JP7083747B2 - 合成樹脂製容器、及び合成樹脂製容器の製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、合成樹脂製容器、及び合成樹脂製容器の製造方法に関する。

従来から、醤油等の食品調味料や飲料、あるいは化粧水などの化粧料、シャンプーやリンス、液体石鹸などのトイレタリーを内容液として収納する容器として、量産性に優れた合成樹脂製容器が知られている（例えば特許文献１参照）。

特許文献１に記載の合成樹脂製容器は、容器メーカーから内容物の供給メーカーに納入され、内容物の供給メーカーが当該容器に内容物を充填して出荷することが想定されている。合成樹脂製容器を容器メーカーから内容物の供給メーカーに輸送する際には、容器を上下に積み重ねることで輸送時の総容積を抑制して輸送効率を向上させることできる。また、内容物を充填する前に容器の下部に底板を取り付けることで内容物を充填可能な状態とすることができるため、容器にパウチや紙容器を用いた場合と比較して容器の形状安定性や輸送時の衝撃等に対する信頼性を高めることができる。

特開２００４－ ２６２６６号公報

しかしながら、上述の合成樹脂製容器では、内容物を充填する前に容器の下部に底板を取り付ける必要があるため、内容物を充填する際の作業効率の点で改善の余地があった。

本開示は、このような課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、内容物の充填前における容器の輸送効率を向上しつつ、内容物を充填する際の作業効率を改善させた合成樹脂製容器、及び合成樹脂製容器の製造方法を提供することにある。

本開示の合成樹脂製容器は、
筒状の口部と、
該口部の下方に連なる胴部と
を備える合成樹脂製容器であって、
前記胴部は、
外層体と該外層体の内側に設けられた内層体とを有すると共に前記口部に連なるように設けられ、該内層体が該外層体から剥離可能な剥離部と、
該剥離部に連なる位置に設けられ、厚み方向に剥離しないと共に前記剥離部とは離間した位置において開口を有する非剥離部と
を有し、
前記内層体は、前記口部と前記胴部とが連なる位置において、前記外層体を越えて径方向内側に延びることで前記口部と前記胴部とを連通する連通口を閉塞しており、
前記内層体を前記外層体から剥離させると共に前記開口側に押し出すことで、前記外層体及び前記内層体は内容物の収容空間を形成可能であることを特徴とする。

また、本開示の合成樹脂製容器は、上記構成において、前記胴部は、下端部に前記開口を有する有頂筒状形状を有し、前記非剥離部は、前記剥離部の下方に連なることが好ましい。

また、本開示の合成樹脂製容器は、上記構成において、前記胴部は、下方に向けて拡径する円錐台側面形状を有することが好ましい。

また、本開示の合成樹脂製容器は、上記構成において、前記胴部の内面には、前記剥離部における前記内層体を前記外層体から剥離していない状態で２つの合成樹脂製容器を上下に重ねたときに、下方の合成樹脂製容器の胴部外面に当接して２つの当該合成樹脂製容器の上下方向の間隔を所定間隔に維持する突出部が形成されていることが好ましい。

また、本開示の合成樹脂製容器は、上記構成において、前記胴部の下端部に連なる底部を更に備え、前記胴部の周方向１か所に前記開口が形成されていることが好ましい。

また、本開示の合成樹脂製容器は、上記構成において、前記剥離部は３層の樹脂層で構成され、内側の２層が前記内層体を構成することが好ましい。

また、本開示の合成樹脂製容器は、上記構成において、前記剥離部は３層の樹脂層で構成され、外側から第１層及び第３層がポリエチレン系樹脂層又はポリプロピレン系樹脂層であり、第２層がＥＶＯＨ樹脂層であることが好ましい。

また、本開示の合成樹脂製容器は、上記構成において、前記内層体は、前記外層体よりも厚みが薄く形成されていることが好ましい。

また、本開示の合成樹脂製容器の製造方法は、
筒状の口部と、
該口部の下方に連なる胴部と
を備え、
前記胴部には、
外層体と該外層体の内側に設けられた内層体とを有すると共に前記口部に連なるように設けられ、該内層体が該外層体から剥離可能な剥離部と、
該剥離部に連なる位置に設けられ、厚み方向に剥離しないと共に前記剥離部とは離間した位置において開口を有する非剥離部と
が設けられ、
前記剥離部は、前記口部と前記胴部とが連なる位置を越えて径方向内側に延びることで、ゲート部に連なると共に前記口部と前記胴部とを連通する連通口を閉塞する、容器体を形成するステップと、
前記容器体の前記剥離部のうち前記連通口を閉塞する部分から前記外層体を切除するステップと
を含むことを特徴とする。

本開示によれば、内容物の充填前における容器の輸送効率を向上しつつ、内容物を充填する際の作業効率を改善させた合成樹脂製容器、及び合成樹脂製容器の製造方法を提供することができる。

本開示の第１実施形態である合成樹脂製容器（容器体）の正面断面図である。 （ａ）は図１のＡ部詳細図であり、（ｂ）は図１のＢ部詳細図である。 本開示の第１実施形態である合成樹脂製容器の製造方法の手順を示すフローチャートである。 （ａ）は本開示の第１実施形態である合成樹脂製容器（容器体）を積層射出成形する第１工程（主材樹脂の射出）におけるキャビティ内の樹脂の状態を示す図であり、（ｂ）は第２工程（主材樹脂及びガスバリア性樹脂の射出）を経て第３工程（主材樹脂のみを再度射出）終了時のキャビティ内の樹脂の状態を示す図である。 本開示の第１実施形態である合成樹脂製容器の製造方法において、連通口を閉塞する部分の外層体を切除する工程を示す図である。 本開示の第１実施形態である合成樹脂製容器を上下に重ねた状態を示す図である。 本開示の第１実施形態である合成樹脂製容器において、口部から剥離用ロッドを挿入して内層体を外層体から剥離させている状態を示す図である。 本開示の第１実施形態である合成樹脂製容器の収容空間内に内容物を充填し、蓋体を装着した状態を示す図である。 本開示の第２実施形態である合成樹脂製容器の（ａ）正面図、及び（ｂ）底面図である。 図９におけるＣ－Ｃ断面図である。 図１０において内層体を外層体から剥離させると共に口部にポンプ組立体を装着した状態を示す図である。

以下、図面を参照して、本開示をより具体的に例示説明する。

図１に示す本開示の第１実施形態である合成樹脂製容器１００は、内容物を吐出させる筒状の口部１０と、口部１０の下方に連なる有頂筒状形状を有する胴部２０とを備えている。

なお、本明細書、特許請求の範囲、及び図面においては、上下方向は、図１に示すように合成樹脂製容器１００を正立姿勢とした状態における上方、下方を意味するものとする。また、径方向外側とは、図１における合成樹脂製容器１００の中心軸線Ｏ１を通り中心軸線Ｏ１に垂直な直線に沿って外側に向かう方向であり、径方向内側とは、当該直線に沿って中心軸線Ｏ１に向かう方向を意味するものとする。

口部１０は、図１に示すように略円筒形状の外周壁１１を備えており、外周壁１１の外面には、蓋体６０（図８参照）やポンプ８３（図１１参照）等を着脱可能に装着するための雄ねじ部１１ａが形成されている。なお、雄ねじ部１１ａに代えて外周壁１１から径方向外側に突出する係合突部を設けて打栓により蓋体６０やポンプ８３等を装着可能に構成してもよい。

口部１０の下方には、有頂筒状の胴部２０が設けられている。胴部２０は、口部１０と一体形成されており、下方に向かって拡径する円錐台側面形状の側部を備えると共に、下端部において外部に通じる開口２８を備えている。胴部２０は、口部１０に連なる上部領域において、外層体２２ａと外層体２２ａの内側に設けられた内層体２２ｂとを有し、内層体２２ｂが外層体２２ａから剥離可能な剥離部２２を備えている。また、胴部２０は、剥離部２２の下方に連なり、厚み方向に剥離しない非剥離部２４を備えている。開口２８は、非剥離部２４の下端部に形成されており、剥離部２２とは離間した位置に設けられている。図２（ｂ）は、胴部２０における剥離部２２と非剥離部２４との境界部分の拡大図を示している。

本実施形態において、外層体２２ａには、例えばポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等の合成樹脂材料を用いることができる。外層体２２ａにポリエチレンを用いる場合には、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）又は低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）等を用いることができ、特に低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を用いた場合には胴部２０に可撓性を持たせることができる。しかし、この態様には限定されず、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などの他の合成樹脂材料を用いてもよい。

内層体２２ｂは、図２（ｂ）に示すように、胴部２０の最も内側にある最内層２２ｂ２と、外層体２２ａと最内層２２ｂ２との間に配置される中間層２２ｂ１とから構成されている。中間層２２ｂ１及び最内層２２ｂ２は、外層体２２ａを含めて外側から数えたとき（外層体２２ａを第１層と数えたとき）に、第２層及び第３層を構成する。

本実施形態において、中間層２２ｂ１の材料には、例えばエチレン・ビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ）等のガスバリア性を有する材料を用いることができる。これによって、内容物が酸素等に晒されるのを抑制することができるので、内容物の劣化を抑制することができる。しかし、この態様には限定されず、中間層２２ｂ１の材料には、ナイロン等の他の合成樹脂材料を用いるようにしてもよい。

また、本実施形態において、最内層２２ｂ２の材料には、例えば外層体２２ａと同じ材料を用いることができる。しかし、この態様に限定されず、最内層２２ｂ２には、外層体２２ａとは異なる他の合成樹脂材料を用いるようにしてもよい。

図１の例では、口部１０の径方向内側には、合成樹脂製容器１００を射出成形により成形する際に樹脂を成形金型４０に供給するためのゲート４１ａ（図４（ａ），（ｂ）参照）に形成されるゲート部１３が配置されている。図１に示すように、胴部２０の剥離部２２が、口部１０と胴部２０とが連なる位置（連結位置）を越えて径方向内側に延びており（上記連結位置より径方向内側部分を剥離部１５としている）、ゲート部１３は、剥離部１５の中心軸線Ｏ１上から上方に延びている。

ゲート部１３は、図２（ａ）に示すように略円柱形状を備えている。ゲート部１３は、剥離部１５の外層体１５ａを介して胴部２０の外層体２２ａと連結されており、外層体２２ａと同一材料で構成されている。

次に、合成樹脂製容器１００の製造方法について図３のフローチャート等を用いて詳細に説明する。

合成樹脂製容器１００を製造するに際しては、まず、積層射出成形によって、図１に示す容器体１０１を形成する（ステップＳ１０１）。これまで、図１を合成樹脂製容器１００として説明してきたが、より正確には、積層射出成形により形成された容器体１０１であり、口部１０と胴部２０を連通する連通口１８が剥離部１５により覆われて閉塞されているため。後述する後工程（ステップＳ１０３）を実施することにより容器として使用するができる。

容器体１０１の形成に際しては、図４（ａ），（ｂ）に示す積層射出成形を用いて形成することができる。

すなわち、図４（ａ）に示す第１工程において、容器体１０１の成形金型４０のゲート４１ａから、外層体２２ａ及び最内層２２ｂ２を構成する主材樹脂３１（本実施形態ではポリエチレン（ＰＥ）又はポリプロピレン（ＰＰ））を成形金型４０のキャビティＣ内に射出する。供給された主材樹脂３１のうち、容器体１０１の外形を形成する外側の金型４１と、胴部２０の内側を形成する内側の金型４３の近くに滞留する部分は、両金型４１，４３を介して放熱によって温度が低下し易いので、両金型４１，４３に沿って層状に固化し易い（図４(ａ)に示す固化部分３１ａとなる）。従って、成形金型４０のキャビティＣ内を、外側の金型４１の内面側で固化が始まった固化部分３１ａと、内側の金型４３の外面側で固化が始まった固化部分３１ａと、これらの間に位置し、且つ未だ固化せずに流動性が高い中層部分である未固化部分３１ｂとからなる主材樹脂３１で満たすことができる。

次に、第２工程において、ゲート４１ａから主材樹脂３１ｃ及びＥＶＯＨ３３を射出し、上記固化部分３１ａの間でゲート４１ａから離間する方向に向けて流動させる。この流動によって、主材樹脂３１の未固化部分３１ｂをキャビティＣ内の残りのスペースに向けて押し出しながら流動させることができ、ＥＶＯＨ３３よりも先に行き渡らせながら次々と層状に固化させることができる。従って、ＥＶＯＨ３３を主材樹脂３１における固化部分３１ａの間に挟み込んだ積層構造とすることができる。

最後に、第３工程において、ゲート４１ａから再度主材樹脂３１ｄのみを射出する。これによって、ゲート４１ａ内の径方向中心領域を主材樹脂３１ｄで満たすことができる（図４（ｂ）参照）。また、先の第２工程においてゲート４１ａから射出された主材樹脂３１ｃ及びＥＶＯＨ３３は、最終的に図４（ｂ）に示すように胴部２０の中間高さまで延びた状態で硬化する。第２工程でゲート４１ａから射出されたＥＶＯＨ３３は、胴部２０の剥離部２２を構成する中間層２２ｂ１となる。また、中間層２２ｂ１に隣接し内側の金型４３に面した固化部分３１ａは、最内層２２ｂ２を構成する。第２工程でＥＶＯＨ３３と共に射出された主材樹脂３１ｃは、外側の金型４１に面した固化部分３１ａと共に外層体２２ａを構成する。すなわち、胴部２０の上端部から第３工程において最終的にＥＶＯＨ３３が延びる高さ位置までが剥離部２２となり、それよりも下方のＥＶＯＨ３３が入り込まなかった領域が非剥離部２４となる。剥離部２２が、胴部２０においてどの高さ位置までを占めるかは、第１工程においてキャビティＣ内に射出された主材樹脂３１の容積等に依存して決定される。なお、胴部２０の外面は、オフセット印刷等により作成されたラベルを金型内に挿入することで形成されるインモールドラベル等により加飾することができる。

本実施形態では、容器体１０１の形成に積層射出成形を用いるようにしたが、この態様には限定されず、押出成形やシート成形など他の成形方法を用いてもよい。特に、最内層２２ｂ２に外層体２２ａとは異なる他の合成樹脂材料を用いる場合には、容器体１０１の成形には、押出成形やシート成形などの成形方法を用いることが好ましい。

容器体１０１が形成された後、剥離部１５，２２のうち、連通口１８を閉塞する領域の剥離部１５から外層体１５ａを切除する（ステップＳ１０３）。これによって、外層体１５ａの上方のゲート部１３も除去される。この工程は、例えば、図５に示すように、下端部に設けた刃物部９１に上下方向の超音波振動を与えることが可能な切除手段９０（超音波カッター）等によって実現することができる。外層体１５ａの切除によって口部１０と胴部２０との間の連通口１８は内層体１５ｂのみによって閉塞された状態となる。なお、本実施形態では、外層体１５ａのみを切除して容器体１０１から除去するように構成したが、この態様には限定されない。切除手段９０によって外層体１５ａに加えて中間層１５ｂ１（図２（ａ）参照）を切除し、最内層１５ｂ２のみを残すようにしてもよい。切除する層の選択は、例えば刃物部９１の先端部を切除する層の下端部まで精度よく動かすことによって行うことができる。

ステップＳ１０３によって外層体１５ａを切除して形成された合成樹脂製容器１００は、図６に示すように、上下に重ねることができる。上述のように、合成樹脂製容器１００の胴部２０は、下方に向かって拡径する円錐台側面形状を有しており、胴部２０の上部の外径は胴部２０の下部の内径よりも直径が小さくなるように構成されている。従って、下側の合成樹脂製容器１００の胴部２０の上部は、上側の合成樹脂製容器１００の胴部２０の内側に入り込んで胴部２０に形成された突出部２６の下端に当接する。

本実施形態において、突出部２６は、周方向に３箇所等間隔で設けられ、胴部２０上部の内側において径方向内側に突出するように設けられている。下側の合成樹脂製容器１００の胴部２０の外面が上側の合成樹脂製容器１００の突出部２６に当接することで、当該２つの合成樹脂製容器１００の上下方向の間隔を所定間隔に維持することができる。合成樹脂製容器１００を図６のように上下に複数重ねることで輸送時の容器の総容積を抑制し、輸送効率を向上させることができる。

ステップＳ１０３を実行した後、内層体２２ｂを剥離部２２の外層体２２ａから剥離させ、開口２８側に押し出す（ステップＳ１０５）。この内層体２２ｂを剥離させる工程は、例えば図７に示すように、合成樹脂製容器１００の口部１０から剥離用ロッド５０を容器内に挿入し、連通口１８を閉塞している内層体１５ｂを下方に向かって押圧する。口部１０の内層体１５ｂの押圧によって、これに連なる胴部２０の剥離部２２の内層体２２ｂは外層体２２ａから剥離し、剥離部２２と非剥離部２４との境界部を支点に開口２８側に折り返される。これによって、合成樹脂製容器１００の胴部２０内には、外層体２２ａ及び剥離した内層体２２ｂとで画定される内容物の収容空間Ｓが形成される。

なお、本実施形態では、内層体２２ｂの方が外層体２２ａよりも厚みが薄くなるように構成しているので、内層体２２ｂの曲げ剛性を抑制し、内層体２２ｂを外層体２２ａから容易に剥離させることができる。

外層体２２ａ及び内層体２２ｂの剥離による収容空間Ｓの形成は、上述の剥離用ロッド５０を用いる手法に限定されない。例えば、口部１０に内容物の充填ノズルを装着し、容器内を加圧しながら内容物を充填することで内層体１５ｂを押圧し、内層体１５ｂに連なる胴部２０の内層体２２ｂを外層体２２ａから剥離させて収容空間Ｓの容積を増大させながら内容物の充填を行うようにしてもよい。

図８は、ステップＳ１０５によって形成された収容空間Ｓ内に内容物を充填させた状態を示している。口部１０には、周壁６１と、周壁６１の上端部に連なる天壁６２とを備えた蓋体６０が装着されている。蓋体６０は、周壁６１の内面に形成された雌ねじ部６１ａを口部１０の雄ねじ部１１ａにねじ係合させることで口部１０に装着されている。天壁６２の下面からシール壁６３が垂下しており、口部１０の外周壁１１の内面に嵌合することで口部１０を液密にシールしている。本実施形態では、外層体２２ａの方が内層体２２ｂよりも厚みが厚くなるように構成している。従って、利用者は、内層体２２ｂより剛性が高い外層体２２ａ部分、又は外層体２２ａよりも更に剛性が高い非剥離部２４を把持することができるので、より安定的に合成樹脂製容器１００を取り扱うことができる。また、収容空間Ｓを構成する内層体２２ｂ部分は非剥離部２４によって径方向外側から覆われているので、剛性が低い内層体２２ｂを剛性が高い非剥離部２４によって保護することができる。

なお、ステップＳ１０５は、本実施形態に係る合成樹脂製容器１００の製造方法を構成する１ステップに加えてもよいし、加えなくてもよい。すなわち、ステップＳ１０５によって内層体２２ｂを反転させて収容空間Ｓを形成した状態を合成樹脂製容器１００が完成した状態であると考える場合には、合成樹脂製容器１００の製造方法は、ステップＳ１０１からＳ１０５までを含む。他方、ステップＳ１０３によって連通口１８を閉塞する部分の外層体１５ａの切除を行い、剥離部２２の剥離を行わず収容空間Ｓを未だ形成していない状態を合成樹脂製容器１００が完成した状態であると考える場合には、合成樹脂製容器１００の製造方法は、ステップＳ１０１からＳ１０３までを含むものとする。

以上述べたように、本実施形態は、筒状の口部１０と、口部１０の下方に連なる胴部２０とを備える合成樹脂製容器１００であって、胴部２０は、外層体２２ａと外層体２２ａの内側に設けられた内層体２２ｂとを有すると共に口部１０に連なるように設けられ、内層体２２ｂが外層体２２ａから剥離可能な剥離部２２と、剥離部２２に連なる位置に設けられ、厚み方向に剥離しないと共に剥離部２２とは離間した位置において開口２８を有する非剥離部２４とを有し、内層体２２ｂは、口部１０と胴部２０とが連なる位置において、外層体２２ａを越えて径方向内側に延びることで口部１０と胴部２０とを連通する連通口１８を閉塞しており、内層体２２ｂを外層体２２ａから剥離させると共に開口２８側に押し出すことで、外層体２２ａ及び内層体２２ｂは内容物の収容空間Ｓを形成可能であるように構成した。このような構成の採用によって、開口２８に他の合成樹脂製容器１００を挿入することで内容物の充填前における容器の輸送効率を向上させることができると共に、内容物を充填する際に底板等を取り付ける必要が無いため作業効率を改善することができる。

また、本実施形態では、胴部２０は、下端部に開口２８を有する有頂筒状形状を有し、非剥離部２４は、剥離部２２の下方に連なるように構成した。このような構成の採用によって、口部１０から剥離用ロッド５０を挿入することで内層体１５ｂを押圧し、これに連なる内層体２２ｂを外層体２２ａから剥離させて開口２８側に容易に押し出すことができる。また、剥離部２２において外層体２２ａから剥離させた内層体２２ｂは、非剥離部２４の内側に配置されるので、内層体２２ｂを非剥離部２４によって保護することができる。

また、本実施形態では、胴部２０は、下方に向けて拡径する円錐台側面形状を有するように構成した。このような構成の採用によって、内層体２２ｂを外層体２２ａから剥離させる前の段階において複数の合成樹脂製容器１００を上下方向に容易に重ねることができるので、内容物の充填前における容器の輸送効率を向上させることができる。

また、本実施形態では、胴部２０の内面には、剥離部２２における内層体２２ｂを外層体２２ａから剥離していない状態で２つの合成樹脂製容器１００を上下に重ねたときに、下方の合成樹脂製容器１００の胴部２０外面に当接して２つの合成樹脂製容器１００の上下方向の間隔を所定間隔に維持する突出部２６が形成されるように構成した。このような構成の採用によって、合成樹脂製容器１００を上下に重ねて輸送する際に、容器の上下方向の間隔を所定間隔に維持することができるので、輸送時の各輸送コンテナの総重量が均一化されて、輸送効率を向上させることができる。

また、本実施形態では、剥離部２２は３層の樹脂層で構成され、内側の２層（中間層２２ｂ１，最内層２２ｂ２）が内層体２２ｂを構成するように構成した。積層射出成形によりステップＳ１０１で形成される合成樹脂製容器１００の中間層２２ｂ１及び最内層２２ｂ２は、外層体２２ａと比較して厚みが薄く形成されるため、上述の構成の採用によって、収容空間Ｓを形成する外層体２２ａと内層体２２ｂとの厚み差が顕著とならないようにすることができる。

また、本実施形態では、剥離部２２は３層の樹脂層で構成され、外側から第１層及び第３層がポリエチレン系樹脂層又はポリプロピレン系樹脂層であり、第２層がＥＶＯＨ樹脂層であるように構成した。このような構成の採用によって、収容空間Ｓを構成する少なくとも一部の樹脂層（中間層２２ｂ１）をガスバリア性樹脂で構成することができるので、内容物が酸素等に晒されて劣化し易くなるのを抑制することができる。

また、本実施形態では、内層体２２ｂは、外層体２２ａよりも厚みが薄く形成されるように構成した。このような構成の採用によって、利用者は、内層体２２ｂより剛性が高い外層体２２ａ部分、又は外層体２２ａよりも更に剛性が高い非剥離部２４を把持することができるので、より安定的に合成樹脂製容器１００を取り扱うことができる。また、収容空間Ｓを構成する内層体２２ｂ部分は非剥離部２４によって径方向外側から覆われているので、剛性が低い内層体２２ｂ部分を剛性が高い非剥離部２４によって保護することができる。

また、本実施形態は、筒状の口部１０と、口部１０の下方に連なる胴部２０とを備え、胴部２０には、外層体２２ａと外層体２２ａの内側に設けられた内層体２２ｂとを有すると共に口部１０に連なるように設けられ、内層体２２ｂが外層体２２ａから剥離可能な剥離部２２と、剥離部２２に連なる位置に設けられ、厚み方向に剥離しないと共に剥離部２２とは離間した位置において開口２８を有する非剥離部２４とが設けられ、剥離部２２は、口部１０と胴部２０とが連なる位置を越えて径方向内側に延びることで、ゲート部１３に連なると共に口部１０と胴部２０とを連通する連通口１８を閉塞する、容器体１０１を形成するステップと、容器体１０１の剥離部１５，２２のうち連通口１８を閉塞する部分（剥離部１５）から外層体１５ａを切除するステップとを含むように構成した。このような構成の採用によって、開口２８に他の合成樹脂製容器１００を挿入することで内容物の充填前における容器の輸送効率を向上させることができると共に、内容物を充填する際に底板等を取り付ける必要が無いため作業効率を改善することができる。

次に、図９～図１１に示す本開示の第２実施形態である合成樹脂製容器２００について詳細に説明する。なお、本実施形態に係る合成樹脂製容器２００は、第１実施形態と比較して、開口２８が胴部２０の下端部ではなく胴部２０の側部に設けられている点、胴部２０の横断面形状が略円形状ではなく略Ｄ型形状である点を除いて第１実施形態と共通点が多い。従って、ここでは第１実施形態との差異点を中心に説明する。

図９～図１１に示す本開示の第２実施形態に係る合成樹脂製容器２００は、内容物を吐出させる筒状の口部１０と、口部１０の下方に連なり平面視で略Ｄ型形状（図９（ｂ）参照）を有する胴部２０と、胴部２０の下端部に連なる底部７０とを備えている。胴部２０及び底部７０における周方向１か所には、胴部２０の内部と外部とを連通する開口２８（図１０参照）が設けられている。

胴部２０は、図１０に示すように、外層体２２ａと外層体２２ａの内側に設けられた内層体２２ｂとを有し、内層体２２ｂが外層体２２ａから剥離可能な剥離部２２と、厚み方向に剥離しない非剥離部２４とを有している。剥離部２２は、図１０等に示すように、口部１０に連なる領域に設けられている。本実施形態において非剥離部２４は、胴部２０における周方向１か所（図１０の右方向）に設けられており、剥離部２２に隣接して設けられている。非剥離部２４は、剥離部２２とは離間した位置において開口２８を有している。すなわち、剥離部２２は、非剥離部２４を介して開口２８とつながっている。

本実施形態に係る合成樹脂製容器２００は、第１実施形態と同様に、積層射出成形によって容器体を形成した後に、剥離部のうち、口部１０と胴部２０との連通口１８を閉塞する領域の剥離部から外層体を切除することにより内層体１５ｂのみを残すことによって形成される。なお、非剥離部２４は、第１実施形態と同様に、中間層を形成する第２工程に先んじて、第１工程で主材樹脂をあらかじめキャビティ内に射出しておくことで形成することができる。

そして、本実施形態に係る合成樹脂製容器２００を使用するに際しては、内層体２２ｂを剥離部２２の外層体２２ａから剥離させ、非剥離部２４を支点に反転させて開口２８側に押し出す（図１１参照）。この内層体２２ｂを外層体２２ａから剥離させる工程は、例えば、口部１０に内容物の充填ノズルを装着し、容器内を加圧しながら内容物を充填することで内層体１５ｂを押圧し、内層体１５ｂに連なる胴部２０の内層体２２ｂを外層体２２ａから剥離させて収容空間Ｓの容積を増大させながら内容物の充填を行うことによって実現することができる。また、第１実施形態と同様に、合成樹脂製容器２００の口部１０から剥離用ロッドを容器内に挿入し、連通口を閉塞している内層体１５ｂを下方に向かって押圧することによって内層体１５ｂに連なる内層体２２ｂの一部を外層体２２ａから剥離させ、その後に容器内を加圧して内層体２２ｂを更に剥離させるようにしてもよい。

図１１には、内層体２２ｂを外層体２２ａから剥離させて収容空間Ｓを形成した状態の合成樹脂製容器２００を示している。また、口部１０には、吐出孔８５ａを備えたノズルヘッド８５付きのポンプ８３（ポンプ組立体８０）が装着キャップ８１により装着されている。これによって、収容空間Ｓ内の内容物をノズルヘッド８５の押圧により吐出孔８５ａから外部に吐出させることができる。

なお、本実施形態の合成樹脂製容器２００を複数重ねる場合には、図１０の状態の合成樹脂製容器２００の開口２８に、他の合成樹脂製容器２００の胴部２０を図１０の右方から押し込むようにすればよい。この場合、胴部２０の上端部２０ｔを上方に弾性変形させながら他の合成樹脂製容器２００の胴部２０を押し込んでもよいし、あらかじめ胴部２０の上端部２０ｔにおいて図１０の右側が僅かに高くなるように傾斜を設けておいてもよい。

以上述べたように、本実施形態では、胴部２０の下端部に連なる底部７０を更に備え、胴部２０の周方向１か所に開口２８が形成されるように構成した。このような構成の採用によって、胴部２０の外層体２２ａを越えて径方向外側（図１１の右方）に内層体２２ｂを押し出すことによって、外層体２２ａの容積以上の容積を有する収容空間Ｓを形成することができる。

本開示を諸図面や実施例に基づき説明してきたが、当業者であれば本開示に基づき種々の変形や修正を行うことが容易であることに注意されたい。従って、これらの変形や修正は本発明の範囲に含まれることに留意されたい。例えば、各構成部に含まれる機能などは論理的に矛盾しないように再配置可能であり、複数の構成部を１つに組み合わせたり、或いは分割したりすることが可能である。本発明の範囲にはこれらも包含されるものと理解されたい。

例えば、第１及び第２実施形態では、胴部２０の剥離部２２が３層の積層構造を有するように構成したが、この態様には限定されない。剥離部２２は、外層体と内層体をそれぞれ１層ずつ備える２層構造であってもよいし、４層以上の積層構造を有するように構成してもよい。

また、第１及び第２実施形態では、剥離部２２の３層の積層構造のうち、外側の１層が外層体２２ａを構成し、内側の２層が内層体２２ｂを構成するようにしたが、この態様には限定されない。例えば、図２（ｂ）の符号２２ａ及び２２ｂ１が外層体を構成し、符号２２ｂ２のみが内層体を構成するようにしてもよい。その場合、図３のステップＳ１０３において、符号２２ａに連なる符号１５ａに加えて、符号２２ｂ１に連なる符号１５ｂ１についても切除手段９０によって切除するようにすればよい（図２（ａ），（ｂ）参照）。

１０ 口部
１１ 外周壁
１１ａ 雄ねじ部
１３ ゲート部
１５ 剥離部
１５ａ 外層体
１５ｂ 内層体
１５ｂ１ 中間層
１５ｂ２ 最内層
１８ 連通口
２０ 胴部
２０ｔ 上端部
２２ 剥離部
２２ａ 外層体
２２ｂ 内層体
２２ｂ１ 中間層
２２ｂ２ 最内層
２４ 非剥離部
２６ 突出部
２８ 開口
３１ 主材樹脂
３１ａ 固化部分
３１ｂ 未固化部分
３１ｃ 主材樹脂
３３ ＥＶＯＨ
４０ 成形金型
４１ 外側の金型
４１ａ ゲート
４３ 内側の金型
５０ 剥離用ロッド
６０ 蓋体
６１ 周壁
６１ａ 雌ねじ部
６２ 天壁
６３ シール壁
７０ 底部
８０ ポンプ組立体
８１ 装着キャップ
８３ ポンプ
８５ ノズルヘッド
８５ａ 吐出孔
９０ 切除手段
９１ 刃物部
１００ 合成樹脂製容器
１０１ 容器体
Ｃ キャビティ
Ｏ１ 中心軸線
Ｓ 収容空間

Claims (9)

1. 筒状の口部と、
   該口部の下方に連なる胴部と
   を備える合成樹脂製容器であって、
   前記胴部は、
   外層体と該外層体の内側に設けられた内層体とを有すると共に前記口部に連なるように設けられ、該内層体が該外層体から剥離可能な剥離部と、
   該剥離部に連なる位置に設けられ、厚み方向に剥離しないと共に前記剥離部とは離間した位置において開口を有する非剥離部と
   を有し、
   前記内層体は、前記口部と前記胴部とが連なる位置において、前記外層体を越えて径方向内側に延びることで前記口部と前記胴部とを連通する連通口を閉塞しており、
   前記内層体を前記外層体から剥離させると共に前記開口側に押し出すことで、前記外層体及び前記内層体は内容物の収容空間を形成可能であることを特徴とする合成樹脂製容器。
2. 前記胴部は、下端部に前記開口を有する有頂筒状形状を有し、前記非剥離部は、前記剥離部の下方に連なる、請求項１に記載の合成樹脂製容器。
3. 前記胴部は、下方に向けて拡径する円錐台側面形状を有する、請求項２に記載の合成樹脂製容器。
4. 前記胴部の内面には、前記剥離部における前記内層体を前記外層体から剥離していない状態で２つの合成樹脂製容器を上下に重ねたときに、下方の合成樹脂製容器の胴部外面に当接して２つの当該合成樹脂製容器の上下方向の間隔を所定間隔に維持する突出部が形成されている、請求項２又は３に記載の合成樹脂製容器。
5. 前記胴部の下端部に連なる底部を更に備え、前記胴部の周方向１か所に前記開口が形成されている、請求項１に記載の合成樹脂製容器。
6. 前記剥離部は３層の樹脂層で構成され、内側の２層が前記内層体を構成する、請求項１から５のいずれか一項に記載の合成樹脂製容器。
7. 前記剥離部は３層の樹脂層で構成され、外側から第１層及び第３層がポリエチレン系樹脂層又はポリプロピレン系樹脂層であり、第２層がＥＶＯＨ樹脂層である、請求項１から６のいずれか一項に記載の合成樹脂製容器。
8. 前記内層体は、前記外層体よりも厚みが薄く形成されている、請求項１から７のいずれか一項に記載の合成樹脂製容器。
9. 筒状の口部と、
   該口部の下方に連なる胴部と
   を備え、
   前記胴部には、
   外層体と該外層体の内側に設けられた内層体とを有すると共に前記口部に連なるように設けられ、該内層体が該外層体から剥離可能な剥離部と、
   該剥離部に連なる位置に設けられ、厚み方向に剥離しないと共に前記剥離部とは離間した位置において開口を有する非剥離部と
   が設けられ、
   前記剥離部は、前記口部と前記胴部とが連なる位置を越えて径方向内側に延びることで、ゲート部に連なると共に前記口部と前記胴部とを連通する連通口を閉塞する、容器体を形成するステップと、
   前記容器体の前記剥離部のうち前記連通口を閉塞する部分から前記外層体を切除するステップと
   を含むことを特徴とする合成樹脂製容器の製造方法。

Images