JP7189098B2 - 合成樹脂製容器の中間成形体、及び合成樹脂製容器の製造方法 - Google Patents

Description

本開示は、合成樹脂製容器の中間成形体、及び合成樹脂製容器の製造方法に関する。

従来から、醤油等の食品調味料や飲料、あるいは化粧水などの化粧料、シャンプーやリンス、液体石鹸などのトイレタリーを内容液として収納する容器として、量産性に優れた合成樹脂製容器が知られている（例えば特許文献１参照）。

特許文献１に記載の合成樹脂製容器は、容器メーカーから内容物の供給メーカーに納入され、内容物の供給メーカーが当該容器に内容物を充填して出荷することが想定されている。合成樹脂製容器を容器メーカーから内容物の供給メーカーに輸送する際には、容器を上下に積み重ねることで輸送時の総容積を抑制して輸送効率を向上させることできる。また、内容物を充填する前に容器の下部に底板を取り付けることで内容物を充填可能な状態とすることができるため、容器にパウチや紙容器を用いた場合と比較して容器の形状安定性や輸送時の衝撃等に対する信頼性を高めることができる。

特開２００４－ ２６２６６号公報

しかしながら、上述の合成樹脂製容器では、内容物を充填する前に容器の下部に底板を取り付ける必要があるため、内容物を充填する際の作業効率の点で改善の余地があった。

本開示は、このような課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、内容物の充填前における容器の輸送効率を向上しつつ、内容物を充填する際の作業効率を改善させた合成樹脂製容器の中間成形体、及び合成樹脂製容器の製造方法を提供することにある。

本開示の合成樹脂製容器の中間成形体は、
筒状の口部と、
該口部の下方に連なる胴部と
を備える合成樹脂製容器の中間成形体であって、
前記胴部には、
外層体と該外層体の内側にガス充填層を介して設けられた内層体とを有すると共に前記口部に連なるように設けられ、該内層体が該外層体から離脱可能な離脱部と、
該離脱部に連なる位置に設けられ、厚み方向に離脱しないと共に前記離脱部とは離間した位置において開口を有する非離脱部と
が設けられ、
前記離脱部は、前記口部と前記胴部とが連なる位置を越えて径方向内側に延びることで、前記口部と前記胴部とを連通する連通口を閉塞することを特徴とする。

また、本開示の合成樹脂製容器の中間成形体は、上記構成において、前記胴部は、下端部に前記開口を有する有頂筒状形状を有し、前記非離脱部は、前記離脱部の下方に連なることが好ましい。

また、本開示の合成樹脂製容器の中間成形体は、上記構成において、前記胴部は、下方に向けて拡径する円錐台側面形状を有することが好ましい。

また、本開示の合成樹脂製容器の中間成形体は、上記構成において、前記外層体及び前記内層体は、同一の合成樹脂により形成されていることが好ましい。

また、本開示の合成樹脂製容器の中間成形体は、上記構成において、前記外層体及び前記内層体は、高密度ポリエチレン樹脂により形成されていることが好ましい。

また、本開示の合成樹脂製容器の中間成形体は、上記構成において、前記内層体は、前記外層体よりも厚みが薄く形成されていることが好ましい。

また、本開示の合成樹脂製容器の製造方法は、
筒状の口部と、
該口部の下方に連なる胴部と
を備え、
前記胴部には、
外層体と該外層体の内側にガス充填層を介して設けられた内層体とを有すると共に前記口部に連なるように設けられ、該内層体が該外層体から離脱可能な離脱部と、
該離脱部に連なる位置に設けられ、厚み方向に離脱しないと共に前記離脱部とは離間した位置において開口を有する非離脱部と
が設けられ、
前記離脱部は、前記口部と前記胴部とが連なる位置を越えて径方向内側に延びることで、前記口部と前記胴部とを連通する連通口を閉塞する、中間成形体を形成するステップと、
該中間成形体の前記離脱部のうち前記連通口を閉塞する部分から前記外層体を取り除くステップと
を含むことを特徴とする。

また、本開示の合成樹脂製容器の製造方法は、上記構成において、前記中間成形体を形成するステップは、該中間成形体を成形する成形金型のゲートから前記外層体及び前記内層体を構成する主材樹脂を射出するステップと、前記ゲートからガスを供給し、前記主材樹脂の未固化部分を該ガスで押し込みながら前記主材樹脂の間にガス充填層を形成するステップと、前記ゲートから前記主材樹脂を射出し、前記ガス充填層を該主材樹脂により閉塞するステップとを含むことが好ましい。

本開示によれば、内容物の充填前における容器の輸送効率を向上しつつ、内容物を充填する際の作業効率を改善させた合成樹脂製容器の中間成形体、及び合成樹脂製容器の製造方法を提供することができる。

本開示の一実施形態である合成樹脂製容器の中間成形体の正面断面図である。 図１におけるＡ部詳細図である。 図１におけるＢ部詳細図である。 本開示の一実施形態である合成樹脂製容器の製造方法を実施する手順を示すフローチャートである。 本開示の一実施形態である合成樹脂製容器の中間成形体を積層射出成形する第１工程（主材樹脂の射出）におけるキャビティ内の樹脂の状態を示す図である。 本開示の一実施形態である合成樹脂製容器の中間成形体を積層射出成形する第２工程（窒素ガスの供給）を経て第３工程（主材樹脂を再度射出）終了時のキャビティ内の樹脂の状態を示す図である。 本開示の一実施形態である合成樹脂製容器の製造方法において、連通口を閉塞する部分の外層体を切除する工程を示す図である。 本開示の一実施形態である合成樹脂製容器を上下に重ねた状態を示す図である。 本開示の一実施形態である合成樹脂製容器において、口部から反転用ロッドを挿入して内層体を外層体から反転離脱させている状態を示す図である。 本開示の一実施形態である合成樹脂製容器の収容空間内に内容物を充填し、蓋体を装着した状態を示す図である。

以下、図面を参照して、本開示をより具体的に例示説明する。

図１に示す本開示の一実施形態である合成樹脂製容器１００の中間成形体１０１は、内容物を吐出させる筒状の口部１０と、口部１０の下方に連なる有頂筒状形状を有する胴部２０とを備えている。

なお、本明細書、特許請求の範囲、及び図面においては、上下方向は、図１に示すように中間成形体１０１を正立姿勢とした状態における上方、下方を意味するものとする。また、径方向外側とは、図１における中間成形体１０１の中心軸線Ｏ１を通り中心軸線Ｏ１に垂直な直線に沿って外側に向かう方向であり、径方向内側とは、当該直線に沿って中心軸線Ｏ１に向かう方向を意味するものとする。また、「離脱」とは、内層体が外層体からガス充填層の厚み以上に大きく離れることを意味するものとする。本開示において、外層体と内層体との間にガス充填層が形成されているが、成形ばらつきや外力が加わる等により外層体と内層体が局所的に接触する場合があり得るものとする。

口部１０は、図１に示すように略円筒形状の外周壁１１を備えており、外周壁１１の外面には、蓋体６０（図８参照）やポンプ等を着脱可能に装着するための雄ねじ部１１ａが形成されている。なお、雄ねじ部１１ａに代えて外周壁１１から径方向外側に突出する係合突部を設けて打栓により蓋体６０やポンプ等を装着可能に構成してもよい。

口部１０の下方には、有頂筒状の胴部２０が設けられている。胴部２０は、口部１０と一体形成されており、下方に向かって拡径する円錐台側面形状の側部を備えると共に、下端部において外部に通じる開口２８を備えている。また、胴部２０における開口２８の直上には、胴部２０を径方向外側に拡径する段部２７が設けられている。段部２７により胴部２０の剛性が高められ、内容物を収容したり外力が加わった際の胴部２０の変形を抑制することができる。

胴部２０は、口部１０に連なる上部領域において、外層体２２ａと外層体２２ａの内側に設けられた内層体２２ｂとを有し、内層体２２ｂが外層体２２ａから離脱可能な離脱部２２を備えている。また、胴部２０は、離脱部２２の下方に連なり、厚み方向に離脱しない非離脱部２４を備えている。開口２８は、非離脱部２４の下端部に形成されており、離脱部２２とは離間した位置に設けられている。図２Ｂは、胴部２０における離脱部２２と非離脱部２４との境界部分の拡大図を示している。

本実施形態において、外層体２２ａには、例えばポリエチレン（ＰＥ）やポリプロピレン（ＰＰ）等の合成樹脂材料を用いることができる。外層体２２ａにポリエチレンを用いる場合には、高密度ポリエチレン樹脂（ＨＤＰＥ）又は低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）等を用いることができ、特に、高密度ポリエチレン樹脂を用いた場合には、高い剛性を備え耐衝撃性に優れた合成樹脂製容器１００を製造することができる。また、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）を用いた場合には胴部２０に可撓性を持たせることができる。しかし、この態様には限定されず、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）などの他の合成樹脂材料を用いてもよい。

内層体２２ｂは、図２Ｂに示すように、胴部２０の最も内側にある樹脂層である。本実施形態では、内層体２２ｂの材料には、外層体２２ａと同一の材料を用いている。また、外層体２２ａと内層体２２ｂとの間には、窒素ガスが封入されたガス充填層２２ｃが形成されている。

本実施形態において、内層体２２ｂの材料には、外層体２２ａと同じ材料を用いたが、この態様に限定されず、例えばエチレン・ビニルアルコール共重合樹脂（ＥＶＯＨ）やナイロンなど、外層体２２ａとは異なる他の合成樹脂材料を用いるようにしてもよい。

本実施形態において、非離脱部２４は、同一材料によって一体形成することによって厚み方向に離脱不能に構成されているが、この態様には限定されない。非離脱部２４は、外側の部材と内側の部材が形状に基づく物理的結合により離脱しない構成を備えていてもよい。また、非離脱部２４において、形状以外の例えば接着剤や熱による物理的結合又は化学的結合により離脱しない構成を備えていてもよい。

図１の例では、口部１０の径方向内側には、中間成形体１０１を射出成形により成形する際に樹脂を成形金型４０に供給するためのゲート４１ａ（図４Ａ，図４Ｂ参照）に形成されるゲート部１３が配置されている。図１に示すように、胴部２０の離脱部２２が、口部１０と胴部２０とが連なる位置（連結位置）を越えて径方向内側に延びており（上記連結位置より径方向内側部分を離脱部１５としている）、ゲート部１３は、離脱部１５の中心軸線Ｏ１上から上方に延びている。

ゲート部１３は、図２Ａに示すように上方に向かって僅かに縮径する略円柱形状を備えている。ゲート部１３は、離脱部１５の外層体１５ａを介して胴部２０の外層体２２ａと連結されており、外層体２２ａと同一材料で構成されている。

次に、合成樹脂製容器１００の製造方法について図３のフローチャート等を用いて詳細に説明する。

合成樹脂製容器１００を製造するに際しては、まず、積層射出成形によって、図１に示す中間成形体１０１を形成する。中間成形体１０１は、口部１０と胴部２０を連通する連通口１８が離脱部１５により覆われて閉塞されているため、後述する後工程（ステップＳ１０７）を実施することにより容器として使用することができる。

中間成形体１０１の形成に際しては、図４Ａ，図４Ｂに示す積層射出成形を用いて形成することができる。

すなわち、図４Ａに示す第１工程において、中間成形体１０１の成形金型４０のゲート４１ａから、外層体２２ａ及び内層体２２ｂを構成する主材樹脂３１（本実施形態では高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ））を成形金型４０のキャビティＣ内に射出する（ステップＳ１０１）。供給された主材樹脂３１のうち、中間成形体１０１の外形を形成する外側の金型４１と、胴部２０の内側を形成する内側の金型４３の近くに滞留する部分は、両金型４１，４３を介して放熱によって温度が低下し易いので、両金型４１，４３に沿って層状に固化し易い（図４Ａに示す固化部分３１ａとなる）。従って、成形金型４０のキャビティＣ内を、外側の金型４１の内面側で固化が始まった固化部分３１ａと、内側の金型４３の外面側で固化が始まった固化部分３１ａと、これらの間に位置し、且つ未だ固化せずに流動性が高い中層部分である未固化部分３１ｂとからなる主材樹脂３１で満たすことができる。

次に、第２工程において、ゲート４１ａから窒素ガス３３を供給し、上記固化部分３１ａの間の未固化部分３１ｂを窒素ガスで押し込む。この窒素ガス３３による押し込みによって、主材樹脂３１の未固化部分３１ｂをキャビティＣ内の残りのスペースに向けて押し出しながら流動させることができ、窒素ガス３３よりも先に行き渡らせながら次々と層状に固化させることができる。これによって、窒素ガス３３を主材樹脂３１における固化部分３１ａの間に挟み込んだガス充填層１５ｃ，２２ｃ（図２Ａ，図２Ｂ参照）を形成し、固化部分３１ａと窒素ガス３３とからなる積層構造とすることができる（ステップＳ１０３）。

最後に、第３工程において、ゲート４１ａから再度主材樹脂３１ｄのみを射出する。これによって、ゲート４１ａ内の径方向中心領域を主材樹脂３１ｄで満たすことができ、ガス充填層１５ｃ，２２ｃを主材樹脂３１ｄにより閉塞することができる（図４Ｂ参照）（ステップＳ１０５）。また、先の第２工程においてゲート４１ａから射出された窒素ガス３３が、最終的に図４Ｂに示すように胴部２０の中間高さまで延びた状態で未固化部分３１ｂが硬化する。第２工程でゲート４１ａから射出された窒素ガス３３は、胴部２０の離脱部２２において外層体２２ａと内層体２２ｂとの間に形成されたガス充填層２２ｃとなる。また、ガス充填層２２ｃに隣接し外側の金型４１に面した固化部分３１ａは、外層体２２ａを構成する。また、ガス充填層２２ｃに隣接し内側の金型４３に面した固化部分３１ａは、内層体２２ｂを構成する。すなわち、胴部２０の上端部から第３工程において最終的に窒素ガス３３が延在する高さ位置までが離脱部２２となり、それよりも下方の窒素ガス３３が入り込まなかった領域が非離脱部２４となる。離脱部２２が、胴部２０においてどの高さ位置までを占めるかは、第１工程においてキャビティＣ内に射出された主材樹脂３１の容積等に依存して決定される。なお、胴部２０の外面は、例えばオフセット印刷等により作成されたラベルを金型内に挿入することで形成されるインモールドラベル等により加飾することができる。

本実施形態では、中間成形体１０１の形成に積層射出成形を用いるようにしたが、この態様には限定されず、押出成形やシート成形など他の成形方法を用いてもよい。特に、内層体２２ｂに外層体２２ａとは異なる他の合成樹脂材料を用いる場合には、中間成形体１０１の成形には、押出成形やシート成形などの成形方法を用いることが好ましい。

中間成形体１０１が形成された後、離脱部１５，２２のうち、連通口１８を閉塞する領域の離脱部１５から外層体１５ａを切除する（ステップＳ１０７）。これによって、外層体１５ａの上方のゲート部１３も除去される。この工程は、例えば、図５に示すように、下端部に設けた刃物部９１に上下方向の超音波振動を与えることが可能な切除手段９０（超音波カッター）等によって実現することができる。外層体１５ａの切除によって口部１０と胴部２０との間の連通口１８は内層体１５ｂのみによって閉塞された状態となる。外層体１５ａの切除は、例えば刃物部９１の先端部を切除する層の下端部まで精度よく動かすことによって行うことができる。

ステップＳ１０７によって外層体１５ａを切除して形成された合成樹脂製容器１００は、図６に示すように、上下に重ねることができる。上述のように、合成樹脂製容器１００の胴部２０は、下方に向かって拡径する円錐台側面形状を有しており、胴部２０の上部の外径は胴部２０の下部の内径よりも直径が小さくなるように構成されている。従って、下側の合成樹脂製容器１００の胴部２０の上部を、上側の合成樹脂製容器１００の胴部２０の内側に入り込ませることができる。

合成樹脂製容器１００を図６のように上下に複数重ねることで輸送時の容器の総容積を抑制し、輸送効率を向上させることができる。

ステップＳ１０７を実行した後、内層体２２ｂを離脱部２２の外層体２２ａから反転離脱させ、開口２８側に押し出す（ステップＳ１０９）。この内層体２２ｂを反転離脱させる工程は、例えば図７に示すように、合成樹脂製容器１００の口部１０から反転用ロッド５０を容器内に挿入し、連通口１８を閉塞している内層体１５ｂを下方に向かって押圧する。口部１０の内層体１５ｂの押圧によって、これに連なる胴部２０の離脱部２２の内層体２２ｂは外層体２２ａから離脱し、離脱部２２と非離脱部２４との境界部を支点に開口２８側に折り返される。これによって、合成樹脂製容器１００の胴部２０内には、外層体２２ａ、内層体１５ｂ及び反転離脱した内層体２２ｂとで画定される内容物の収容空間Ｓが形成される。

なお、本実施形態では、外層体２２ａと内層体２２ｂとの間にガス充填層２２ｃを設けている。このような構成によって、ガス充填層２２ｃを設けずに初期状態において外層体２２ａと内層体２２ｂとが直接接触している場合と比較して、内層体２２ｂを外層体２２ａから容易に反転離脱させて、内容物の収容空間Ｓを形成することができる。また、内層体２２ｂを外層体２２ａから離脱させる際に対向面が荒れたりすることがないので、対向面の外観を良好に保つことができる。

また、本実施形態では、図４Ａ及び図４Ｂに示す第１工程から第３工程において、同じ主材樹脂３１から外層体２２ａと内層体２２ｂとを形成しているので、実質的に単一材料で合成樹脂製容器１００を形成している。従って、合成樹脂製容器１００を容易にリサイクルすることができる。

また、本実施形態では、内層体２２ｂの方が外層体２２ａよりも厚みが薄くなるように構成しているので、内層体２２ｂの曲げ剛性を低減し、内層体２２ｂを外層体２２ａから容易に離脱させることができる。

外層体２２ａ及び内層体２２ｂの離脱による収容空間Ｓの形成は、上述の反転用ロッド５０を用いる手法に限定されない。例えば、口部１０に内容物の充填ノズルを装着し、容器内を加圧しながら内容物を充填することで内層体１５ｂを押圧し、内層体１５ｂに連なる胴部２０の内層体２２ｂを外層体２２ａから離脱させて収容空間Ｓの容積を増大させながら内容物の充填を行うようにしてもよい。

図８は、ステップＳ１０９によって形成された収容空間Ｓ内に内容物を充填させた状態を示している。口部１０には、周壁６１と、周壁６１の上端部に連なる天壁６２とを備えた蓋体６０が装着されている。蓋体６０は、周壁６１の内面に形成された雌ねじ部６１ａを口部１０の雄ねじ部１１ａにねじ係合させることで口部１０に装着されている。天壁６２の下面からシール壁６３が垂下しており、口部１０の外周壁１１の内面に嵌合することで口部１０を液密にシールしている。本実施形態では、外層体２２ａの方が内層体２２ｂよりも厚みが厚くなるように構成している。従って、利用者は、内層体２２ｂより剛性が高い外層体２２ａ部分、又は外層体２２ａよりも更に剛性が高い非離脱部２４を把持することができるので、より安定的に合成樹脂製容器１００を取り扱うことができる。また、収容空間Ｓを構成する内層体２２ｂ部分は非離脱部２４によって径方向外側から覆われているので、剛性が低い内層体２２ｂを剛性が高い非離脱部２４によって保護することができる。

なお、ステップＳ１０９は、本実施形態に係る合成樹脂製容器１００の製造方法を構成する１ステップに加えてもよいし、加えなくてもよい。すなわち、ステップＳ１０９によって内層体２２ｂを反転させて収容空間Ｓを形成した状態を合成樹脂製容器１００が完成した状態であると考える場合には、合成樹脂製容器１００の製造方法は、ステップＳ１０１からＳ１０９までを含む。他方、ステップＳ１０７によって連通口１８を閉塞する部分の外層体１５ａの切除を行い、離脱部２２における内層体２２ｂの離脱を行わず収容空間Ｓを未だ形成していない状態を合成樹脂製容器１００が完成した状態であると考える場合には、合成樹脂製容器１００の製造方法は、ステップＳ１０１からＳ１０７までを含むものとする。

以上述べたように、本実施形態は、筒状の口部１０と、口部１０の下方に連なる胴部２０とを備える合成樹脂製容器１００の中間成形体１０１であって、胴部２０には、外層体２２ａと外層体２２ａの内側にガス充填層２２ｃを介して設けられた内層体２２ｂとを有すると共に口部１０に連なるように設けられ、内層体２２ｂが外層体２２ａから離脱可能な離脱部２２と、離脱部２２に連なる位置に設けられ、厚み方向に離脱しないと共に離脱部２２とは離間した位置において開口２８を有する非離脱部２４とが設けられ、離脱部２２は、口部１０と胴部２０とが連なる位置を越えて径方向内側に延びることで、ゲート部１３に連なると共に口部１０と胴部２０とを連通する連通口１８を閉塞するように構成した。このような構成の採用によって、開口２８に他の合成樹脂製容器１００を挿入することで内容物の充填前における容器の輸送効率を向上させることができると共に、内容物を充填する際に底板等を取り付ける必要が無いため作業効率を改善することができる。特に本実施形態では、外層体２２ａと内層体２２ｂとの間にガス充填層２２ｃを形成しているので、ガス充填層２２ｃを設けずに初期状態において外層体２２ａと内層体２２ｂとが直接接触している場合と比較して、内層体２２ｂを外層体２２ａから容易に反転離脱させて、内容物の収容空間Ｓを形成することができる。また、内層体２２ｂを外層体２２ａから離脱させる際に対向面が荒れたりすることがないので、対向面の外観を良好に保つことができる。

また、本実施形態では、胴部２０は、下端部に開口２８を有する有頂筒状形状を有し、非離脱部２４は、離脱部２２の下方に連なるように構成した。このような構成の採用によって、口部１０から反転用ロッド５０を挿入することで内層体１５ｂを押圧し、これに連なる内層体２２ｂを外層体２２ａから反転離脱させて開口２８側に容易に押し出すことができる。また、離脱部２２において外層体２２ａから反転離脱させた内層体２２ｂは、非離脱部２４の内側に配置されるので、内層体２２ｂを非離脱部２４によって保護することができる。

また、本実施形態では、胴部２０は、下方に向けて拡径する円錐台側面形状を有するように構成した。このような構成の採用によって、内層体２２ｂを外層体２２ａから反転離脱させる前の段階において複数の合成樹脂製容器１００を上下方向に容易に重ねることができるので、内容物の充填前における容器の輸送効率を向上させることができる。

また、本実施形態では、外層体２２ａ及び内層体２２ｂは、同一の合成樹脂により形成されるように構成した。このような構成の採用によって、実質的に単一材料で合成樹脂製容器１００を形成することができるので、合成樹脂製容器１００を容易にリサイクルすることができる。

また、本実施形態では、外層体２２ａ及び内層体２２ｂは、高密度ポリエチレン樹脂により形成されるように構成した。このような構成の採用によって、高い剛性を備え耐衝撃性に優れた合成樹脂製容器１００を製造することができる。

また、本実施形態では、内層体２２ｂは、外層体２２ａよりも厚みが薄く形成されるように構成した。このような構成の採用によって、利用者は、内層体２２ｂより剛性が高い外層体２２ａ部分、又は外層体２２ａよりも更に剛性が高い非離脱部２４を把持することができるので、より安定的に合成樹脂製容器１００を取り扱うことができる。また、収容空間Ｓを構成する内層体２２ｂ部分は非離脱部２４によって径方向外側から覆われているので、剛性が低い内層体２２ｂ部分を剛性が高い非離脱部２４によって保護することができる。

また、本実施形態に係る合成樹脂製容器１００の製造方法は、筒状の口部１０と、口部１０の下方に連なる胴部２０とを備え、胴部２０には、外層体２２ａと外層体２２ａの内側にガス充填層２２ｃを介して設けられた内層体２２ｂとを有すると共に口部１０に連なるように設けられ、内層体２２ｂが外層体２２ａから離脱可能な離脱部２２と、離脱部２２に連なる位置に設けられ、厚み方向に離脱しないと共に離脱部２２とは離間した位置において開口２８を有する非離脱部２４とが設けられ、離脱部２２は、口部１０と胴部２０とが連なる位置を越えて径方向内側に延びることで、ゲート部１３に連なると共に口部１０と胴部２０とを連通する連通口１８を閉塞する、中間成形体１０１を形成するステップと、中間成形体１０１の離脱部１５，２２のうち連通口１８を閉塞する部分（離脱部１５）から外層体１５ａを取り除くステップとを含むように構成した。このような構成の採用によって、開口２８に他の合成樹脂製容器１００を挿入することで内容物の充填前における容器の輸送効率を向上させることができると共に、内容物を充填する際に底板等を取り付ける必要が無いため作業効率を改善することができる。特に本実施形態では、外層体２２ａと内層体２２ｂとの間にガス充填層２２ｃを形成しているので、ガス充填層２２ｃを設けずに初期状態において外層体２２ａと内層体２２ｂとが直接接触している場合と比較して、内層体２２ｂを外層体２２ａから容易に反転離脱させて、内容物の収容空間Ｓを形成することができる。また、内層体２２ｂを外層体２２ａから反転離脱させる際に対向面が荒れたりすることがないので、対向面の外観を良好に保つことができる。

また、本実施形態では、中間成形体１０１を形成するステップは、中間成形体１０１を成形する成形金型４０のゲート４１ａから外層体２２ａ及び内層体２２ｂを構成する主材樹脂３１を射出するステップと、ゲート４１ａから窒素ガス３３を供給し、主材樹脂３１の未固化部分３１ｂを窒素ガス３３で押し込みながら主材樹脂３１の間にガス充填層２２ｃを形成するステップと、ゲート４１ａから主材樹脂３１を射出し、ガス充填層２２ｃを主材樹脂３１により閉塞するステップとを含むように構成した。このような構成の採用によって、外層体２２ａと内層体２２ｂとの間に容易にガス充填層２２ｃを形成することができる。

本開示を諸図面や実施例に基づき説明してきたが、当業者であれば本開示に基づき種々の変形や修正を行うことが容易であることに注意されたい。従って、これらの変形や修正は本発明の範囲に含まれることに留意されたい。例えば、各構成部に含まれる機能などは論理的に矛盾しないように再配置可能であり、複数の構成部を１つに組み合わせたり、或いは分割したりすることが可能である。本発明の範囲にはこれらも包含されるものと理解されたい。

例えば、本実施形態では、離脱部２２において外層体２２ａと内層体２２ｂとの間に窒素ガスで満たされたガス充填層２２ｃを設けたが、この態様には限定されない。外層体２２ａと内層体２２ｂとの間に、窒素ガス以外の、例えば空気、酸素、二酸化炭素、又はその他多種多様な不活性ガスを充填したガス充填層２２ｃを配置するようにしてもよい。

また、本実施形態では、胴部２０の下端部に開口２８を設けるように構成したが、この態様には限定されない。胴部２０は、下端部が底部により閉塞されると共に、側面に開口２８が設けられていてもよい。

また、本実施形態では、胴部２０が下方に向けて拡径する円錐台側面形状を備えるように構成したが、この態様には限定されない。胴部２０は、例えば円筒形状や角筒形状等の他の形状を有していてもよい。

また、本実施形態では、外層体２２ａ及び内層体２２ｂが同一の合成樹脂により形成されるように構成したが、この態様には限定されない。中間成形体１０１の成形に、押出成形やシート成形などを用いることで、外層体２２ａと内層体２２ｂとが異なる材料で形成されるようにしてもよい。

また、本実施形態では、内層体２２ｂが外層体２２ａよりも厚みが薄く形成されるように構成したが、この態様には限定されない。内層体２２ｂの厚みが外層体２２ａの厚み以上となるようにしてもよい。

また、本実施形態では、胴部２０の離脱部２２がガス充填層２２ｃを含めて３層の積層構造を有するように構成したが、この態様には限定されない。離脱部２２は、外層体２２ａ又は内層体２２ｂを複数の樹脂層からなる構成とし、全体として４層以上の積層構造となるようにしてもよい。

１０ 口部
１１ 外周壁
１１ａ 雄ねじ部
１３ ゲート部
１５ 離脱部
１５ａ 外層体
１５ｂ 内層体
１５ｃ ガス充填層
１８ 連通口
２０ 胴部
２２ 離脱部
２２ａ 外層体
２２ｂ 内層体
２２ｃ ガス充填層
２４ 非離脱部
２７ 段部
２８ 開口
３１ 主材樹脂
３１ａ 固化部分
３１ｂ 未固化部分
３１ｄ 主材樹脂
３３ 窒素ガス
４０ 成形金型
４１ 外側の金型
４１ａ ゲート
４３ 内側の金型
５０ 反転用ロッド
６０ 蓋体
６１ 周壁
６１ａ 雌ねじ部
６２ 天壁
６３ シール壁
９０ 切除手段
９１ 刃物部
１００ 合成樹脂製容器
１０１ 中間成形体
Ｃ キャビティ
Ｏ１ 中心軸線
Ｓ 収容空間

Claims (8)

1. 筒状の口部と、
   該口部の下方に連なる胴部と
   を備える合成樹脂製容器の中間成形体であって、
   前記胴部には、
   外層体と該外層体の内側にガス充填層を介して設けられた内層体とを有すると共に前記口部に連なるように設けられ、該内層体が該外層体から離脱可能な離脱部と、
   該離脱部に連なる位置に設けられ、厚み方向に離脱しないと共に前記離脱部とは離間した位置において開口を有する非離脱部と
   が設けられ、
   前記離脱部は、前記口部と前記胴部とが連なる位置を越えて径方向内側に延びることで、前記口部と前記胴部とを連通する連通口を閉塞することを特徴とする合成樹脂製容器の中間成形体。
2. 前記胴部は、下端部に前記開口を有する有頂筒状形状を有し、前記非離脱部は、前記離脱部の下方に連なる、請求項１に記載の合成樹脂製容器の中間成形体。
3. 前記胴部は、下方に向けて拡径する円錐台側面形状を有する、請求項２に記載の合成樹脂製容器の中間成形体。
4. 前記外層体及び前記内層体は、同一の合成樹脂により形成されている、請求項１から３のいずれか一項に記載の合成樹脂製容器の中間成形体。
5. 前記外層体及び前記内層体は、高密度ポリエチレン樹脂により形成されている、請求項４に記載の合成樹脂製容器の中間成形体。
6. 前記内層体は、前記外層体よりも厚みが薄く形成されている、請求項１から５のいずれか一項に記載の合成樹脂製容器の中間成形体。
7. 筒状の口部と、
   該口部の下方に連なる胴部と
   を備え、
   前記胴部には、
   外層体と該外層体の内側にガス充填層を介して設けられた内層体とを有すると共に前記口部に連なるように設けられ、該内層体が該外層体から離脱可能な離脱部と、
   該離脱部に連なる位置に設けられ、厚み方向に離脱しないと共に前記離脱部とは離間した位置において開口を有する非離脱部と
   が設けられ、
   前記離脱部は、前記口部と前記胴部とが連なる位置を越えて径方向内側に延びることで、前記口部と前記胴部とを連通する連通口を閉塞する、中間成形体を形成するステップと、
   該中間成形体の前記離脱部のうち前記連通口を閉塞する部分から前記外層体を取り除くステップと
   を含むことを特徴とする合成樹脂製容器の製造方法。
8. 前記中間成形体を形成するステップは、
   該中間成形体を成形する成形金型のゲートから前記外層体及び前記内層体を構成する主材樹脂を射出するステップと、
   前記ゲートからガスを供給し、前記主材樹脂の未固化部分を該ガスで押し込みながら前記主材樹脂の間にガス充填層を形成するステップと、
   前記ゲートから前記主材樹脂を射出し、前記ガス充填層を該主材樹脂により閉塞するステップと
   を含む、請求項７に記載の合成樹脂製容器の製造方法。

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