JP4223515B2 - 金属板接合構造 - Google Patents

Description

本発明は、電気抵抗溶接と接着剤とを併用して複数の金属板を接合する金属板接合構造に関する。

従来、電気抵抗溶接と接着剤とを併用して２枚の鋼板等の金属板を接合することは行われていた。例えば、自動車の分野においては、車体の軽量化のニーズに伴なって電気抵抗溶接と接着剤とを併用して鋼板を接合する箇所が大幅に拡大する傾向がある。
この場合に使用される接着剤は、ウェルドボンド等の構造用接着剤である。この構造用接着剤を粘度の観点から大別すると、構造用接着剤には、常温において、粘度が高いものと、粘度が低いものとの２種類がある。

一般的に、粘度が高い接着剤は、高温化での温度調節によって吐出できるが、吐出後、短時間内に鋼板同士を接合しないと、接着剤の粘度が高くなることにより、理想的に広がらないため、その後の工程でスポット溶接ができなくなるとういう問題点がある。
一方、一般的に粘度の低い接着剤は、接着剤の吐出時に高温にする必要がなく、常温においてその粘度を保つことができるため、その後の工程でスポット溶接が行い易いという大きなメリットがある。

図６は、従来の電気抵抗溶接と接着剤とを併用して２枚の鋼板を接合するときの状態を示す図であり、（ａ）は接着剤を鋼板に塗布したときの状態を示す要部斜視図、（ｂ）は要部拡大断面図である。図７は、従来の電気抵抗溶接と接着剤とを併用して２枚の鋼板を接合するときの状態を示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）の矢視Ｘ−Ｘ線方向の拡大断面図、（ｃ）は（ａ）の矢視Ｗ−Ｗ線方向の拡大断面図である。

次に、図６および図７を参照して電気抵抗溶接と接着剤４００とを併用して２枚の鋼板１００，２００を接合して接合構造体３００を形成する場合を説明する。
この場合は、まず、図６（ａ）、（ｂ）に示すように、下側の鋼板１００のフランジ１１０に接着剤４００をビード状に連続して塗布する。
次に、図７（ａ）に示すように、下側の鋼板１００のフランジ１１０に、上側の鋼板２００のフランジ２１０を載置する。さらに、図７（ｃ）に示すように、重ね合わせたフランジ１１０，２１０に、上下方向からスポット溶接機の電極５００を押し付けてスポット溶接（電気抵抗溶接）する。

スポット溶接を行うと、鋼板１００，２００の溶接部３１０付近は、図７（ｃ）に示すように、電極５００，５００によって押圧されて溶接されることにより、鋼板１００，２００同士が密着し、ナゲット（溶融凝固部）によって接合される。このとき、溶接部３１０付近は、鋼板１００，２００同士の密着により、接着剤４００の存在空間がなくなるため、接着剤４００が、鋼板１００，２００を押圧する電極５００，５００によって外側に流動してフランジ１１０，２１０から食み出る。

なお、図７（ａ）に示すように、フランジ１１０，２１０に所定間隔置きにスポット溶接された鋼板１００，２００の各溶接部３１０，３１０の中間部分は、電極５００による大きな押圧力が負荷されず、ナゲットもできないため、図７（ｂ）に示すように、接着剤４００がフランジ１１０，２１０間から食み出ない状態で介在される。

しかしながら、図７（ｃ）に示すように、接合した鋼板１００，２００から接着剤４００が食み出した場合には、接着剤４００が作業者の衣服や手袋等に付着し易く、また、接着剤４００が別の製品および部品に付着し易いため、フランジ１１０，２１０から食み出た接着剤を拭き取る等の工数が増大するという問題点がある。
さらに、食み出した接着剤４００は、重力によって落下し易く、スポット溶接機の電極５００や工場内の機器等を汚し易く、メンテナンス工数が増大するという問題点がある。
また、溶接後の工程で電着塗装する場合には、食み出した接着剤４００が電着塗装液内に流出し易く、汚染し易い等の問題点がある。

このようなウェルドボンド工法において、接着剤が鋼板から食み出るのを防止するものとしては、接合される一方の鋼板の溶接部間に、接着剤が溜まる隙間を形成するための凸部を形成した鋼板接合構造が知られている（例えば、特許文献１参照）。
特開２００４−８２１３６号公報（特許請求の範囲、図１）

しかしながら、特許文献１のような鋼板接合構造では、鋼板を接合する接着剤を設ける箇所が、フランジに所定間隔に配設された凸部によって形成された隙間内に限定される。
このように間欠的に配設された凸部が合致する箇所に接着剤を塗布する場合には、接着剤に粘性があるので、接着剤が接着剤塗布時に不必要な箇所に垂れて付着することがあるため、接着剤を短時間で効率よく塗布できず、生産性が悪いという問題点がある。

また、特許文献１の鋼板接合構造では、鋼板のスポット溶接の接合部およびその周囲に接着剤が塗布されておらず、接着剤による接着面積が小さいため、接合箇所の強度および剛性が低下するという問題点がある。

さらに、特許文献１の鋼板接合構造では、間欠的に形成された隙間内に接着剤を充填されて鋼板を接合している。その結果、接着剤で接着された箇所は、外力に対する金属疲労の強度が低下することにより、スポット溶接による溶接部の疲労強度の向上に、接着剤を寄与させることができないという問題点がある。

なお、フランジに連続的に接着剤を塗布して接合した場合には、図７（ｃ）に示すように、溶接部３１０付近において、鋼板１００，２００同士が密着して接着剤４００の存在空間がなくなることにより、フランジ１１０，２１０から接着剤４００が食み出るという問題点がある。

鋼板１００，２００から接着剤４００が食み出した場合には、食み出した接着剤４００が障害となって、そこに他の部材を取り付けることができなくなるため、接着剤４００の付き取り作業を行わなければならないという問題点がある。

そこで、本発明は、前記問題点を解消するため、金属板の接合作業が容易で、かつ、接着剤の食み出し量を抑制することが可能な金属板接合構造を提供することを課題とする。

前記課題を解決するための手段として、請求項１に記載の金属板接合構造の発明は、電気抵抗溶接と接着剤とを併用して少なくとも２枚以上の金属板を接合する金属板接合構造において、前記複数の金属板にそれぞれ形成されたフランジのうち少なくとも一方のフランジに、フランジ外縁部への接着剤の移動を抑制する突起を形成し、前記２枚の金属板のフランジ間の前記突起の周囲に接着剤を介在させると共に、前記フランジの突起の前記フランジ内縁部側を電気抵抗溶接し、前記突起は、電気抵抗溶接する溶接部の周囲を所定間隔を介して囲むように配置された複数の突起からなり、少なくとも前記複数の突起のうちのいずれか１つの突起が、前記溶接部の前記フランジ外縁部側に配置されていることを特徴とする。

請求項１に記載の金属板接合構造の発明によれば、例えば、金属板は、一方のフランジに、フランジ外縁部への接着剤の移動を抑制する突起が形成されていることにより、電気抵抗溶接時に、突起のフランジ内縁部側を溶接することにより、接着剤がフランジ外縁部から食み出ることが防止される。

さらに、請求項１に記載の金属板接合構造の発明によれば、金属板接合構造の突起は、溶接部の周囲を所定間隔を介して囲むように配置された複数の突起からなり、複数の突起のうちのいずれか１つの突起が、溶接部のフランジ外縁部側に配置されている。このため、接着剤をフランジに塗布した後に、溶接部を電気抵抗溶接すると、電気抵抗溶接機の電極に押圧されて電極部にあった接着剤が、電極によって押圧されたフランジの接合面によって押圧されて周囲に流動する。流動した接着剤は、溶接部の周囲に配設された突起によって、フランジ外縁部側に流れることが阻止されて、突起が配設されていない方向に向かって流動する。その結果、接着剤がフランジ外縁部から食み出ることが防止される。

本発明の請求項１に係る金属板接合構造によれば、金属板接合構造は、電気抵抗溶接と接着剤とを併用して複数の金属板を接合する際に、接着剤は、突起によってフランジ外縁部から食み出す量を抑制することができる。また、金属板接合構造は、突起によって、接着剤層の厚さを設定した寸法にできるため、溶接部付近を溶接と接着剤とによって接合して接合強度を向上させることができる。

さらに、本発明の請求項１に係る金属板接合構造によれば、金属板接合構造は、溶接部の周囲に配設された突起によって、電気抵抗溶接時に流動する接着剤がフランジ外縁部側に流れることを阻止して、フランジ外縁部から食み出ることを防止することができる。その結果、食み出た接着剤が垂れ落ちたり、作業者や他の部材に付着することが防止できると共に、食み出した接着剤の拭き取り作業を解消して接合作業の効率化を図ることができる。

次に、本発明の実施形態に係る金属板接合方法および金属板接合構造を図１〜図５を参照して説明する。なお、本発明の実施形態では、上下左右の向きが、金属板やスポット溶接機の電極の向きによってその向きが変わるものであり、図面の上側を「上」、図面の下側を「下」として説明する。
図１は、本発明の実施形態に係る金属板接合方法および金属板接合構造を示す図であり、（ａ）は接合した金属板の要部斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ部拡大図である。

≪金属板の構成≫
図１（ａ）に示すように、金属板１，２は、電気抵抗溶接と接着剤４とを併用して接合するいわゆるウェルドボンド接合される金属製平板部材である。この金属板１，２は、炭素鋼、低合金鋼、耐熱鋼、ステンレス鋼、アルミニウム合金等の溶接可能な金属から形成されている。この金属板１，２は、図１（ｂ）に示すように、電気抵抗溶接と接着剤４とを併用して両者を接合する接合面１１，２１を有するものであれば、特に形状は限定されない。以下、接合面１１，２２としてのフランジ１２，２２を有する金属板１，２を例に挙げて実施形態を説明する。

金属板１，２は、例えば、左右両端部側に、外方向に向けてＬ字状に折曲して形成されたフランジ１２，２２を有する鍔付溝型鋼からなり、プレス成形等によって形成されている。上側の金属板１と下側の金属板２とは、このフランジ１２，２２の接合面１１，２２を互いに接合することによって合致し、閉断面を形成する中空部３１（図１（ａ）参照）の接合構造体３を形成している。

＜接合構造体の構成＞
図１（ａ）に示すように、接合構造体３は、例えば、上下に略対称形状の金属板１と金属板２とを合致させてなる角筒状の部材からなり、例えば、自動車のサイドシルやセンタピラー等の骨格を構成する部材として使用される。この接合構造体３は、金属板１，２の左右のフランジ１２，２２間に接着剤４を介在して接着され、さらに、そのフランジ１２，２２に所定間隔で間欠的に溶接される溶接部Ｂによって、金属板１と金属板２とを接合してなる。

図１（ｂ）に示すように、溶接部Ｂは、スポット溶接機５の電極５１，５２によって金属板１，２のフランジ１２，２２を上下方向から挟み付けるようにして金属板１，２間に電気を流すことによって電気抵抗による熱で溶接される箇所である。その溶接部Ｂは、溶接後には、表面に電極５１，５２の圧痕が形成され、内部にナゲットＮ（図４参照）が形成される。なお、溶接部Ｂは、接合構造体３の大きさや、厚さや、フランジ１２，２２の長手方向の長さ等に応じて適宜な数だけ形成される。

＜フランジの構成＞
前記フランジ１２，２２は、例えば、接合構造体３の中空部３１（図１（ａ）参照）に沿って延設され、略帯状に形成されている。２枚の金属板１，２のうち少なくとも一方の金属板１（例えば、上側の金属板１）には、フランジ１２，２２のフランジ外縁部１３，２３への接着剤４の移動を抑制する突起１５が形成されている。上側の金属板１のフランジ１２と、下側の金属板２のフランジ２２との間には、ビート状に連続的に塗布された接着剤４が展延した状態で介在され、少なくとも突起１５の周囲に、接着剤４が配置されている。フランジ１２，２２は、突起１５のフランジ外縁部１３，２３の反対側をスポット溶接機５でスポット溶接（電気抵抗溶接）される。

図２は、本発明の実施形態に係る金属板接合方法および金属板接合構造を示す図であり、（ａ）は金属板に接着剤を塗布したときの状態を示す要部拡大分解斜視図、（ｂ）は要部拡大平面図である。

＜突起の構成＞
図２（ｂ）に示すように、突起１５は、上側の金属板１のフランジ１２に下側に向かって突設され、下側の金属板２の上面（接合面２１）に金属板１を載置したときに、下側のフランジ２２の上面に圧接するように形成されている。この突起１５は、例えば、溶接部Ｂの周囲に、下側の金属板２のフランジ２２に向かって突出するように凹形状にプレス成形されてなり、上面側が断面略半円形の溝形状に形成されている。この突起１５は、図１（ａ）に示すように、例えば、平面視して円弧状に形成された複数のものからなり、溶接部Ｂの周囲に、溶接部Ｂを所定間隔Ｌ（図２（ａ）参照）を開けて囲むように環状に配設されている。
ここで、所定間隔Ｌとは、任意の間隔であって、突起１５，１５間を接着剤４が流動できる幅以上であればよく、その長さは、特に限定されない。

なお、突起１５は、間欠的に環状に配設されたことにより、溶接時に、電極５１，５２に押圧されて上下の金属板１，２のフランジ１２，２２が互いに密着した際に、環状に配置された突起１５内にあった接着剤４が、突起１５から突起１５外に流れ出ることを抑制して、突起１５，１５間から所定方向に流れ出るように方向付けをさせるために形成されている。

図３は、本発明の実施形態に係る金属板接合方法および金属板接合構造を示す図であり、（ａ）は上下の金属板に接着剤で接合したときの状態を示す要部拡大分解斜視図、（ｂ）は要部拡大平面図である。
図３（ｂ）に示すように、フランジ１２の下面から突出した突起１５の高さＨ（例えば、０．２ｍｍ程度）は、接着剤４の設定した接着剤層の厚さｔと同じに形成されている。

≪接着剤の構成≫
接着剤４は、例えば、液硬化型エポキシ樹脂系接着剤、液硬化型塩ビ樹脂合成ゴム系の接着剤等の構造用接着剤からなり、高い接着強さと、疲労特性を有している。

≪金属板接合方法および金属板接合構造の作用≫
次に、図１〜図５を参照しながら金属板接合方法および金属板接合構造の作用を説明する。

＜接着剤塗布工程の説明＞
金属板１，２を接合して接合構造体３を製造する場合には、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、まず、接着剤４を金属板２に塗布する接着剤塗布工程を行う。
接着剤塗布工程を行う場合は、まず、接着剤４を塗布する下側の金属板２のフランジ２２の上面（接合面２１）と、このフランジ２２が接合される上側の金属板１のフランジ１２の下面（接合面１１）とに付着している油成分や塵埃等を除去する。その後、所定の量の接着剤４を、フランジ１２の上面中央部の一端部からフランジ１２の長手方向に沿って他端部までビード状に連続して所定の厚さに塗布する。

＜接着剤接合工程の説明＞
次に、接着剤４で金属板１，２を接合する接着剤接合工程を行う。
接着剤接合工程では、図２（ａ）、（ｂ）に示すように、接着剤４を塗布したフランジ２２に、上側の金属板１のフランジ１２を載せて押圧し、フランジ１２，２２同士を接合させる。

このとき、上側のフランジ１２は、図３（ｂ）に示すように、突起１５が下側のフランジ２２の上面に圧接した状態になる。すると、下側のフランジ２２上に載置された接着剤４は、図３（ａ）、（ｂ）に示すように、上側のフランジ１２の下面に押圧されて横方向に展延して流動しながら、下側のフランジ２２の上面と上側のフランジ１２の下面に密着する。

このときの接着剤４の接着剤層の厚さｔは、図３（ｂ）に示すように、突起１５の高さと同じである。フランジ１２には、複数の突起１５が形成されていることにより、その突起１５によってフランジ１２，２２間の間隔が突起１５の高さＨに保たれるため、フランジ１２，２２間に介在された接着剤４の接着剤層の厚さｔがフランジ１２，２２全体で均一になる。

図４は、本発明の実施形態に係る金属板接合方法および金属板接合構造を示す図であり、（ａ）は電気抵抗溶接したときの状態を示す要部拡大斜視図、（ｂ）は要部拡大斜視図、（ｃ）は（ｂ）の矢視Ｙ−Ｙ線方向の断面図、（ｄ）は（ｂ）の矢視Ｚ−Ｚ線方向の断面図である。

＜溶接工程の説明＞
次に、金属板１，２を電気抵抗溶接する溶接工程を行う。
図４（ａ）に示すように、フランジ１２，２２を溶接して接合するときには、例えば、スポット溶接機５等の電気抵抗溶接機によって溶接する。
溶接するときは、まず、下側のフランジ２２をスポット溶接機５の下側の電極５２上に載せ、上側の電極５１を溶接部Ｂに当接させて加圧しつつ通電し、溶接部Ｂに抵抗熱を発生させ、この熱によって溶接部Ｂが溶融されてナゲットＮができ、フランジ１２，２２同士が溶接される。そして、順次フランジ１２，２２の他の溶接部Ｂを溶接する。

溶接が行われる溶接部Ｂは、図４（ａ）に示すように、上側のフランジ１２が円弧状の複数の突起１５を所定間隔Ｌを介して形成される環状円内にある。このため、この溶接部Ｂを溶接した場合には、図４（ｂ）に示すように、フランジ１２の突起１５の環状円内のみが、図４（ｃ）に示すように、電極５１に押圧されて押し潰されるように沈んで、フランジ１２，２２の溶接部Ｂ同士が圧接して溶融し、ナゲットＮが形成されて溶接される。

このとき、図３（ｂ）に示す突起１５の環状円内にあった接着剤４は、突起１５の先端が下側のフランジ２２の上面に圧接していることにより、突起１５によって環状円内から外側に向けて流れ出る流動方向が規制される。

このため、突起１５の環状円内にあった接着剤４は、図４（ｂ）に示すように、各突起１５，１５，１５間から環状円の外側に向かって矢印ａ，ｂ，ｃ方向に流動する。このように、接着剤４が流動する流動方向は、各突起１５，１５，１５間の隙間Ｓの方向であり、流動方向を自由に設定してコントロールすることができる。
そして、溶接時に流動する接着剤４は、電極５１に押圧されて上側のフランジ１２の沈み込む箇所にある接着剤４のみであり、突起１５の環状円内にあった少量の接着剤４である。

溶接時に流動する接着剤４が少量のため、フランジ１２，２２から食み出る接着剤４１は、図４（ｂ）に示すように、突起１５の環状円からフランジ内縁部１４，２４の近傍を矢印ｂの外方向に移動した接着剤４１のみが、図４（ｃ）に示すように、フランジ１２，２２から食み出る可能性がある。しかしながら、この食み出た接着剤４１は、フランジ内縁部１４，２４から僅かで小量であり、さらに、接合構造体３（図１（ａ）参照）の中空部３１内に食み出るため、食み出した接着剤４１によって不都合が発生することがなく、拭き取り取り作業が不要である。
このようにして、フランジ１２，２２の溶接部Ｂは、フランジ１２，２２間に接着剤４が介在されていても、しっかりと円形のナゲット（溶融凝固部）Ｎが形成されて溶接される。

図４（ｄ）に示すように、フランジ１２，２２の長手方向の各溶接部Ｂ，Ｂ間は、電極５１によって突起１５の環状円内が、押し潰されて溶接されたとしても、突起１５の元の高さＨが変化しないため、突起１５の高さＨの間隔の厚さｔに保たれて、フランジ１２，２２間に接着剤層が形成されて、接着剤４が均一な厚さｔに充填された状態になっている。

このように、本発明は、環状に配列された突起１５の環状円内をスポット溶接することにより、接着剤４の設定した接着剤層の厚さｔが保たれるため、スポット溶接時にフランジ１２，２２を押圧する押圧力によって、フランジ１２，２２の全体が密着して接着剤層の厚さｔが０ｍｍになることを解消することができる。

また、前記接着剤接合工程でフランジ１２，２２間に介在した接着剤４で、スポット溶接の電極５１，５２によってフランジ１２，２２間の隙間Ｓが０ｍｍになるのは、前記突起１５の環状円内のみであり、他の箇所のフランジ１２，２２間の隙間Ｓが突起１５の高さＨとなるため、接着剤４の広がり幅のバラツキを極めて小さくして、設定した厚さｔにすることができる。

図５は、接着剤塗布工程でノズルから吐出された吐出接着剤の丸ビート直径と、溶接したときの接着剤の広がり幅を表したグラフである。
図５に示すように、本実施形態では、接着剤４をノズルから吐出する丸ビート直径が２．０ｍｍ（２．０ｍｍ程度）のものが使用される。この場合、接着剤４の厚さｔは、前記のように、略一定であり、誤差があるとしても０．７ｍｍ〜０．２ｍｍである。このため、接着剤４の広がる幅は、図５に示すｔであり、極めて小さい。

ちなみに、突起１５がない場合には、上側のフランジ１２と下側のフランジ２２とが、溶接時に密着して、図５に示す隙間が０．０ｍｍになり、接着剤４の広がり幅ｔ１も約１０倍に、大幅に広がる。
これと比較して、本発明は、接着剤４の広がり幅を小さくして、接着剤４の幅を設定した幅に容易にすることができる。
このようにして接合された金属板１，２は、接着剤４が固化すれば金属板１，２の接合作業が終了する。

≪本実施形態の効果≫
本発明の実施形態に係る金属板接合方法および金属板接合構造は、以上のような構成および作用を有するため、次のような効果を奏する。
（１）フランジ１２，２２全体に接着剤４を連続的に塗布するので、接着剤４が垂れて不必要な箇所に付着することを抑制することができると共に、所望箇所に正確に、短時間で塗布できるため、作業効率を向上させることができる（図２（ａ）参照）。
（２）さらに、フランジ１２，２２全体に接着剤４を連続的に塗布して接着し、スポット溶接したことにより、金属板１，２の接合強度を向上させることができると共に、溶接箇所の金属疲労に対する強度も向上できる。
（３）また、金属板１，２は、左右のフランジ１２，２２が接着剤４によって連続して隙間なく接合されるため、フランジ１２，２２から中空部３１内に水が浸入することが防止され、錆の発生を的確に防止することができる（図１参照）。
（４）フランジ１２，２２は、全体が接着剤４で接合されると共に、適宜な間隔で形成した突起１５内の溶接部Ｂを溶接して接合していることにより、フランジ１２，２２の接合面１１，２１が面一の状態になっているため、引っ張り応力や曲げ応力や圧縮応力等の応力が集中することが解消される。その結果、接合構造体３のフランジ１２，２２の金属疲労に対する強度が向上されて耐久性も向上されることになる。
（５）溶接部Ｂのフランジ外縁部１３側に突起１５を形成したことにより、溶接時に、接着剤４がフランジ外縁部１３，２３側方向（図４の矢印ｄ方向）に流動してフランジ外縁部１３、２３から食み出ることを阻止することができる。
（６）また、突起１５は、溶接部Ｂの周囲を所定間隔Ｌを介して囲むように配置された複数の突起１５からなることにより、溶接時に電極５１，５２の押圧で流動する接着剤４の流れる流動方向に指向性を持たせて、フランジ外縁部１３，２３から接着剤４が食み出ることを防止することができる。
（７）接着剤４は、接着剤層の厚さｔ、および接着剤層の幅を容易に確保できると共に、フランジ外縁部１３，２３から食み出る接着剤４１も抑制できるため、生産現場における作業工数の増大を最小化することができる。

なお、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、その技術的思想の範囲内で種々の改造および変更が可能であり、本発明はこれら改造および変更された発明にも及ぶことは勿論である。

≪変形例≫
例えば、前記実施形態では、図１に示すように、金属板１，２の接合を鍔付角筒状の接合構造体３を例に挙げて説明したが、接合構造体３は、これに限定されるものではなく、周縁部に接合面１１，２１を形成するフランジ１２，２２があればよい。例えば、接合構造体３は、内部に円形な空間を有する管状のものや、箱型の密閉空間を有するもの等であっても構わない。

なお、前記実施形態では、金属板１と金属板２と２枚の部材を接合する場合を例に挙げて説明したが、本発明は、これに限定されるものではない。本発明に係る金属板接合方法および金属板接合構造は、例えば、金属板１，２間に、さらに、平板状の金属板等を介在させて３枚の金属板を電気抵抗溶接と接着剤とを併用して接合してもよい。

本発明の実施形態に係る金属板接合方法および金属板接合構造を示す図であり、（ａ）は接合した金属板の要部斜視図、（ｂ）は（ａ）のＡ部拡大図である。 本発明の実施形態に係る金属板接合方法および金属板接合構造を示す図であり、（ａ）は金属板に接着剤を塗布したときの状態を示す要部拡大分解斜視図、（ｂ）は要部拡大平面図である。 本発明の実施形態に係る金属板接合方法および金属板接合構造を示す図であり、（ａ）は上下の金属板に接着剤で接合したときの状態を示す要部拡大分解斜視図、（ｂ）は要部拡大平面図である。 本発明の実施形態に係る金属板接合方法および金属板接合構造を示す図であり、（ａ）は電気抵抗溶接したときの状態を示す要部拡大斜視図、（ｂ）は要部拡大斜視図、（ｃ）は（ｂ）の矢視Ｙ−Ｙ線方向の断面図、（ｄ）は（ｂ）の矢視Ｚ−Ｚ線方向の断面図である。 接着剤塗布工程でノズルから吐出された吐出接着剤の丸ビート直径と、溶接したときの接着剤の広がり幅を表したグラフである。 従来の電気抵抗溶接と接着剤とを併用して２枚の鋼板を接合するときの状態を示す図であり、（ａ）は接着剤を鋼板に塗布したときの状態を示す要部斜視図、（ｂ）は要部拡大断面図である。 従来の電気抵抗溶接と接着剤とを併用して２枚の鋼板を接合するときの状態を示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は（ａ）の矢視Ｘ−Ｘ線方向の拡大断面図、（ｃ）は（ａ）の矢視Ｗ−Ｗ線方向の拡大断面図である。

符号の説明

１，２ 金属板
３ 接合構造体
４ 接着剤
５ スポット溶接機
１１，２１ 接合面
１２，２２ フランジ
１３，２３ フランジ外縁部
１４，２４ フランジ内縁部
１５ 突起
Ｂ 溶接部
Ｌ 所定間隔
Ｓ 隙間

Claims (1)

1. 電気抵抗溶接と接着剤とを併用して少なくとも２枚以上の金属板を接合する金属板接合構造において、
   前記複数の金属板にそれぞれ形成されたフランジのうち少なくとも一方のフランジに、フランジ外縁部への接着剤の移動を抑制する突起を形成し、
   前記２枚の金属板のフランジ間の前記突起の周囲に接着剤を介在させると共に、
   前記フランジの前記突起の前記フランジ内縁部側を電気抵抗溶接し、
   前記突起は、電気抵抗溶接する溶接部の周囲を所定間隔を介して囲むように配置された複数の突起からなり、
   少なくとも前記複数の突起のうちのいずれか１つの突起が、前記溶接部の前記フランジ外縁部側に配置されていることを特徴とする金属板接合構造。

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