JP7288211B2 - 接合構造、接合構造の製造方法、および、車体 - Google Patents

Description

本開示は、接合構造、接合構造の製造方法、および、車体に関する。

例えば、自動車の車体パネルは、当該車体パネルに設けられたフランジと、当該車体パネルに隣接する別の車体部材に設けられたフランジとの接合によって、車体部材に取り付けられる。これらのフランジは、互いの間に接着剤が塗布された状態で互いにスポット溶接されることで接合される場合がある（例えば、特許文献１参照）。特許文献１に記載の構成では、車体パネルのフランジと車体部材のフランジとは、互いの間に接着剤が塗布された状態で突き合わされることで、互いの対向面の全面に接着剤が介在し、この接着剤を用いて強力に接合されて一体化されている。

特開２０１３－１３９１０号公報

ところで、自動車の車体を構成する鋼板は、ハイテン化による衝突安全性の向上と、薄手化による軽量化の両立が進められている。しかしながら、車体を構成する鋼板の板厚が薄くなると、ＮＶ性能（対騒音性能および対振動性能）が低下する。すなわち、車体部材を構成する鋼板の板厚が薄くなると、振動が入力されたときに振動が大きくなり、室内の騒音も大きくなる。

しかしながら、特許文献１には、このような、対騒音性能および対振動性能を向上させる観点についての示唆は何らされていない。また、対騒音性能および対振動性能を向上させる要請は、車体に限らず、振動を受ける他の一般的な接合構造においても存在する。

上記の事情に鑑み、本発明の目的の一つは、２つのフランジ同士を接合する構造を含む接合構造およびこれを含む車体において、板厚を薄くした場合でも十分な対騒音性能および対振動性能を確保できるようにすることにある。

本発明は、下記の接合構造、接合構造の製造方法、および、車体を要旨とする。

（１）第１フランジと、
前記第１フランジと対向配置された第２フランジと、
前記第１フランジと前記第２フランジとが、少なくとも一方が他方側へ潰された状態で互いに接合されることで形成された接合部と、
前記接合部とは離隔した位置において、前記第１フランジと前記第２フランジとが摺動可能に接触する接触部と、を備え、
前記接合部と前記接触部の間の位置において前記第１フランジと前記第２フランジとが互いに離隔して前記第１フランジと前記第２フランジとの間に空隙が形成されている、接合構造。

（２）前記（１）に記載の接合構造であって、
前記第１フランジは、前記接触部から遠ざかるに従い前記第２フランジとの距離が増すように延びる湾曲部を含み、
前記湾曲部の一端に前記接触部が設けられている。

（３）前記（１）に記載の接合構造であって、
前記第１フランジのエッジ部に前記接触部が配置されている。

（４）前記（３）に記載の接合構造であって、
前記第１フランジは、前記接触部から遠ざかるに従い前記第２フランジとの距離が増すように延びる湾曲部を含み、
前記接触部と前記湾曲部との間に前記接合部が配置されている。

（５）前記（１）～（４）の何れか１項に記載の接合構造であって、
各前記フランジは、所定の長手方向に延びており、
２つの前記接合部の間に前記接触部が配置されている。

（６）前記（１）～（５）の何れか１項に記載に記載の接合構造の製造方法であって、
前記第１フランジの素材としての第１フランジ素材と、前記第２フランジの素材としての第２フランジ素材と、を準備し、
前記第１フランジ素材および前記第２フランジ素材の少なくとも一方には、前記第１フランジ素材と前記第２フランジ素材とを当接させた際に前記第１フランジ素材と前記第２フランジ素材とが離隔した部分となる凹部が設けられ、
前記凹部において前記第１フランジ素材と前記第２フランジ素材とを互いに突き合わせることで、前記凹部を変形させ、
前記突き合わせられた部分を接合することで前記接合部を形成するとともに、前記接合部から離隔した位置の前記接触部、において前記第１フランジ素材と前記第２フランジ素材とを摺動可能に接触させる。

（７）前記（１）～（５）の何れか１項に記載の接合構造と、
前記第１フランジが設けられたパネルと、
前記第２フランジが設けられた骨格部材と、
を備えている、車体。

（８）前記（７）に記載の車体であって、
前記骨格部材は、
前記第２フランジが設けられた第１半部と、
前記第２フランジに対向配置された第３フランジを有し前記第１半部に組み合わされた第２半部と、
前記第２フランジと前記第３フランジが互いに接合されることで形成され前記第１フランジと前記第３フランジの相対摺動を規制する半部接合部と、
を有している。

（９）前記（８）に記載の車体であって、
前記第１フランジ、前記第２フランジ、および、前記第３フランジが重ね合わされた箇所に前記接合部および前記半部接合部が形成されていることで、前記接合部と前記半部接合部とが前記パネルの厚み方向に重なって配置されている。

（１０）前記（８）または前記（９）に記載の車体であって、
各前記フランジは、所定の長手方向に延びており、
２つの前記半部接合部の間の位置において前記第２フランジと前記第３フランジとが互いに離隔していることで、前記第２フランジと前記第３フランジとの間に空隙としての半部空隙が形成されている。

本発明によれば、２つのフランジ同士を接合する構造を含む接合構造において、板厚を薄くした場合でも、例えば車体においてドライバの操舵時における剛性感を阻害することなく十分な対騒音性能および対振動性能を確保できる。

図１は、本発明の実施形態に係る接合構造を含む自動車車体の一部を示す模式的な斜視図である。 図２は、車体の一部を示す断面図であり、長さ方向から見た状態を示している。 図３（Ａ）および図３（Ｂ）は、車体の第１フランジを接合により第２フランジに接合する工程を説明するための模式的な断面図である。 図４（Ａ）は、第１実施形態の第１変形例を示す図であり、長さ方向から見た断面を示している。図４（Ｂ）は、第１実施形態の第２変形例を示す図であり、長さ方向から見た断面を示している。 図５（Ａ）は、第１実施形態の第３変形例を示す図であり、長さ方向から見た断面を示している。図５（Ｂ）は、第１実施形態の第４変形例を示す図であり、長さ方向から見た断面を示している。 図６（Ａ）および図６（Ｂ）は、第１実施形態の第４変形例において、第１フランジを第２フランジに接合する工程を説明するための模式的な断面図である。 図７（Ａ）は、第１実施形態の第５変形例を示す図であり、長さ方向から見た断面を示している。図７（Ｂ）は、第１実施形態の第６変形例を示す図であり、長さ方向から見た断面を示している。 図８は、第１実施形態の第７変形例を示す図であり、長さ方向から見た断面を示している。 図９は、第１実施形態の第８変形例を示す図であり、幅方向から見た断面を示している。 図１０は、第１実施形態の第８変形例において、第１フランジを第２フランジに接合する工程を説明するための模式的な斜視図である。 図１１（Ａ）および図１１（Ｂ）は、第１実施形態の第８変形例において、第１フランジを第２フランジに接合する工程を説明するための模式的な断面図である。 図１２は、本発明の第２実施形態に係る自動車車体の一部を示す模式的な斜視図である。 図１３は、図１２の車体の一部を示す図であり、長さ方向から見た状態を示している。 図１４は、車体の第１フランジを第２フランジに接合する工程を説明するための模式図である。 図１５（Ａ）は、第２実施形態の第１変形例を示す図であり、長さ方向から見た状態を示している。図１５（Ｂ）は、第２実施形態の第１変形例において、第１フランジを第２フランジに接合する工程を説明するための模式図である。 図１６（Ａ）は、第２実施形態の第２変形例を示す図であり、長さ方向から見た図を示している。図１６（Ｂ）は、第２実施形態の第２変形例において、第１フランジを第２フランジに接合する工程を説明するための模式的な図である。 図１７（Ａ）は、第２実施形態の第３変形例を示す図であり、長さ方向から見た図を示している。図１７（Ｂ）は、第２実施形態の第３変形例において、第１フランジを第２フランジに接合する工程を説明するための模式的な図である。 図１８は、第２実施形態の第４変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た図を示している。 図１９（Ａ）は、第２実施形態の第５変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た図を示している。図１９（Ｂ）は、第２実施形態の第５変形例において、第１フランジを第２フランジに接合する工程を説明するための模式的な図である。 図２０（Ａ）は、第２実施形態の第６変形例を示す図であり、長さ方向から見た図を示している。図２０（Ｂ）は、第２実施形態の第６変形例において、第１フランジを第２フランジに接合する工程を説明するための模式的な図である。 図２１は、本発明の第３実施形態に係る自動車車体の一部を示す模式的な斜視図である。 図２２は、第３実施形態の車体の一部を示す断面図であり、長さ方向から見た状態を示している。 図２３（Ａ）および図２３（Ｂ）は、第３実施形態において車体の第１フランジを第２フランジに接合する工程を説明するための模式的な断面図である。 図２４（Ａ）は、第３実施形態の第１変形例を示す図であり、長さ方向から見た断面を示している。図２４（Ｂ）は、第３実施形態の第２変形例を示す図であり、長さ方向から見た断面を示している。 図２５（Ａ）は、第３実施形態の第３変形例を示す図であり、長さ方向から見た断面を示している。図２５（Ｂ）は、第３実施形態の第４変形例を示す図であり、長さ方向から見た断面を示している。 図２６（Ａ）および図２６（Ｂ）は、第３実施形態の第４変形例において、第１フランジを第２フランジに接合する工程を説明するための模式的な断面図である。 図２７（Ａ）は、第３実施形態の第５変形例を示す図であり、長さ方向から見た断面を示している。図２７（Ｂ）は、第３実施形態の第６変形例を示す図であり、長さ方向から見た断面を示している。 図２８は、第３実施形態の第７変形例を示す図であり、長さ方向から見た断面を示している。 図２９は、第３実施形態の第８変形例を示す図であり、幅方向から見た断面を示している。 図３０は、第３実施形態の第８変形例において、第１フランジを第２フランジに接合する工程を説明するための模式的な斜視図である。 図３１（Ａ）および図３１（Ｂ）は、第３実施形態の第８変形例において、第１フランジを第２フランジに接合する工程を説明するための模式的な断面図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しつつ説明する。

＜第１実施形態＞
図１は、本発明の第１実施形態に係る接合構造３０を含む自動車車体１００（以下では、単に「車体１００」ともいう。）の一部を示す模式的な斜視図である。図２は、車体１００の一部を示す断面図であり、長さ方向Ｘから見た状態を示している。図１および図２を参照して、車体１００は、自動車の車体である。

なお、以下では、図１に示す接合構造３０の長手方向を長さ方向Ｘという。長さ方向Ｘは、図２の紙面奥側を正とする。また、接合構造３０の幅方向を幅方向Ｙという。幅方向Ｙは、図１および図２の左右方向であり、紙面左方向を正とする。また、長さ方向Ｘおよび幅方向Ｙの双方に直交する方向を高さ方向Ｚという。高さ方向Ｚは、図１および図２の紙面上側を正とする。長さ方向Ｘ、幅方向Ｙ、および、高さ方向Ｚは、それぞれ、車体１００の車長方向、車幅方向、車高方向とは一致していてもよいし、一致していなくてもよい。以下では、幅方向Ｙの一方側を「一端側」といい、他方側を「他端側」という。

車体１００は、第１部材１と、第２部材２と、を有している。

本実施形態では、第１部材１は、例えば車体１００の外装部材であり、自動車の自重およびサスペンションからの外力を受け持つ骨格部材ではない。このような外装部材として、自動車の外板パネル、リアクォーターパネル、ルーフパネル、ドアパネル（ドアインナーパネル、ドアアウターパネル）、ボンネットフード（フードインナーパネル、フードアウターパネル）を例示できる。なお、第１部材１は、上記で例示した部材以外の部材であってもよい。

第２部材２は、例えば車体１００の外装部材または骨格部材である。このような骨格部材として、フロントサイドメンバ、Ａピラー、Ｂピラー、Ｃピラー、サイドシル、リアサイドメンバ、クロスメンバを例示できる。なお、第２部材２は、車体１００を構成する部材であればよく、上記で例示した部材以外の部材であってもよい。

第１部材１は、薄板をプレス加工することによって薄板状に形成されている。第１部材１を構成する薄板は、例えば軟鋼板である。第１部材１および第２部材２を構成する材料は、鋼、アルミニウム、マグネシウム、および、繊維強化されたものを含む樹脂製の板、および、管であり、第１部材１と第２部材２の材質や形状が異なってもよい。第１部材１および第２部材２は、それぞれ、単一材料で形成されていてもよいし、複合材料で形成されていてもよい。第１部材１と第２部材２の接合方法は、スポット、レーザ、アーク、シーム等の溶接、リベット、かしめ、ボルト締結等の機械接合、および、接着剤等による接着を含む。

第１部材１は、第１本体１１と、第１縦壁１２と、第１フランジ１３と、を有している。

第２部材２は、第２本体２１と、第２縦壁２２と、第２フランジ２３と、を有している。

第１本体１１から、第１縦壁１２が延びている。第１縦壁１２の他端に第１本体１１が連続しており、第１縦壁１２の一端に第１フランジ１３が連続している。第１フランジ１３は、第２部材２の第２フランジ２３に接合されている。

第２部材２においては、第２本体２１から、第２縦壁２２が延びている。第２縦壁２２の他端に第２本体２１が連続しており、第２縦壁２２の一端に第２フランジ２３が連続している。第１フランジ１３と第２フランジ２３は、高さ方向Ｚに対向配置されている。

車体１００には、第１フランジ１３および第２フランジ２３を含む接合構造３０が設けられている。

接合構造３０は、第１フランジ１３と、第２フランジ２３と、空隙形成部３１と、接合部３２と、接触部３３と、を有している。

第１フランジ１３は、第１湾曲部４１と、第１接触部４５と、第１空隙形成部４２と、第１エッジ部４３と、を有している。

第１湾曲部４１は、長さ方向Ｘから見て湾曲した形状に形成されており、第２部材２に向けて凸となる円弧状に形成されている。第１湾曲部４１は、接触部３３から他端側に遠ざかるに従い第２フランジ２３との距離が増すように高さ方向Ｚの一方に延びている。第１湾曲部４１の他端が第１縦壁１２に連続しており、第１湾曲部４１の一端が第１接触部４５を介して第１空隙形成部４２に連続している。

第１空隙形成部４２は、第２フランジ２３の後述する第２空隙形成部５２と協働して空隙３４を形成している。第１空隙形成部４２と第２空隙形成部５２とによって、空隙形成部３１が形成されている。第１空隙形成部４２は、長さ方向Ｘから見て例えば略Ｕ字状に形成されている。幅方向Ｙにおける第１空隙形成部４２の一端および他端は、第２フランジ２３に接触している一方、第１空隙形成部４２の中間部は、第２フランジ２３とは離隔している。この離隔している部分としての第１空隙形成部４２の中間部と第２フランジ２３の第２空隙形成部５２との間に、空隙３４が形成されている。第１空隙形成部４２の一端は、第１エッジ部４３に連続している。

第１エッジ部４３は、幅方向Ｙにおける第１部材１のエッジ部（端縁部分）である。第１エッジ部４３は、幅方向Ｙにおける第１フランジ１３の先端部でもある。第１エッジ部４３の他端（基端）が第１空隙形成部４２に連続している。第１エッジ部４３の一端（先端）は、自由端である。

第２フランジ２３は、第２湾曲部５１と、第２接触部５５と、第２空隙形成部５２と、第２エッジ５３と、を有している。

第２湾曲部５１は、長さ方向Ｘから見て湾曲した形状に形成されており、第１部材１に向けて凸となる円弧状に形成されている。第２湾曲部５１は、接触部３３から他端側に遠ざかるに従い第１フランジ１３との距離が増すように高さ方向Ｚの他方に延びている。第２湾曲部５１の他端が第２縦壁２２に連続しており、第２湾曲部５１の一端が第２接触部５５を介して第２空隙形成部５２に連続している。

第２空隙形成部５２は、長さ方向Ｘから見て例えば略Ｕ字状に形成されている。幅方向Ｙにおける第２空隙形成部５２の一端５２ａおよび他端５２ｂは、第１空隙形成部４２に接触している一方、第２空隙形成部５２の中間部は、第１フランジ１３とは離隔している。前述したように、空隙３４は、接合部３２と接触部３３の間の位置において、第１フランジ１３と第２フランジ２３（第１空隙形成部４２と第２空隙形成部５２）とが互いに離隔していることでこれら第１フランジ１３と第２フランジ２３との間に形成されている。空隙３４の幅および高さは、接触部３３におけるフランジ１３，２３同士の目標摩擦力等に応じて適宜設定される。第２空隙形成部５２の一端は、第２エッジ５３に連続している。

第２エッジ５３は、幅方向Ｙにおける第２部材２のエッジ部分（端縁部分）である。第２エッジ５３は、幅方向Ｙにおける第２フランジ２３の先端部でもある。第２エッジ５３の一端（基端）が第２空隙形成部５２に連続しており、第２エッジ５３の一端（先端）は、自由端である。本実施形態では、第２エッジ５３は、幅方向Ｙに沿って延びている。本実施形態では、第１エッジ部４３と第２エッジ部５３との間には、隙間が形成されている。

接合部３２は、第１フランジ１３と第２フランジ２３とが（後述する第１フランジ素材と第２フランジ素材とが）、少なくとも一方が他方側へ潰された状態で互いに接合されることで形成されている。本実施形態では、接合部３２は、第１フランジ１３が第２フランジ２３側へ潰され、且つ、第２フランジ２３が第１フランジ１３側へ潰された状態でこれらのフランジ１３，２３が互いに接合されることで形成されている。この場合の接合として、スポット溶接を例示できる。接合部３２は、例えば長さ方向Ｘに間欠的にスポット溶接が施されることで形成されている。なお、接合部３２は、長さ方向Ｘの全域に亘って第１フランジ１３と第２フランジ２３とを互いに押し付けた状態で接合することで形成されていてもよい。

接合部３２は、第１フランジ１３に形成された第１接合部４４と、第２フランジ２３に形成された第２接合部５４と、を有している。

第１接合部４４は、本実施形態では、第１空隙形成部４２のうち第１エッジ部４３寄りの一端４２ａに設けられており、幅方向Ｙに延びている。第１空隙形成部４２は、第１フランジ１３の素材である第１フランジ素材を第２フランジ２３の素材である第２フランジ素材側へ潰して塑性変形することで形成されており、第１空隙形成部４２の他端４２ｂ（第１接触部４５）を第２フランジ２３の第２接触部５５側に押している。第２接合部５４は、第２フランジ２３のうち第１接合部４４と接合によって接合されている部分であり、第２空隙形成部５２のうち第２エッジ５３寄りの一端５２ａに形成されており、幅方向Ｙに延びている。第２空隙形成部５２は、第２フランジ２３の素材である第２フランジ素材を第１フランジ１３の素材である第１フランジ素材側へ潰して変形することで形成されており、第２空隙形成部５２の他端５２（第２接触部５５）を第１フランジ１３の第１接触部４５側に押している。

接触部３３は、接合部３２とは離隔した位置において、第１フランジ１３と第２フランジ２３とが摺動可能に接触することで形成されている。

接触部３３は、第１フランジ１３に形成された第１接触部４５と、第２フランジ２３に形成された第２接触部５５と、を有している。

第１接触部４５は、本実施形態では、第１空隙形成部４２のうち第１湾曲部４１側の他端４２ｂに設けられており、幅方向Ｙに延びている。第１接触部４５は、第１湾曲部４１の一端に形成されているともいえる。前述したように、第１接触部４５は、第２フランジ２３の第２接触部５５側に押し付けられている。第２接触部５５は、本実施形態では、第２空隙形成部５２のうち第２湾曲部５１側の他端５２ｂ側に設けられており、幅方向Ｙに延びている。第２接触部５５は、第２湾曲部５１の他端に設けられているともいえる。第２接触部５５は、第２フランジ２３のうち第１接触部４５と押し付けられている部分であり、第１接触部４５と擦れることで振動エネルギーを熱エネルギーに変換して減衰させる。第１接触部４５と第２接触部５５とは、接着剤を介さずに直接接触している。この場合の「直接」とは、第１フランジ１３を構成する鋼板、この鋼板の表面に形成される塗装層、この鋼板の表面に形成されるめっき層、および、このめっき層の表面に形成される塗料層の何れかと、第２フランジ２３を構成する鋼板、この鋼板の表面に形成される塗装層、この鋼板の表面に形成されるめっき層、および、このめっき層の表面に形成される塗料層の何れかと、が互いに接触することをいう。

上述の構成を 有する接合構造３０を含む車体１００は、エンジンからの振動、サスペンションからの振動や、車両表面における空気の圧力変動によって生じる振動によって、加振力を入力される。この加振力は、車体１００の骨格を伝搬して接合構造３０に伝達される。接合構造３０では、第１接触部４５と第２接触部５５とが、この加振力によって互いに摺動し、振動を減衰する。すなわち、第１接触部４５が第２接触部５５に対して摺動することで、上記の加振力が熱エネルギーとして消費されて減衰される。その結果、振動音（パネル振動音）を抑制できる。このように、接合されたフランジ１３，２３の板間摩擦による振動エネルギー減衰効果を活用することで、第１部材１および第２部材２の板厚を薄くした場合でも、車体振動を抑制できるとともに自動車が発する騒音を抑制できる。

また、本実施形態では、湾曲部４１，５１の一端に接触部３３が設けられている。この構成であれば、フランジ１３，２３同士の接触力が特に高い箇所としての湾曲部４１，５１の一端に接触部４５，５５が設けられていることで、第１接触部４５と第２接触部５５との摩擦摺動によるエネルギー減衰量をより多くできる。

以上が、車体１００の概略構成である。次に、車体１００の製造方法の一例を説明する。

図３（Ａ）および図３（Ｂ）は、車体１００の第１フランジ１３を接合により第２フランジ２３に接合する工程を説明するための模式的な断面図である。第１フランジ１３を第２フランジ２３に接合する際には、まず、図３（Ａ）に示されている第１フランジ素材６１と第２フランジ素材６２とを準備する。第１フランジ素材６１は、第１フランジ１３の素材であり、第２フランジ素材６２は、第２フランジ２３の素材である。

第１フランジ素材６１は、第１フランジ１３のうち第１空隙形成部４２の中間部から幅方向Ｙの一端側に位置している部分が平板状に形成されている点以外は、第１部材１とほぼ同じ形状に形成されている。すなわち、第１フランジ素材６１は、第１本体１１と、第１縦壁１２と、第１フランジ予定部７１と、を有している。第１フランジ予定部７１は、第１湾曲部４１と、第１接触部４５と、第１空隙形成部４２の他端４２ｂと、第１空隙形成部４２の中間部から幅方向Ｙの一端側に延びる第１平板部７２と、を有している。そして、第１空隙形成部４２の他端４２ｂと、第１平板部７２とによって、第１凹部７３が形成されている。この第１凹部７３は、第１フランジ素材６１と第２フランジ素材６２とを当接させた際に第１フランジ素材６１と第２フランジ素材６２とが離隔した部分となる。

同様に、第２フランジ素材６２は、第２フランジ２３のうち第２空隙形成部５２の中間部から幅方向Ｙの一端側に位置している部分が平板状に形成されている点以外は、第２部材２と同じ形状に形成されている。すなわち、第２フランジ素材６２は、第２本体２１と、第２縦壁２２と、第２フランジ予定部８１と、を有している。第２フランジ予定部８１は、第２湾曲部５１と、第２接触部５５と、第２空隙形成部５２の他端５２ｂと、第２空隙形成部５２の中間部から幅方向Ｙの一端側に延びる第２平板部８２と、を有している。そして、第２空隙形成部５２の他端５２ｂと、第２平板部８２とによって、第２凹部８３が形成されている。この第２凹部８３は、第１フランジ素材６１の第１接触部４５と第２フランジ素材６２の第２接触部５５とを当接させた際に第１フランジ素材６１と第２フランジ素材６２とが離隔した部分となる。

第１フランジ素材６１と第２フランジ素材６２とを準備した後、これら第１フランジ素材６１の第１接触部４５と第２フランジ素材６２の第２接触部５５とを対向させる。このとき、平板部７２，８２は、平行に、または、対応するエッジ部４３，５３側に向かって互いの隙間が拡がるように、互いに非平行に配置される。そして、凹部７３，８３において第１フランジ素材６１と第２フランジ素材６２とを互いに突き合わせることで、凹部７３，８３を図３（Ｂ）に示すように、変形させる。具体的には、スポット溶接ガン９０のクランプが、凹部７３，８３のうち、接合部３２とする箇所を互いに接触するようにフランジ素材６１，６２を挟み込む。これにより、フランジ素材６１，６２のうち接合部３２となる部分が突き合わせられ、この突き合わせられた部分をスポット溶接等によって接合することで、接合部３２が形成される。このとき、接合部３２から離隔した位置の接触部３３において、平板部７２，８２の変形によって、第１接触部４５と第２接触部５５とが摺動可能に押しつけられる。

このように、スポット溶接前に接合部３２となる部分の近傍に隙間（凹部７３，８３）ができるようにフランジ素材６１，６２を成形し、スポット溶接ガン９０によってこのフランジ素材６１，６２を挟みながらフランジ素材６１，６２を強制的に接触させながら接合を行う。これにより、第１接触部４５と第２接触部５５とが接合部３２以外の箇所である接触部３３で強く接触する。

上述の工程により、第１フランジ１３が形成されるとともに、第２フランジ２３が形成され、且つ、これらのフランジ１３，２３が接合部３２で互いに接合される。なお、フランジ素材６１の凹部７３およびフランジ素材６２の凹部８３の何れか一方が無くてもよい。凹部が設けられないフランジ素材のフランジ予定部は、平坦に形成される。

以上説明したように、本実施形態によると、凹部７３，８３をスポット溶接ガン９０のクランプで挟みながら接合を行うという簡易な作業で、接合部３２と、振動エネルギーを減衰可能な接触部３３と、を形成できる。

なお、上述の形態では、接触部３３が湾曲部４１，５１の一端に設けられる形態を例に説明したけれども、この通りでなくてもよい。なお、以下では、上述の実施形態と異なる構成について主に説明し、上述の実施形態と同様の構成には図に同様の符号を付して詳細な説明を省略する場合がある。

＜第１実施形態の第１変形例＞
図４（Ａ）は、第１変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た断面を示している。上述の実施形態では、第２部材２に湾曲部（第２湾曲部５１）が形成された構成を例に説明したけれども、この通りでなくてもよい。第２部材２に代えて、図４（Ａ）に示すように、湾曲部が設けられていない第２部材２Ａが設けられてもよい。第２部材２Ａの第２フランジ２３Ａは、例えば平板状に形成されている。また、上述の実施形態では、第２フランジ２３の第２空隙形成部５２が長さ方向Ｘから見てＵ字状に形成されていた。一方、第１変形例の接合構造３０Ａでは、第２部材２Ａの第２フランジ２３Ａの第２空隙形成部５２が、幅方向Ｙに沿って真っ直ぐに延びる平板状に形成されている。

＜第１実施形態の第２変形例＞
図４（Ｂ）は、第２変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た断面を示している。上記第１変形例では、第２フランジ２３Ａに湾曲部が設けられていなかった。一方、第２変形例の接合構造３０Ｂでは、第２フランジ２３Ｂに第２湾曲部５１と第２縦壁２２とが設けられている。

＜第１実施形態の第３変形例＞
図５（Ａ）は、第３変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た断面を示している。第２変形例では、第１部材１に第１湾曲部４１および第１縦壁１２が設けられた形態を例に説明したけれども、この通りでなくてもよい。第１部材１に代えて、図５（Ａ）に示すように、湾曲部および縦壁が設けられていない第１部材１Ｃが設けられてもよい。この接合構造３０Ｃにおいて、第１部材１Ｃの第１本体１１は、第１接触部４５に直接連続している。

＜第１実施形態の第４変形例＞
図５（Ｂ）は、第４変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た断面を示している。上述の実施形態では、幅方向Ｙの他端から一端に沿って、湾曲部４１，５１、接触部３３、空隙形成部３１、接合部３２の順に並んでいた。しかしながら、この通りでなくてもよい。図５（Ｂ）に示す第４変形例の接合構造３０Ｄでは、幅方向Ｙの他端から一端に沿って、湾曲部４１，５１、接合部３２、空隙形成部３１、接触部３３の順に配置されている。この第４変形例では、接触部３３が、フランジ１３Ｄ，２３Ｄのエッジ部４３，５３に配置されている。幅方向Ｙにおける接触部３３の長さは、第１接触部４５と第２接触部５５との間の目標摩擦抵抗力の圧力等に応じて適宜設定される。また、接触部３３と湾曲部４１，５１との間に接合部３２が配置されている。

以上が、第４変形例の概略構成である。次に、この第４変形例の製造方法の一例を説明する。

図６（Ａ）および図６（Ｂ）は、第１フランジ１３Ｄを第２フランジ２３Ｄに接合する工程を説明するための模式的な断面図である。第１フランジ１３Ｄを第２フランジ２３Ｄに接合する際には、まず、図６（Ａ）に示されている第１フランジ素材６１Ｄと第２フランジ素材６２Ｄとを準備する。

第１フランジ素材６１Ｄは、第１フランジ１３Ｄの素材であり、第２フランジ素材６２Ｄは、第２フランジ２３Ｄの素材である。第１フランジ素材６１Ｄは、第１フランジ１３Ｄのうち第１空隙形成部４２の中間部から第１湾曲部４１までの部分が平板状に形成されている点以外は、第１部材１Ｄと同じ形状に形成されている。すなわち、第１フランジ素材６１Ｄは、第１本体１１と、第１縦壁１２と、第１フランジ予定部７１Ｄと、を有している。第１フランジ予定部７１Ｄは、第１空隙形成部４２の一端４２ａと、この一端４２ａ（第１エッジ部４３）に形成された第１接触部４５と、第１空隙形成部４２の中間部から幅方向Ｙの他端側に延びる第１平板部７２Ｄと、第１湾曲部４１と、を有している。そして、第１空隙形成部４２の一端４２ａと、第１平板部７２Ｄとによって、第１凹部７３Ｄが形成されている。この第１凹部７３Ｄは、第１フランジ素材６１Ｄと第２フランジ素材６２Ｄとを当接させた際に第１フランジ素材６１Ｄと第２フランジ素材６２Ｄとが離隔した部分となる。

同様に、第２フランジ素材６２Ｄは、第２フランジ２３Ｄのうち第２空隙形成部５２の中間部から第２湾曲部５１までの部分が平板状に形成されている点以外は、第２部材２Ｄと同じ形状に形成されている。すなわち、第２フランジ素材６２Ｄは、第２本体２１と、第２縦壁２２と、第２フランジ予定部８１Ｄと、を有している。第２フランジ予定部８１Ｄは、第２空隙形成部５２の一端５２ａと、この一端５２ａ（第２エッジ部５３）に形成された第２接触部５５と、第２空隙形成部５２の中間部から幅方向Ｙの他端側に延びる第２平板部８２Ｄと、第２湾曲部５１と、を有している。そして、第２空隙形成部５２の一端５２ａと、第２平板部８２Ｄとによって、第２凹部８３Ｄが形成されている。この第２凹部８３Ｄは、第１フランジ素材６１Ｄと第２フランジ素材６２Ｄとを当接させた際に第１フランジ素材６１Ｄと第２フランジ素材６２Ｄとが離隔した部分となる。

第１フランジ素材６１Ｄと第２フランジ素材６２Ｄとを準備した後、これら第１フランジ素材６１Ｄの第１接触部４５と第２フランジ素材６２Ｄの第２接触部５５とを対向させる。このとき、平板部７２Ｄ，８２Ｄは、平行に、または、対応するエッジ部４３，５３側に向かって互いの隙間が狭くなるように、互いに非平行に、または、エッジ部４３，５３の近傍に湾曲部を形成した状態で配置される。そして、凹部７３Ｄ，８３Ｄにおいて第１フランジ素材６１Ｄと第２フランジ素材６２Ｄとを互いに突き合わせることで、図６（Ｂ）に示すように、凹部７３Ｄ，８３Ｄを変形させる。具体的には、スポット溶接ガン９０のクランプが、接合部３２とする箇所を互いに接触するようにフランジ素材６１Ｄ，６２Ｄを挟み込む。これにより、フランジ素材６１Ｄ，６２Ｄのうち接合部３２となる部分が突き合わせられ、この突き合わせられた部分をスポット溶接することで、接合部３２が形成される。このとき、接合部３２から離隔した位置の接触部３３において、第１フランジ素材６１Ｄと第２フランジ素材６２Ｄとが摺動可能に押される。

このように、スポット溶接前に接合部３２となる部分の近傍に隙間（凹部７３Ｄ，８３Ｄの隙間）ができるようにフランジ素材６１Ｄ，６２Ｄを成形し、スポット溶接ガン９０によってフランジ素材６１Ｄ，６２Ｄを挟みながらフランジ素材６１Ｄ，６２Ｄを強制的に接触させながら接合を行う。これにより、第１接触部４５と第２接触部５５とが接合部３２以外の箇所で強く接触する。

＜第１実施形態の第５変形例＞
図７（Ａ）は、第５変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た断面を示している。上述の第４変形例では、第２部材２Ｄに湾曲部（第２湾曲部５１）が形成された構成を例に説明したけれども、この通りでなくてもよい。第２部材２Ｄに代えて、図７（Ａ）に示すように、接合構造３０Ｅにおいて、湾曲部が設けられていない平板状の第２部材２Ｅが設けられてもよい。

＜第１実施形態の第６変形例＞
図７（Ｂ）は、第６変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た断面を示している。上述の第５変形例では、第２部材２Ｅは、湾曲部および縦壁が形成されていない平坦な部材であった。一方、第６変形例の接合構造３０Ｆの第２部材２Ｆには、第２湾曲部５１および第２縦壁２２が設けられている。

＜第１実施形態の第７変形例＞
図８は、第７変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た断面を示している。上述の第６変形例では、第１部材１Ｄは、第１湾曲部４１および第１縦壁１２を有していた。一方、第７変形例の接合構造３０Ｇの第１部材１Ｇでは、湾曲部および縦壁が設けられていない。第１部材１Ｇでは、第１接合部４４の他端側に、幅方向Ｙに沿って他端側に進むに従い高さ方向Ｚの一方に僅かに上がる傾斜部が形成され、この傾斜部の他端に第１本体１１が連続している。

＜第１実施形態の第８変形例＞
図９は、第８変形例を示す図であり、幅方向Ｙから見た断面を示している。接合構造３０に代えて、図９に示す第８変形例では、接合構造３０Ｈが設けられている。接合構造３０Ｈは、第１フランジ１３Ｈと第２フランジ２３Ｈとに互いに対称形状のエンボス形状部を複数設け、このエンボス形状部の隙間を狭めて接合することで形成されている。

接合構造３０Ｈは、第１フランジ１３Ｈと、第２フランジ２３Ｈと、接合部３２と、接合部３２を挟んで配置された一対の空隙形成部３１，３１と、接触部３３と、を有している。

第１フランジ１３Ｈおよび第２フランジ２３Ｈは、長さ方向Ｘを長手方向として延びており、高さ方向Ｚに対向配置されている。この第８変形例では、長さ方向Ｘにおいて、２つの接合部３２，３２の間に接触部３３が配置されている。また、長さ方向Ｘの端部にも、接触部３３が配置されている。幅方向Ｙにおける第１フランジ１３Ｈの端部に、第１縦壁１２が連続している。同様に、幅方向Ｙにおける第２フランジ２３Ｈの端部に、第２縦壁２２が連続している。

本実施形態では、長さ方向Ｘの他端側から一端側にかけて、接触部３３、一方の空隙形成部３１、接合部３２、および、他方の空隙形成部３１を一つの組として、この組が複数配置されている。

第１フランジ１３Ｈは、第１接触部４５と、一対の第１空隙形成部４２，４２と、これら第１空隙形成部４２，４２の間に配置された第１接合部４４と、を有している。

第２フランジ２３Ｈは、第２接触部５５と、一対の第２空隙形成部５２，５２と、これら第２空隙形成部５２，５２の間に配置された第２接合部５４と、を有している。

接合部３２は、第１フランジ１３Ｈと第２フランジ２３Ｈとが、少なくとも一方が他方側へ潰された状態で互いに接合されることで形成されている。本実施形態では、接合部３２は、第１フランジ１３Ｈが第２フランジ２３Ｈ側へ潰され、且つ、第２フランジ２３Ｈが第１フランジ１３Ｈ側へ潰された状態でこれらのフランジ１３Ｈ，２３Ｈが互いに接合されることで形成されている。

実施形態の構成と同様に、第１接触部４５は、第１空隙形成部４２が素材の変形によって形成されることで第２フランジ２３Ｈ側に押されている。また、第２接触部５５は、第２空隙形成部５２が素材の変形によって形成されることで第２フランジ２３Ｈ側に押されている。このような構成により、第１接触部４５は、第２接触部５５と擦れることで振動エネルギーを熱エネルギーに変換して減衰させる。

次に、フランジ１３Ｈ，２３Ｈの接合方法（車体の製造方法）の一例を説明する。

図１０は、第１フランジ１３Ｈを第２フランジ２３Ｈに接合する工程を説明するための模式的な斜視図である。図１１（Ａ）および図１１（Ｂ）は、第１フランジ１３Ｈを第２フランジ２３Ｈに接合する工程を説明するための模式的な断面図である。第１フランジ１３Ｈを第２フランジ２３Ｈに接合する際には、まず、図１０および図１１（Ａ）に示されている第１フランジ素材６１Ｈと第２フランジ素材６２Ｈとを準備する。第１フランジ素材６１Ｈは、第１フランジ１３Ｈの素材であり、第２フランジ素材６２Ｈは、第２フランジ２３Ｈの素材である。

第１フランジ素材６１Ｈは、第１フランジ１３Ｈのうち一対の第１空隙形成部４２，４２および第１接合部４４が形成される部分が全体的に第１接触部４５に対して窪んでいる以外の点は、第１フランジ１３Ｈと同じ形状に形成されている。すなわち、第１フランジ素材６１Ｈは、第１接触部４５と、第１凹部７３Ｈと、を有している。第１接触部４５と第１凹部７３とが長さ方向Ｘに交互に配置されている。この第１凹部７３Ｈは、第１フランジ素材６１Ｈと第２フランジ素材６２Ｈとを当接させた際に第１フランジ素材６１Ｈと第２フランジ素材６２Ｈとが離隔した部分となる。

同様に、第２フランジ素材６２Ｈは、第２フランジ２３Ｈのうち一対の第２空隙形成部５２，５２および第２接合部５４が形成される部分が全体的に第２接触部５５に対して窪んでいる以外の点は、第２フランジ２３Ｈと同じ形状に形成されている。すなわち、第２フランジ素材６２Ｈは、第２接触部５５と、第２凹部８３Ｈと、を有している。第２接触部５５と第２凹部８３Ｈとが長さ方向Ｘに交互に配置されている。この第２凹部８３Ｈは、第１フランジ素材６１Ｈと第２フランジ素材６２Ｈとを当接させた際に第１フランジ素材６１Ｈと第２フランジ素材６２Ｈとが離隔した部分となる。

第１フランジ素材６１Ｈと第２フランジ素材６２Ｈとを準備した後、これら第１フランジ素材６１Ｈの第１接触部４５と第２フランジ素材６２Ｈの第２接触部５５とを接触させつつ、凹部７３Ｈ，８３Ｈにおいて第１フランジ素材６１Ｈと第２フランジ素材６２Ｈとを互いに突き合わせる。これにより、図１１（Ｂ）に示すように、凹部７３Ｈ，８３Ｈを変形させる。具体的には、スポット接合ガン９０のクランプが、凹部７３Ｈ，８３Ｈのうち、接合部３２とする箇所を互いに接触するようにフランジ素材６１Ｈ，６２Ｈを挟み込む。これにより、フランジ素材６１Ｈ，６２Ｈのうち接合部３２となる部分が突き合わせられ、この突き合わせられた部分をスポット溶接等によって接合することで、接合部３２が形成される。このとき、接合部３２から離隔した位置の接触部３３において、第１フランジ素材６１Ｈと第２フランジ素材６２Ｈとが摺動可能に押される。

このように、スポット接合前に接合部３２となる部分に隙間（凹部７３Ｈ，８３Ｈ）ができるようにフランジ素材６１Ｈ，６２Ｈを成形し、スポット接合ガン９０によってフランジ素材６１Ｈ，６２Ｈを挟みながらフランジ素材６１Ｈ，６２Ｈを強制的に接触させながら接合を行う。これにより、第１接触部４５と第２接触部５５とが接合部３２以外の箇所（接触部３３）で強く接触する。

上述の工程により、第１フランジ１３Ｈが形成されるとともに、第２フランジ２３Ｈが形成され、且つ、これらのフランジ１３Ｈ，２３Ｈが互いに接合される。

なお、上記の第８変形例においては、幅方向Ｙの全域において接合部３２が形成されてもよいし、一部にのみ接合部３２が形成されてもよい。長さ方向Ｘにおけるフランジ１３Ｈ，２３Ｈの一部に接合部３２が形成される場合、第１フランジ素材６１Ｈおよび第２フランジ素材６２Ｈをスポット接合ガン９０で接合する際に、長さ方向Ｘにおける凹部７３Ｈ，８３Ｈの一部のみが変形および接合される。

＜第２実施形態＞
図１２は、本発明の第２実施形態に係る自動車車体６００（以下では、単に「車体６００」ともいう。）の一部を示す模式的な斜視図である。図１３は、車体６００の一部を示す図であり、長さ方向Ｘから見た状態を示している。

なお、第２実施形態では、図１２に示す車体６００の接合構造５７０の長手方向を長さ方向Ｘという。長さ方向Ｘは、図１３の紙面奥側を正とする。また、接合構造５７０の幅方向を幅方向Ｙという。幅方向Ｙは、図１２および図１３の左右方向であり、紙面左方向を正とする。また、長さ方向Ｘおよび幅方向Ｙの双方に直交する方向を高さ方向Ｚという。高さ方向Ｚは、図１２および図１３の紙面上側を正とする。長さ方向Ｘ、幅方向Ｙ、および、高さ方向Ｚは、それぞれ、車体６００の車長方向、車幅方向、車高方向とは一致していてもよいし、一致していなくてもよい。以下では、幅方向Ｙの一方側を「一端側」といい、他方側を「他端側」という。

車体６００は、パネル５０１と、骨格部材５０４と、を有している。

本実施形態では、パネル５０１は、例えば車体６００の外装部材であり、パネル５０１以外の自動車の自重およびサスペンションからの外力を受け持つ骨格部材ではない。このような外装部材として、自動車の外板パネル、ルーフパネル、リアクォーターパネル、ボンネットフード（フードインナーパネル、フードアウターパネル）、ドアパネル（ドアインナーパネル、ドアアウターパネル）を例示できる。なお、パネル５０１は、上記で例示した部材以外の外装部材であってもよい。パネル５０１は、薄板をプレス加工することによって薄板状に形成されている。

骨格部材５０４は、車体６００の骨格部材として設けられている。このような骨格部材５０４として、フロントサイドメンバ、Ａピラー、Ｂピラー、Ｃピラー、サイドシル、リアサイドメンバ、クロスメンバを例示できる。なお、骨格部材５０４は、自動車６００のうち当該骨格部材５０４以外の部品の重量、および、サスペンションからの荷重を受ける部材であればよく、上記で例示した部材以外の部材であってもよい。

パネル５０１は、パネル本体５１１と、パネル縦壁５１２と、第１フランジ５１３と、を有している。

骨格部材５０４は、第１半部５０２と、この第１半部５０２に組み合わされた第２半部５０３と、を有している。

第１半部５０２は、本実施形態では、クランク状断面を有しており、第１本体５２１と、第１縦壁５２２と、第２フランジ５２３と、を有している。

第２半部５０３は、本実施形態では、クランク状断面を有しており、第２本体５３１と、第２縦壁５３２と、第３フランジ５３３と、を有している。

パネル５０１を構成する薄板は、例えば軟鋼板である。パネル５０１、第１半部５０２、および、第２半部５０３を構成する材料として、鋼、アルミニウム、マグネシウム、および、繊維強化されたものを含む樹脂製の板、および、管を例示でき、パネル５０１と第１半部５０２と第２半部５０３の材質や形状が異なってもよい。パネル５０１、第１半部５０２、および、第２半部５０３は、それぞれ、単一材料で形成されていてもよいし、複合材料で形成されていてもよい。パネル５０１と第１半部５０２の接合方法、および、第１半部５０２と第２半部５０３の接合方法は、それぞれ、スポット、レーザ、アーク、シーム等の溶接、リベット、かしめ、ボルト締結等の機械接合、および、接着剤等による接着を含む。

パネル本体５１１から、パネル縦壁５１２が延びている。パネル縦壁５１２の他端にパネル本体５１１が連続しており、パネル縦壁５１２の一端に第１フランジ５１３が連続している。第１フランジ５１３は、第１半部５０２の第２フランジ５２３に接合されている。

第１半部５０２においては、第１本体５２１から、第１縦壁５２２が延びている。第１縦壁５２２の他端に第１本体５２１が連続しており、第１縦壁５２２の一端に第２フランジ５２３が連続している。第１フランジ５１３と第２フランジ５２３は、高さ方向Ｚに対向配置されている。

車体６００には、第１フランジ５１３、第２フランジ５２３、および、第３フランジ５３３を含む接合構造５７０が設けられている。接合構造５７０は、パネル５０１を骨格部材５０４に接合するために設けられている。

接合構造５７０は、第１フランジ５１３と、第２フランジ５２３と、これらのフランジ５１３，５２３によって形成されたパネル空隙形成部５７１、パネル接合部５７２およびパネル接触部５７３と、第３フランジ５３３と、第２フランジ５２３および第３フランジ５３３によって形成された半部接合部５７５と、を有している。

第１フランジ５１３は、パネル湾曲部５４０と、パネル側空隙形成部５４１と、パネル側接合部５４２と、パネル側接触部５４３と、パネルエッジ部５４４と、を有している。

パネル湾曲部５４０は、長さ方向Ｘから見て湾曲した形状に形成されており、第１半部５０２に向けて凸となる円弧状に形成されている。パネル湾曲部５４０は、パネル接触部５７３から他端側に遠ざかるに従い第２フランジ５２３との距離が増すように高さ方向Ｚの他方に延びている。パネル湾曲部５４０の他端がパネル縦壁５１２に連続しており、パネル湾曲部５４０の一端がパネル側接触部５４３を介してパネル側空隙形成部５４１に連続している。

パネル側空隙形成部５４１は、第２フランジ５２３の後述する第１空隙形成部５５１と協働して空隙５７４を形成している。パネル側空隙形成部５４１と第１空隙形成部５５１とによって、パネル空隙形成部５７１が形成されている。パネル側空隙形成部５４１は、長さ方向Ｘから見て例えば略Ｕ字状に形成されている。幅方向Ｙにおけるパネル側空隙形成部５４１の一端５４１ａおよび他端５４１ｂは、第２フランジ５２３に接触している一方、パネル側空隙形成部５４１の中間部は、第２フランジ５２３とは離隔している。この離隔している部分としてのパネル側空隙形成部５４１の中間部と第２フランジ５２３の第１空隙形成部５５１との間に、空隙５７４が形成されている。パネル側空隙形成部５４１の一端５４１ａは、パネル側接合部５４２を介してパネルエッジ部５４４に連続している。

パネルエッジ部５４４は、幅方向Ｙにおけるパネル５０１のエッジ部（端縁部分）である。パネルエッジ部５４４は、幅方向Ｙにおける第１フランジ５１３の先端部でもある。パネルエッジ部５４４の一端（先端）は、自由端である。

第２フランジ５２３は、第１湾曲部５５０と、第１空隙形成部５５１と、第１接合部５５２と、第１接触部５５３と、第１エッジ５５４と、を有している。

第１湾曲部５５０は、長さ方向Ｘから見て湾曲した形状に形成されており、第２半部５０３に向けて凸となる円弧状に形成されている。第１湾曲部５５０は、パネル接触部５７３から他端側に遠ざかるに従い第３フランジ５３３との距離が増すように高さ方向Ｚの他方に延びている。第１湾曲部５５０の他端が第１縦壁５２２に連続しており、第１湾曲部５５０の一端が第１接触部５５３を介して第１空隙形成部５５１に連続している。

第１空隙形成部５５１は、平坦な形状に形成されている。幅方向Ｙにおける第１空隙形成部５５１の一端５５１ａおよび他端５５１ｂは、パネル側空隙形成部５４１に接触している一方、第１空隙形成部５５１の中間部は、第１フランジ５１３とは離隔している。前述したように、空隙５７４は、パネル接合部５７２とパネル接触部５７３の間の位置において、第１フランジ５１３と第２フランジ５２３（パネル側空隙形成部５４１と第１空隙形成部５５１）とが互いに離隔していることでこれら第１フランジ５１３と第２フランジ５２３との間に形成されている。空隙５７４の幅および高さは、パネル接触部５７３におけるフランジ５１３，５２３同士の目標摩擦圧力等に応じて適宜設定される。第１空隙形成部５５１の一端５５１ａは、第１接合部５５２を介して第１エッジ５５４に連続している。

第１エッジ５５４は、幅方向Ｙにおける第１半部５０２のエッジ部分（端縁部分）である。第１エッジ５５４は、幅方向Ｙにおける第２フランジ５２３の先端部でもある。第１エッジ５５４の一端（先端）は、自由端である。本実施形態では、第１エッジ５５４は、幅方向Ｙに沿って延びている。本実施形態では、パネルエッジ部５４４と第１エッジ部５５４との間には、隙間が形成されている。

パネル接合部５７２は、第１フランジ５１３と第２フランジ５２３とが（後述する第１フランジ素材と第２フランジ素材とが）、少なくとも一方が他方側へ潰された状態で互いに接合されることで形成されている。本実施形態では、パネル接合部５７２は、第１フランジ５１３が第２フランジ５２３側へ潰された状態でこれらのフランジ５１３，５２３が互いに接合されることで形成されている。この場合の接合として、スポット溶接を例示できる。パネル接合部５７２は、例えば長さ方向Ｘに間欠的にスポット溶接が施されることで形成されている。なお、パネル接合部５７２は、長さ方向Ｘの全域に亘って第１フランジ５１３と第２フランジ５２３とを互いに押し付けた状態で接合することで形成されていてもよい。

パネル接合部５７２は、第１フランジ５１３に形成されたパネル側接合部５４２と、第２フランジ５２３に形成された第１接合部５５２と、を有している。

パネル側接合部５４２は、本実施形態では、パネル側空隙形成部５４１のうちパネルエッジ部５４４寄りの一端５４１ａに設けられており、幅方向Ｙに延びている。パネル側空隙形成部５４１は、第１フランジ５１３の素材である第１フランジ素材を第２フランジ５２３の素材である第２フランジ素材側へ潰して塑性変形することで形成されており、パネル側空隙形成部５４１の他端５４１ｂ（パネル側接触部５４３）を第２フランジ５２３の第１接触部５５３側に押している。第１接合部５５２は、第２フランジ５２３のうちパネル側接合部５４２と接合によって接合されている部分であり、第１空隙形成部５５１のうち第１エッジ５５４寄りの一端５５１ａ側に形成されており、幅方向Ｙに延びている。

パネル接触部５７３は、パネル接合部５７２とは離隔した位置において、第１フランジ５１３と第２フランジ５２３とが摺動可能に接触することで形成されている。

パネル接触部５７３は、第１フランジ５１３に形成されたパネル側接触部５４３と、第２フランジ５２３に形成された第１接触部５５３と、を有している。

パネル側接触部５４３は、本実施形態では、パネル側空隙形成部５４１のうちパネル湾曲部５４０側の他端５４１ｂに設けられており、幅方向Ｙに延びている。パネル側接触部５４３は、パネル湾曲部５４０の一端に形成されているともいえる。前述したように、パネル側接触部５４３は、第２フランジ５２３の第１接触部５５３側に押し付けられている。第１接触部５５３は、本実施形態では、第１空隙形成部５５１のうち第１湾曲部５５０側の他端５５１ｂ側に設けられており、幅方向Ｙに延びている。第１接触部５５３は、第１湾曲部５５０の一端に設けられているともいえる。第１接触部５５３は、第２フランジ５２３のうちパネル側接触部５４３と押し付けられている部分であり、パネル側接触部５４３と擦れることで振動エネルギーを熱エネルギーに変換して減衰させる。パネル側接触部５４３と第１接触部５５３とは、接着剤を介さずに直接接触している。この場合の「直接」とは、第１フランジ５１３を構成する鋼板、この鋼板の表面に形成されるめっき層、この鋼板の表面に形成される塗装層、および、このめっき層の表面に形成される塗料層の何れかと、第２フランジ５２３を構成する鋼板、この鋼板の表面に形成される塗装層、この鋼板の表面に形成されるめっき層、および、このめっき層の表面に形成される塗料層の何れかと、が互いに接触することをいう。また、パネル部品は、操縦安定性に影響を及ぼす車体剛性への寄与はほとんどなく、上記接触が引き起こす車体の構造ヒステリシスは無視できるため、上記の接合フランジにおける接触が、操縦安定性やドライバの官能評価を悪化させることはない。

次に、骨格部材５０４のより詳細な構成を説明する。

骨格部材５０４において、第１半部５０２は、高さ方向Ｚにおける骨格部材５０４の他方側部分を構成しており、第２半部５０３は、高さ方向Ｚにおける骨格部材５０４の一方側部分を構成している。

骨格部材５０４は、前述したように、自動車の自重およびサスペンションからの荷重を受ける。このため、第１半部５０２および第２半部５０３は、鋼板で形成されていることが好ましい。第１半部５０２および第２半部５０３が鋼板で形成される場合、第１半部５０２よび第２半部５０３は、それぞれ、鋼板をプレス加工することによって薄板状に形成される。この鋼板は、好ましくは高張力鋼板であり、この鋼板の引張強さは、好ましくは４４０ＭＰａ以上である。この鋼板は、より好ましくは超高張力鋼板であり、この場合の引張強さは、好ましくは５９０ＭＰａ以上であり、より好ましくは７８０ＭＰａ以上である。

第１半部５０２は、第２半部５０３と協働することで、長さ方向Ｘに見たときに閉断面を形成している（図１２および図１３では、閉断面のうちの一部を図示）。この閉断面は、長さ方向Ｘに見てＵ字状に形成されていてもよいし、台形状または矩形状等の形状に形成されていてもよい。また、この閉断面は、本実施形態のように長さ方向Ｘの全部に形成されていてもよいし、骨格部材５０４における長さ方向Ｘの一部に形成されていてもよい。このような構成により、骨格部材５０４は、中空部材である。

第２半部５０３の第２本体５３１は、例えば平板状の部分であり、幅方向Ｙに沿って延びている。第２本体５３１から、第２縦壁５３２が延びている。第２縦壁５３２の他端に第２本体５３１が連続しており、第２縦壁５３２の一端に第３フランジ５３３が連続している。

第３フランジ５３３は、第２フランジ５２３と高さ方向Ｚに対向配置されている。第２フランジ５２３と第３フランジ５３３とは、パネル接合部５７２と高さ方向Ｚ（パネル５０１の厚み方向）に重なる位置で互いに接合されることで、半部接合部５７５を形成している。すなわち、第１フランジ５１３、第２フランジ５２３、および、第３フランジ５３３が重ね合わされた箇所にパネル接合部５７２および半部接合部５７５が形成されていることで、パネル接合部５７２と半部接合部５７５とがパネル５０１の厚み方向に重なって配置されている。このように、骨格部材５０４においては、半部接合部５７５が設けられている。

半部接合部５７５における接合方法は、上述した接合方法と同様である。半部接合部５７５は、第２フランジ５２３に形成された第１半部接合部５６１と、第３フランジ５３３に形成された第２半部接合部５６２と、を有している。第２半部接合部５６２は、第３フランジ５３３のうち第２フランジ５２３側に窪んだ箇所に形成されている。幅方向Ｙにおける半部接合部５７５の両側方において、第２フランジ５２３と第３フランジ５３３とが離隔して配置されていることで、フランジ空隙５８０，５８０が形成されている。

第２フランジ５２３と第３フランジ５３３とは、半部接合部５７５によって強固に固定されている。この半部接合部５７５は、骨格部材５０４に加振力が入力されたときでも、第２フランジ５２３と第３フランジ５３３との相対移動（相対摺動）を規制している。また、第２フランジ５２３と第３フランジ５３３は接合される半部接合部５７５以外の範囲において接触することがない。このため、車両の操縦安定性に影響を及ぼす車体剛性に大きく寄与する車体骨格（骨格部材５０４）において、半部接合部５７５において接合することで剛性を確保しながら、接合フランジ５２３，５３３において摩擦を生じさせることを抑制されているので、構造ヒステリシスを抑制することができる。

上述の構成を 有する接合構造５７０を含む車体６００は、エンジンからの振動や、サスペンションからの振動や、車両表面における空気の圧力変動によって生じる振動によって、加振力を入力される。この加振力は、車体６００の骨格部材５０４を伝搬して接合構造５７０に伝達される。接合構造５７０では、パネル接触部５７３のパネル側接触部５４３と第１接触部５５３とが、この加振力によって互いに摺動し、振動を減衰する。すなわち、パネル側接触部５４３が第１接触部５５３に対して摺動することで、上記の加振力が熱エネルギーとして消費されて減衰される。その結果、振動音（パネル振動音）を抑制できる。このように、接合されたフランジ５１３，５２３の板間摩擦による振動エネルギー減衰効果を活用することで、パネル５０１および骨格部材５０４の板厚を薄くした場合でも、車体振動を抑制できるとともに自動車が発する騒音を抑制できる。

また、本実施形態によると、骨格部材５０４において、半部接合部５７５によって、第２フランジ５２３と第３フランジ５３３との相対変位が規制されている。これにより、上述の加振力が骨格部材５０４に作用しても、骨格部材５０４における第１半部５０２と第２半部５０３との相対変位を抑制できる。このため、骨格部材５０４の剛性をより高くできる。その結果、車体６００（骨格部材５０４）の構造ヒステリシスを抑制できる。なお、構造ヒステリシスとは、周期的な荷重を受け変形または変位する機械構造体に多く見られ，荷重と変位の関係において載荷と除荷が異なる経路を描く現象をいう。例えば、自動車が直進状態から旋回し、再び直進状態に戻るときにおいて、ハンドルの操舵角度と車体６００の挙動との関係が、直進→旋回のときと、旋回→直進のときとの間で差が小さいと、構造ヒステリシスが小さいといえる。構造ヒステリシスが小さいことで、自動車の操縦安定性およびドライバの官能評価をより高くできる。このように、骨格部材５０４の第１半部５０２と第２半部５０３との接合部分（半部接合部５７５）では、これらの半部５０２，５０３同士の結合力を高めることで上述の加振力に起因する相対変位を抑制して構造ヒステリシスを抑制する一方、パネル５０１と骨格部材５０４との接合部分では、パネル接触部５７３を設けることで、車体６００の振動をパネル接触部５７３で減衰できる。その結果、自動車における操縦安定性およびドライバの官能評価と静粛性の両立を図ることが可能である。

また、本実施形態では、湾曲部５４０，５５０の一端にパネル接触部５７３が設けられている。この構成であれば、フランジ５１３，５２３同士の接触力が特に高い箇所としての湾曲部５４０，５５０の一端に接触部５４３，５５３が設けられていることで、パネル側接触部５４３と第１接触部５５３との摩擦摺動によるエネルギー減衰量をより多くできる。

以上が、車体６００の概略構成である。次に、車体６００の製造方法の一例を説明する。

図１４は、車体６００の第１フランジ５１３を第２フランジ５２３に接合する工程を説明するための模式図である。図１３および図１４を参照して、第１フランジ５１３を第２フランジ５２３に接合する際には、まず、図１４に示されている第１フランジ素材６０１と第２フランジ素材６０２と第３フランジ素材６０３とを準備する。第１フランジ素材６０１は、第１フランジ５１３の素材であり、第２フランジ素材６０２は、第２フランジ５２３の素材であり、第３フランジ素材６０３は、第３フランジ５３３の素材である。

第１フランジ素材６０１は、第１フランジ５１３のうちパネル側空隙形成部５４１の中間部から幅方向Ｙの一端側に位置している部分が平板状に形成されている点以外は、パネル５０１とほぼ同じ形状に形成されている。すなわち、第１フランジ素材６０１は、パネル本体５１１と、パネル縦壁５１２と、第１フランジ予定部６１１と、を有している。第１フランジ予定部６１１は、パネル湾曲部５４０と、パネル側接触部５４３と、パネル側空隙形成部５４１の他端５４１ｂと、パネル側空隙形成部５４１の中間部から幅方向Ｙの一端側に延びるパネル平板部６１２と、を有している。そして、パネル側空隙形成部５４１の他端５４１ｂと、パネル平板部６１２とによって、パネル凹部６１３が形成されている。このパネル凹部６１３は、第１フランジ素材６０１と第２フランジ素材６０２とを当接させた際に第１フランジ素材６０１と第２フランジ素材６０２とが離隔した部分となる。

第２フランジ素材６０２および第３フランジ素材６０３は、対応する第１半部５０２および第２半部５０３と同じ形状に形成されている。第２フランジ素材６０２の第２フランジ５２３の一部は、第１フランジ素材６０１のパネル側接触部５４３と第２フランジ素材６０２の第１接触部５５３とを当接させた際に第２フランジ素材６０２と第３フランジ素材６０３とが離隔した部分となる。

第１フランジ素材６０１と第２フランジ素材６０２と第３フランジ素材６０３とを準備した後、これら第１フランジ素材６０１のパネル側接触部５４３と第２フランジ素材６０２の第１接触部５５３とを対向させる。さらに、第２フランジ素材６０２の第２フランジ５２３と第３フランジ素材６０３の第３フランジ５３３とを対向させる。

そして、パネル凹部６１３が配置されている箇所において第１フランジ素材６０１と第２フランジ素材６０２とを互いに突き合わせることで、パネル凹部６１３を変形させる。具体的には、スポット溶接ガン９０のクランプが、第１フランジ素材６０１と第２フランジ素材６０２と第３フランジ素材６０３を挟み込む。すなわち、スポット溶接ガン９０は、凹部６１３のうち、パネル接合部５７２とする箇所を互いに接触するようにフランジ素材６０１，６０２，６０３を挟み込む。これにより、フランジ素材６０１，６０２のうちパネル接合部５７２となる部分が突き合わせられ、この突き合わせられた部分をスポット溶接等によって接合することで、パネル接合部５７２および半部接合部５７５が形成される。このとき、パネル接合部５７２から離隔した位置のパネル接触部５７３において、パネル平板部６１２の変形によって、パネル側接触部５４３と第１接触部５５３とが摺動可能に押しつけられる。

このように、スポット溶接前にパネル接合部５７２となる部分の近傍に隙間（凹部６１３）ができるようにフランジ素材６０１，６０２を成形し、スポット溶接ガン９０によってこのフランジ素材６０１，６０２を挟みながらフランジ素材６０１，６０２を強制的に接触させながら接合を行う。これにより、パネル側接触部５４３と第１接触部５５３とが、パネル接合部５７２以外の箇所であるパネル接触部５７３で強く接触する。

上述の工程により、第１フランジ５１３が形成されるとともに、第２フランジ５２３が形成され、且つ、これら第１フランジ５１３および第２フランジ５２３がパネル接合部５７２で互いに接合される。また、第２および第３フランジ５２３，５３３が半部接合部５７５で互いに接合される。なお、第１フランジ素材６０１のパネル凹部６１３に加えて、第２フランジ素材６０２のうち、パネル凹部６１３と高さ方向Ｚに対向する箇所に第１凹部が形成されていてもよい。この場合、パネル凹部６１３が設けられていなくてもよい。凹部が設けられないフランジ素材のフランジ予定部は、平坦に形成される。

以上説明したように、本実施形態によると、凹部６１３と第２フランジ素材６０２をスポット溶接ガン９０のクランプで挟みながら接合を行うという簡易な作業で、パネル接合部５７２と、振動エネルギーを減衰可能なパネル接触部５７３と、を形成できる。

また、本実施形態では、第１フランジ５１３、第２フランジ５２３、および、前記第３フランジ５３３が重ね合わされた箇所にパネル接合部５７２および半部接合部５７５が形成されていることで、パネル接合部５７２と半部接合部５７５とがパネル５０１の厚み方向に重なって配置されている。この構成によると、第１フランジ素材６０１のパネル凹部６１３と、第２フランジ素材６０２の第２フランジ５２３と、第３フランジ素材６０３の第３フランジ５３３と、を重ね合わせてスポット溶接ガン９０で挟むことができる。よって、第１フランジ５１３と第２フランジ５２３との接合作業、および、第２フランジ５２３と第３フランジ５３３との接合作業を一括して行うことができる。

なお、上述の形態では、パネル接触部５７３が湾曲部５４０，５５０の一端に設けられる形態を例に説明したけれども、この通りでなくてもよい。なお、以下では、上述の実施形態と異なる構成について主に説明し、上述の実施形態と同様の構成には図に同様の符号を付して詳細な説明を省略する場合がある。

図１５（Ａ）は、第２実施形態の第１変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た状態を示している。上述の実施形態では、幅方向Ｙの他端から一端に沿って、湾曲部５４０，５５０、パネル接触部５７３、パネル空隙形成部５７１、パネル接合部５７２の順に並んでいた。しかしながら、この通りでなくてもよい。図１５（Ａ）に示す第１変形例では、幅方向Ｙの他端から一端に沿って、湾曲部５４０，５５０、パネル接合部５７２、パネル空隙形成部５７１、パネル接触部５７３の順に配置されている。この第１変形例では、パネル接触部５７３が、フランジ５１３Ａ，５２３Ａのエッジ部５４４，５５４に配置されている。幅方向Ｙにおけるパネル接触部５７３の長さは、パネル側接触部５４３と第１接触部５５３との間の目標摩擦抵抗力の圧力等に応じて適宜設定される。また、パネル接触部５７３と湾曲部５４０，５５０との間にパネル接合部５７２が配置されている。

この第１変形例において、第１フランジ５１３Ａを第２フランジ５２３Ａに接合する際には、図１５（Ｂ）に示すように、第１フランジ素材６０１Ａと、第２フランジ素材６０２Ａと、第３フランジ素材６０３Ａとを準備する。第１フランジ素材６０１Ａは、パネル側接触部５４３の他端から延びる部分の一部が第２フランジ素材６０２Ａから遠ざかるように傾斜した後、パネル湾曲部５４０まで平坦に延びている点以外は、パネル５０１Ａと同じ形状を有している。第２フランジ素材６０２Ａおよび第３フランジ素材６０３Ａは、対応する第１半部５０２Ａおよび第２半部５０３Ａと同じ形状に形成されている。そして、第１フランジ素材６０１Ａと第２フランジ素材６０２Ａの接触部５４３，５５３を接触させるとともに、第２フランジ素材６０２Ａの第１半部接合部５６１と第３フランジ素材６０３Ａとの第２半部接合部５６２とを接触させる。この状態で、パネル接合部５７２が形成される箇所をスポット溶接ガン９０のクランプで挟む。これにより、パネル接合部５７２および半部接合部５７５が形成される。

図１６（Ａ）は、第２実施形態の第２変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た図を示している。図１６（Ｂ）は、第２実施形態の第２変形例において、第１フランジ５１３を第２フランジ５２３に接合する工程を説明するための模式的な図である。第２変形例では、第２半部５０３Ｂについて、第２半部接合部５６２以外の一端側部分が平板状に形成されている。それ以外の点は、第２実施形態と同じである。

図１７（Ａ）は、第２実施形態の第３変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た図を示している。図１７（Ｂ）は、第２実施形態の第３変形例において、第１フランジ５１３を第２フランジ５２３に接合する工程を説明するための模式的な図である。第３変形例では、第１半部５０２Ｃは、一端側部分の全体が平坦な板を用いて形成されている。それ以外の点は、第２実施形態と同じである。

図１８は、第２実施形態の第４変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た図を示している。第４変形例では、第２半部５０３Ｄの第３フランジ５３３Ｄ全体が平板状に形成されている。それ以外の点は、第２実施形態と同じである。

図１９（Ａ）は、第２実施形態の第５変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た図を示している。図１９（Ｂ）は、第２実施形態の第５変形例において、第１フランジ５１３Ｅを第２フランジ５２３Ｅに接合する工程を説明するための模式的な図である。第５変形例では、パネル接触部５７３が一対設けられている。この第５変形例では、幅方向Ｙの他端から一端に順に、一方のパネル接触部５７３、一方のパネル空隙形成部５７１、パネル接合部５７２、パネル空隙形成部５７１、および、他方のパネル接触部５７３が並んでいる。第１フランジ５１３Ｅのうち、幅方向Ｙの中間部が、第２フランジ５２３Ｅに形成された窪み部に向けて凸となる形状に形成されており、この部分に、パネル側接合部５４２が形成されている。パネル側接合部５４２と高さ方向Ｚに並んだ位置に、第１半部接合部５６１および第２半部接合部５６２が設けられている。

第１フランジ５１３Ｅを第２フランジ５２３Ｅに接合するときは、第１フランジ素材６０１Ｅと、第２フランジ素材６０２Ｅと、第３フランジ素材６０３Ｅと、を準備する。第１フランジ素材６０１Ｅは、第１フランジ５１３Ｅとなるフランジ部分が平坦である。第２フランジ素材６０２Ｅと第３フランジ素材６０３Ｅは、対応する第１半部５０２Ｅおよび第２半部５０３Ｅと同じ形状である。そして、第１フランジ素材６０１Ｅのフランジ部分と第２フランジ素材６０２Ｅの第２フランジ５２３Ｅとを重ね合わせ、さらに、第２フランジ５２３Ｅと第３フランジ５３３Ｅとを重ね合わせる。この状態で、スポット溶接ガン９０が、パネル接合部５７２および半部接合部５７５を形成する箇所を挟みながら接合作業を行う。これにより、図１９（Ａ）に示すように、第１フランジ５１３Ｅが第２フランジ５２３Ｅに接合される。

図２０（Ａ）は、第２実施形態の第６変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た図を示している。図２０（Ｂ）は、第２実施形態の第６変形例において、第１フランジ５１３Ｅを第２フランジ５２３Ｅに接合する工程を説明するための模式的な図である。第６変形例では、第３フランジ５３３Ｆの全体が平坦に形成されている。この点以外は、第５変形例と同じである。

＜第３実施形態＞
図２１は、本発明の第３実施形態に係る自動車車体８００（以下では、単に「車体８００」ともいう。）の一部を示す模式的な斜視図である。図２２は、第３実施形態の車体８００の一部を示す断面図であり、長さ方向Ｘから見た状態を示している。

なお、第３実施形態では、図２１に示す車体８００の接合構造７７０の長手方向を長さ方向Ｘという。長さ方向Ｘは、図２２の紙面奥側を正とする。また、接合構造７７０の幅方向を幅方向Ｙという。幅方向Ｙは、図２１および図２２の左右方向であり、紙面左方向を正とする。また、長さ方向Ｘおよび幅方向Ｙの双方に直交する方向を高さ方向Ｚという。高さ方向Ｚは、図２１および図２２の紙面上側を正とする。長さ方向Ｘ、幅方向Ｙ、および、高さ方向Ｚは、それぞれ、車体８００の車長方向、車幅方向、車高方向とは一致していてもよいし、一致していなくてもよい。以下では、幅方向Ｙの一方側を「一端側」といい、他方側を「他端側」という。

車体８００は、パネル７０１と、骨格部材７０４と、を有している。

本実施形態では、パネル７０１は、例えば車体８００の外装部材であり、自動車の自重およびサスペンションからの外力を受け持つ骨格部材ではない。このような外装部材として、自動車の外板パネル、リアクォーターパネル、ルーフパネル、ドアパネル（ドアインナーパネル、ドアアウターパネル）、ボンネットフード（フードインナーパネル、フードアウターパネル）を例示できる。なお、パネル７０１は、上記で例示した部材以外の外装部材であってもよい。パネル７０１は、薄板をプレス加工することによって薄板状に形成されている。

骨格部材７０４は、車体８００の骨格部材として設けられている。このような骨格部材７０４として、フロントサイドメンバ、Ａピラー、Ｂピラー、Ｃピラー、サイドシル、リアサイドメンバを例示できる。なお、骨格部材７０４は、自動車８００のうち当該骨格部材７０４以外の部品の重量、および、サスペンションからの荷重を受ける部材であればよく、上記で例示した部材以外の部材であってもよい。

パネル７０１は、パネル本体７１１と、パネル縦壁７１２と、第１フランジ７１３と、を有している。

骨格部材７０４は、第１半部７０２と、この第１半部７０２に組み合わされた第２半部７０３と、を有している。

第１半部７０２は、本実施形態では、ハット形断面を有しており、第１本体７２１と、一対の第１縦壁７２２，７２４と、一対の第２フランジ７２３，７２５と、を有している。

第２半部７０３は、本実施形態では、ハット形断面を有しており、第２本体７３１と、一対の第２縦壁７３２，７３４と、一対の第３フランジ７３３，７３５と、を有している。

パネル７０１を構成する薄板は、例えば軟鋼板である。パネル７０１、第１半部７０２、および、第２半部７０３を構成する材料として、鋼、アルミニウム、マグネシウム、および、繊維強化されたものを含む樹脂製の板、および、管を例示でき、パネル７０１と第１半部７０２と第２半部７０３の材質や形状が異なってもよい。パネル７０１、第１半部７０２、および、第２半部７０３は、それぞれ、単一材料で形成されていてもよいし、複合材料で形成されていてもよい。パネル７０１と第１半部７０２の接合方法、および、第１半部７０２と第２半部７０３の接合方法は、それぞれ、スポット、レーザ、アーク、シーム等の溶接、リベット、かしめ、ボルト締結等の機械接合、および、接着剤等による接着を含む。

パネル本体７１１から、パネル縦壁７１２が延びている。パネル縦壁７１２の他端にパネル本体７１１が連続しており、パネル縦壁７１２の一端に第１フランジ７１３が連続している。第１フランジ７１３は、第１半部７０２の第２フランジ７２３に接合されている。

第１半部７０２においては、第１本体７２１から、一対の第１縦壁７２２，７２４が延びている。一方の第１縦壁７２２の他端に第１本体７２１が連続しており、第１縦壁７２２の一端に一方の第２フランジ７２３が連続している。他方の第１縦壁７２４の一端に第１本体７２１が連続しており、第１縦壁７２４の他端に他方の第２フランジ７２５が連続している。第１フランジ７１３と第２フランジ７２３は、高さ方向Ｚに対向配置されている。

車体８００には、第１フランジ７１３、第２フランジ７２３、および、第３フランジ７３３を含む接合構造７７０が設けられている。接合構造７７０は、パネル７０１を骨格部材７０４に接合するために設けられている。

接合構造７７０は、第１フランジ７１３と、第２フランジ７２３と、これらのフランジ７１３，７２３によって形成されたパネル空隙形成部７７１、パネル接合部７７２およびパネル接触部７７３と、第３フランジ７３３と、第２フランジ７２３および第３フランジ７３３によって形成された一方の半部接合部７７５と、を有している。

第１フランジ７１３は、パネル湾曲部７４０と、パネル側空隙形成部７４１と、パネル側接合部７４２と、パネル側接触部７４３と、パネルエッジ部７４４と、を有している。

パネル湾曲部７４０は、長さ方向Ｘから見て湾曲した形状に形成されており、第１半部７０２に向けて凸となる円弧状に形成されている。パネル湾曲部７４０は、パネル接触部７７３から他端側に遠ざかるに従い第２フランジ７２３との距離が増すように高さ方向Ｚの一方に延びている。パネル湾曲部７４０の他端がパネル縦壁７１２に連続しており、パネル湾曲部７４０の一端がパネル側接触部７４３を介してパネル側空隙形成部７４１に連続している。

パネル側空隙形成部７４１は、第２フランジ７２３の後述する第１空隙形成部７５１と協働して空隙７７４を形成している。パネル側空隙形成部７４１と第１空隙形成部７５１とによって、パネル空隙形成部７７１が形成されている。パネル側空隙形成部７４１は、長さ方向Ｘから見て例えば略Ｕ字状に形成されている。幅方向Ｙにおけるパネル側空隙形成部７４１の一端７４１ａおよび他端７４１ｂは、第２フランジ７２３に接触している一方、パネル側空隙形成部７４１の中間部は、第２フランジ７２３とは離隔している。この離隔している部分としてのパネル側空隙形成部７４１の中間部と第２フランジ７２３の第１空隙形成部７５１との間に、空隙７７４が形成されている。パネル側空隙形成部７４１の一端７４１ａは、パネル側接合部７４２を介してパネルエッジ部７４４に連続している。

パネルエッジ部７４４は、幅方向Ｙにおけるパネル７０１のエッジ部（端縁部分）である。パネルエッジ部７４４は、幅方向Ｙにおける第１フランジ７１３の先端部でもある。パネルエッジ部７４４の一端（先端）は、自由端である。

一方の第２フランジ７２３は、第１湾曲部７５０と、第１空隙形成部７５１と、第１接合部７５２と、第１接触部７５３と、第１エッジ７５４と、を有している。

第１湾曲部７５０は、長さ方向Ｘから見て湾曲した形状に形成されており、パネル７０１に向けて凸となる円弧状に形成されている。第１湾曲部７５０は、パネル接触部７７３から他端側に遠ざかるに従い第１フランジ７１３との距離が増すように高さ方向Ｚの他方に延びている。第１湾曲部７５０の他端が第１縦壁７２２に連続しており、第１湾曲部７５０の一端が第１接触部７５３を介して第１空隙形成部７５１に連続している。

第１空隙形成部７５１は、長さ方向Ｘから見て例えば略Ｕ字状に形成されている。幅方向Ｙにおける第１空隙形成部７５１の一端７５１ａおよび他端７５１ｂは、パネル側空隙形成部７４１に接触している一方、第１空隙形成部７５１の中間部は、第１フランジ７１３とは離隔している。前述したように、空隙７７４は、パネル接合部７７２とパネル接触部７７３の間の位置において、第１フランジ７１３と第２フランジ７２３（パネル側空隙形成部７４１と第１空隙形成部７５１）とが互いに離隔していることでこれら第１フランジ７１３と第２フランジ７２３との間に形成されている。空隙７７４の幅および高さは、パネル接触部７７３におけるフランジ７１３，７２３同士の目標摩擦圧力等に応じて適宜設定される。第１空隙形成部７５１の一端７５１ａは、第１接合部７５２を介して第１エッジ７５４に連続している。

第１エッジ７５４は、幅方向Ｙにおける第１半部７０２のエッジ部分（端縁部分）である。第１エッジ７５４は、幅方向Ｙにおける第２フランジ７２３の先端部でもある。第１エッジ７５４の一端（先端）は、自由端である。本実施形態では、第１エッジ７５４は、幅方向Ｙに沿って延びている。本実施形態では、パネルエッジ部７４４と第１エッジ部７５４との間には、隙間が形成されている。

パネル接合部７７２は、第１フランジ７１３と第２フランジ７２３とが（後述する第１フランジ素材と第２フランジ素材とが）、少なくとも一方が他方側へ潰された状態で互いに接合されることで形成されている。本実施形態では、パネル接合部７７２は、第１フランジ７１３が第２フランジ７２３側へ潰され、且つ、第２フランジ７２３が第１フランジ７１３側へ潰された状態でこれらのフランジ７１３，７２３が互いに接合されることで形成されている。この場合の接合として、スポット溶接を例示できる。パネル接合部７７２は、例えば長さ方向Ｘに間欠的にスポット溶接が施されることで形成されている。なお、パネル接合部７７２は、長さ方向Ｘの全域に亘って第１フランジ７１３と第２フランジ７２３とを互いに押し付けた状態で接合することで形成されていてもよい。

パネル接合部７７２は、第１フランジ７１３に形成されたパネル側接合部７４２と、第２フランジ７２３に形成された第１接合部７５２と、を有している。

パネル側接合部７４２は、本実施形態では、パネル側空隙形成部７４１のうちパネルエッジ部７４４寄りの一端７４１ａに設けられており、幅方向Ｙに延びている。パネル側空隙形成部７４１は、第１フランジ７１３の素材である第１フランジ素材を第２フランジ７２３の素材である第２フランジ素材側へ潰して塑性変形することで形成されており、パネル側空隙形成部７４１の他端７４１ｂ（パネル側接触部７４３）を第２フランジ７２３の第１接触部７５３側に押している。第１接合部７５２は、第２フランジ７２３のうちパネル側接合部７４２と接合によって接合されている部分であり、第１空隙形成部７５１のうち第１エッジ７５４寄りの一端７５１ａに形成されており、幅方向Ｙに延びている。第１空隙形成部７５１は、第２フランジ７２３の素材である第２フランジ素材を第１フランジ７１３の素材である第１フランジ素材側へ潰して変形することで形成されており、第１空隙形成部７５１の他端７５１ｂ（第１接触部７５３）を第１フランジ７１３のパネル側接触部７４３側に押している。

パネル接触部７７３は、パネル接合部７７２とは離隔した位置において、第１フランジ７１３と第２フランジ７２３とが摺動可能に接触することで形成されている。

パネル接触部７７３は、第１フランジ７１３に形成されたパネル側接触部７４３と、第２フランジ７２３に形成された第１接触部７５３と、を有している。

パネル側接触部７４３は、本実施形態では、パネル側空隙形成部７４１のうちパネル湾曲部７４０側の他端７４１ｂに設けられており、幅方向Ｙに延びている。パネル側接触部７４３は、パネル湾曲部７４０の一端に形成されているともいえる。前述したように、パネル側接触部７４３は、第２フランジ７２３の第１接触部７５３側に押し付けられている。第１接触部７５３は、本実施形態では、第１空隙形成部７５１のうち第１湾曲部７５０側の他端７５１ｂ側に設けられており、幅方向Ｙに延びている。第１接触部７５３は、第１湾曲部７５０の一端に設けられているともいえる。第１接触部７５３は、第２フランジ７２３のうちパネル側接触部７４３と押し付けられている部分であり、パネル側接触部７４３と擦れることで振動エネルギーを熱エネルギーに変換して減衰させる。パネル側接触部７４３と第１接触部７５３とは、接着剤を介さずに直接接触している。この場合の「直接」とは、第１フランジ７１３を構成する鋼板、この鋼板の表面に形成されるめっき層、この鋼板の表面に形成される塗装層、および、このめっき層の表面に形成される塗料層の何れかと、第２フランジ７２３を構成する鋼板、この鋼板の表面に形成される塗装層、この鋼板の表面に形成されるめっき層、および、このめっき層の表面に形成される塗料層の何れかと、が互いに接触することをいう。また、パネル部品は、操縦安定性に影響を及ぼす車体剛性への寄与はほとんどなく、上記接触が引き起こす車体の構造ヒステリシスは無視できるため、上記の接合フランジにおける接触が、操縦安定性やドライバの官能評価を悪化させることはない。

次に、骨格部材７０４のより詳細な構成を説明する。

骨格部材７０４において、第１半部７０２は、高さ方向Ｚにおける骨格部材７０４の一方側部分を構成しており、第２半部７０３は、高さ方向Ｚにおける骨格部材７０４の他方側部分を構成している。

骨格部材７０４は、前述したように、自動車の自重およびサスペンションからの荷重を受ける。このため、第１半部７０２および第２半部７０３は、鋼板で形成されていることが好ましい。第１半部７０２および第２半部７０３が鋼板で形成される場合、第１半部７０２よび第２半部７０３は、それぞれ、鋼板をプレス加工することによって薄板状に形成される。この鋼板は、好ましくは高張力鋼板であり、この鋼板の引張強さは、好ましくは４４０ＭＰａ以上である。この鋼板は、より好ましくは超高張力鋼板であり、この場合の引張強さは、好ましくは５９０ＭＰａ以上であり、より好ましくは７８０ＭＰａ以上である。

第１半部７０２は、第２半部７０３と協働することで、長さ方向Ｘに見たときに閉断面を形成している。この閉断面は、本実施形態では、長さ方向Ｘに見てＵ字状に形成されているけれども、台形状または矩形状等の形状であってもよい。また、この閉断面は、本実施形態のように長さ方向Ｘの全部に形成されていてもよいし、骨格部材７０４における長さ方向Ｘの一部に形成されていてもよい。このような構成により、骨格部材７０４は、中空部材である。

第２半部７０３の第２本体７３１は、例えば平板状の部分であり、幅方向Ｙに沿って延びている。第２本体７３１から、一対の第２縦壁７３２，７３４が延びている。一方の第２縦壁７３２の他端に第２本体７３１が連続しており、一方の第２縦壁７３２の一端に一方の第３フランジ７３３が連続している。他方の第２縦壁７３４の一端に第２本体７３１が連続しており、他方の第２縦壁７３４の他端に他方の第３フランジ７３５が連続している。

一対の第３フランジ７３３，７３５は、一対の第２フランジ７２３，７２５と高さ方向Ｚに対向配置されている。一方の第２フランジ７２３と一方の第３フランジ７３３とは、パネル接合部７７２と高さ方向Ｚ（パネル７０１の厚み方向）に重なる位置で互いに接合されることで、一方の半部接合部７７５を形成している。すなわち、第１フランジ７１３、一方の第２フランジ７２３、および、一方の第３フランジ７３３が重ね合わされた箇所にパネル接合部７７２および一方の半部接合部７７５が形成されていることで、パネル接合部７７２と半部接合部７７５とがパネル７０１の厚み方向に重なって配置されている。また、他方の第２フランジ７２５と他方の第３フランジ７３５とは、互いに接合されることで、他方の半部接合部７７６を形成している。このように、骨格部材７０４においては、一対の半部接合部７７５，７７６が設けられている。

一対の半部接合部７７５，７７６のそれぞれにおける接合方法は、上述した接合方法と同様である。一方の半部接合部７７５は、一方の第２フランジ７２３に形成された一方の第１半部接合部７６１と、一方の第３フランジ７３３に形成された一方の第２半部接合部７６２と、を有している。他方の半部接合部７７６は、他方の第２フランジ７２５に形成された他方の第１半部接合部７６３と、他方の第３フランジ７３５に形成された他方の第２半部接合部７６４と、を有している。

一対の第２フランジ７２３，７２５と一対の第３フランジ７３３，７３５とは、一対の半部接合部７７５，７７６によって強固に固定されている。これら一対の半部接合部７７５，７７６は、骨格部材７０４に加振力が入力されたときでも、一対の第２フランジ７２３，７２５と一対の第３フランジ７３３，７３５との相対移動（相対摺動）を規制している。また、第２フランジ７２３，７２５と第３フランジ７３３，７３５は接合される半部接合部７７５，７７６以外の範囲において実質的に接触することがない．このため，車両の操縦安定性に影響を及ぼす車体剛性に大きく寄与する車体骨格（骨格部材７０４）において、半部接合部７７５，７７６において接合することで剛性を確保しながら、接合フランジ７２３，７３３；７２５，７３５において摩擦摺動を生じさせることを可及的に抑制されているので、構造ヒステリシスを抑制することができる。

上述の構成を 有する接合構造７７０を含む車体８００は、エンジンからの振動や、サスペンションからの振動や、車両表面における空気の圧力変動によって生じる振動によって、加振力を入力される。この加振力は、車体８００の骨格部材７０４を伝搬して接合構造７７０に伝達される。接合構造７７０では、パネル接触部７７３のパネル側接触部７４３と第１接触部７５３とが、この加振力によって互いに摺動し、振動を減衰する。すなわち、パネル側接触部７４３が第１接触部７５３に対して摺動することで、上記の加振力が熱エネルギーとして消費されて減衰される。その結果、振動音（パネル振動音）を抑制できる。このように、接合されたフランジ７１３，７２３の板間摩擦による振動エネルギー減衰効果を活用することで、パネル７０１および骨格部材７０４の板厚を薄くした場合でも、車体振動を抑制できるとともに自動車が発する騒音を抑制できる。

また、本実施形態によると、骨格部材７０４において、一対の半部接合部７７５，７７６によって、一対の第２フランジ７２３，７２５と一対の第３フランジ７３３，７３５との相対変位が規制されている。これにより、上述の加振力が骨格部材７０４に作用しても、骨格部材７０４における第１半部７０２と第２半部７０３との相対変位を抑制できる。このため、骨格部材７０４の剛性をより高くできる。その結果、車体８００（骨格部材７０４）の構造ヒステリシスを抑制できる。なお、構造ヒステリシスとは、周期的な荷重を受け変形または変位する機械構造体に多く見られ、荷重と変位の関係において載荷と除荷が異なる経路を描く現象をいう。例えば、自動車が直進状態から旋回し、再び直進状態に戻るときにおいて、ハンドルの操舵角度と車体８００の挙動との関係が、直進→旋回のときと、旋回→直進のときとの間で差が小さいと、構造ヒステリシスが小さいといえる。構造ヒステリシスが小さいことで、自動車の操縦安定性およびドライバの官能評価をより高くできる。このように、骨格部材７０４の第１半部７０２と第２半部７０３との接合部分（半部接合部７７５，７７６）では、これらの半部７０２，７０３同士の結合力を高めることで上述の加振力に起因する相対変位を抑制して構造ヒステリシスを抑制する一方、パネル７０１と骨格部材７０４との接合部分では、パネル接触部７７３を設けることで、車体８００の振動をパネル接触部７７３で減衰できる。その結果、自動車における操縦安定性およびドライバの官能評価と静粛性の両立を図ることが可能である。

また、本実施形態では、湾曲部７４０，７５０の一端にパネル接触部７７３が設けられている。この構成であれば、フランジ７１３，７２３同士の接触力が特に高い箇所としての湾曲部７４０，７５０の一端に接触部７４５，７５５が設けられていることで、パネル側接触部７４３と第１接触部７５３との摩擦摺動によるエネルギー減衰量をより多くできる。

以上が、車体８００の概略構成である。次に、車体８００の製造方法の一例を説明する。

図２３（Ａ）および図２３（Ｂ）は、第２実施形態において、車体８００の第１フランジ７１３を第２フランジ７２３に接合する工程を説明するための模式的な断面図である。第１フランジ７１３を第２フランジ７２３に接合する際には、まず、図２３（Ａ）に示されている第１フランジ素材８０１と第２フランジ素材８０２と第３フランジ素材８０３とを準備する。第１フランジ素材８０１は、第１フランジ７１３の素材であり、第２フランジ素材８０２は、第２フランジ７２３の素材であり、第３フランジ素材８０３は、第３フランジ７３３の素材である。

第１フランジ素材８０１は、第１フランジ７１３のうちパネル側空隙形成部７４１の中間部から幅方向Ｙの一端側に位置している部分が平板状に形成されている点以外は、パネル７０１とほぼ同じ形状に形成されている。すなわち、第１フランジ素材８０１は、パネル本体７１１と、パネル縦壁７１２と、第１フランジ予定部８１１と、を有している。第１フランジ予定部８１１は、パネル湾曲部７４０と、パネル側接触部７４３と、パネル側空隙形成部７４１の他端７４１ｂと、パネル側空隙形成部７４１の中間部から幅方向Ｙの一端側に延びるパネル平板部８１２と、を有している。そして、パネル側空隙形成部７４１の他端７４１ｂと、パネル平板部８１２とによって、パネル凹部８１３が形成されている。このパネル凹部８１３は、第１フランジ素材８０１と第２フランジ素材８０２とを当接させた際に第１フランジ素材８０１と第２フランジ素材８０２とが離隔した部分となる。

同様に、第２フランジ素材８０２は、第２フランジ７２３のうち第１空隙形成部７５１の中間部から幅方向Ｙの一端側に位置している部分が平板状に形成されている点以外は、第１半部７０２と同じ形状に形成されている。すなわち、第２フランジ素材８０２は、第１本体７２１と、一対の第１縦壁７２２，７２４（第１縦壁７２４は図２３（Ａ），図２３（Ｂ）では図示せず）と、第２フランジ予定部８２１と、他方の第２フランジ７２５と、を有している。第２フランジ予定部８２１は、第１湾曲部７５０と、第１接触部７５３と、第１空隙形成部７５１の他端７５１ｂと、第１空隙形成部７５１の中間部から幅方向Ｙの一端側に延びる第１平板部８２２と、を有している。そして、第１空隙形成部７５１の他端７５１ｂと、第１平板部８２２とによって、第１凹部８２３が形成されている。この第１凹部８２３は、第１フランジ素材８０１のパネル側接触部７４３と第２フランジ素材８０２の第１接触部７５３とを当接させた際に第１フランジ素材８０１と第２フランジ素材８０２とが離隔した部分となる。

第３フランジ素材８０３は、第３フランジ７３３と同じ形状を有している。すなわち、第３フランジ素材８０３は、第２本体７３１と、一対の第２縦壁７３２，７３４と、一対の第３フランジ７３３，７３５と、を有している。なお、図２３（Ａ）および図２３（Ｂ）では、第２本体７３１と第２縦壁７３４の図示は省略している。

第１フランジ素材８０１と第２フランジ素材８０２と第３フランジ素材８０３とを準備した後、これら第１フランジ素材８０１のパネル側接触部７４３と第２フランジ素材８０２の第１接触部７５３とを対向させる。このとき、平板部８１２，８２２は、平行に、または、対応するエッジ部７４４，７５４側に向かって互いの隙間が拡がるように、互いに非平行に配置される。さらに、第２フランジ素材８０２の平板部８２２と第３フランジ素材８０３の一方の第３フランジ７３３とを対向させるとともに、第２フランジ素材８０２の他方の第２フランジ７２５と、第３フランジ素材８０３の第３フランジ７３５と、を対向させる。

そして、凹部８１３，８２３が配置されている箇所において第１フランジ素材８０１と第２フランジ素材８０２とを互いに突き合わせることで、凹部８１３，８２３を図２３（Ｂ）に示すように、変形させる。具体的には、スポット溶接ガン７９０のクランプが、第１フランジ素材８０１と第２フランジ素材８０２と第３フランジ素材８０３を挟み込む。すなわち、スポット溶接ガン７９０は、凹部８１３，８２３のうち、パネル接合部７７２とする箇所を互いに接触するようにフランジ素材８０１，８０２，８０３を挟み込む。これにより、フランジ素材８０１，８０２のうちパネル接合部７７２となる部分が突き合わせられ、この突き合わせられた部分をスポット溶接等によって接合することで、パネル接合部７７２および半部接合部７７５が形成される。このとき、パネル接合部７７２から離隔した位置のパネル接触部７７３において、平板部８１２，８２２の変形によって、パネル側接触部７４３と第１接触部７５３とが摺動可能に押しつけられる。

このように、スポット溶接前にパネル接合部７７２となる部分の近傍に隙間（凹部８１３，８２３）ができるようにフランジ素材８０１，８０２を成形し、スポット溶接ガン７９０によってこのフランジ素材８０１，８０２を挟みながらフランジ素材８０１，８０２を強制的に接触させながら接合を行う。これにより、パネル側接触部７４３と第１接触部７５３とがパネル接合部７７２以外の箇所であるパネル接触部７７３で強く接触する。

上述の工程により、第１フランジ７１３が形成されるとともに、第２フランジ７２３が形成され、且つ、これら第１フランジ７１３および第２フランジ７２３がパネル接合部７７２で互いに接合される。また、第２および第３フランジ７２３，７３３が半部接合部７７５で互いに接合され、且つ、フランジ７２５，７３５が半部接合部７７６で互いに接合される。なお、フランジ素材８０１の凹部８１３およびフランジ素材８０２の凹部８２３の何れか一方が無くてもよい。凹部が設けられないフランジ素材のフランジ予定部は、平坦に形成される。

以上説明したように、本実施形態によると、凹部８１３，８２３をスポット溶接ガン７９０のクランプで挟みながら接合を行うという簡易な作業で、パネル接合部７７２と、振動エネルギーを減衰可能なパネル接触部７７３と、を形成できる。

また、本実施形態では、第１フランジ７１３、第２フランジ７２３、および、第３フランジ７３３が重ね合わされた箇所にパネル接合部７７２および半部接合部７７５が形成されていることで、パネル接合部７７２と半部接合部７７５とがパネル７０１の厚み方向に重なって配置されている。この構成によると、第１フランジ素材８０１のパネル凹部８１３と、第２フランジ素材８０２の第１凹部８２３と、第３フランジ素材８０３の第３フランジ７３３と、を重ね合わせてスポット溶接ガン７９０で挟むことができる。よって、第１フランジ７１３と第２フランジ７２３との接合作業、および、第２フランジ７２３と第３フランジ７３３との接合作業を一括して行うことができる。

なお、上述の形態では、パネル接触部７７３が湾曲部７４０，７５０の一端に設けられる形態を例に説明したけれども、この通りでなくてもよい。なお、以下では、上述の実施形態と異なる構成について主に説明し、上述の実施形態と同様の構成には図に同様の符号を付して詳細な説明を省略する場合がある。

図２４（Ａ）は、第３実施形態の第１変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た断面を示している。上述の第２実施形態では、第１半部７０２に湾曲部（第２湾曲部７５２）が形成された構成を例に説明したけれども、この通りでなくてもよい。第１半部７０２に代えて、図２４（Ａ）に示すように、湾曲部が設けられていない第１半部７０２Ａが設けられてもよい。第１半部７０２Ａの第２フランジ７２３Ａは、例えば平板状に形成されている。また、上述の第２実施形態では、第２フランジ７２３の第２隙間形成部７５２が長さ方向Ｘから見てＵ字状に形成されていた。一方、第１変形例の接合構造７７０Ａでは、第１半部７０２Ａの第２フランジ７２３Ａの第２隙間形成部７５２が、幅方向Ｙに沿って真っ直ぐに延びる平板状に形成されている。

図２４（Ｂ）は、第３実施形態の第２変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た断面を示している。上記第１変形例では、第２フランジ７２３Ａに湾曲部が設けられていなかった。一方、本第２変形例の接合構造７７０Ｂでは、第２フランジ７２３Ｂに第１湾曲部７５０と第１縦壁７２２とが設けられている。

図２５（Ａ）は、第３実施形態の第３変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た断面を示している。第２変形例では、パネル７０１にパネル湾曲部７４０およびパネル縦壁７１２が設けられた形態を例に説明したけれども、この通りでなくてもよい。パネル７０１に代えて、図２５（Ａ）に示すように、湾曲部および縦壁が設けられていないパネル７０１Ｃが設けられてもよい。この接合構造７７０Ｃにおいて、パネル７０１Ｃのパネル本体７１１は、パネル側接触部７４３に直接連続している。

図２５（Ｂ）は、第３実施形態の第４変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た断面を示している。上述の実施形態では、幅方向Ｙの他端から一端に沿って、湾曲部７４０，７５０、パネル接触部７７３、パネル空隙形成部７７１、パネル接合部７７２の順に並んでいた。しかしながら、この通りでなくてもよい。図２５（Ｂ）に示す第４変形例の接合構造７７０Ｄでは、幅方向Ｙの他端から一端に沿って、湾曲部７４０，７５０、パネル接合部７７２、パネル空隙形成部７７１、パネル接触部７７３の順に配置されている。この第４変形例では、パネル接触部７７３が、フランジ７１３Ｄ，７２３Ｄのエッジ部７４４，７５４に配置されている。幅方向Ｙにおけるパネル接触部７７３の長さは、パネル側接触部７４３と第１接触部７５３との間の目標摩擦抵抗力の圧力等に応じて適宜設定される。また、パネル接触部７７３と湾曲部７４０，７５０との間にパネル接合部７７２が配置されている。

以上が、第３実施形態の第４変形例の概略構成である。次に、この第４変形例の製造方法の一例を説明する。

図２６（Ａ）および図２６（Ｂ）は、第１フランジ７１３Ｄを第２フランジ７２３Ｄに接合する工程を説明するための模式的な断面図である。第１フランジ７１３Ｄを第２フランジ７２３Ｄに接合する際には、まず、図２６（Ａ）に示されている第１フランジ素材８０１Ｄと第２フランジ素材８０２Ｄと第３フランジ素材８０３とを準備する。

第１フランジ素材８０１Ｄは、第１フランジ７１３Ｄの素材であり、第２フランジ素材８０２Ｄは、第２フランジ７２３Ｄの素材である。第１フランジ素材８０１Ｄは、第１フランジ７１３Ｄのうちパネル側空隙形成部７４１の中間部からパネル湾曲部７４０までの部分が平板状に形成されている点以外は、パネル７０１Ｄと同じ形状に形成されている。すなわち、第１フランジ素材８０１Ｄは、パネル本体７１１と、パネル縦壁７１２と、第１フランジ予定部８１１Ｄと、を有している。第１フランジ予定部８１１Ｄは、パネル側空隙形成部７４１の一端７４１ａと、この一端７４１ａ（パネルエッジ部７４４）に形成されたパネル側接触部７４３と、パネル側空隙形成部７４１の中間部から幅方向Ｙの他端側に延びるパネル平板部８１２Ｄと、パネル湾曲部７４０と、を有している。そして、パネル側空隙形成部７４１の一端７４１ａと、パネル平板部８１２Ｄとによって、パネル凹部８１３Ｄが形成されている。このパネル凹部８１３Ｄは、第１フランジ素材８０１Ｄと第２フランジ素材８０２Ｄとを当接させた際に第１フランジ素材８０１Ｄと第２フランジ素材８０２Ｄとが離隔した部分となる。

同様に、第２フランジ素材８０２Ｄは、第２フランジ７２３Ｄのうち第１空隙形成部７５１の中間部から第１湾曲部７５０までの部分が平板状に形成されている点以外は、第１半部７０２Ｄと同じ形状に形成されている。すなわち、第２フランジ素材８０２Ｄは、第１本体７２１と、一対の第１縦壁７２２，７２４と、第２フランジ予定部８２１Ｄと、他方の第２フランジ７２５と、を有している（図２６（Ａ）および図２６（Ｂ）では、第１縦壁７２４の図示を省略している）。第２フランジ予定部８２１Ｄは、第１空隙形成部７５１の一端７５１ａと、この一端７５１ａ（第２エッジ部７５４）に形成された第１接触部７５３と、第１空隙形成部７５１の中間部から幅方向Ｙの他端側に延びる第１平板部８２２Ｄと、第１湾曲部７５０と、を有している。そして、第１空隙形成部７５１の一端７５１ａと、第１平板部８２２Ｄとによって、第１凹部８２３Ｄが形成されている。この第１凹部８２３Ｄは、第１フランジ素材８０１Ｄと第２フランジ素材８０２Ｄとを当接させた際に第１フランジ素材８０１Ｄと第２フランジ素材８０２Ｄとが離隔した部分となる。

第１フランジ素材８０１Ｄと第２フランジ素材８０２Ｄと第３フランジ素材８０３とを準備した後、これら第１フランジ素材８０１Ｄのパネル側接触部７４３と第２フランジ素材８０２Ｄの第１接触部７５３とを対向させる。このとき、平板部８１２Ｄ，８２２Ｄは、平行に、または、対応するエッジ部７４４，７５４側に向かって互いの隙間が狭くなるように、互いに非平行に、または、エッジ部７４４，７５４の近傍に湾曲部を形成した状態で配置される。さらに、第２フランジ素材８０２Ｄの平板部８２２Ｄと第３フランジ素材８０３の一方の第３フランジ７３３とを対向させるとともに、第２フランジ素材８０２Ｄの他方の第２フランジ７２５と、第３フランジ素材８０３の第３フランジ７３５と、を対向させる。

そして、凹部８１３Ｄ，８２３Ｄが配置されている箇所において第１フランジ素材８０１Ｄと第２フランジ素材８０２Ｄとを互いに突き合わせることで、図２６（Ｂ）に示すように、凹部８１３Ｄ，８２３Ｄを変形させる。具体的には、スポット溶接ガン７９０のクランプが、パネル接合部７７２とする箇所を互いに接触するようにフランジ素材８０１Ｄ，８０２Ｄ，８０３を挟み込む。これにより、フランジ素材８０１Ｄ，８０２Ｄのうちパネル接合部７７２となる部分が突き合わせられ、この突き合わせられた部分をスポット溶接することで、パネル接合部７７２および一方の半部接合部７７５が形成される。このとき、パネル接合部７７２から離隔した位置のパネル接触部７７３において、第１フランジ素材８０１Ｄと第２フランジ素材８０２Ｄとが摺動可能に押される。

このように、スポット溶接前にパネル接合部７７２となる部分の近傍に隙間（凹部８１３Ｄ，８２３Ｄの隙間）ができるようにフランジ素材８０１Ｄ，８０２Ｄを成形し、スポット溶接ガン７９０によってフランジ素材８０１Ｄ，８０２Ｄを挟みながらフランジ素材８０１Ｄ，８０２Ｄを強制的に接触させながら接合を行う。これにより、パネル側接触部７４３と第１接触部７５３とがパネル接合部７７２以外の箇所で強く接触する。

上述の工程により、第１フランジ７１３Ｄが形成されるとともに、第２フランジ７２３Ｄが形成され、且つ、これら第１フランジ７１３Ｄおよび第２フランジ７２３Ｄがパネル接合部７７２で互いに接合される。また、第２および第３フランジ７２５，７３５が半部接合部７７５，７７６で互いに接合される。なお、フランジ素材８０１Ｄの凹部８１３Ｄおよびフランジ素材８０２Ｄの凹部８２３Ｄの何れか一方が無くてもよい。凹部が設けられないフランジ素材のフランジ予定部は、平坦に形成される。

図２７（Ａ）は、第３実施形態の第５変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た断面を示している。上述の第４変形例では、第１半部７０２Ｄに湾曲部（第１湾曲部７５０）が形成された構成を例に説明したけれども、この通りでなくてもよい。第１半部７０２Ｄに代えて、図２７（Ａ）に示すように、接合構造７７０Ｅにおいて、湾曲部が設けられていない平板状の第１半部７０２Ｅが設けられてもよい。

図２７（Ｂ）は、第３実施形態の第６変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た断面を示している。上述の第５変形例では、第１半部７０２Ｅは、湾曲部および縦壁が形成されていない平坦な部材であった。一方、第６変形例の接合構造７７０Ｆの第１半部７０２Ｆには、第１湾曲部７５０および第１縦壁７２２が設けられている。

図２８は、第３実施形態の第７変形例を示す図であり、長さ方向Ｘから見た断面を示している。上述の第６変形例では、パネル７０１Ｄは、パネル湾曲部７４０およびパネル縦壁７１２を有していた。一方、第７変形例の接合構造７７０Ｇのパネル７０１Ｇでは、湾曲部および縦壁が設けられていない。パネル７０１Ｇでは、パネル側接合部７４２の他端側に、幅方向Ｙに沿って他端側に進むに従い高さ方向Ｚの一方に僅かに上がる傾斜部が形成され、この傾斜部の他端にパネル本体７１１が連続している。

図２９は、第３実施形態の第８変形例を示す図であり、幅方向Ｙから見た断面を示している。図３０は、第１フランジ７１３Ｈを第２フランジ７２３Ｈに接合する工程を説明するための模式的な斜視図である。図２９および図３０を参照して、第３実施形態の第８変形例では、接合構造７７０に代えて接合構造７７０Ｈが設けられている。接合構造７７０Ｈは、第１フランジ７１３Ｈと第２フランジ７２３Ｈとに互いに対称形状のエンボス形状部を複数設け、このエンボス形状部の隙間を狭めて接合することで形成されている。なお、図２９に示すパネル７０１Ｈ、第１半部７０２Ｈおよび第２半部７０３Ｈと、図３０に示す第１フランジ素材８０１Ｈ、第２フランジ素材８０２Ｈおよび第３フランジ素材８０３Ｈとは、第１フランジ７１３Ｈ側の構造（図３０の左側の構造）以外は互いに同様の形状を有している。

車体８００Ｈは、パネル７０１Ｈと、骨格部材７０４Ｈと、を有している。

パネル７０１Ｈは、パネル本体７１１と、パネル縦壁７１２と、第１フランジ７１３Ｈと、を有している。

骨格部材７０４Ｈは、第１半部７０２Ｈと、この第１半部７０２Ｈに組み合わされた第２半部７０３Ｈと、を有している。

第１半部７０２Ｈは、本変形例では、ハット形断面を有しており、第１本体７２１と、一対の第１縦壁７２２，７２４と、一対の第２フランジ７２３Ｈ，７２５と、を有している。

第２半部７０３Ｈは、本実施形態では、ハット形断面を有しており、第２本体７３１と、一対の第２縦壁７３２，７３４と、一対の第３フランジ７３３Ｈ，７３５と、を有している。

接合構造７７０Ｈは、第１フランジ７１３Ｈと、第２フランジ７２３Ｈと、これらのフランジ７１３Ｈ，７２３Ｈによって形成されたパネル接合部７７２と、第１フランジ７１３Ｈおよび第２フランジ７２３Ｈによって形成されパネル接合部７７２を長さ方向Ｘに挟んで配置された一対のパネル空隙形成部７７１，７７１と、第１フランジ７１３Ｈおよび第２フランジ７２３Ｈによって形成されたパネル接触部７７３と、第３フランジ７３３Ｈと、第２フランジ２３Ｈおよび第３フランジ３３Ｈによって形成された一方の半部接合部７７５と、を有している。

第１フランジ７１３Ｈ、第２フランジ７２３Ｈ、および、第３フランジ７３３Ｈは、長さ方向Ｘを長手方向として延びており、高さ方向Ｚに対向配置されている。この第８変形例では、長さ方向Ｘにおいて、２つのパネル接合部７７２，７７２の間にパネル接触部７７３が配置されている。また、長さ方向Ｘの端部にも、パネル接触部７７３が配置されている。幅方向Ｙにおける第１フランジ７１３Ｈの端部に、パネル縦壁７１２が連続している。同様に、幅方向Ｙにおける第２フランジ７２３Ｈの端部に、一方の第１縦壁７２２が連続している。

本実施形態では、長さ方向Ｘの他端側から一端側にかけて、パネル接触部７７３、一方のパネル空隙形成部７７１、パネル接合部７７２、および、他方のパネル空隙形成部７７１を一つの組として、この組が複数配置されている。この構成により、２つのパネル接合部７７２，７７２の間にパネル接触部７７３が配置されている。

第１フランジ７１３Ｈは、パネル側接触部７４３と、一対のパネル側空隙形成部７４１，４１と、これらパネル側空隙形成部７４１，７４１の間に配置されたパネル側接合部７４２と、を有している。

第２フランジ７２３Ｈは、第１接触部７５３と、一対の第１空隙形成部７５１，７５１と、これら第１空隙形成部７５１，７５１の間に配置された第１接合部７５２と、を有している。

パネル接合部７７２は、第１フランジ７１３Ｈと第２フランジ７２３Ｈとが、少なくとも一方が他方側へ潰された状態で互いに接合されることで形成されている。本実施形態では、パネル接合部７７２は、第１フランジ７１３Ｈが第２フランジ７２３Ｈ側へ潰され、且つ、第２フランジ７２３Ｈが第１フランジ７１３Ｈ側へ潰された状態でこれらのフランジ７１３Ｈ，７２３Ｈが互いに接合されることで形成されている。

実施形態の構成と同様に、パネル側接触部７４３は、パネル側空隙形成部７４１が素材の変形によって形成されることで第２フランジ７２３Ｈ側に押されている。また、第１接触部７５３は、第１空隙形成部７５１が素材の変形によって形成されることで第２フランジ７２３Ｈ側に押されている。このような構成により、パネル側接触部７４３は、第１接触部７５３と擦れることで振動エネルギーを熱エネルギーに変換して減衰させる。

第３フランジ７３２Ｈは、第３フランジ平坦部７３６と、第３フランジ平坦部７３６から第２フランジ７２３Ｈ側とは反対側（図２９の下側）に突出する第３フランジ凸部７３７と、を有している。

第３フランジ平坦部７３６と第３フランジ凸部７３７とは、長さ方向Ｘに交互に配置されている。第３フランジ凸部７３７は、第２フランジ７２３Ｈとは高さ方向Ｚに離隔して配置されている。第３フランジ凸部７３７は、幅方向Ｙに見てハット形に形成されている。第３フランジ凸部７３７の基端に、第３フランジ平坦部７３６が設けられている。

第３フランジ平坦部７３６は、長さ方向Ｘに沿って平坦に延びており、第２半部接合部７６２を有している。この第２半部接合部７６２は、第２フランジ７２３Ｈの第１接合部７５２とパネル７０１Ｈの厚み方向に重なって配置されている。そして、第２フランジ７２３Ｈのうち第２半部接合部７６２と対向している箇所（第１接合部７５２）に、第１半部接合部７６１が設けられている。長さ方向Ｘにおいて、一対のパネル空隙形成部７７１の間に第２半部接合部７６２が配置されている。

上記の構成により、長さ方向Ｘに互いに隣接する２つの半部接合部７７５，７７５の間の位置において第２フランジ７２３Ｈと第３フランジ７３３Ｈとが互いに離隔している。これにより、第２フランジ７２３Ｈと第３フランジ７３３Ｈとの間に空隙としての半部空隙７７８が形成されている。

次に、フランジ７１３Ｈ，７２３Ｈ，７３３Ｈの接合方法（車体８００Ｈの製造方法）の一例を説明する。

図３１（Ａ）および図３１（Ｂ）は、第３実施形態の第８変形例において第１フランジ７１３Ｈを第２フランジ７２３Ｈに接合する工程を説明するための模式的な断面図である。第１フランジ７１３Ｈを第２フランジ７２３Ｈに接合する際には、まず、図３０および図３１（Ａ）に示されている第１フランジ素材８０１Ｈと第２フランジ素材８０２Ｈと第３フランジ素材８０３Ｈとを準備する。第１フランジ素材８０１Ｈは、第１フランジ７１３Ｈの素材であり、第２フランジ素材８０２Ｈは、第２フランジ７２３Ｈの素材であり、第３フランジ素材８０３Ｈは、第３フランジ７３３Ｈの素材であり、第３フランジ素材８０３Ｈは、第３フランジ７３３Ｈの素材である。

より具体的に説明すると、第１フランジ素材８０１Ｈは、第１フランジ７１３Ｈのうち一対のパネル側空隙形成部７４１，７４１およびパネル側接合部７４２が形成される部分が全体的にパネル側接触部７４３に対して窪んでいる以外の点は、パネル７０１Ｈと同じ形状に形成されている。すなわち、第１フランジ素材８０１Ｈは、パネル側接触部７４３と、パネル凹部８１３Ｈと、を有している。パネル側接触部７４３とパネル凹部８１３Ｈとが長さ方向Ｘに交互に配置されている。このパネル凹部８１３Ｈは、第１フランジ素材８０１Ｈと第２フランジ素材８０２Ｈとを当接させた際に第１フランジ素材８０１Ｈと第２フランジ素材８０２Ｈとが離隔した部分となる。

同様に、第２フランジ素材８０２Ｈは、第２フランジ７２３Ｈのうち一対の第１空隙形成部７５１，７５１および第１接合部７５２が形成される部分が全体的に第１接触部７５３に対して窪んでいる以外の点は、第１半部７０２Ｈと同じ形状に形成されている。すなわち、第２フランジ素材８０２Ｈは、第１接触部７５３と、第１凹部８２３Ｈと、を有している。第１接触部７５３と第１凹部８２３Ｈとが長さ方向Ｘに交互に配置されている。この第１凹部８２３Ｈは、第１フランジ素材８０１Ｈと第２フランジ素材８０２Ｈとを当接させた際に第１フランジ素材８０１Ｈと第２フランジ素材８０２Ｈとが離隔した部分となる。

第３フランジ素材８０３Ｈは、第２半部接合部７６２，７６４が第１半部接合部７６１，７６３と分離されている点以外は、第３フランジ７３３Ｈと同様の形状を有している。

第１フランジ素材８０１Ｈと第２フランジ素材８０２Ｈと第３フランジ素材８０３Ｈとを準備した後、これらのフランジ素材８０１Ｈ，８０２Ｈ，８０３Ｈを高さ方向Ｚに並べる。

そして、凹部８１３Ｈ，８２３Ｈが配置されている箇所において第１フランジ素材８０１Ｈと第２フランジ素材８０２Ｈとを互いに突き合わせる。これにより、図３１（Ｂ）に示すように、凹部８１３Ｈ，８２３Ｈを変形させる。具体的には、スポット接合ガン７９０のクランプが、第１フランジ素材８０１Ｈと第２フランジ素材８０２Ｈと第３フランジ素材８０３Ｈを挟み込む。このとき、凹部８１３Ｈ，８２３Ｈのうち、パネル接合部７７２とする箇所を互いに接触するようにフランジ素材８０１Ｈ，８０２Ｈを上記クランプが挟み込む。これにより、フランジ素材８０１Ｈ，８０２Ｈのうちパネル接合部７７２となる部分が突き合わせられ、この突き合わせられた部分をスポット溶接等によって接合することで、パネル接合部７７２および半部接合部７７５が形成される。このとき、パネル接合部７７２から離隔した位置のパネル接触部７７３において、第１フランジ素材８０１Ｈと第２フランジ素材８０２Ｈとが摺動可能に押しつけられる。

このように、スポット接合前にパネル接合部７７２となる部分に隙間（凹部８１３Ｈ，８２３Ｈ）ができるようにフランジ素材８０１Ｈ，８０２Ｈを成形し、スポット接合ガン７９０によってフランジ素材８０１Ｈ，８０２Ｈを挟みながらフランジ素材８０１Ｈ，８０２Ｈを強制的に接触させながら接合を行う。これにより、パネル側接触部７４３と第１接触部７５３とがパネル接合部７７２以外の箇所（パネル接触部７７３）で強く接触する。

上述の工程により、第１フランジ７１３Ｈが形成されるとともに、第２フランジ７２３Ｈが形成され、且つ、これらのフランジ７１３Ｈ，７２３Ｈがパネル接合部７７２で互いに接合される。さらに、一方の第２および第３フランジ７２３Ｈ，７３３Ｈが一方の半部接合部７７５で接合され、他方の第２および第３フランジ７２５，７３５が他方の半部接合部７７６で接合される。

なお、上記の第８変形例においては、幅方向Ｙの全域においてパネル接合部７７２が形成されてもよいし、一部にのみパネル接合部７７２が形成されてもよい。長さ方向Ｘにおけるフランジ７１３Ｈ，７２３Ｈの一部にパネル接合部７７２が形成される場合、第１フランジ素材８０１Ｈおよび第２フランジ素材８０２Ｈをスポット接合ガン７９０で接合する際に、長さ方向Ｘにおける凹部８１３Ｈ，８２３Ｈの一部のみが変形および接合される。

以上の次第で、第３実施形態の第８変形例によると、２つの半部接合部７７５，７７５間において、第２フランジ７２３Ｈと第３フランジ７３３Ｈとの間に半部空隙７７８が形成されている。この構成によると、第１半部７０２Ｈと第２半部７０３Ｈを接合する半部接合部７７５において、第１半部接合部７６１と第２半部接合部７６２同士をより強く接触させた状態で第２フランジ７２３Ｈと第３フランジ７３３Ｈとを接合できる。

なお、上述の実施形態および変形例の二種類以上の構造が組み合わされてもよい。

また、上述の実施形態および変形例では、本発明が自動車の車体に適用される場合を例に説明した。しかしながら、この通りでなくてもよい。本発明は、鉄道車両の車体等、他の車両の車体に適用されてもよい。

なお、上述の実施形態および変形例の二種類以上の構造が組み合わされてもよい。

また、上述の実施形態および変形例では、本発明が自動車の車体に適用される場合を例に説明した。しかしながら、この通りでなくてもよい。本発明は、鉄道車両、および、建築物の外装部材等、自動車以外の構造体に適用されてもよい。

本発明は、接合構造、接合構造の製造方法、および、車体として広く適用することができる。

１３，１３Ｄ，１３Ｈ，５１３，５１３Ａ，５１３Ｅ、７１３，７１３Ｄ，７１３Ｈ 第１フランジ
２３，２３Ａ，２３Ｂ，２３Ｄ，２３Ｈ，５２３，５２３Ａ，５２３Ｅ，７２３，７２３Ｂ，７２３Ｄ，７２３Ｈ 第２フランジ
３０，３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃ，３０Ｄ，３０Ｅ，３０Ｆ，３０Ｇ，３０Ｈ，５７０，７７０，７７０Ａ，７７０Ｂ，７７０Ｃ，７７０Ｄ，７７０Ｅ，７７０Ｆ，７７０Ｇ，７７０Ｈ 接合構造
３２，５７２，７７２ 接合部
３３，５７３，７７３ 接触部
３４，５７４，７７４ 空隙
４１，５４０，７４０ 第１湾曲部（湾曲部）
４３，５４４，７４４ 第１エッジ部（第１フランジのエッジ部）
６１，６１Ｄ，６１Ｈ，６０１，６０１Ａ，６０１Ｅ，８０１，８０１Ｄ，８０１Ｈ 第１フランジ素材
６２，６２Ｄ，６２Ｈ，６０２，６０２Ａ，６０２Ｅ，８０２，８０２Ｄ，８０２Ｈ 第２フランジ素材
７３，７３Ｄ，７３Ｈ，６１３，８１３，８１３Ｄ，８１３Ｈ 第１凹部（凹部）
８３，８３Ｄ，８３Ｈ，８２３，８２３Ｄ，８２３Ｈ 第２凹部（凹部）
５０２，５０２Ａ，５０２Ｃ，５０２Ｅ，７０２，７０２Ａ，７０２Ｂ，７０２Ｄ，７０２Ｅ，７０２Ｆ，７０２Ｈ 第１半部
５０３，５０３Ａ，５０３Ｂ，５０３Ｄ，５０３Ｅ，７０３，７０３Ｈ 第２半部
５３３，５３３Ｄ，５３３Ｅ，５３３Ｆ，７３３，７３３Ｈ 第３フランジ
５７５，７７５ 半部接合部
７７８ 半部空隙

Claims (8)

1. 第１フランジと、
   前記第１フランジと対向配置された第２フランジと、
   前記第１フランジと前記第２フランジとが、少なくとも一方が他方側へ潰された状態で互いに接合されることで形成された接合部と、
   前記接合部とは離隔した位置において、前記第１フランジと前記第２フランジとが摺動可能に接触する接触部と、を備え、
   各前記フランジは、所定の長手方向に延びており、
   ２つの前記接合部の間に前記接触部が配置されており、
   前記接合部と前記接触部の間の位置において前記第１フランジと前記第２フランジとが互いに離隔して前記第１フランジと前記第２フランジとの間に空隙が形成されている、接合構造。
2. 請求項１に記載の接合構造であって、
   前記第１フランジは、前記接触部から遠ざかるに従い前記第２フランジとの距離が増すように延びる湾曲部を含み、
   前記湾曲部の一端に前記接触部が設けられている、接合構造。
3. 請求項１に記載の接合構造であって、
   前記第１フランジのエッジ部に前記接触部が配置されている、接合構造。
4. 請求項３に記載の接合構造であって、
   前記第１フランジは、前記接触部から遠ざかるに従い前記第２フランジとの距離が増すように延びる湾曲部を含み、
   前記接触部と前記湾曲部との間に前記接合部が配置されている、接合構造。
5. 請求項１～請求項４の何れか１項に記載の接合構造の製造方法であって、
   前記第１フランジの素材としての第１フランジ素材と、前記第２フランジの素材としての第２フランジ素材と、を準備し、
   前記第１フランジ素材および前記第２フランジ素材の少なくとも一方には、前記第１フランジ素材と前記第２フランジ素材とを当接させた際に前記第１フランジ素材と前記第２フランジ素材とが離隔した部分となる凹部が設けられ、
   前記凹部において前記第１フランジ素材と前記第２フランジ素材とを互いに突き合わせることで、前記凹部を変形させ、
   前記突き合わせられた部分を接合することで前記接合部を形成するとともに、前記接合部から離隔した位置の前記接触部、において前記第１フランジ素材と前記第２フランジ素材とを摺動可能に接触させる、接合構造の製造方法。
6. 接合構造であって、
   第１フランジと、
   前記第１フランジと対向配置された第２フランジと、
   前記第１フランジと前記第２フランジとが、少なくとも一方が他方側へ潰された状態で互いに接合されることで形成された接合部と、
   前記接合部とは離隔した位置において、前記第１フランジと前記第２フランジとが摺動可能に接触する接触部と、を備え、
   前記接合部と前記接触部の間の位置において前記第１フランジと前記第２フランジとが互いに離隔して前記第１フランジと前記第２フランジとの間に空隙が形成されている、接合構造と、
   前記第１フランジが設けられたパネルと、
   前記第２フランジが設けられた骨格部材と、
   を備え、
   前記骨格部材は、
   前記第２フランジが設けられた第１半部と、
   前記第２フランジに対向配置された第３フランジを有し前記第１半部に組み合わされた第２半部と、
   前記第２フランジと前記第３フランジが互いに接合されることで形成され前記第２フランジと前記第３フランジの相対摺動を規制する半部接合部と、
   を有している、車体。
7. 請求項６に記載の車体であって、
   前記第１フランジ、前記第２フランジ、および、前記第３フランジが重ね合わされた箇所に前記接合部および前記半部接合部が形成されていることで、前記接合部と前記半部接合部とが前記パネルの厚み方向に重なって配置されている、車体。
8. 請求項６または請求項７に記載の車体であって、
   各前記フランジは、所定の長手方向に延びており、
   ２つの前記半部接合部の間の位置において前記第２フランジと前記第３フランジとが互いに離隔していることで、前記第２フランジと前記第３フランジとの間に空隙としての半部空隙が形成されている、車体。

Images