JP7224732B2 - 合成樹脂製容器、及び合成樹脂製容器の製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、合成樹脂製容器、及び合成樹脂製容器の製造方法に関する。

従来から、醤油等の食品調味料や飲料、あるいは化粧水などの化粧料、シャンプーやリンス、液体石鹸などのトイレタリーを内容液として収納する容器として、量産性に優れた合成樹脂製容器が知られている（例えば特許文献１参照）。

特許文献１に記載の合成樹脂製容器は、容器メーカーから内容物の供給メーカーに納入され、内容物の供給メーカーが当該容器に内容物を充填して出荷することが想定されている。合成樹脂製容器を容器メーカーから内容物の供給メーカーに輸送する際には、容器を上下に積み重ねることで輸送時の総容積を抑制して輸送効率を向上させることできる。また、内容物を充填する前に容器の下部に底板を取り付けることで内容物を充填可能な状態とすることができるため、容器にパウチや紙容器を用いた場合と比較して容器の形状安定性や輸送時の衝撃等に対する信頼性を高めることができる。

特開２００４－ ２６２６６号公報

しかしながら、上述の合成樹脂製容器では、内容物を充填する前に容器の下部に底板を取り付ける必要があるため、内容物を充填する際の作業効率の点で改善の余地があった。

本開示は、このような課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、内容物の充填前における容器の輸送効率を向上しつつ、内容物を充填する際の作業効率を改善させた合成樹脂製容器、及び合成樹脂製容器の製造方法を提供することにある。

本開示の合成樹脂製容器は、
筒状の口部と、
該口部の下方に連なり、外層体と該外層体の内側に設けられた内層体とを有する胴部とを備える合成樹脂製容器であって、
前記胴部は、
前記口部に連なるように設けられ、該内層体が該外層体から剥離可能な剥離部と、
該剥離部に連なる位置に設けられ、厚み方向に剥離しないと共に前記剥離部とは離間した位置において開口を有する非剥離部と
を有し、
前記剥離部は、前記外層体と前記内層体との間に潤滑剤が塗布されていることで剥離可能とされており、
前記内層体は、前記胴部の上端部を越えて径方向内側に延在し、前記口部の外周壁から径方向内側に延びることで前記口部を閉塞し、
前記内層体を前記外層体から剥離させると共に前記開口側に押し出すことで、前記外層体及び前記内層体は内容物の収容空間を形成可能であることを特徴とする。

また、本開示の合成樹脂製容器は、
筒状の口部と、
該口部の下方に連なり、外層体と該外層体の内側に設けられた内層体とを有する胴部とを備える合成樹脂製容器であって、
前記胴部は、
前記口部に連なるように設けられ、該内層体が該外層体から剥離可能な剥離部と、
該剥離部に連なる位置に設けられ、厚み方向に剥離しないと共に前記剥離部とは離間した位置において開口を有する非剥離部と
を有し、
前記外層体及び前記内層体は、それぞれ前記胴部の略全高さ領域に亘って設けられており、
前記非剥離部は、前記外層体と前記内層体とを剥離させない非剥離手段を有しており、
前記内層体は、前記胴部の上端部を越えて径方向内側に延在し、前記口部の外周壁から径方向内側に延びることで前記口部を閉塞し、
前記内層体を前記外層体から剥離させると共に前記開口側に押し出すことで、前記外層体及び前記内層体は内容物の収容空間を形成可能であることを特徴とする。

また、本開示の合成樹脂製容器の製造方法は、
筒状の口部と、該口部の下方に連なる胴部とを有する外層体と、
該外層体の前記胴部の内側に設けられた内層体と
を備える合成樹脂製容器の製造方法であって、
前記外層体及び前記内層体の一方を形成するステップと、
前記外層体及び前記内層体の一方をインサート材として、他方をインサート成形するステップと
を含み、
前記胴部は、
前記口部に連なるように設けられ、前記内層体が前記外層体から剥離可能な剥離部と、
該剥離部に連なる位置に設けられ、厚み方向に剥離しないと共に前記剥離部とは離間した位置において開口を有する非剥離部と
を有し、
前記内層体は、前記胴部の上端部を越えて径方向内側に延在し、前記口部の外周壁から径方向内側に延びることで前記口部を閉塞し、
前記内層体を前記外層体から剥離させると共に前記口部を閉塞する部位を前記開口側に押し出すことで、前記外層体及び前記内層体は内容物の収容空間を形成可能であることを特徴とする。

また、本開示の合成樹脂製容器の製造方法は、
筒状の口部と、該口部の下方に連なる胴部とを有する外層体と、
該外層体の前記胴部の内側に設けられた内層体と
を備える合成樹脂製容器の製造方法であって、
前記外層体及び前記内層体の一方を成形するステップと、
前記外層体及び前記内層体の他方を、前記外層体及び前記内層体の一方の成形と同一金型内で二色成形するステップと
を含み、
前記胴部は、
前記口部に連なるように設けられ、前記内層体が前記外層体から剥離可能な剥離部と、
該剥離部に連なる位置に設けられ、厚み方向に剥離しないと共に前記剥離部とは離間した位置において開口を有する非剥離部と
を有し、
前記内層体は、前記胴部の上端部を越えて径方向内側に延在し、前記口部の外周壁から径方向内側に延びることで前記口部を閉塞し、
前記内層体を前記外層体から剥離させると共に前記口部を閉塞する部位を前記開口側に押し出すことで、前記外層体及び前記内層体は内容物の収容空間を形成可能であることを特徴とする。

また、本開示の合成樹脂製容器の製造方法は、
筒状の口部と、
該口部の下方に連なる胴部と
を備える合成樹脂製容器の製造方法であって、
外層体及び内層体を有するシートを作成するステップと、
前記シートを加熱軟化させて金型内で密着冷却するサーモフォーミングにより前記口部、前記胴部、及び該口部の上端部を閉塞する上壁部を形成するステップと、
前記上壁部における前記外層体を切除するステップと
を含み、
前記胴部は、
前記口部に連なるように設けられ、前記内層体が前記外層体から剥離可能な剥離部と、
該剥離部に連なる位置に設けられ、厚み方向に剥離しないと共に前記剥離部とは離間した位置において開口を有する非剥離部と
を有し、
前記内層体を前記外層体から剥離させると共に前記上壁部の前記内層体を前記開口側に押し出すことで、前記外層体及び前記内層体は内容物の収容空間を形成可能であることを特徴とする。

本開示によれば、内容物の充填前における容器の輸送効率を向上しつつ、内容物を充填する際の作業効率を改善させた合成樹脂製容器、及び合成樹脂製容器の製造方法を提供することができる。

本開示の第１実施形態である合成樹脂製容器の正面半断面図である。 本開示の第１実施形態である合成樹脂製容器において、口部から剥離用ロッドを挿入して内層体を外層体から剥離させている状態を示す正面半断面図である。 本開示の第１実施形態である合成樹脂製容器において、内層体を外層体から剥離させて内容物の収容空間が形成された状態を示す正面半断面図である。 本開示の第１実施形態である合成樹脂製容器の製造方法の手順を示すフローチャートである。 本開示の第１実施形態である合成樹脂製容器の製造方法の一ステップにより形成された内層体の正面半断面図である。 図５Ａに示す内層体において、剥離部となる領域に潤滑剤を塗布した状態を示す図である。 図５Ｂに示す潤滑剤を塗布した内層体をインサート成形用金型のコアに装着している状態を示す図である。 図５Ｂに示す潤滑剤を塗布した内層体をインサート成形用金型内にセットし、外層体をインサート成形した状態を示す図である。 本開示の第２実施形態である合成樹脂製容器の正面半断面図である。 本開示の第２実施形態である合成樹脂製容器において、口部から剥離用ロッドを挿入して内層体を外層体から剥離させている状態を示す正面半断面図である。 本開示の第２実施形態である合成樹脂製容器において、内層体を外層体から剥離させて内容物の収容空間が形成された状態を示す正面半断面図である。 本開示の第２実施形態である合成樹脂製容器の製造方法の手順を示すフローチャートである。 本開示の第２施形態である合成樹脂製容器の製造方法の一ステップにより形成された内層体の正面半断面図である。 二色成形用金型内で、図１２に示す内層体に外層体用のキャビティがセットされた状態を示す図である。 図１３の状態から外層体樹脂を射出し、二色成形により外層体を成形した状態を示す図である。 本開示の第３実施形態である合成樹脂製容器の正面半断面図である。 図１５ＡにおけるＡ部詳細図である。 図１５ＡにおけるＢ部詳細図である。 本開示の第３実施形態である合成樹脂製容器において、口部から剥離用ロッドを挿入して内層体を外層体から剥離させている状態を示す正面半断面図である。 本開示の第３実施形態である合成樹脂製容器において、内層体を外層体から剥離させて内容物の収容空間が形成された状態を示す正面半断面図である。 本開示の第３実施形態である合成樹脂製容器の製造方法の手順を示すフローチャートである。 本開示の第３実施形態である合成樹脂製容器の製造方法において、シートを金型に供給してサーモフォーミング成形を行う工程を示す図である。 図１９で成形した容器の下端部を切断する工程を示す図である。 図２０において下端部を切断した後、下端部を非剥離処理する工程を示す図である。 図２１において、上壁部の外層体を切除する工程を示す図である。 図２２ＡにおけるＣ部詳細図である。

以下、図面を参照して、本開示をより具体的に例示説明する。

図１に示す本開示の第１実施形態である合成樹脂製容器１００は、内容物を吐出させる筒状の口部１０と、口部１０の下方に連なる有頂筒状形状を有する胴部２０とを備えている。

なお、本明細書、特許請求の範囲、及び図面においては、上下方向は、図１に示すように合成樹脂製容器１００を正立姿勢とした状態における上方、下方を意味するものとする。また、径方向外側とは、図１における合成樹脂製容器１００の中心軸線Ｏ１を通り中心軸線Ｏ１に垂直な直線に沿って外側に向かう方向であり、径方向内側とは、当該直線に沿って中心軸線Ｏ１に向かう方向を意味するものとする。

口部１０は、図１に示すように略円筒形状の外周壁１１を備えており、外周壁１１の外面には、蓋体やポンプ等を着脱可能に装着するための雄ねじ部１１ａが形成されている。なお、雄ねじ部１１ａに代えて外周壁１１から径方向外側に突出する係合突部を設けて打栓により蓋体やポンプ等を装着可能に構成してもよい。

口部１０の下方には、有頂筒状の胴部２０が設けられている。胴部２０は、口部１０と一体形成されており、下方に向かって拡径する円錐台側面形状の側部を備えると共に、下端部２６において外部に通じる開口２８を備えている。胴部２０は、外層体１０２と、外層体１０２の内側に設けられた内層体１０１とを有している。胴部２０は、口部１０に連なる上部領域において内層体１０１が外層体１０２から剥離可能な剥離部２２を備えており、より具体的には剥離部内体２２ｂが剥離部外体２２ａから剥離可能である。また、胴部２０は、剥離部２２の下方に連なり、内層体１０１が外層体１０２から剥離しない非剥離部２４を備えている。すなわち、非剥離部内体２４ｂが非剥離部外体２４ａから剥離不能である。開口２８は、胴部２０の下端部２６に形成されており、剥離部２２とは離間した位置に設けられている。

図１に示すように、本実施形態の合成樹脂製容器１００は、内容物を充填していない初期状態において、胴部２０の下端部２６に開口２８が形成され外部に開放されている。また、胴部２０は、下方に向けて拡径する円錐台側面形状を有しており、胴部２０の上部の外径は胴部２０の下部の内径よりも直径が小さくなるように構成されている。従って、図１に示す合成樹脂製容器１００を上下方向に重ねたとき、下側の合成樹脂製容器１００の胴部２０の上部は、上側の合成樹脂製容器１００の胴部２０の内側に入り込むことができる。従って、初期状態において、複数の合成樹脂製容器１００を上下方向に容易に重ねることができるので、内容物の充填前における容器の輸送効率を向上させることができる。

本実施形態において、外層体１０２には、例えばポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等の合成樹脂材料を用いることができる。外層体１０２にポリエチレンを用いる場合には、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）又は低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）等を用いることができ、特に低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を用いた場合には胴部２０に可撓性を持たせることができる。しかし、この態様には限定されず、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などの他の合成樹脂材料を用いてもよい。

本実施形態において、内層体１０１の材料には、例えば外層体１０２と同じ材料を用いることが好ましい。これによって、非剥離部２４において同じ材料で形成された非剥離部外体２４ａと非剥離部内体２４ｂは相溶性が高く、剥離しない構成とすることができる。しかし、この態様に限定されず、内層体１０１には、外層体１０２と相溶性が高い他の合成樹脂材料を用いるようにしてもよい。

外層体１０２と内層体１０１に同じ合成樹脂材料を用いた場合、剥離部２２の剥離部外体２２ａと剥離部内体２２ｂについても本来は剥離しない構成となるが、本実施形態では、後述するように、内層体１０１の剥離部２２外面には、外層体１０２のインサート成形時に潤滑剤Ｌが塗布されている（図５Ｂ参照）。これによって、インサート成形後に剥離部２２における剥離部内体２２ｂを剥離部外体２２ａから剥離し易くすることができる。

内層体１０１の外側に塗布する潤滑剤Ｌには、例えば、シリコン又は流動パラフィン等を用いることができる。しかし、この態様に限定されず、潤滑剤Ｌには、内層体１０１と外層体１０２との剥離を可能とする他の材料を用いてもよい。

剥離部２２の内層体１０１は、胴部２０の上端部を越えて閉塞部内体１５ｂとして延在しており、図１に示すように、口部１０の外周壁１１から径方向内側に延びることで口部１０を閉塞している。より具体的には、閉塞部内体１５ｂは、口部１０と胴部２０とを連通させる連通口１８を閉塞している。合成樹脂製容器１００の口部１０から剥離用ロッド５０を容器内に挿入し、連通口１８を閉塞している内層体１０１（閉塞部内体１５ｂ）を下方に向かって押圧すると（図２参照）、これに連なる胴部２０の剥離部２２の剥離部内体２２ｂは剥離部外体２２ａから剥離し、剥離部２２と非剥離部２４との境界部を支点に開口２８側に折り返される（図３参照）。これによって、合成樹脂製容器１００の胴部２０内には、剥離部外体２２ａ、剥離した剥離部内体２２ｂ及び閉塞部内体１５ｂとで画定される内容物の収容空間Ｓが形成される。

なお、本実施形態では、内層体１０１の剥離部内体２２ｂの方が外層体１０２の剥離部外体２２ａよりも厚みが薄くなるように構成しているので、剥離部内体２２ｂの曲げ剛性を抑制し、剥離部内体２２ｂを剥離部外体２２ａから容易に剥離させることができる。

図３は、収容空間Ｓが形成され、収容空間Ｓ内に内容物を充填可能な状態を示している。本実施形態では、剥離部外体２２ａの方が剥離部内体２２ｂよりも厚みが厚くなるように構成している。従って、利用者は、剥離部内体２２ｂより剛性が高い剥離部外体２２ａ部分、又は剥離部外体２２ａよりも更に剛性が高い非剥離部２４を把持することができるので、より安定的に合成樹脂製容器１００を取り扱うことができる。また、収容空間Ｓを構成する剥離部内体２２ｂ部分は非剥離部２４によって径方向外側から覆われているので、剛性が低い剥離部内体２２ｂを剛性が高い非剥離部２４によって保護することができる。

剥離部外体２２ａと剥離部内体２２ｂの剥離による収容空間Ｓの形成は、上述の剥離用ロッド５０を用いる手法に限定されない。例えば、口部１０に内容物の充填ノズルを装着し、容器内を加圧しながら内容物を充填することで閉塞部内体１５ｂを押圧し、閉塞部内体１５ｂに連なる胴部２０の剥離部内体２２ｂを剥離部外体２２ａから剥離させて収容空間Ｓの容積を増大させながら内容物の充填を行うようにしてもよい。

次に、合成樹脂製容器１００の製造方法について図４のフローチャート等を用いて詳細に説明する。

合成樹脂製容器１００を製造するに際しては、まず、射出成形等によって、図５Ａに示す内層体１０１を形成する（ステップＳ１０１）。内層体１０１は、胴部２０を構成する剥離部内体２２ｂ、非剥離部内体２４ｂ及び下端部内体２６ｂ、並びに口部１０との間の連通口１８を閉塞する閉塞部内体１５ｂとを備え、下端部２６に開口２８を備えている。なお、内層体１０１の形成には、射出成形の他、押出ブロー成形や、延伸ブロー成形等の他の成形方法を用いてもよい。

次に、図５Ｂに示すように、内層体１０１のうち、剥離部２２の剥離部内体２２ｂに対応する領域の外面に潤滑剤Ｌを塗布する（ステップＳ１０３）。このように潤滑剤Ｌを塗布することで、外層体１０２をインサート成形した後、剥離部２２において外層体１０２と内層体１０１との間に潤滑剤Ｌが介在することにより、両者の剥離性が改善される。なお、潤滑剤Ｌの塗布による剥離性の改善は、剥離しない外層体１０２と内層体１０１を剥離可能にする場合に加え、剥離可能な外層体１０２と内層体１０１を更に容易に剥離させる場合も含む。他方、潤滑剤Ｌを塗布していない非剥離部２４においては、外層体１０２と内層体１０１とが同一材料、又は相溶性が高い材料で構成されているため、インサート成形した際に両者が密着し、剥離しない構成とすることができる。

次に、内層体１０１をインサート成形用金型４０にセットする（ステップＳ１０５）。図６は、インサート成形用金型４０のうち、コア４３部分に内層体１０１の内面をセットしている状態である。コア４３に内層体１０１をセットした後、それらをインサート成形用金型４０のキャビティ４１（図７参照）内にセットする。内層体１０１をインサート成形用金型４０にセットすると、インサート成形用金型４０と内層体１０１の外面との間には、外層体１０２の外形形状に対応した隙間が形成される。

ステップＳ１０５により内層体１０１をインサート成形用金型４０内にセットした後、外層体１０２をインサート成形する（ステップＳ１０７）。これによって、図７に示すように、外層体１０２の口部１０及び胴部２０が形成される。この後、インサート成形用金型４０のキャビティ４１及びコア４３から離型することで図１に示す合成樹脂製容器１００の製造が完了する。

なお、本実施形態では、ステップＳ１０１でまず内層体１０１を形成し、内層体１０１をインサート材として外層体１０２をインサート成形するように構成したが、この態様には限定されない。まず、外層体１０２を形成し、次に外層体１０２をインサート材として内層体１０１をインサート成形するように構成してもよい。

また、本実施形態では、図１に示す内層体１０１が外層体１０２から剥離していない状態を合成樹脂製容器１００が完成した状態であるとして記載している。従って、図２に示す剥離用ロッド５０で連通口１８を閉塞している内層体１０１（閉塞部内体１５ｂ）を下方に押圧して収容空間Ｓを形成する手順は、合成樹脂製容器１００の製造方法の一ステップには加えていない。しかし、図３に示す収容空間Ｓが形成された状態を合成樹脂製容器１００が完成した状態であると考える場合には、剥離用ロッド５０で内層体１０１を下方に押圧して収容空間Ｓを形成する工程を合成樹脂製容器１００の製造方法の一ステップに加えてもよい。

以上述べたように、本実施形態は、筒状の口部１０と、口部１０の下方に連なり、外層体１０２と外層体１０２の内側に設けられた内層体１０１とを有する胴部２０とを備える合成樹脂製容器１００であって、胴部２０は、口部１０に連なるように設けられ、内層体１０１が外層体１０２から剥離可能な剥離部２２と、剥離部２２に連なる位置に設けられ、厚み方向に剥離しないと共に剥離部２２とは離間した位置において開口２８を有する非剥離部２４とを有し、剥離部２２は、外層体１０２と内層体１０１との間に潤滑剤Ｌが塗布されていることで剥離可能とされており、内層体１０１は、胴部２０の上端部を越えて延在し、口部１０の外周壁１１から径方向内側に延びることで口部１０を閉塞し、内層体１０１を外層体１０２から剥離させると共に開口２８側に押し出すことで、外層体１０２及び内層体１０１は内容物の収容空間Ｓを形成可能であるように構成した。このような構成の採用によって、開口２８に他の合成樹脂製容器１００を挿入することで内容物の充填前における容器の輸送効率を向上させることができると共に、内容物を充填する際に底板等を取り付ける必要が無いため作業効率を改善することができる。また、剥離部２２において潤滑剤Ｌを塗布することで外層体１０２に対する内層体１０１の剥離性を高めることができる。そして、潤滑剤Ｌを塗布していない領域は、外層体１０２と内層体１０１とを同一材料で形成するか又は相溶性が高い材料で形成することによって剥離しないように構成することができるので、非剥離部２４を比較的容易に形成することができる。

また、本実施形態は、筒状の口部１０と、口部１０の下方に連なる胴部２０とを有する外層体１０２と、外層体１０２の胴部２０の内側に設けられた内層体１０１とを備える合成樹脂製容器１００の製造方法であって、外層体１０２及び内層体１０１の一方を形成するステップと、外層体１０２及び内層体１０１の一方をインサート材として、他方をインサート成形するステップとを含み、胴部２０は、口部１０に連なるように設けられ、内層体１０１が外層体１０２から剥離可能な剥離部２２と、剥離部２２に連なる位置に設けられ、厚み方向に剥離しないと共に剥離部２２とは離間した位置において開口２８を有する非剥離部２４とを有し、内層体１０１は、胴部２０の上端部を越えて延在し、口部１０の外周壁１１から径方向内側に延びることで口部１０を閉塞し、内層体１０１を外層体１０２から剥離させると共に口部１０を閉塞する部位を開口２８側に押し出すことで、外層体１０２及び内層体１０１は内容物の収容空間Ｓを形成可能であるように構成した。このような構成の採用によって、開口２８に他の合成樹脂製容器１００を挿入することで内容物の充填前における容器の輸送効率を向上させることができると共に、内容物を充填する際に底板等を取り付ける必要が無いため作業効率を改善することができる。

次に、図８～図１４に示す本開示の第２実施形態である合成樹脂製容器２００及びその製造方法について詳細に説明する。なお、本実施形態に係る合成樹脂製容器２００は、第１実施形態と比較して、胴部２０の下端部が非剥離部２４を構成しており、製造方法に二色成形を用いている他は、第１実施形態と共通点が多い。従って、ここでは第１実施形態との差異点を中心に説明する。なお、第１実施形態と機能が共通する部分には、同一符号を付して説明する。

図８に示す本開示の第２実施形態である合成樹脂製容器２００は、内容物を吐出させる筒状の口部１０と、口部１０の下方に連なる有頂筒状形状を有する胴部２０とを備えている。

胴部２０は、口部１０と一体形成されており、下方に向かって拡径する円錐台側面形状の側部を備えると共に、下端部において外部に通じる開口２８を備えている。胴部２０は、外層体１０２と、外層体１０２の内側に設けられた内層体１０１とを有している。図８に示すように、外層体１０２及び内層体１０１は、それぞれ胴部２０の略全高さ領域に亘って設けられている。なお、「略全高さ領域」と記載したのは、図８の胴部２０の下端部に設けられた外体下部２４ａ１程度の僅かな領域は除く全高さ領域という意味である。胴部２０は、口部１０に連なる上部領域において内層体１０１が外層体１０２から剥離可能な剥離部２２を備えており、より具体的には剥離部内体２２ｂが剥離部外体２２ａから剥離可能である。また、胴部２０は、下端部において内層体１０１が外層体１０２から剥離しない非剥離部２４を備えている。すなわち、胴部２０の下端部において、非剥離部内体２４ｂが非剥離部外体２４ａから剥離不能である。開口２８は、非剥離部２４の下端に形成されており、剥離部２２とは離間した位置に設けられている。

図８に示すように、本実施形態の合成樹脂製容器２００は、内容物を充填していない初期状態において、胴部２０の下端部に開口２８が形成され外部に開放されている。また、胴部２０は、下方に向けて拡径する円錐台側面形状を有しており、胴部２０の上部の外径は胴部２０の下部の内径よりも直径が小さくなるように構成されている。従って、図８に示す合成樹脂製容器２００を上下方向に重ねたとき、下側の合成樹脂製容器２００の胴部２０の上部は、上側の合成樹脂製容器２００の胴部２０の内側に入り込むことができる。従って、初期状態において、複数の合成樹脂製容器２００を上下方向に容易に重ねることができるので、内容物の充填前における容器の輸送効率を向上させることができる。

本実施形態において、外層体１０２には、例えばポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等の合成樹脂材料を用いることができる。外層体１０２にポリエチレンを用いる場合には、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）又は低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）等を用いることができ、特に低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を用いた場合には胴部２０に可撓性を持たせることができる。しかし、この態様には限定されず、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などの他の合成樹脂材料を用いてもよい。

本実施形態において、内層体１０１の材料には、外層体１０２との相溶性が低い異種の材料を用いることが好ましい。これによって、剥離部２２において内層体１０１を外層体１０２から剥離し易くすることができる。例えば、外層体１０２の材料としてポリエチレン（ＰＥ）、内層体１０１の材料としてエチレン－ビニルアルコール共重合体樹脂（ＥＶＯＨ）を用いることができる。しかし、この態様には限定されず、外層体１０２及び内層体１０１の材料として同一材料又は互いに相溶性が高い材料を用いると共に、剥離部２２における外層体１０２と内層体１０１との間に潤滑剤を用いて剥離可能としてもよい。

本実施形態では、図８に示すように、剥離部２２の下端部は、径方向外側に拡径する段部を介して非剥離部２４の上端部と連なっている。また、非剥離部２４の非剥離部外体２４ａは、外体下部２４ａ１が径方向内側に入り込んで非剥離部内体２４ｂの下端部を覆っている。このような構成によって、非剥離部内体２４ｂは、上下方向から非剥離部外体２４ａにより挟持される構造を有するため、非剥離部外体２４ａから剥離し難くなっている。すなわち、本実施形態では、非剥離部２４において、外層体１０２と内層体１０１の形状に基づく物理的結合により剥離しない構成（非剥離手段）を備えている。しかし、この態様には限定されず、非剥離部２４において、形状以外の例えば接着剤や熱による物理的結合又は化学的結合により剥離しない構成を備えていてもよい。

なお、非剥離部２４の構成は、図８の例に限定されず、他の様々な機械的構造、結合等により剥離しないように構成してもよい。

剥離部２２の内層体１０１は、胴部２０の上端部を越えて閉塞部内体１５ｂとして延在しており、図８に示すように、口部１０の外周壁１１から径方向内側に延びることで口部１０を閉塞している。合成樹脂製容器２００の口部１０から剥離用ロッド５０を容器内に挿入し、口部１０と胴部２０を連通する連通口１８を閉塞している内層体１０１（閉塞部内体１５ｂ）を下方に向かって押圧すると（図９参照）、これに連なる胴部２０の剥離部２２の剥離部内体２２ｂは剥離部外体２２ａから剥離し、開口２８側に折り返される（図１０参照）。これによって、合成樹脂製容器２００の胴部２０内には、剥離部外体２２ａ、剥離した剥離部内体２２ｂ及び閉塞部内体１５ｂとで画定される内容物の収容空間Ｓが形成される。

次に、合成樹脂製容器２００の製造方法について図１１のフローチャート等を用いて詳細に説明する。

合成樹脂製容器２００を製造するに際しては、まず二色成形の第１工程で図１２に示す内層体１０１を形成する（ステップＳ２０１）。内層体１０１は、胴部２０を構成する剥離部内体２２ｂ及び非剥離部内体２４ｂ、並びに口部１０との間の連通口１８を閉塞する閉塞部内体１５ｂとを備え、下端部に開口２８を備えている。

次に、ステップＳ２０１で内層体１０１を成形した二色成形用金型１４０内に、図１３に示すように、外層体１０２用のキャビティ１４１をセットする（ステップＳ２０３）。このキャビティ１４１のセットにより、内層体１０１の外面とキャビティ１４１との間には、外層体１０２の外形形状に対応した隙間が形成される。

ステップＳ２０３においてキャビティ１４１を二色成形用金型１４０内にセットした後、二色成形の第２工程で外層体１０２を成形する（ステップＳ２０５）。これによって、図１４に示すように、外層体１０２の口部１０及び胴部２０が形成される。この後、二色成形用金型１４０のキャビティ１４１及びコア１４３から離型することで図８に示す合成樹脂製容器２００の製造が完了する。

なお、本実施形態では、ステップＳ２０１でまず内層体１０１を成形し、金型をセットした後に、ステップＳ２０５の第２工程で外層体１０２を成形するように構成したが、この態様には限定されない。まず、外層体１０２を成形し、次に内層体１０１を成形するように構成してもよい。

以上述べたように、本実施形態は、筒状の口部１０と、口部１０の下方に連なり、外層体１０２と外層体１０２の内側に設けられた内層体１０１とを有する胴部２０とを備える合成樹脂製容器２００であって、胴部２０は、口部１０に連なるように設けられ、内層体１０１が外層体１０２から剥離可能な剥離部２２と、剥離部２２に連なる位置に設けられ、厚み方向に剥離しないと共に剥離部２２とは離間した位置において開口２８を有する非剥離部２４とを有し、外層体１０２及び内層体１０１は、それぞれ胴部２０の略全高さ領域に亘って設けられており、外層体１０２と内層体１０１は、相溶性が低い異なる材質で形成されており、非剥離部２４は、外層体１０２と内層体１０１とを剥離させない非剥離手段を有しており、内層体１０１は、胴部２０の上端部を越えて延在し、口部１０の外周壁１１から径方向内側に延びることで口部１０を閉塞し、内層体１０１を外層体１０２から剥離させると共に開口側に押し出すことで、外層体１０２及び内層体１０１は内容物の収容空間Ｓを形成可能であるように構成した。このような構成の採用によって、開口２８に他の合成樹脂製容器２００を挿入することで内容物の充填前における容器の輸送効率を向上させることができると共に、内容物を充填する際に底板等を取り付ける必要が無いため作業効率を改善することができる。また、外層体１０２と内層体１０１を相溶性が低い異なる材質で形成することによって、剥離部２２において外層体１０２と内層体１０１を容易に剥離させることができる。

また、本実施形態は、筒状の口部１０と、口部１０の下方に連なる胴部２０とを有する外層体１０２と、外層体１０２の胴部２０の内側に設けられた内層体１０１とを備える合成樹脂製容器２００の製造方法であって、内層体１０１を成形するステップと、外層体１０２を内層体１０１の成形と同一金型内で二色成形するステップとを含み、胴部２０は、口部１０に連なるように設けられ、内層体１０１が外層体１０２から剥離可能な剥離部２２と、剥離部２２に連なる位置に設けられ、厚み方向に剥離しないと共に剥離部２２とは離間した位置において開口２８を有する非剥離部２４とを有し、内層体１０１は、胴部２０の上端部を越えて延在し、口部１０の外周壁１１から径方向内側に延びることで口部１０を閉塞し、内層体１０１を外層体１０２から剥離させると共に口部１０を閉塞する部位を開口２８側に押し出すことで、外層体１０２及び内層体１０１は内容物の収容空間Ｓを形成可能であるように構成した。このような構成の採用によって、開口２８に他の合成樹脂製容器２００を挿入することで内容物の充填前における容器の輸送効率を向上させることができると共に、内容物を充填する際に底板等を取り付ける必要が無いため作業効率を改善することができる。

次に、図１５Ａ～図２２Ｂに示す本開示の第３実施形態である合成樹脂製容器３００及びその製造方法について詳細に説明する。なお、ここでは第１、第２実施形態との差異点を中心に説明する。なお、第１、第２実施形態と機能が共通する部分には、同一符号を付して説明する。

図１５Ａに示す本開示の第３実施形態である合成樹脂製容器３００は、内容物を吐出させる筒状の口部１０と、口部１０の下方に連なる有頂筒状形状を有する胴部２０とを備えている。

胴部２０は、口部１０と一体形成されており、下方に向かって拡径する円錐台側面形状の側部を備えると共に、下端部において外部に通じる開口２８を備えている。胴部２０は、外層体１０２と、外層体１０２の内側に設けられた内層体１０１とを有している。図１５Ａに示すように、外層体１０２及び内層体１０１は、それぞれ胴部２０の全高さ領域に亘って設けられている。胴部２０は、口部１０に連なる上部領域において内層体１０１が外層体１０２から剥離可能な剥離部２２を備えており、より具体的には剥離部内体２２ｂが剥離部外体２２ａから剥離可能である。また、胴部２０は、下端部において内層体１０１が外層体１０２から剥離しない非剥離部２４を備えている。本実施形態において、非剥離部２４は、胴部２０の下端部において、外層体１０２と内層体１０１が積層した状態で径方向外側に向けてロール状にまとめられている（カールしている）。これによって、非剥離部２４において内層体１０１が外層体１０２から剥離しないように構成されている。すなわち、本実施形態では、非剥離部２４において、外層体１０２と内層体１０１の形状に基づく物理的結合により剥離しない構成（非剥離手段）を備えている。しかし、この態様には限定されず、非剥離部２４において、形状以外の例えば接着剤や熱による物理的結合又は化学的結合により剥離しない構成を備えていてもよい。非剥離部２４の下端部には開口２８が形成されており、非剥離部２４を挟んで剥離部２２とは離間した位置に設けられている。

なお、非剥離部２４の構成は、図１５Ａの例に限定されず、他の様々な機械的構造、結合等により剥離しないように構成してもよい。

図１５Ａに示すように、本実施形態の合成樹脂製容器３００は、内容物を充填していない初期状態において、胴部２０の下端部に開口２８が形成され外部に開放されている。また、胴部２０は、下方に向けて拡径する円錐台側面形状を有しており、胴部２０の上部の外径は胴部２０の下部の内径よりも直径が小さくなるように構成されている。従って、図１５Ａに示す合成樹脂製容器３００を上下方向に重ねたとき、下側の合成樹脂製容器３００の胴部２０の上部は、上側の合成樹脂製容器３００の胴部２０の内側に入り込むことができる。従って、初期状態において、複数の合成樹脂製容器３００を上下方向に容易に重ねることができるので、内容物の充填前における容器の輸送効率を向上させることができる。

本実施形態において、剥離部外体２２ａ及び剥離部内体２２ｂは、図１５Ｃに示すような層構成を備えている。すなわち、剥離部外体２２ａ（外層体１０２）は、１層の樹脂層から構成され、剥離部内体２２ｂ（内層体１０１）は、２層の樹脂層２２ｂ１，２２ｂ２から構成されている。この３層の構成を外側から数えると、剥離部外体２２ａ（外層体１０２）が第１層、樹脂層２２ｂ１が第２層、樹脂層２２ｂ２が第３層となる。

各樹脂層に用いる材料としては、例えば剥離部外体２２ａ（第１層）及び樹脂層２２ｂ２（第３層）に高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用い、樹脂層２２ｂ１（第２層）にエチレン－ビニルアルコール共重合体樹脂（ＥＶＯＨ）やナイロンを用いることができる。しかし、上述の態様に限定されず、例えば剥離部外体２２ａ（第１層）及び樹脂層２２ｂ２（第３層）には、他のポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の合成樹脂材料を用いてもよい。また、剥離部外体２２ａ（第１層）と樹脂層２２ｂ２（第３層）には、異なる材料を用いてもよい。

内層体１０１は、口部１０の上端部を越えて上壁部内体１７ｂとして延在しており、図１５Ａ、図１５Ｂに示すように、口部１０の外周壁１１から径方向内側に延びることで口部１０を閉塞している。合成樹脂製容器３００の口部１０から剥離用ロッド５０を容器内に挿入し、口部１０を閉塞している内層体１０１（上壁部内体１７ｂ）を下方に向かって押圧すると（図１６参照）、これに連なる胴部２０の剥離部２２の剥離部内体２２ｂは剥離部外体２２ａから剥離し、開口２８側に折り返される（図１７参照）。これによって、合成樹脂製容器３００の胴部２０内には、剥離部外体２２ａ、剥離した剥離部内体２２ｂ及び上壁部内体１７ｂとで画定される内容物の収容空間Ｓが形成される。

なお、本実施形態では、内層体１０１は、図１５Ｃに示すように２層の樹脂層２２ｂ１、２２ｂ２を有している。しかし、図面の見易さ等の観点から、図１５Ｃ以外の図面（図１５Ｂ、図２２Ｂ等）では、内層体１０１は、１層の樹脂層として描かれていることに留意されたい。

次に、合成樹脂製容器３００の製造方法について図１８のフローチャート等を用いて詳細に説明する。

合成樹脂製容器３００を製造するに際しては、まず外層体１０２と内層体１０１を有するシートＳＴを作成する（ステップＳ３０１）。シートＳＴは、図１５Ｃに示す３層構成を備えており、外層体１０２が剥離部外体２２ａ（第１層）に対応し、内層体１０１が樹脂層２２ｂ１（第２層）及び樹脂層２２ｂ２（第３層）に対応する。

次に、図１９に示すように、ステップＳ３０１で作成したシートＳＴを加熱軟化させ、サーモフォーミング用金型２４０のキャビティ２４１内で密着冷却させて、口部１０、胴部２０及び口部１０の上端部を閉塞する上壁部１７を形成する（ステップＳ３０３）。

ステップ３０３でサーモフォーミングにより成形した容器を離型した後、胴部２０の下端部（図２０における上端部）の不要部分２７をカッティングラインＣＬに沿って切除する（ステップＳ３０５）。

次に、胴部２０の下端部をロール冶具２５を用いてロール状にまとめる（カールさせる）非剥離処理を行い（図２１参照）、非剥離部２４（非剥離手段）を形成する（ステップＳ３０７）。胴部２０の下端部は、ロール冶具２５に設けられた環状溝部２５ａ内でロール状にまとめられて剥離し難い状態に処理される。

次に、口部１０の上端部（図２１及び図２２Ａの下端部）に形成された上壁部１７から、外層体１０２を切除する（ステップＳ３０９）。この工程は、例えば、図２２Ａ、図２２Ｂに示すように、先端部に設けた刃物部６１に上下方向の超音波振動を与えることが可能な切除手段６０（超音波カッター）等によって実現することができる。外層体１０２の切除によって口部１０の上端部は内層体１０１（上壁部内体１７ｂ）のみによって閉塞された状態となる。

なお、本実施形態では、外層体１０２のみを切除するように構成したが、この態様には限定されない。切除手段６０によって外層体１０２に加えて内層体１０１の樹脂層２２ｂ１（第２層）も切除し、樹脂層２２ｂ２（第３層）のみを残すようにしてもよい。切除する層の選択は、例えば刃物部６１の先端部を切除する層の下端部（図２２Ｂの上端部）まで精度よく動かすことによって行うことができる。

以上述べたように、本実施形態は、筒状の口部１０と、口部１０の下方に連なる胴部２０とを備える合成樹脂製容器３００の製造方法であって、外層体１０２及び内層体１０１を有するシートＳＴを作成するステップと、シートＳＴを加熱軟化させてサーモフォーミング用金型２４０内で密着冷却するサーモフォーミングにより口部１０、胴部２０、及び口部１０の上端部を閉塞する上壁部１７を形成するステップと、上壁部１７における外層体１０２を切除するステップとを含み、胴部２０は、口部１０に連なるように設けられ、内層体１０１が外層体１０２から剥離可能な剥離部２２と、剥離部２２に連なる位置に設けられ、厚み方向に剥離しないと共に剥離部２２とは離間した位置において開口２８を有する非剥離部２４とを有し、内層体１０１を外層体１０２から剥離させると共に上壁部１７の内層体１０１を開口２８側に押し出すことで、外層体１０２及び内層体１０１は内容物の収容空間Ｓを形成可能であるように構成した。このような構成の採用によって、開口２８に他の合成樹脂製容器３００を挿入することで内容物の充填前における容器の輸送効率を向上させることができると共に、内容物を充填する際に底板等を取り付ける必要が無いため作業効率を改善することができる。

本開示を諸図面や実施例に基づき説明してきたが、当業者であれば本開示に基づき種々の変形や修正を行うことが容易であることに注意されたい。従って、これらの変形や修正は本発明の範囲に含まれることに留意されたい。例えば、各構成部に含まれる機能などは論理的に矛盾しないように再配置可能であり、複数の構成部を１つに組み合わせたり、或いは分割したりすることが可能である。本発明の範囲にはこれらも包含されるものと理解されたい。

例えば、第１、第２実施形態では、外層体１０２と内層体１０１がそれぞれ１層の樹脂層を有するように構成したが、この態様には限定されない。外層体１０２と内層体１０１の少なくとも一方が、複数の樹脂層を有するように構成してもよい。

また、第３実施形態では、胴部２０が２層の樹脂層からなる内層体１０１を備えた３層構造を有するように構成したが、この態様には限定されない。胴部２０が外層体１０２と内層体１０１をそれぞれ１層ずつ備える２層構造であってもよいし、４層以上の積層構造を有するように構成してもよい。

１０ 口部
１１ 外周壁
１１ａ 雄ねじ部
１５ｂ 閉塞部内体
１７ 上壁部
１７ｂ 上壁部内体
１８ 連通口
２０ 胴部
２２ 剥離部
２２ａ 剥離部外体
２２ｂ 剥離部内体
２２ｂ１ 樹脂層
２２ｂ２ 樹脂層
２４ 非剥離部
２４ａ 非剥離部外体
２４ａ１ 外体下部
２４ｂ 非剥離部内体
２５ ロール冶具
２５ａ 環状溝部
２６ 下端部
２６ａ 下端部外体
２６ｂ 下端部内体
２７ 不要部分
２８ 開口
４０ インサート成形用金型
４１ キャビティ
４３ コア
５０ 剥離用ロッド
６０ 切除手段
６１ 刃物部
１００，２００，３００ 合成樹脂製容器
１０１ 内層体
１０２ 外層体
１４０ 二色成形用金型
１４１ キャビティ
１４３ コア
２４０ サーモフォーミング用金型
２４１ キャビティ
ＣＬ カッティングライン
Ｌ 潤滑剤
Ｏ１ 中心軸線
Ｓ 収容空間
ＳＴ シート

Claims (5)

1. 筒状の口部と、
   該口部の下方に連なり、外層体と該外層体の内側に設けられた内層体とを有する胴部とを備える合成樹脂製容器であって、
   前記胴部は、
   前記口部に連なるように設けられ、該内層体が該外層体から剥離可能な剥離部と、
   該剥離部に連なる位置に設けられ、厚み方向に剥離しないと共に前記剥離部とは離間した位置において開口を有する非剥離部と
   を有し、
   前記剥離部は、前記外層体と前記内層体との間に潤滑剤が塗布されていることで剥離可能とされており、
   前記内層体は、前記胴部の上端部を越えて径方向内側に延在し、前記口部の外周壁から径方向内側に延びることで前記口部を閉塞し、
   前記内層体を前記外層体から剥離させると共に前記開口側に押し出すことで、前記外層体及び前記内層体は内容物の収容空間を形成可能であることを特徴とする合成樹脂製容器。
2. 筒状の口部と、
   該口部の下方に連なり、外層体と該外層体の内側に設けられた内層体とを有する胴部とを備える合成樹脂製容器であって、
   前記胴部は、
   前記口部に連なるように設けられ、該内層体が該外層体から剥離可能な剥離部と、
   該剥離部に連なる位置に設けられ、厚み方向に剥離しないと共に前記剥離部とは離間した位置において開口を有する非剥離部と
   を有し、
   前記外層体及び前記内層体は、それぞれ前記胴部の略全高さ領域に亘って設けられており、
   前記非剥離部は、前記外層体と前記内層体とを剥離させない非剥離手段を有しており、
   前記内層体は、前記胴部の上端部を越えて径方向内側に延在し、前記口部の外周壁から径方向内側に延びることで前記口部を閉塞し、
   前記内層体を前記外層体から剥離させると共に前記開口側に押し出すことで、前記外層体及び前記内層体は内容物の収容空間を形成可能であることを特徴とする合成樹脂製容器。
3. 筒状の口部と、該口部の下方に連なる胴部とを有する外層体と、
   該外層体の前記胴部の内側に設けられた内層体と
   を備える合成樹脂製容器の製造方法であって、
   前記外層体及び前記内層体の一方を形成するステップと、
   前記外層体及び前記内層体の一方をインサート材として、他方をインサート成形するステップと
   を含み、
   前記胴部は、
   前記口部に連なるように設けられ、前記内層体が前記外層体から剥離可能な剥離部と、
   該剥離部に連なる位置に設けられ、厚み方向に剥離しないと共に前記剥離部とは離間した位置において開口を有する非剥離部と
   を有し、
   前記内層体は、前記胴部の上端部を越えて径方向内側に延在し、前記口部の外周壁から径方向内側に延びることで前記口部を閉塞し、
   前記内層体を前記外層体から剥離させると共に前記口部を閉塞する部位を前記開口側に押し出すことで、前記外層体及び前記内層体は内容物の収容空間を形成可能であることを特徴とする合成樹脂製容器の製造方法。
4. 筒状の口部と、該口部の下方に連なる胴部とを有する外層体と、
   該外層体の前記胴部の内側に設けられた内層体と
   を備える合成樹脂製容器の製造方法であって、
   前記外層体及び前記内層体の一方を成形するステップと、
   前記外層体及び前記内層体の他方を、前記外層体及び前記内層体の一方の成形と同一金型内で二色成形するステップと
   を含み、
   前記胴部は、
   前記口部に連なるように設けられ、前記内層体が前記外層体から剥離可能な剥離部と、
   該剥離部に連なる位置に設けられ、厚み方向に剥離しないと共に前記剥離部とは離間した位置において開口を有する非剥離部と
   を有し、
   前記内層体は、前記胴部の上端部を越えて径方向内側に延在し、前記口部の外周壁から径方向内側に延びることで前記口部を閉塞し、
   前記内層体を前記外層体から剥離させると共に前記口部を閉塞する部位を前記開口側に押し出すことで、前記外層体及び前記内層体は内容物の収容空間を形成可能であることを特徴とする合成樹脂製容器の製造方法。
5. 筒状の口部と、
   該口部の下方に連なる胴部と
   を備える合成樹脂製容器の製造方法であって、
   外層体及び内層体を有するシートを作成するステップと、
   前記シートを加熱軟化させて金型内で密着冷却するサーモフォーミングにより前記口部、前記胴部、及び該口部の上端部を閉塞する上壁部を形成するステップと、
   前記上壁部における前記外層体を切除するステップと
   を含み、
   前記胴部は、
   前記口部に連なるように設けられ、前記内層体が前記外層体から剥離可能な剥離部と、
   該剥離部に連なる位置に設けられ、厚み方向に剥離しないと共に前記剥離部とは離間した位置において開口を有する非剥離部と
   を有し、
   前記内層体を前記外層体から剥離させると共に前記上壁部の前記内層体を前記開口側に押し出すことで、前記外層体及び前記内層体は内容物の収容空間を形成可能であることを特徴とする合成樹脂製容器の製造方法。

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