔壁１２Ｃを介して連続する状態をいう。ただし、複数の気泡１２は、全てが連続している必要はないが、例えば、ＺＤ方向に平行な断面において、ＴＤ又はＭＤ方向に沿って少なくとも１０個、より好ましくは２０個以上、さらに好ましくは３０個以上が膜状の隔壁１２Ｃを介して連続して他の気泡に接続するように設けられればよい。なお、膜状の隔壁とは、その厚さが上記した平均気泡径ＬAVの１／２以下のものであるが、好ましくは１／３以下である。
第１の実施形態において、各発泡樹脂層１１に設けられた気泡１２は、平均個数でＺＤ方向に沿って２〜５個の気泡１２が設けられる。なお、本実施形態において、ＺＤ方向に沿って設けられる気泡１２の平均個数は、気泡１２の形状をより規則的に制御しやすくするために、２〜３個であることが好ましい。
また、複数の気泡１２は、隣接する２つの制御樹脂層２１、２１をＺＤ方向に接続するように設けられることが好ましい。ここで、制御樹脂層２１、２１が複数の気泡によって接続された状態とは、制御樹脂層２１、２１間がほとんど気泡で占められることを意味し、例えば、ＺＤ方向に平行な直線を引いたとき、その直線上の隣接する制御樹脂層２１、２１の間にある気泡１２部分の長さ合計が、隣接する制御樹脂層２１、２１間の離間距離（すなわち、発泡樹脂層１１の厚さ）の２／３以上であればよい。ただし、気泡１２は、全ての気泡がＺＤ方向に接続するように設けられる必要はなく、ＺＤ方向に平行な断面において気泡１２の大部分（例えば、全気泡数の８０％以上、好ましくは９０％以上）が接続する状態であればよい。
以上のように、第１の実施形態の多層発泡体１０は、ＺＤ方向に延びるように発泡した複数の気泡１２を有する発泡樹脂層１１と、略平面状の制御樹脂層２１とを備えることで、柔軟性が高く、機械強度も良好なものとなる。さらに、複数の気泡１２は、制御樹脂層２１により規制されて発泡されることで、比較的規則的な形状を有するため、各種の機械特性が安定したものとなる。
（第２の実施形態）
図２は、第２の実施形態の多層発泡体２０を示す。第２の実施形態における第１の実施形態との相違点は、各発泡樹脂層１１においてＺＤ方向に沿って設けられる気泡の数である。第１の実施形態では、各発泡樹脂層１１においてＺＤ方向に沿って設けられる気泡の平均個数が２〜５個であったが、本実施形態では１個である。以下、第１の実施形態との相違点のみを説明し、説明を省略する部分は、第１の実施形態と同様である。
図２は、第２の実施形態の多層発泡体２０を示す。第２の実施形態における第１の実施形態との相違点は、各発泡樹脂層１１においてＺＤ方向に沿って設けられる気泡の数である。第１の実施形態では、各発泡樹脂層１１においてＺＤ方向に沿って設けられる気泡の平均個数が２〜５個であったが、本実施形態では１個である。以下、第１の実施形態との相違点のみを説明し、説明を省略する部分は、第１の実施形態と同様である。
すなわち、第２の実施形態では、各制御樹脂層１１においてＺＤ方向に沿って設けられる気泡１２の数は、ほとんどの部分で１個である。そして、複数の気泡１２のうち、多くの気泡（通常、全気泡数の６０％以上、好ましくは８０％以上）は、気泡１２の上辺１２Ａ及び下辺１２Ｂが制御樹脂層２１、２１に沿って設けられ、隣接する制御樹脂層２１、２１はＺＤ方向に沿って設けられる１個の気泡によって接続された状態となる。
ここで、制御樹脂層２１、２１が１個の気泡１２によって接続された状態とは、上記したように制御樹脂層２１、２１間がほとんど気泡で占められることを意味し、例えば、制御樹脂層２１、２１間には、その離間距離（すなわち、発泡樹脂層の厚さ）の２／３以上のＺＤ方向長さを有する気泡が１個設けられることをいう。そして、本実施形態では、そのように制御樹脂層２１、２１を接続するように設けた１個の気泡が、面方向（ＺＤ方向に垂直な面）に沿って連続して設けられるものである。ここで、面方向に沿って連続するとは、ＺＤ方向に平行な断面において、ＴＤ又はＭＤ方向に沿って、気泡１２が膜状の隔壁１２Ｃを介して連続する状態をいう。なお、複数の気泡１２は、全てが連続する必要はなく、例えば、ＺＤ方向に平行な断面において、ＴＤ又はＭＤ方向に沿って少なくとも１０個、より好ましくは２０個以上、さらに好ましくは３０個以上が連続して他の気泡に、膜状の隔壁１２Ｃを介して接続するように設けられればよい。なお、膜状の隔壁とは、上記したようにその厚さが上記した平均気泡径ＬAVの１／２以下ものであるが、１／３以下であることが好ましい。
また、本実施形態では、各気泡１２の輪郭は、四角形となりやすく、例えば、全気泡のうち、５０％以上は四角形となる。
ここで、制御樹脂層２１、２１が１個の気泡１２によって接続された状態とは、上記したように制御樹脂層２１、２１間がほとんど気泡で占められることを意味し、例えば、制御樹脂層２１、２１間には、その離間距離（すなわち、発泡樹脂層の厚さ）の２／３以上のＺＤ方向長さを有する気泡が１個設けられることをいう。そして、本実施形態では、そのように制御樹脂層２１、２１を接続するように設けた１個の気泡が、面方向（ＺＤ方向に垂直な面）に沿って連続して設けられるものである。ここで、面方向に沿って連続するとは、ＺＤ方向に平行な断面において、ＴＤ又はＭＤ方向に沿って、気泡１２が膜状の隔壁１２Ｃを介して連続する状態をいう。なお、複数の気泡１２は、全てが連続する必要はなく、例えば、ＺＤ方向に平行な断面において、ＴＤ又はＭＤ方向に沿って少なくとも１０個、より好ましくは２０個以上、さらに好ましくは３０個以上が連続して他の気泡に、膜状の隔壁１２Ｃを介して接続するように設けられればよい。なお、膜状の隔壁とは、上記したようにその厚さが上記した平均気泡径ＬAVの１／２以下ものであるが、１／３以下であることが好ましい。
また、本実施形態では、各気泡１２の輪郭は、四角形となりやすく、例えば、全気泡のうち、５０％以上は四角形となる。
図２からも明らかなように、第２の実施形態の発泡樹脂層１１における気泡１２は、第１の実施形態に比べてより規則的に並べられる。したがって、柔軟性等の各種の機械的特性を安定的に向上させやすくなる。
なお、第１及び第２の実施形態では、制御樹脂層の数を多くしすぎると、ＺＤ方向に延びるように発泡しににくくなることから、発泡樹脂層を３〜１０層、制御樹脂層を４〜１１層設け、これらの合計層数を７〜２１層とすることが好ましく、発泡樹脂層を４〜７層、制御樹脂層を５〜８層設け、これらの合計層数を９〜１５層とすることがより好ましい。なお、第２の実施形態のようにＺＤ方向における気泡の数を少なくするためには、これら層数の範囲内においては、合計層数は多くしたほうがよい。
また、第１及び第２の実施形態では、ＺＤ方向に延びるように発泡させるために、制御樹脂層２１による発泡抑制効果は比較的小さくなる。したがって、平均気泡径ＬAVは、比較的大きくなりやすく、好ましくは１００〜５００μｍ、より好ましくは２００〜４００μｍである。
なお、発泡条件（発泡倍率）、架橋条件（ゲル分率）、及び制御樹脂層２１による発泡制御の条件（例えば、第１及び第２の樹脂層の厚さ比）等を適宜変更することで、上記した第１及び第２の実施形態の構造を得ることが可能になる。
また、第１及び第２の実施形態では、ＺＤ方向に延びるように発泡させるために、制御樹脂層２１による発泡抑制効果は比較的小さくなる。したがって、平均気泡径ＬAVは、比較的大きくなりやすく、好ましくは１００〜５００μｍ、より好ましくは２００〜４００μｍである。
なお、発泡条件（発泡倍率）、架橋条件（ゲル分率）、及び制御樹脂層２１による発泡制御の条件（例えば、第１及び第２の樹脂層の厚さ比）等を適宜変更することで、上記した第１及び第２の実施形態の構造を得ることが可能になる。
（第３の実施形態）
図３は、第３の実施形態の多層発泡体３０を示す。第３の実施形態における第２の実施形態との相違点は、各発泡樹脂層１１に設けられる気泡１２の形状である。以下、第２の実施形態との相違点のみを説明する。
第２の実施形態では、気泡１２はＺＤ方向に延びるように発泡していたが、本実施形態では、ＺＤ方向に延びるように発泡しない。すなわち、上記した気泡径比は、１．１以下となり、図３に示す断面形状でも、ＺＤ方向の気泡の長さが、ＭＤ又はＴＤ方向に沿う気泡の長さと略同じが又は横長となる。したがって、第３の実施形態では、気泡径比が１．０未満となるような形状であってもよい。
ただし、第３の実施形態でも、第２の実施形態と同様に、隣接する２つの制御樹脂層２１、２１を接続するようにＺＤ方向に沿って１個設けられる気泡１２は、面方向に沿って連続するように複数設けられることになる。
また、気泡１２の形状は、四角形となりやすく、好ましくは気泡１２の大部分（例えば、全気泡数の６０％以上、より好ましくは８０％以上）が四角形の形状を有する。
このように、四角形の１個の気泡が面方向に沿って連続するように設けられると、ＺＤ方向に平行な断面では、図３に示すように、四角形の気泡１２が横方向に沿って発泡樹脂層１１に敷き詰められた形状となり、より規則的な気泡の形状とすることが可能である。
図３は、第３の実施形態の多層発泡体３０を示す。第３の実施形態における第２の実施形態との相違点は、各発泡樹脂層１１に設けられる気泡１２の形状である。以下、第２の実施形態との相違点のみを説明する。
第２の実施形態では、気泡１２はＺＤ方向に延びるように発泡していたが、本実施形態では、ＺＤ方向に延びるように発泡しない。すなわち、上記した気泡径比は、１．１以下となり、図３に示す断面形状でも、ＺＤ方向の気泡の長さが、ＭＤ又はＴＤ方向に沿う気泡の長さと略同じが又は横長となる。したがって、第３の実施形態では、気泡径比が１．０未満となるような形状であってもよい。
ただし、第３の実施形態でも、第２の実施形態と同様に、隣接する２つの制御樹脂層２１、２１を接続するようにＺＤ方向に沿って１個設けられる気泡１２は、面方向に沿って連続するように複数設けられることになる。
また、気泡１２の形状は、四角形となりやすく、好ましくは気泡１２の大部分（例えば、全気泡数の６０％以上、より好ましくは８０％以上）が四角形の形状を有する。
このように、四角形の１個の気泡が面方向に沿って連続するように設けられると、ＺＤ方向に平行な断面では、図３に示すように、四角形の気泡１２が横方向に沿って発泡樹脂層１１に敷き詰められた形状となり、より規則的な気泡の形状とすることが可能である。
また、第３の実施形態の多層発泡体３０は、特に限定されないが、いわゆる超多層とすることが好ましく、具体的には、発泡樹脂層を１０〜８０層、制御樹脂層を１１〜８１層設け、これらの合計層数を２１〜１６１層とすることが好ましく、発泡樹脂層を１５〜５０層、制御樹脂層を１６〜５１層設け、これらの合計層数を３１〜１０１層とすることがより好ましく、発泡樹脂層を１５〜３０層、制御樹脂層を１６〜３１層設け、これらの合計層数を３１〜６１層とすることがより好ましい。
本実施形態では、このように多層発泡体３０を超多層とすることにより、ＺＤ方向における発泡が制御され、発泡がＺＤ方向に延びずに、上記したように気泡径比が小さくなる。また、制御樹脂層２１による押さえ込み効果により、平均気泡径ＬAVは、小さくしやすくなり、例えば、５〜１００μｍにすることも可能である。
そして、本発明では、発泡条件、架橋条件、及び制御樹脂層２１による発泡制御の条件等を適宜変更することで、このような第３の実施形態の構造のものを得ることが可能になる。
本実施形態では、このように多層発泡体３０を超多層とすることにより、ＺＤ方向における発泡が制御され、発泡がＺＤ方向に延びずに、上記したように気泡径比が小さくなる。また、制御樹脂層２１による押さえ込み効果により、平均気泡径ＬAVは、小さくしやすくなり、例えば、５〜１００μｍにすることも可能である。
そして、本発明では、発泡条件、架橋条件、及び制御樹脂層２１による発泡制御の条件等を適宜変更することで、このような第３の実施形態の構造のものを得ることが可能になる。
なお、以上の説明では、多層発泡体の好ましい構造を第１〜第３の実施形態により説明したが、多層発泡体は、以上の第１〜３の実施形態の構成に限定されない。例えば、第１の実施形態では、気泡１２がＺＤ方向に延びるように発泡する態様を説明したが、第３の実施形態と同様に、気泡１２がＺＤ方向に延びるように発泡していなくてもよい。
また、発泡樹脂層内の気泡は、ＺＤ方向に平行な断面において、連続しなくてもよい。また、Ｚ方向に沿って設けられる１〜５個の気泡は、隣接する２つの制御樹脂層をＺＤ方向に接続するように設けられなくてもよい。したがって、例えば、気泡１２と気泡１２の間の隔壁は、膜状ではなく厚みが大きいものでもよい。
また、発泡樹脂層内の気泡は、ＺＤ方向に平行な断面において、連続しなくてもよい。また、Ｚ方向に沿って設けられる１〜５個の気泡は、隣接する２つの制御樹脂層をＺＤ方向に接続するように設けられなくてもよい。したがって、例えば、気泡１２と気泡１２の間の隔壁は、膜状ではなく厚みが大きいものでもよい。
［多層発泡体の製造方法］
次に、本発明の多層発泡体の製造方法の一実施形態を説明する
例えば、本発明の多層発泡体は、以下の工程（Ｉ）〜（III）を有する製造方法によって製造される。
（Ｉ）２以上の第１の樹脂層と、３以上の第２の樹脂層とを、前記第２の樹脂層の間に第１の樹脂層が配置されるように交互に積層して多層積層体を得る工程
（II）工程（I）で得た多層積層体を架橋する工程
（III）架橋した多層積層体において第１の樹脂層を発泡させることにより多層発泡体を得る工程
次に、本発明の多層発泡体の製造方法の一実施形態を説明する
例えば、本発明の多層発泡体は、以下の工程（Ｉ）〜（III）を有する製造方法によって製造される。
（Ｉ）２以上の第１の樹脂層と、３以上の第２の樹脂層とを、前記第２の樹脂層の間に第１の樹脂層が配置されるように交互に積層して多層積層体を得る工程
（II）工程（I）で得た多層積層体を架橋する工程
（III）架橋した多層積層体において第１の樹脂層を発泡させることにより多層発泡体を得る工程
以下、各工程について、詳細に説明する。
（工程（I））
工程（I）において使用される第１の樹脂層は、上記のように、第１の熱可塑性樹脂を含む樹脂層であり、好ましくは熱分解型発泡剤等の発泡剤をさらに含有する。第２の樹脂層は、第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の熱可塑性樹脂を含む樹脂層である。これら第１及び第２の樹脂層を交互に積層する方法は、特に限定されないが、共押出成形により行うことが好ましい。
共押出成形の具体例としては、第１の熱可塑性樹脂、さらには、適宜添加される発泡剤、その他の任意成分等を第１の押出機に供給して溶融混練するとともに、第２の熱可塑性樹脂、及び適宜添加されるその他の任意成分を第２の押出機に供給して溶融混練し、第１及び第２の押出機から供給された樹脂材料を合流させて、Ｔダイ等によりシート状に押し出すことにより多層積層体を得る方法が挙げられる。
このような共押出成形においては、フィードブロック法、マルチマニホールド法のいずれでもよいが、フィードブロック法が好ましい。
また、例えば、１０層以上の多層積層体を得るような場合には、従来公知の超多層化法により多層化してもよい。具体的には、第１及び第２の押出機から供給された各樹脂材料を合流させて得た積層体を、ＺＤ方向に沿って切断するように分割し、その分割した積層体をさらに積層することで超多層化する方法が挙げられる。
なお、上記第１及び第２の実施形態のように、Ｚ方向に延びるように発泡させるためには、多層積層体の層数を比較的少なくすることが好ましい。一方で、第３の実施形態のようにＺＤ方向の気泡の長さが、ＭＤ又はＴＤ方向に沿う気泡の長さと略同じが又は横長となるような場合には、超多層とすることが好ましい。
（工程（I））
工程（I）において使用される第１の樹脂層は、上記のように、第１の熱可塑性樹脂を含む樹脂層であり、好ましくは熱分解型発泡剤等の発泡剤をさらに含有する。第２の樹脂層は、第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の熱可塑性樹脂を含む樹脂層である。これら第１及び第２の樹脂層を交互に積層する方法は、特に限定されないが、共押出成形により行うことが好ましい。
共押出成形の具体例としては、第１の熱可塑性樹脂、さらには、適宜添加される発泡剤、その他の任意成分等を第１の押出機に供給して溶融混練するとともに、第２の熱可塑性樹脂、及び適宜添加されるその他の任意成分を第２の押出機に供給して溶融混練し、第１及び第２の押出機から供給された樹脂材料を合流させて、Ｔダイ等によりシート状に押し出すことにより多層積層体を得る方法が挙げられる。
このような共押出成形においては、フィードブロック法、マルチマニホールド法のいずれでもよいが、フィードブロック法が好ましい。
また、例えば、１０層以上の多層積層体を得るような場合には、従来公知の超多層化法により多層化してもよい。具体的には、第１及び第２の押出機から供給された各樹脂材料を合流させて得た積層体を、ＺＤ方向に沿って切断するように分割し、その分割した積層体をさらに積層することで超多層化する方法が挙げられる。
なお、上記第１及び第２の実施形態のように、Ｚ方向に延びるように発泡させるためには、多層積層体の層数を比較的少なくすることが好ましい。一方で、第３の実施形態のようにＺＤ方向の気泡の長さが、ＭＤ又はＴＤ方向に沿う気泡の長さと略同じが又は横長となるような場合には、超多層とすることが好ましい。
工程（I）において、第１及び第２の樹脂層は、発泡前の各層の厚さが、１〜１０００μｍの範囲に調整されることが好ましく、１５〜２００μｍであることがより好ましい。また、第２の樹脂層の厚さに対する第１の樹脂層の厚さの比は、０．０２〜５０であることが好ましく、０．０５〜２０であることがより好ましく、０．５〜５であることがさらに好ましく、０．７５〜３が特に好ましい。
本製造方法では、上記範囲内で厚さ比を適宜調整することで、発泡樹脂層における発泡体の形状を適宜調整することが可能である。例えば、第１及び第２の実施形態の多層発泡体を得るために、樹脂層の数を少なくした態様では、厚さの比を上記範囲内とすることで、適度に発泡が制御され、ＺＤ方向に気泡が延びるように発泡しやすくなる。なお、厚さ比の上記範囲内では、厚さ比を１に近い値にしたほうが、気泡はＺＤ方向により延びやすくなる。
一方で、第３の実施形態の多層発泡体を得るために、多層積層体を超多層とした態様では、厚さの比を上記範囲内としても、気泡がＺＤ方向に延びにくくなるが、各気泡の形状が一定のものとなり、気泡が面方向に沿って連続しやすくなる。
本製造方法では、上記範囲内で厚さ比を適宜調整することで、発泡樹脂層における発泡体の形状を適宜調整することが可能である。例えば、第１及び第２の実施形態の多層発泡体を得るために、樹脂層の数を少なくした態様では、厚さの比を上記範囲内とすることで、適度に発泡が制御され、ＺＤ方向に気泡が延びるように発泡しやすくなる。なお、厚さ比の上記範囲内では、厚さ比を１に近い値にしたほうが、気泡はＺＤ方向により延びやすくなる。
一方で、第３の実施形態の多層発泡体を得るために、多層積層体を超多層とした態様では、厚さの比を上記範囲内としても、気泡がＺＤ方向に延びにくくなるが、各気泡の形状が一定のものとなり、気泡が面方向に沿って連続しやすくなる。
（工程（II））
工程（II）では、工程（I）で得られた多層積層体を架橋する。架橋方法としては、第１及び第２の樹脂層に予め有機過酸化物を配合しておき、これら第１及び第２の樹脂層を加熱して架橋する方法もあるが、本発明では、多層積層体に電離性放射線を照射して架橋させることが好ましい。なお、電離性放射線としては、電子線、β線等が挙げられるが、電子線であることが好ましい。
電離性放射線は、ゲル分率が上記した所望の範囲となるように照射すればよいが、その照射量は、５〜１００ｋＧｙが好ましく、１５〜５０ｋＧｙがより好ましい。
照射量を１５〜５０ｋＧｙとすると、例えば、上記のように第１の樹脂層にポリオレフィン樹脂を使用するとともに、第２の樹脂層にエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂を使用すると、エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂が比較的高い架橋度で架橋される。一方、ポリオレフィン樹脂は架橋度が相対的に低くなりやすいので、制御樹脂層と発泡樹脂層との架橋度差を大きくしやすくなる。
また、上記範囲内でも、照射量（すなわち、架橋度）を高くしすぎると、制御樹脂層による押さえ込み効果は高くなりすぎ、かつ発泡自体も起こりにくいため、ＺＤ方向に延びるように発泡しにくくなる。そのため、第１及び第２の実施形態の構成を得るためには、上記した中では、１５〜４０ｋＧｙにすることがさらに好ましい。また、これらの中では、照射量を多くしたほうが、気泡が比較的小径化されやすく、第１の実施形態のようにＺ方向に沿う気泡の数も大きくしやすくなる。
一方で、第３の実施形態では、制御樹脂層による押さえ込み効果を高くして形状を一定のものとするために、照射量は比較的高いほうがよく、上記した中でも２０〜５０ｋＧｙにすることがさらに好ましい。
工程（II）では、工程（I）で得られた多層積層体を架橋する。架橋方法としては、第１及び第２の樹脂層に予め有機過酸化物を配合しておき、これら第１及び第２の樹脂層を加熱して架橋する方法もあるが、本発明では、多層積層体に電離性放射線を照射して架橋させることが好ましい。なお、電離性放射線としては、電子線、β線等が挙げられるが、電子線であることが好ましい。
電離性放射線は、ゲル分率が上記した所望の範囲となるように照射すればよいが、その照射量は、５〜１００ｋＧｙが好ましく、１５〜５０ｋＧｙがより好ましい。
照射量を１５〜５０ｋＧｙとすると、例えば、上記のように第１の樹脂層にポリオレフィン樹脂を使用するとともに、第２の樹脂層にエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂を使用すると、エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂が比較的高い架橋度で架橋される。一方、ポリオレフィン樹脂は架橋度が相対的に低くなりやすいので、制御樹脂層と発泡樹脂層との架橋度差を大きくしやすくなる。
また、上記範囲内でも、照射量（すなわち、架橋度）を高くしすぎると、制御樹脂層による押さえ込み効果は高くなりすぎ、かつ発泡自体も起こりにくいため、ＺＤ方向に延びるように発泡しにくくなる。そのため、第１及び第２の実施形態の構成を得るためには、上記した中では、１５〜４０ｋＧｙにすることがさらに好ましい。また、これらの中では、照射量を多くしたほうが、気泡が比較的小径化されやすく、第１の実施形態のようにＺ方向に沿う気泡の数も大きくしやすくなる。
一方で、第３の実施形態では、制御樹脂層による押さえ込み効果を高くして形状を一定のものとするために、照射量は比較的高いほうがよく、上記した中でも２０〜５０ｋＧｙにすることがさらに好ましい。
（工程(III)）
工程（III）では、工程（II）で架橋した多層積層体を発泡処理して、第１の樹脂層を発泡させる。第１の樹脂層は、発泡剤が発泡するように処理すればよいが、発泡剤が熱分解型発泡剤である場合には、多層積層体を加熱することで発泡する。加熱温度は、熱分解型発泡剤が分解する温度以上であればよいが、分解開始温度よりも２０〜１９０℃高い温度にすることが好ましく、例えば、分解開始温度が１３０℃程度の発泡剤を用いる場合には１５０〜３２０℃程度である。
多層積層体を加熱する方法は、特に制限はなく、例えば、多層積層体を熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴により加熱する方法、オイルバスにより加熱する方法等が挙げられ、これらは併用してもよい。
工程（III）では、工程（II）で架橋した多層積層体を発泡処理して、第１の樹脂層を発泡させる。第１の樹脂層は、発泡剤が発泡するように処理すればよいが、発泡剤が熱分解型発泡剤である場合には、多層積層体を加熱することで発泡する。加熱温度は、熱分解型発泡剤が分解する温度以上であればよいが、分解開始温度よりも２０〜１９０℃高い温度にすることが好ましく、例えば、分解開始温度が１３０℃程度の発泡剤を用いる場合には１５０〜３２０℃程度である。
多層積層体を加熱する方法は、特に制限はなく、例えば、多層積層体を熱風により加熱する方法、赤外線により加熱する方法、塩浴により加熱する方法、オイルバスにより加熱する方法等が挙げられ、これらは併用してもよい。
本発明を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定されるものではない。
［測定方法及び評価方法］
本明細書における各物性の測定方法、及び発泡積層体の評価方法は、次の通りである。
＜発泡倍率＞
見掛け密度をＪＩＳ Ｋ７２２２に準拠して測定して、その逆数を発泡倍率とした。
＜架橋度（ゲル分率）＞
約５０ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１０５℃のキシレン３０ｃｍ3中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式によりゲル分率（質量％）を算出する。
ゲル分率（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
本明細書における各物性の測定方法、及び発泡積層体の評価方法は、次の通りである。
＜発泡倍率＞
見掛け密度をＪＩＳ Ｋ７２２２に準拠して測定して、その逆数を発泡倍率とした。
＜架橋度（ゲル分率）＞
約５０ｍｇの試験片を採取し、試験片の重量Ａ（ｍｇ）を精秤する。次に、この試験片を１０５℃のキシレン３０ｃｍ3中に浸漬して２４時間放置した後、２００メッシュの金網で濾過して金網上の不溶解分を採取、真空乾燥し、不溶解分の重量Ｂ（ｍｇ）を精秤する。得られた値から、下記式によりゲル分率（質量％）を算出する。
ゲル分率（質量％）＝１００×（Ｂ／Ａ）
＜平均気泡径＞
測定用の発泡積層体を５０ｍｍ四方にカットして液体窒素に１分間浸した後、カミソリ刃でＭＤ方向及びＺＤ方向に平行な面に沿って切断した。その後、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス社製、製品名ＶＨＸ−９００）を用いて２００倍の拡大写真を撮り、ＭＤ方向における長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＭＤ方向、ＺＤ方向の気泡径を測定した。その操作を５回繰り返し、全てのＭＤ方向の気泡径の平均値を平均気泡径ＬＭＤとした。
発泡積層体をＴＤ方向及びＺＤ方向に平行な面に沿って切断したこと以外は上記と同様にして、２００倍の拡大写真を撮り、ＴＤ方向における長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＴＤ方向の気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。その後、全てのＴＤ方向の気泡径の平均値を平均気泡径ＬＴＤとした。
ＺＤ方向の平均気泡径は、計１０断面分、全てのＺＤ方向の気泡径の平均値をＺＤ方向の平均気泡径ＬＺＤとした。
測定用の発泡積層体を５０ｍｍ四方にカットして液体窒素に１分間浸した後、カミソリ刃でＭＤ方向及びＺＤ方向に平行な面に沿って切断した。その後、デジタルマイクロスコープ（株式会社キーエンス社製、製品名ＶＨＸ−９００）を用いて２００倍の拡大写真を撮り、ＭＤ方向における長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＭＤ方向、ＺＤ方向の気泡径を測定した。その操作を５回繰り返し、全てのＭＤ方向の気泡径の平均値を平均気泡径ＬＭＤとした。
発泡積層体をＴＤ方向及びＺＤ方向に平行な面に沿って切断したこと以外は上記と同様にして、２００倍の拡大写真を撮り、ＴＤ方向における長さ２ｍｍ分の切断面に存在する全ての気泡についてＴＤ方向の気泡径を測定し、その操作を５回繰り返した。その後、全てのＴＤ方向の気泡径の平均値を平均気泡径ＬＴＤとした。
ＺＤ方向の平均気泡径は、計１０断面分、全てのＺＤ方向の気泡径の平均値をＺＤ方向の平均気泡径ＬＺＤとした。
＜発泡状態の評価＞
各実施例、比較例で得られた発泡積層体の発泡状態を以下の評価基準で評価した。
Ａ：制御樹脂層がほぼ平面状となり、制御樹脂層と発泡樹脂層とが交互に層状に配置されていた。さらに、発泡樹脂層における気泡は隣接する２つの制御樹脂層を接続するようにＺＤ方向に沿って設けられるとともに、面方向に沿っても連続して設けられていた。
Ｂ：制御樹脂層がほぼ平面状となり、制御樹脂層と発泡樹脂層とが交互に層状に配置されていた。発泡樹脂層において複数の気泡が見られるが、発泡樹脂層における気泡は隣接する２つの制御樹脂層を接続するようにＺＤ方向に沿って設けられず、或いは、面方向に沿って連続して設けられていなかった。
Ｃ：樹脂制御層が平面状にならず、制御樹脂層と発泡樹脂層とが交互に層状に配置されていなかった。
各実施例、比較例で得られた発泡積層体の発泡状態を以下の評価基準で評価した。
Ａ：制御樹脂層がほぼ平面状となり、制御樹脂層と発泡樹脂層とが交互に層状に配置されていた。さらに、発泡樹脂層における気泡は隣接する２つの制御樹脂層を接続するようにＺＤ方向に沿って設けられるとともに、面方向に沿っても連続して設けられていた。
Ｂ：制御樹脂層がほぼ平面状となり、制御樹脂層と発泡樹脂層とが交互に層状に配置されていた。発泡樹脂層において複数の気泡が見られるが、発泡樹脂層における気泡は隣接する２つの制御樹脂層を接続するようにＺＤ方向に沿って設けられず、或いは、面方向に沿って連続して設けられていなかった。
Ｃ：樹脂制御層が平面状にならず、制御樹脂層と発泡樹脂層とが交互に層状に配置されていなかった。
［実施例１］
第１の押出機に低密度ポリエチレン系樹脂（ＬＤＰＥ）（日本ポリエチレン株式会社、商品名：ＬＥ５２０Ｈ、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分、密度０．９２３ｇ／ｃｍ3）１００質量部、及び発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）１５．６質量部を投入して混錬するとともに、第２の押出機にエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ）（三井デュポン社製、商品名：エバフレックスＥＶ４６０、酢酸ビニル成分含有量１９質量％、ＭＦＲ２．５ｇ／１０分）を投入して、これらを共押出することで、低密度ポリエチレン系樹脂及び発泡剤からなる第１の樹脂層と、エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂からなる第２の樹脂層とを交互に積層し、厚さ１ｍｍの多層積層体シートを得た。多層積層体シートでは、第１の樹脂層が５層、第２の樹脂層が６層設けられており、両最外層がいずれも第２の樹脂層であった。また、第１及び第２の樹脂層の厚さがいずれも９１μｍであり、第２の樹脂層の厚さに対する第１の樹脂層の厚さの比が１であった。
次に、上記多層積層体シートを、その両面に加速電圧７５０ｋＶの電子線を２０ｋＧｙ照射して架橋した後、熱風及び赤外線ヒーターにより２７０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで９０秒間加熱して、多層積層体シートを発泡させ、厚さ３．８０ｍｍのシート状の多層発泡体を得た。得られた多層発泡体の評価結果を表１に示す。また、実施例１で得られた多層発泡体のＺＤ及びＴＤ方向に沿う断面写真を図４に示す。
第１の押出機に低密度ポリエチレン系樹脂（ＬＤＰＥ）（日本ポリエチレン株式会社、商品名：ＬＥ５２０Ｈ、ＭＦＲ４．０ｇ／１０分、密度０．９２３ｇ／ｃｍ3）１００質量部、及び発泡剤であるアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）１５．６質量部を投入して混錬するとともに、第２の押出機にエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂（ＥＶＡ）（三井デュポン社製、商品名：エバフレックスＥＶ４６０、酢酸ビニル成分含有量１９質量％、ＭＦＲ２．５ｇ／１０分）を投入して、これらを共押出することで、低密度ポリエチレン系樹脂及び発泡剤からなる第１の樹脂層と、エチレン酢酸ビニル共重合体樹脂からなる第２の樹脂層とを交互に積層し、厚さ１ｍｍの多層積層体シートを得た。多層積層体シートでは、第１の樹脂層が５層、第２の樹脂層が６層設けられており、両最外層がいずれも第２の樹脂層であった。また、第１及び第２の樹脂層の厚さがいずれも９１μｍであり、第２の樹脂層の厚さに対する第１の樹脂層の厚さの比が１であった。
次に、上記多層積層体シートを、その両面に加速電圧７５０ｋＶの電子線を２０ｋＧｙ照射して架橋した後、熱風及び赤外線ヒーターにより２７０℃に保持された発泡炉内に連続的に送り込んで９０秒間加熱して、多層積層体シートを発泡させ、厚さ３．８０ｍｍのシート状の多層発泡体を得た。得られた多層発泡体の評価結果を表１に示す。また、実施例１で得られた多層発泡体のＺＤ及びＴＤ方向に沿う断面写真を図４に示す。
［実施例２］
多層積層体シートにおける第１及び第２の樹脂層の厚さが表１となるように変更して、第２の樹脂層の厚さに対する第１の樹脂層の厚さの比が２となるようにした以外は、実施例１と同様に実施した。
［実施例３］
表１に示すように、第１の樹脂層におけるアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）の配合量を、低密度ポリエチレン系樹脂（ＬＰＤＥ）１００質量部に対して４．６質量部に変更した以外は実施例１と同様に実施した。
［実施例４］
多層積層体シートにおける第１及び第２の樹脂層の厚さが表１となるように変更して、第２の樹脂層の厚さに対する第１の樹脂層の厚さの比が２となるようにした以外は、実施例３と同様に実施した。
［実施例５］
多層積層体シートにおける第１及び第２の樹脂層の厚さが表１となるように変更して、第２の樹脂層の厚さに対する第１の樹脂層の厚さの比が５となるようにした以外は、実施例３と同様に実施した。得られた多層発泡体のＺＤ及びＴＤ方向に沿う断面写真を図５に示す。
［実施例６］
表１に示すように、多層積層体シートに照射する電子線の照射量を２５ｋＧｙとした以外は、実施例２と同様に実施した。得られた多層発泡体のＺＤ及びＴＤ方向に沿う断面写真を図６に示す。
［実施例７］
多層積層体シートにおける第１及び第２の樹脂層の厚さが表１となるように変更して、第２の樹脂層の厚さに対する第１の樹脂層の厚さの比が５となるようにし、かつ多層積層体シートに照射する電子線の照射量を５０ｋＧｙとした以外は、実施例１と同様に実施した。
［実施例８］
表１に示す厚さを有する第１の樹脂層２０層と、第２の樹脂層２０層とを交互に積層した４０層からなる、厚さ１．２ｍｍの多層積層体シートを使用するとともに、多層積層体シートに照射する電子線の照射量を５０ｋＧｙとした以外は、実施例１と同様に実施した。得られた多層発泡体のＺＤ及びＴＤ方向に沿う断面写真を図７に示す。
［実施例９］
多層積層体シートにおける第１及び第２の樹脂層の厚さを表１となるように変更して、第２の樹脂層の厚さに対する第１の樹脂層の厚さの比が２．６となるようにした以外は、実施例８と同様に実施した。
［実施例１０］
表１に示すように、多層積層体シートに照射する電子線の照射量を３０ｋＧｙとした以外は、実施例８と同様に実施した。
［比較例１］
多層積層体シートに電子線を照射せず、多層積層体シートを架橋しなかった以外は、実施例２と同様に実施した。得られた多層発泡体のＺＤ及びＴＤ方向に沿う断面写真を図８に示す。
多層積層体シートにおける第１及び第２の樹脂層の厚さが表１となるように変更して、第２の樹脂層の厚さに対する第１の樹脂層の厚さの比が２となるようにした以外は、実施例１と同様に実施した。
［実施例３］
表１に示すように、第１の樹脂層におけるアゾジカルボンアミド（ＡＤＣＡ）の配合量を、低密度ポリエチレン系樹脂（ＬＰＤＥ）１００質量部に対して４．６質量部に変更した以外は実施例１と同様に実施した。
［実施例４］
多層積層体シートにおける第１及び第２の樹脂層の厚さが表１となるように変更して、第２の樹脂層の厚さに対する第１の樹脂層の厚さの比が２となるようにした以外は、実施例３と同様に実施した。
［実施例５］
多層積層体シートにおける第１及び第２の樹脂層の厚さが表１となるように変更して、第２の樹脂層の厚さに対する第１の樹脂層の厚さの比が５となるようにした以外は、実施例３と同様に実施した。得られた多層発泡体のＺＤ及びＴＤ方向に沿う断面写真を図５に示す。
［実施例６］
表１に示すように、多層積層体シートに照射する電子線の照射量を２５ｋＧｙとした以外は、実施例２と同様に実施した。得られた多層発泡体のＺＤ及びＴＤ方向に沿う断面写真を図６に示す。
［実施例７］
多層積層体シートにおける第１及び第２の樹脂層の厚さが表１となるように変更して、第２の樹脂層の厚さに対する第１の樹脂層の厚さの比が５となるようにし、かつ多層積層体シートに照射する電子線の照射量を５０ｋＧｙとした以外は、実施例１と同様に実施した。
［実施例８］
表１に示す厚さを有する第１の樹脂層２０層と、第２の樹脂層２０層とを交互に積層した４０層からなる、厚さ１．２ｍｍの多層積層体シートを使用するとともに、多層積層体シートに照射する電子線の照射量を５０ｋＧｙとした以外は、実施例１と同様に実施した。得られた多層発泡体のＺＤ及びＴＤ方向に沿う断面写真を図７に示す。
［実施例９］
多層積層体シートにおける第１及び第２の樹脂層の厚さを表１となるように変更して、第２の樹脂層の厚さに対する第１の樹脂層の厚さの比が２．６となるようにした以外は、実施例８と同様に実施した。
［実施例１０］
表１に示すように、多層積層体シートに照射する電子線の照射量を３０ｋＧｙとした以外は、実施例８と同様に実施した。
［比較例１］
多層積層体シートに電子線を照射せず、多層積層体シートを架橋しなかった以外は、実施例２と同様に実施した。得られた多層発泡体のＺＤ及びＴＤ方向に沿う断面写真を図８に示す。
表１の結果から明らかなように、実施例１〜１０では、互いに異なる熱可塑性樹脂を使用した第１及び第２の樹脂層を多数層交互に並べて、これらを架橋して発泡することで、制御樹脂層がほぼ平面状となり、制御樹脂層と発泡樹脂層とが交互に層状に配置された多層発泡体を得ることができた。したがって、実施例１〜１０の多層発泡体は、制御樹脂層により補強される一方で発泡樹脂層により柔軟性が付与されるため、柔軟性及び機械強度が優れたものとなる。
また、実施例１〜３、６、７では、発泡倍率、第１及び第２の樹脂層の厚さの比、樹脂層の層数合計、及びゲル分率（架橋度）を所望の範囲に調整することで、ＺＤ方向に気泡が延びるように発泡され、かつ発泡状態が良好な発泡シートを得ることができた。したがって、これら実施例では、ＺＤ方向の柔軟性により優れた多層発泡体を得ることができる。さらに、実施例１、２、６、７では、発泡倍率を高くすることでより発泡状態が良好となった。
さらに、実施例１、２、８〜１０では、発泡樹脂層内の気泡は、隣接する２つの制御樹脂層を接続するようにＺＤ方向に沿って１個設けられ、かつ面方向に沿って連続するように複数設けられるものであった。そのため、これら実施例では、柔軟性等の各種の機械的特性を安定的に向上させることが可能である。
それに対して、比較例１では、架橋処理をしなかったため、第１の樹脂層の発泡が第２の樹脂層まで広がり、制御樹脂層の平面性が確保できずに、制御樹脂層と発泡樹脂層とが交互に層状に配置された多層発泡体とすることができなかった。
また、実施例１〜３、６、７では、発泡倍率、第１及び第２の樹脂層の厚さの比、樹脂層の層数合計、及びゲル分率（架橋度）を所望の範囲に調整することで、ＺＤ方向に気泡が延びるように発泡され、かつ発泡状態が良好な発泡シートを得ることができた。したがって、これら実施例では、ＺＤ方向の柔軟性により優れた多層発泡体を得ることができる。さらに、実施例１、２、６、７では、発泡倍率を高くすることでより発泡状態が良好となった。
さらに、実施例１、２、８〜１０では、発泡樹脂層内の気泡は、隣接する２つの制御樹脂層を接続するようにＺＤ方向に沿って１個設けられ、かつ面方向に沿って連続するように複数設けられるものであった。そのため、これら実施例では、柔軟性等の各種の機械的特性を安定的に向上させることが可能である。
それに対して、比較例１では、架橋処理をしなかったため、第１の樹脂層の発泡が第２の樹脂層まで広がり、制御樹脂層の平面性が確保できずに、制御樹脂層と発泡樹脂層とが交互に層状に配置された多層発泡体とすることができなかった。
１０、２０、３０ 多層発泡体
１１ 発泡樹脂層
１２ 気泡
２１ 制御樹脂層
１１ 発泡樹脂層
１２ 気泡
２１ 制御樹脂層
Claims (13)
- 複数の樹脂層を有する多層積層体を発泡してなる多層発泡体であって、
第１の熱可塑性樹脂を含み、かつ複数の気泡を有する、２以上の発泡樹脂層と、前記第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の熱可塑性樹脂を含む３以上の制御樹脂層とを備え、
前記制御樹脂層の間に前記発泡樹脂層が配置されるように、前記発泡樹脂層と制御樹脂層が交互に積層されるとともに、前記発泡樹脂層及び制御樹脂層のいずれもが架橋された架橋体である、多層発泡体。 - 前記発泡樹脂層が、前記第１の熱可塑性樹脂と、発泡剤とを含む第１の樹脂層を発泡させたものである請求項１に記載の多層発泡体。
- 前記発泡剤が、熱分解型発泡剤である請求項２に記載の多層発泡体。
- 前記制御樹脂層は、ゲル分率が５〜７０％である請求項１〜３のいずれか１項に記載の多層発泡体。
- 前記第１の熱可塑性樹脂がポリオレフィン樹脂であるとともに、前記第２の熱可塑性樹脂がエチレン酢酸ビニル共重合体樹脂である請求項１〜４のいずれか１項に記載の多層発泡体。
- 前記発泡樹脂層における発泡倍率が１．０５〜５０倍である請求項１〜５のいずれか１項に記載の多層発泡体。
- 複数の気泡の平均気泡径が１０〜５００μｍである請求項１〜６のいずれか１項に記載の多層発泡体。
- 前記発泡樹脂層と制御樹脂層の間に、接着材がない請求項１〜７のいずれか１項に記載の多層発泡体。
- 第１の熱可塑性樹脂を含む２以上の第１の樹脂層と、第１の熱可塑性樹脂とは異なる第２の熱可塑性樹脂を含む３以上の第２の樹脂層とを、前記第２の樹脂層の間に第１の樹脂層が配置されるように交互に積層して多層積層体を得て、
前記多層積層体を架橋し、かつ
架橋した前記多層積層体において前記第１の樹脂層を発泡させることにより多層発泡体を得る多層発泡体の製造方法。 - 前記第２の樹脂層の厚さに対する第１の樹脂層の厚さの比が、０．０２〜５０である請求項９に記載の多層発泡体の製造方法。
- 前記第１及び第２の樹脂層の厚さがそれぞれ１〜１０００μｍである請求項９又は１０に記載の多層発泡体の製造方法。
- 前記多層積層体を電離性放射線により架橋する請求項９〜１１のいずれか１項に記載の多層発泡体の製造方法。
- 前記第１の樹脂層が発泡剤を含み、前記多層積層体を加熱することで、前記発泡剤により第１の樹脂層を発泡させる請求項９〜１２のいずれか１項に記載の多層発泡体の製造方法。
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Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS62191138A (ja) * | 1986-02-17 | 1987-08-21 | 日本スチレンペ−パ−株式会社 | 熱可塑性樹脂発泡体シ−トの製造方法 |
| JPH01153737A (ja) * | 1987-12-11 | 1989-06-15 | Tonen Sekiyukagaku Kk | 架橋ポリプロピレン発泡体の製造方法 |
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| JP2009274416A (ja) * | 2008-05-19 | 2009-11-26 | Kaneka Corp | ポリプロピレン系樹脂多層発泡シート |
| JP2013103465A (ja) * | 2011-11-16 | 2013-05-30 | Kaneka Corp | 断熱性能に優れた押出発泡成形体 |
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2016
- 2016-06-17 JP JP2016120619A patent/JP6654972B2/ja active Active
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| WO2019098301A1 (ja) | 2017-11-17 | 2019-05-23 | 凸版印刷株式会社 | 標的分子の検出方法 |
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