JP7214370B2 - シート排出装置及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、シートを排出するシート排出装置及びこれを備える画像形成装置に関する。

一般に、プリンタ、複写機、ファクシミリ等の画像形成装置は、画像形成されたシートを排出し、排出したシートを積載する積載部を備えている。そして、積載部に積載されるシートの満載状態を検知可能な画像形成装置が提案されている（特許文献１参照）。特許文献１に記載される画像形成装置は、満載状態を検知する満載検知手段として、センサおよびフラグ部材を有している。満載検知手段は、積載部に積載された最上位のシートにフラグ部材の先端部が当接し、センサが連続的にＯＮ信号を発信することによって満載状態であると検知する。

特開２００１－１０６４２６号公報

近年、画像形成装置の生産性、すなわち単位時間当たりの画像形成枚数をさらに向上させる観点から、複数枚のシートを連続的に搬送する連続搬送を行う際に、連続搬送するシートの間隔を、さらに短く設定することが検討されている。

しかしながら、特許文献１に記載される画像形成装置において、画像形成装置の生産性をさらに向上させる観点から、複数枚のシートを連続搬送する際に連続するシートの間隔を短くして搬送すると、不都合を生じる。具体的には、連続搬送するシートの間隔が所定距離以下になると、１枚目のシートを排出する際にフラグ部材が押し上げられている状態で、続く２枚目以降のシートが連続的に排出される。すなわち、１枚目のシート排出が始まってセンサ信号がＯＮになった後、１枚目のシート排出が完了しているにも関わらずセンサ信号はＯＦＦに切り替わらずにＯＮの状態が継続する。この場合、特許文献１に記載される画像形成装置の満載検知手段は、積載部に積載されるシートが実際には満載状態に至っていないにも関わらず、満載状態であると誤検知して画像形成が停止してしまう。このように、特許文献１に記載される画像形成装置には、シート間の距離を短くして連続搬送した場合、満載状態でなくても画像形成が停止してしまい、かえって生産性が低下するという課題がある。

そこで、本発明は、連続排出するシートの間隔が短くても、満載状態の誤検出を防ぎ、上述した課題を解決したシート排出装置及びこれを備える画像形成装置を提供することを目的とする。

本発明は、シート排出装置において、シートを排出する排出部と、前記排出部から排出されるシートを積載する積載部と、回動中心を中心に上下方向に回動可能であって、前記積載部に積載された最上位のシートに当接することで保持される第１位置から、前記排出部から排出されるシートに押圧されることで満載検出位置を超えて上方に回動するフラグと、前記排出部から排出されるシートに押圧されることで回動した前記フラグの、前記第１位置から、前記満載検出位置までの回動角度を検出すると共に、前記フラグが前記満載検出位置及び前記満載検出位置よりも上方に位置することを検出する回動角検出部と、前記フラグが前記積載部に積載された最上位のシートに保持された状態で、前記回動角検出部によって前記フラグが前記満載検出位置に到達したことが検知されることで前記積載部に積載されたシートが満載状態になったと判断すると共に、先行シートと後続シートの間の間隔である紙間を変更可能な制御部と、を備え、前記制御部は、複数枚のシートを連続して排出するジョブが入力された際に、１枚目のシートを前記排出部によって排出する第１の排出処理と、前記フラグが前記満載検出位置と、前記満載検出位置よりも上方の第２位置と、の間の所定範囲で回動するように第１の紙間で複数枚のシートを前記排出部によって連続して排出する第２の排出処理と、を実行可能であり、前記第２の排出処理で前記排出部によって排出されるシートの枚数は、前記第１の排出処理において前記回動角検出部が検出した前記回動角度に基づいて前記制御部によって求められ、前記積載部に積載されたシートが前記満載状態となるまでの枚数よりも少ない、ことを特徴とする。

本発明によれば、紙間を短くして生産性を向上しつつ、満載状態の誤検出を防止することができる。

第１の実施形態に係る画像形成装置を示す全体概略図。 シート排出装置を示す断面図。 制御部を示すブロック図。 （ａ）はシート積載量が少積載の場合における、シート排出装置の動作概要を説明する断面図、（ｂ）はシート積載量が少積載の場合に各センサが出力する信号の波形例を示す図。 （ａ）はシート積載量が中積載の場合における、シート排出装置の動作概要を説明する断面図、（ｂ）はシート積載量が中積載の場合に各センサが出力する信号の波形例を示す図。 （ａ）はシート排出装置の連続排出時における動作概要を説明する断面図、（ｂ）はシート積載量が少積載の状態からシートの連続排出を開始した場合における、各センサが出力する信号の波形例を示す図。 （ａ）は通常時における回動体の変位を示すグラフ、（ｂ）は異常発生時における回動体の変位を示すグラフ。 シート排出装置における満載制御を示すフローチャート。 連続排出ジョブにおけるセンサＦの出力波形を示す図。 （ａ）はシート積載量が少積載の場合における、第２の実施形態に係るシート排出装置の動作概要を説明する断面図、（ｂ）はシート積載量が少積載の場合に各センサが出力する信号の波形例を示す図。 （ａ）はシート積載量が中積載の場合におけるシート排出装置の動作概要を説明する断面図、（ｂ）はシート積載量が中積載の場合に各センサが出力する信号の波形例を示す図。 シート排出装置の連続排出時における動作概要を説明する断面図。 シート排出装置における満載制御を示すフローチャート。 （ａ）はシート積載量が少積載の場合における、第３の実施形態に係るシート排出装置の動作概要を説明する断面図、（ｂ）は回動盤の拡大図、（ｃ）はシート積載量が少積載の場合に各センサが出力する信号の波形例を示す図。 （ａ）はシート積載量が中積載の場合における、シート排出装置の動作概要を説明する断面図、（ｂ）はシート積載量が中積載の場合に各センサが出力する信号の波形例を示す図。 シート排出装置の連続排出時における動作概要を説明する断面図。 中積載の状態からシートの連続排出を開始した場合における、各センサが出力する信号の波形例を示す図。 シート排出装置における満載制御を示すフローチャート。

＜第１の実施形態＞
〔全体構成〕
添付の図面を参照して、本発明の第１の実施形態について説明する。図１は第１の実施形態に係る画像形成装置としてのプリンタ２００を前から見て概略的に示した概略図である。以下の説明では、プリンタ２００を略正面から視た状態（図１の視点）を基準にして、上、下、左、右、前及び後の方向を表すものとする。プリンタ２００は、電子写真方式のレーザビームプリンタである。プリンタ２００は、図１に示すように、シートＳに画像を形成する画像形成部１０と、画像形成部１０にシートＳを給送する給送部２０と、画像形成部１０により画像形成されたシートＳを外部に排出するシート排出装置３０Ａと、を備えている。

画像形成部１０は、光学ユニット２０１と、感光ドラム２０２と、現像部２０３と、転写ローラ２０５と、定着部２１０と、を備えている。画像形成部１０では、画像形成動作を開始する指令を受けると、感光体である感光ドラム２０２が回転し、感光ドラム２０２の表面が図示省略されている帯電装置によって一様に帯電する。すると、光学ユニット２０１は、図示省略されている、入力インターフェイス又は外部のコンピュータから入力される画像データに基づいてレーザ光を変調して出力する。光学ユニット２０１がレーザ光を出力し、感光ドラム２０２の表面を走査することによって、感光ドラム２０２の表面上に画像データに基づく静電潜像が形成される。感光ドラム２０２の表面上に形成された静電潜像は、現像部２０３からのトナー供給によって可視化されてトナー像となる。

このような画像形成動作と並行して、給送部２０は、プリンタ２００の下部に配設されるカセット２０４に積載されるシートＳを画像形成部１０へ向けてシートＳを給送する。給送部２０では、まず、カセット２０４に積載された最上位のシートＳがピックアップローラ２０６によって送り出される。ピックアップローラ２０６によってカセット２０４から送り出されたシートＳは、搬送ローラ対２０９に送られ、感光ドラム２０２に担持されるトナー像と同期がとられて、画像形成部１０へ搬送される。感光ドラム２０２に担持されるトナー像は、転写ローラ２０５によって、シートＳに転写される。トナー像が転写されたシートＳは、定着部２１０によって加熱及び加圧されてシートＳに転写されたトナー像が定着される。トナー像が定着されたシートＳは、中間排出ローラ対２１３に搬送される。

ここで、プリンタ２００に入力されたジョブがシートＳの片面、すなわち第１面に印刷するジョブである場合、第１面にトナー像が定着されたシートＳは、中間排出ローラ対２１３によってシート排出装置３０Ａへ搬送される。シート排出装置３０Ａは、中間排出ローラ対２１３から搬送されたシートＳを積載部としての排出トレイ２１５に排出する。一方、プリンタ２００に入力されたジョブがシートＳの両面、すなわち第１面及び第２面に印刷するジョブである場合、中間排出ローラ対２１３が逆回転する。中間排出ローラ対２１３によって再給送路２１７に搬送されたシートＳは、スイッチバックローラ対２１６等によって再給送路２１７から両面搬送路２１８へ案内される。両面搬送路２１８へ案内されたシートＳは、両面搬送路２１８における中間トレイ２１９上に一時的に載置される。そして、中間トレイ２１９上に一時的に載置されているシートＳは、感光ドラム２０２に担持されるトナー像と同期がとられて、再給送ローラ対２２０により再び画像形成部１０へ搬送される。以後は、プリンタ２００に入力されたジョブがシートＳの片面に印刷するジョブである場合と同様にして、両面にトナー像が定着されたシートＳが排出トレイ２１５に排出される。

〔排出装置〕
続いて、シート排出装置３０Ａについて説明する。シート排出装置３０Ａは、図２に示すように、排出ローラ対２１４と、排出トレイ２１５と、回動体としてのフラグ１及び回動盤２と、センサＥ１及びセンサＥ２と、回動範囲検出部としてのセンサＦと、を備えている。これらセンサＥ１，Ｅ２，Ｆは、フラグ１及び回動盤２が回動した角度を検出する回動角検出部５０を構成している。また、シート排出装置３０Ａには、排出ローラ対２１４を回転又は回転停止させるモータＭが配設されている。さらに、シート排出装置３０Ａは、制御部４０（図３参照）を備えている。

フラグ１は、シートＳの搬送方向において排出部としての排出ローラ対２１４の下流に、回動中心Ｐを中心として上下方向に回動可能に配設される棒状体である。回動中心Ｐは、フラグ１の先端部１ｂよりも後端部１ｄに近接して配置されており、先端部１ｂは、排出トレイ２１５の上方に配置されている。フラグ１は、上下方向すなわち高さ方向において、最下位置Ｐ０から最上位置Ｐｔまでの範囲で回動可能である。図２に示す、当接位置Ｐｘは、シートＳを排出するジョブが入力された際に、排出トレイ２１５に積載されるシートＳのうち最上位のシートＳに先端部１ｂが当接する際のフラグ１の位置である。なお、当接位置Ｐｘは、例えば図４（ａ）及び図５（ｂ）に示す当接位置Ｐａ，Ｐｂを一般化したものである。また、図２に示される回動角θは、フラグ１が当接位置Ｐｘと満載検出位置Ｐｍとの間で回動する際のフラグ１の回動角であり、例えば図４（ａ）及び図５（ｂ）に示す回動角α，βを一般化したものである。

回動盤２は、フラグ１と同軸上に配置されており、回動中心Ｐを中心としてフラグ１と一体的に回動可能である。回動盤２には、回動方向に沿って、複数のスリット２ｂと、複数のスリット２ｄとが形成されている。スリット２ｂ及びスリット２ｄは、回動中心Ｐからの距離が互いに異なり、回動盤２の径方向において異なる位置に配置される。すなわち、回動盤２の回動方向に沿って設けられる複数のスリット２ｂは、第１のスリット列を構成し、回動盤２の回動方向に沿って設けられる複数のスリット２ｄは、第２のスリット列を構成している。スリット２ｂ及びスリット２ｄの本数は、検出精度を考慮して決定される。複数のスリット２ｂ，２ｄの本数は、多い程、検出精度は高まる。また、スリット２ｂ，２ｄのスリット幅は異なり、つまりは分解能が異なるように構成されており、その組み合わせによりフラグ１の回動方向が判別できる。

センサＥ１は、回動盤２に形成されるスリット２ｂと対向する位置等、スリット２ｂを透過する光を検出可能な位置に配設されている。また、センサＥ１と同様のセンサＥ２が、スリット２ｄと対向する位置等、スリット２ｄを透過する光を検出可能な位置に配設されている。センサＥ１は、発光部Ｅ１ａから発せられ、スリット２ｂの何れかを透過した光を受光する第１の受光部としての受光部Ｅ１ｂを有している（図３参照）。また、センサＥ２は、発光部Ｅ２ａから発せられ、スリット２ｄの何れかを透過した光を受光する第２の受光部としての受光部Ｅ２ｂを有している（図３参照）。なお、センサＥ１，Ｅ２は、それぞれスリット２ｂ，２ｄを透過した光を検出せず、スリット２ｂ，２ｄが設けられない位置において回動盤２で反射した反射光を検出してもよい。

また、センサＦは、センサＥ１，Ｅ２と同様に、例えば光センサから構成され、所定の回動範囲に位置するフラグ１の後端部１ｄを検出する。上記所定の回動範囲は、フラグ１が満載検出位置Ｐｍ以上かつ最上位置Ｐｔ以下に位置する範囲である。センサＦは、フラグ１が下方から回動して満載検出位置Ｐｍに至ることで、出力信号がＯＦＦの状態（以下、「オフ状態」とする）から出力信号がＯＮの状態（以下、「オン状態」とする）となる。また、フラグ１が位置Ｐｍ以上かつ最上位置Ｐｔ以下に位置する際には、センサＦはオン状態のままとなる。このように、センサＦは、先端部１ｂよりも回動中心Ｐに近い後端部１ｄを検出することで、受光素子を小型化することができる。

〔制御部〕
制御部４０は、図３に例示するように、ＣＰＵ４１と、ＲＯＭ４２と、ＲＡＭ４３とを有する。制御部４０が有する各機能は、例えば、ＣＰＵ４１がＲＯＭ４２に記憶されるプログラムを、ＲＡＭ４３を作業領域として利用して実行することによって、実現される。このように構成される制御部４０には、センサＥ１、センサＥ２及びセンサＦから出力される検出結果を示す信号が入力される。

〔シート排出動作〕
次に、上述したシート排出装置３０Ａに複数枚のシートＳを連続して排出するジョブ（以下、「連続排出ジョブ」とする）が入力された場合を例にシート排出動作の概要を説明する。図４（ａ）は、排出トレイ２１５に積載されるシートＳの積載量が満載状態となる積載枚数の約１／３以下（以下、「少積載」とする）の場合におけるシート排出装置３０Ａの動作概要を説明する図である。図５（ａ）は、排出トレイ２１５に積載されるシートＳの積載量が満載状態となる積載枚数の約半分（以下、「中積載」とする）の場合におけるシート排出装置３０Ａの動作概要を説明する図である。図６（ａ）は、シート排出装置３０ＡによるシートＳの連続排出動作を説明する図である。

図４（ａ）に示すように、排出トレイ２１５が小積載の状態で連続排出ジョブが入力された場合、１枚目のシートＳが排出ローラ対２１４に到達する前には、フラグ１は当接位置Ｐａに位置している。そして、連続排出ジョブの１枚目のシートＳは、フラグ１を当接位置Ｐａから押し上げる。フラグ１は、排出されるシートＳによって満載検出位置Ｐｍよりも上方に押し上げられるように配設されており、本実施形態では、フラグ１はシートＳによって最上位置Ｐｔまで押し上げられるように設計されている。そして、フラグ１とともに回動盤２が回動し、回動盤２に形成されたスリット２ｂ及びスリット２ｄを透過した光をセンサＥ１，Ｅ２が受光することによって、図４（ｂ）に示すように、センサＥ１，Ｅ２がパルス信号を出力する。パルス信号のパルス数は、フラグ１及び回動盤２が回動する際の回動角の大きさに比例する。

また、フラグ１が下方から満載検出位置Ｐｍを超えて押し上げられる際に、センサＦはＯＦＦからＯＮに切り替わる。制御部４０は、フラグ１が排出されるシートＳによって押し上げられて満載検出位置Ｐｍに至るまでの時間、すなわち時間ｔａから時間ｔ１までの間に、センサＥ１，Ｅ２が出力するパルス数をカウントする。そして、制御部４０は、カウントしたパルス数に基づいて、当接位置Ｐａから満載検出位置Ｐｍまでの回動角αを求める。

また、図５（ａ）に示すように、排出トレイ２１５が中積載の状態で連続排出ジョブが入力された場合、１枚目のシートＳが排出ローラ対２１４に到達する前には、フラグ１は当接位置Ｐｂに位置している。当接位置Ｐｂに位置するフラグ１は、当接位置Ｐａよりも先端部１ｂの高さが高い。そして、連続排出ジョブの１枚目のシートＳは、フラグ１を当接位置Ｐａから最上位置Ｐｔまで押し上げる。この時、図５（ｂ）に示すように、制御部４０は、フラグ１が当接位置Ｐｂから満載検出位置Ｐｍに至るまでの時間、すなわち時間ｔｂから時間ｔ１までの間に、センサＥ１，Ｅ２が出力するパルス数をカウントする。そして制御部４０は、カウントしたパルス数に基づいて、当接位置Ｐｂから満載検出位置Ｐｍまでの回動角βを求める。回動角βは、回動角αよりも小さい。このように、制御部４０は、連続排出ジョブが入力された際のフラグ１の初期位置（例えば当接位置Ｐａ，Ｐｂ）から満載検出位置Ｐｍまでの回動角を求めることができる。

そして、生産性を向上するために排出するシートＳの間隔である紙間を短くした場合は、図６（ａ）に示すように、連続排出ジョブの２枚目以降のシートＳを排出する際に、フラグ１の先端部１ｂは排出トレイ２１５上のシートＳに当接することなく振幅する。すなわち、１枚目に排出されたシートＳによってフラグ１が最上位置Ｐｔまで押し上げられ、１枚目のシートＳの後端がフラグ１の先端部１ｂを通過すると、フラグ１は自重によって下降し始める。しかしながら、続いて排出される２枚目のシートＳによってフラグ１は再び最上位置Ｐｔまで押し上げられる。この結果、フラグ１は、センサＦがＯＮとなる範囲、すなわち満載検出位置Ｐｍ以上かつ最上位置Ｐｔ以下の範囲内で上下に振幅する。図６（ｂ）において、時間ｔ１以降は、フラグ１が満載検出位置Ｐｍと最上位置Ｐｔの範囲内で振幅している状態における各センサの出力信号を示している。図６（ｂ）では、センサＥ１、Ｅ２の出力信号を簡略化しているが、シートＳの種類によっては、シートＳ自身のコシにより、フラグ１の挙動は満載検出位置Ｐｍと最上位置Ｐｔとの間で微小な上下動を繰り返す。この結果、センサＥ１，Ｅ２の出力信号には、微少なＯＮ／ＯＦＦの繰り返しが発生する。スリット２ｂ，２ｄのスリット幅を異なる幅に設定、すなわち異なる分解能を有することによって、その組み合わせにより回動方向の判別が可能になるため、トータルで一方向にどれだけ回動したかをパルス数に基づいて求めることができる。

これにより、フラグ１は、図７（ａ）に示すように、１枚目のシートの排出以降、決まった回動動作Ｋａをする。なお、ｋ枚目に排出されるシートＳによって満載検出位置Ｐｍと最上位置Ｐｔとの間でフラグ１が回動動作する期間を、期間♯ｋ（ｋ≧１）とする。このように期間♯ｋにおける定常的なフラグ１の回動動作を定常動作と呼称し、定常動作におけるセンサＥ１，Ｅ２の定常的な出力波形を定常波形と呼称する。

ここで、複数枚のシートＳを連続排出中に、異常が発生した場合、図７（ｂ）に示すように、フラグ１は、図７（ａ）に示した定常動作とは異なる挙動を示す。シートＳの排出動作の異常は、例えば、シートＳの排出不良、ユーザによるフラグ１や排出中のシートＳへの接触等により発生する。例えば、ユーザが何らかの理由でフラグ１や排出中のシートＳへ接触した場合、フラグ１は、定常動作時の回動動作Ｋａから逸脱して回動動作Ｋｂや回動動作Ｋｄを行う。また、何らかの外的要因によりフラグ１が持ち上げられたままの場合、フラグ１は、定常動作時の回動動作Ｋａから逸脱して回動動作Ｋｅを行う。さらに、何らかの外的要因によりフラグ１が押し下げられたままの場合、フラグ１は、定常動作時の回動動作Ｋａから逸脱して回動動作Ｋｆを行う。フラグ１がこのような異常な挙動をしている期間では、センサＥ１，Ｅ２の出力波形は、急激な変化が発生する等、定常波形とは異なる波形を示す。

制御部４０（図３参照）は、センサＥ１，Ｅ２の出力波形を監視し、定常波形とは異なる波形を検出することによって、連続排出ジョブの実行時に生じた異常を検出する。また、制御部４０は、複数枚のシートＳを後述する第１の紙間で連続して排出している際に、センサＦがオン状態からオフ状態に切り替わったことを検出した場合、フラグ１及び回動盤２が収まるべき回動範囲を超えたと判定する。すなわち、制御部４０は、複数枚のシートＳを第１の紙間で連続して排出している際に異常が生じたと判定する。このような異常が検出された場合、制御部４０は、モータＭを停止させ、シートＳの排出を停止させる。

〔満載制御〕
次に、シート排出装置３０Ａによる印刷時の満載制御について、図８のフローチャートを参照しながら説明する。印刷ジョブ等の連続排出ジョブが入力されると、排出ローラ対２１４は、まず１枚目のシートＳを排出トレイ２１５に排出する。この時、フラグ１が１枚目のシートＳによって押し上げられ、制御部４０は、センサＥ１,Ｅ２，Ｆから構成される回動角検出部５０の検出結果に基づいて、フラグ１の第１の回動角としての回動角θ（図２参照）を検出する（ステップＳ１）。すると、制御部４０は、検出した回動角θに基づいて積載可能枚数Ｐ１を算出する（ステップＳ２）。すなわち、積載可能枚数Ｐ１とは、排出ローラ対２１４があと何枚排出すれば、排出トレイ２１５に積載された最上位のシートＳが満載検出位置Ｐｍに位置するフラグ１の先端部１ｂの高さまで到達するかという値である。

次に、制御部４０は、印刷ジョブによって印刷される枚数（以下、「印刷ジョブ枚数」とする）が積載可能枚数Ｐ１よりも多いかを判定する（ステップＳ３）。印刷ジョブ枚数が積載可能枚数Ｐ１以下となる場合（ステップＳ３：ＮＯ）、制御部４０は、印刷ジョブ枚数まで印刷されたか判断する（ステップＳ１３）。印刷ジョブ枚数まで印刷されている場合（ステップＳ１３：ＹＥＳ）、印刷終了となる。

印刷ジョブ枚数まで印刷されていない場合（ステップＳ１３：ＮＯ）、次頁が印刷される（ステップＳ１４）。続いて、制御部４０は、シート排出中におけるセンサＥ１，Ｅ２の出力波形が、所定の状態にあるか、すなわち定常波形であるかを判定する（ステップＳ１５）。シート排出中におけるセンサＥ１，Ｅ２の出力波形が定常波形である場合（ステップＳ１５：ＹＥＳ）、ステップＳ１３に戻る。また、シート排出中におけるセンサＥ１，Ｅ２の出力波形が定常波形でない場合（ステップＳ１５：ＮＯ）、制御部４０は異常が発生していると判定し（ステップＳ１６）、シートＳの排出を停止させる。すなわち、プリンタ２００は、印刷停止する（ステップＳ１２）。

一方、ステップＳ３において、印刷ジョブ枚数が積載可能枚数Ｐ１よりも多い場合（ステップＳ３：ＹＥＳ）、制御部４０は、積載可能枚数Ｐ１がマージンとして設定された１０枚よりも多いかを判定する（ステップＳ４）。ここで、本実施形態のシート排出装置３０Ａは、排出トレイ２１５に積載されるシートＳの量が、満載検出位置Ｐｍに位置するフラグ１の先端部１ｂの高さまで至った場合、満載制御により精度良く印刷停止したい。このため、積載可能枚数Ｐ１に対して、画像形成装置の処理能力、許容積載数、対応紙種などにより、適宜定めるマージン（本実施形態では１０枚）を設定する。そして、積載可能枚数Ｐ１からマージンを減算した枚数だけ排出した後に、後述するように再度、回動角θを検出し、満載状態まで排出できる積載可能枚数Ｐ１を求める。

積載可能枚数Ｐ１がマージンである１０枚よりも多い場合（ステップＳ４：ＹＥＳ）、制御部４０が次頁の印刷を許可し、次頁が印刷される（ステップＳ５）。なお、この時、１枚目から（Ｐ１－１０）枚目までの排出されるシートＳの紙間は、フラグ１が満載検出位置Ｐｍと最上位置Ｐｔとの間で振幅するように、比較的短い第１の紙間に設定されている。続いて、制御部４０は、シート排出中におけるセンサＥ１，Ｅ２の出力波形が、所定の状態にあるか、すなわち定常波形であるかを判定する（ステップＳ６）。シート排出中におけるセンサＥ１，Ｅ２の出力波形が定常波形でない場合（ステップＳ６：ＮＯ）、制御部４０は異常が発生していると判定し（ステップＳ１６）、プリンタ２００の印刷を停止させる（ステップＳ１２）。シート排出中におけるセンサＥ１，Ｅ２の出力波形が定常波形である場合（ステップＳ６：ＹＥＳ）、制御部４０は、残り１０枚、すなわち（Ｐ１－１０）枚まで印刷したかを確認する（ステップＳ７）。

残り１０枚まで印刷していない場合（ステップＳ７：ＮＯ）、ステップＳ５に戻り、ステップＳ５以降のステップが行われる。また、残り１０枚まで印刷している場合（ステップＳ７：ＹＥＳ）、プリンタ２００は、Ｐ１－９枚目のシートＳを、紙間を第１の紙間から第１の紙間よりも大きい第２の紙間に広げて印刷する（ステップＳ８）。シートＳの紙間は、制御部４０が排出ローラ対２１４（図２参照）を駆動するモータＭを制御することによって、変更される。なお、第２の紙間は、後続のシートＳがフラグ１を押圧する前に、先端部１ｂを下降させて排出トレイ２１５上に積載される最上位のシートに当接させることが十分にできる間隔である。従って、図９に示すように、（Ｐ１－９）枚目のシートＳが排出される際に、フラグ１は上述した満載検出位置Ｐｍ以上かつ最上位置Ｐｔ以下の所定の回動範囲の下限である満載検出位置Ｐｍよりも振り下がり、所定の回動範囲から外れた位置まで回動する。（Ｐ１－９）枚目のシートＳが排出される際に、フラグ１が所定の回動範囲から外れることによって、センサＦは、オン状態からオフ状態に遷移する。（Ｐ１－９）枚目のシートＳが排出された後、ステップＳ１に戻り、ステップＳ１以降のステップが行われる。なお、ステップＳ８以外のシート排出は、第１の紙間で行われる。

この時、フラグ１は、回動角検出部５０によって第２の回動角としての新たな回動角θが検出され、検出された新たな回動角θに基づいて新たな積載可能枚数Ｐ１が算出される。このように、積載可能枚数Ｐ１の補正をすることで、満載までのシート排出を精度良く行うことができる。例えば、新たな積載可能枚数Ｐ１が１０枚以下の場合、ステップＳ４において、制御部４０は、積載可能枚数Ｐ１がマージンである１０枚以下であると判断する（ステップＳ４：ＮＯ）。そして、制御部４０は、積載可能枚数Ｐ１まで印刷したか否かを判断する（ステップＳ９）。積載可能枚数Ｐ１まで印刷していないと判断された場合（ステップＳ９：ＮＯ）、制御部４０は、次頁の印刷を行い（ステップＳ１０）、シート排出中にセンサＥ１，Ｅ２の出力波形が定常波形か否かを判断する（ステップＳ１１）。

シート排出中におけるセンサＥ１，Ｅ２の出力波形が定常波形でない場合（ステップＳ１１：ＮＯ）、制御部４０は異常が発生していると判定し（ステップＳ１６）、プリンタ２００の印刷を停止させる（ステップＳ１２）。シート排出中におけるセンサＥ１，Ｅ２の出力波形が定常波形である場合（ステップＳ１１：ＹＥＳ）、ステップＳ９に戻る。そして、積載可能枚数Ｐ１まで印刷したと判断された場合（ステップＳ９：ＹＥＳ）、制御部４０は、排出トレイ２１５が満載となるまで印刷されたと判断し（ステップＳ１７）、プリンタ２００の印刷を停止させる（ステップＳ１２）。このようにして、印刷ジョブ枚数が積載可能枚数Ｐ１より多く、異常が検出されない場合には、積載可能枚数Ｐ１の補正を繰り返しながら（ステップＳ１～ステップＳ８）、制御部４０が満載と判断（ステップＳ１７）するまで印刷を繰り返す。制御部４０が満載又は異常と判断した場合には、プリンタ２００に設けられたオペレーションパネル（図示省略）等を介して、ユーザにそれらのエラー情報を通知し印刷停止を行う。印刷を再開するためには、ユーザがエラー情報に対して適切な処置をする必要がある。印刷を再開するために、ユーザは、例えば、満載の場合には排出トレイ２１５からシートＳを取り除く、異常の場合にはフラグ１への外的要因を解消する、ジャム処理を行うなどの適切な処置を行う。

なお、上述した満載制御は、印刷停止した後に行われるステップを含まない例であるが、印刷停止した後に行われるステップをさらに含んでいてもよい。例えば、満載制御は、印刷停止後に排出トレイ２１５が満載であるかを確認するステップをさらに含んでいてもよい。また、確認の結果、排出トレイ２１５が満載ではない場合、図８に示すステップＳ１に戻って残り枚数を印刷するようにしてもよい。また、他の例として、満載制御は、印刷停止後に異常が解消したと判定でき、印刷再開の条件を満たす場合に、印刷を再開するステップをさらに含んでいてもよい。

印刷停止中のプリンタ２００において、異常が解消していると判定できるためには、少なくとも、センサＥ１，Ｅ２がオン状態又はオフ状態を維持していることが必要である。印刷停止中のプリンタ２００では、シートＳは排出されないため、通常であれば、フラグ１は静止している。従って、通常であれば、センサＥ１，Ｅ２は、オン状態又はオフ状態を維持している。また、印刷再開の条件としては、少なくとも、印刷停止後に排出トレイ２１５に積載されているシートＳの枚数が満載枚数に達していないこと、すなわち、フラグ１が満載検出位置Ｐｍより低い高さで停止していることが条件となる。排出トレイ２１５に積載されているシートＳの枚数が満載枚数に達していないことは、制御部４０がセンサＦの出力信号に基づいて判定する。具体的には、センサＦの出力信号がＯＦＦである場合、制御部４０は排出トレイ２１５に積載されているシートＳの枚数が満載枚数に達していないと判定する。排出トレイ２１５に積載されているシートＳの枚数が満載枚数に達していない場合、例えば、図８に示すステップＳ１に戻って残り枚数を印刷するようにしてもよい。なお、シート排出装置３０Ａの内部で、機器の状態が異常であることを検出するセンサのうち、画像形成及びシート排出に関与する機器の状態を検出するセンサが、異常を示す信号を出力していないことを、印刷再開の条件に加えてもよい。

なお、図８のフローチャートのステップＳ７及びＳ８において、制御部４０は残り１０枚までシートＳを連続排出した場合に、紙間を第１の紙間から第１の紙間よりも大きい第２の紙間に広げている。しかし、紙間を第１の紙間から第２の紙間に広げるタイミングは、このタイミングに限定されない。例えば、印刷ジョブ枚数が多い場合等では、残り１０枚に到達するタイミングまで待たずとも、シートＳの連続排出枚数が２０枚に到達するたびに、紙間を第１の紙間から第２の紙間に広げ、積載可能枚数Ｐ１を算出しなおすようにしてもよい。

なお、図８のフローチャートのステップＳ９において、制御部４０は積載可能枚数Ｐ１まで印刷したと判断した場合（ステップＳ９：ＹＥＳ）に排出トレイ２１５が満載となったと判断している（ステップＳ１７）。しかし、満載の判断は、これに限定されない。ステップＳ９以降のフローでは、積載可能枚数Ｐ１が１０枚以下の状態であるため、排出できる残りのシートＳの枚数は少ない。そのため、ステップＳ９の処理に代わって、紙間を第１の紙間から第２の紙間に広げ、制御部４０がセンサＦの検出結果に基づいて排出トレイ２１５の満載を判断してもよい。制御部４０がセンサＦの検出結果に基づいて排出トレイ２１５の満載を判断する場合であっても、排出できる残りのシートＳの枚数が少なくなるまでは、第１の紙間で連続印刷をすることができるため、従来よりも生産性を向上させることができる。

上述したように、本実施形態では、複数枚のシートＳを連続排出する際に、１枚目のシートによって押圧されるフラグ１の回動角θ（図２参照）を回動角検出部５０によって検出する。従って、シート排出装置３０Ａは、短い紙間でシートＳを連続排出しても、回動角θに基づいて排出又は積載に支障のない枚数を算出でき、満載状態の誤検出及び満載状態の誤検出に起因するシートＳの排出停止を防止することができる。故に、本実施形態によれば、短い紙間でシートＳを連続排出しても、単位時間当たりのシート排出枚数、すなわち生産性を減少させることなく、回動角θに基づく枚数のシートＳを紙間が短い第１の紙間で連続排出することができる。また、本実施形態によれば、第１の紙間をより短く設定しても、満載状態を誤検出することなくシートＳを連続排出することができるので、生産性をより高めることができる。

また、本実施形態では、シート排出装置３０Ａが、回動角θに基づいて算出される枚数（例えば積載可能枚数Ｐ１－１０枚）のシートＳを、第１の紙間で連続排出した後に、第１の紙間よりも広い第２の紙間に紙間を広げる。紙間が第２の紙間に広がることによって、フラグ１は、一度、満載検出位置Ｐｍより下方に振り下がり、排出トレイ２１５に積載される最上位のシートＳに当接する。このため、シート排出装置３０Ａは、新たに回動角θを検出することができ、新たな回動角θに基づいて排出トレイ２１５の積載可能枚数を、より正確に算出することができる。故に、本実施形態によれば、排出トレイ２１５の積載可能枚数をより正確に把握でき、満載状態の誤検出及び満載状態の誤検出に起因するシートＳの排出停止を、より確実に防止することができる。

本実施形態では、シート排出装置３０Ａにおいて、センサＥ１，Ｅ２を、互いに周期又は位相が異なるパルス信号を出力するように構成している。そのため、シート排出装置３０Ａは、センサＥ１，Ｅ２からそれぞれ得られる二つの出力に基づき、フラグ１及び回動盤２の回動方向を判別することができる。

また、本実施形態では、制御部４０（図３参照）が、シートＳの連続排出中にセンサＥ１，Ｅ２の出力に急激な変化が発生する等、センサＥ１，Ｅ２の出力が定常波形とは異なる波形を示している旨を検出する。故に、本実施形態によれば、何らかの要因で発生した異常を検出することができる。また、何らかの要因で発生した異常に対して、シートＳの連続排出を緊急停止させる等、速やかに対処することができる。

＜第２の実施形態＞
次に、本発明の第２の実施形態について説明するが、第２の実施形態は、第１の実施形態における回動盤２並びにセンサＥ１，Ｅ２の代わりに、回動盤３並びにセンサＥ１を適用して構成したものである。そこで、本実施形態では、第１の実施形態と同様の構成については、図示を省略、又は図に同一符号を付して説明する。

シート排出装置３０Ｂは、図１０（ａ）に示すように、排出ローラ対２１４と、排出トレイ２１５と、回動体としてのフラグ１及び回動盤３と、センサＥ１と、回動範囲検出部としてのセンサＦと、を備えている。回動盤３は、フラグ１と同軸上に配置されており、回動中心Ｐを中心としてフラグ１と一体的に回動可能である。回動盤３には、回動方向に沿って、複数のスリット３ｂが形成されている。回動盤３において、複数のスリット３ｂは、一つのスリット列を構成している。

このように構成されるシート排出装置３０Ｂは、シート排出装置３０Ａと同様に動作する。すなわち、フラグ１が満載検出位置Ｐｍまで上昇する際には、発光部Ｅ１ａ及び受光部Ｅ１ｂ（図３参照）を結ぶ光路をスリット３ｂが横切る。フラグ１が満載検出位置Ｐｍまで上昇すると、図１０（ａ）に示す少積載の場合には、１枚目のシートＳを排出する際に回動角αを検出し、図１１（ａ）に示す中積載の場合には、１枚目のシートＳを排出する際に回動角βを検出する。また、シート排出装置３０Ｂにおいて、異常なくシートＳを連続で排出する際には、図１２に示すように、先端部１ｂが排出トレイ２１５に積載される最上位のシートＳに当接することなく、上下に回動する。

一方、シート排出装置３０Ｂでは、シート排出装置３０Ａに対してセンサＥ２が省略されているため、制御部４０（図３参照）が受け取る情報は、シート排出装置３０Ａに対してセンサＥ２の出力が省略された内容となる。従って、図１０（ａ）に示す少積載の場合、シート排出装置３０Ｂでは、図１０（ｂ）に示すように、二つのセンサＦ，Ｅ１から信号が出力される。また、図１１（ａ）に示す中積載の場合、図１１（ｂ）に示すように、二つのセンサＦ，Ｅ１から信号が出力される。シート排出装置３０ＢにおいてセンサＦ，Ｅ１から出力される信号は、シート排出装置３０ＡにおいてセンサＦ，Ｅ１から出力される信号と同様である。シート排出装置３０Ｂでは、第１の回動角としての回動角α及び回動角βは、それぞれ、センサＥ１の出力のうち、時間ｔａから時間ｔ１までの出力及び時間ｔｂから時間ｔ１までの出力に基づいて検出される。すなわち、回動角αは時間ｔａから時間ｔ１までに出力されるパルス信号のパルス数に基づいて検出され、回動角βは時間ｔｂから時間ｔ１までに出力されるパルス信号のパルス数に基づいて検出される。

図１３は、第２の実施形態に係るシート排出装置３０Ｂの満載制御を示すフローチャートである。本実施形態の満載制御は、センサＥ２を省いたために、第１の実施形態の図８における異常状態を検出するステップであるステップＳ１５，Ｓ６，Ｓ１１を省いたものである。このため、図１３に示すように、ステップＳ１４，Ｓ５，Ｓ１０から、それぞれステップＳ１３，Ｓ７，Ｓ９にそれぞれ進む。

本実施形態によれば、複数枚のシートＳを連続排出する際に、単一のセンサＥ１からの出力信号に基づいて、排出されるシートによって振り上げられるフラグ１が満載検出位置Ｐｍに到達するまでの回動角を検出することができる。従って、第１の実施形態よりも構成が簡素な回動角検出部を採用する本実施形態においても、第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。

＜第３の実施形態＞
次に、本発明の第３の実施形態について説明するが、第３の実施形態は、第１の実施形態における回動盤２並びにセンサＥ１，Ｅ２の代わりに、回動盤４並びにセンサＥ１を適用して構成したものである。また、第２の実施形態との関係で説明すれば、第３の実施形態は、第２の実施形態における回動盤３の代わりに、回動盤４を適用して構成したものである。そこで、本実施形態では、第１の実施形態及び第２の実施形態と同様の構成については、図示を省略、又は図に同一符号を付して説明する。

第３の実施形態に係るシート排出装置３０Ｃは、図１４（ａ）に示すように、排出ローラ対２１４と、排出トレイ２１５と、回動体としてのフラグ１及び回動盤４と、センサＥ１と、回動範囲検出部としてのセンサＦと、を備えている。回動盤４は、フラグ１と同軸上に配置されており、回動中心Ｐを中心としてフラグ１と一体的に回動可能である。回動盤４には、回動方向に沿って、複数のスリット４ｂ及び単一のスリット４ｄが形成されている。回動盤４において、スリット４ｂ及びスリット４ｄは、一つのスリット列を構成している。スリット４ｂとスリット４ｄとでは、図１４（ｂ）に示すように、回動盤４の回動方向に沿う方向である幅方向の長さが異なっている。スリット４ｄは、他のスリット４ｂに対して、幅方向に長く形成されている。回動盤４におけるスリット４ｄは、図１４（ａ）に示すように、フラグ１が満載検出位置Ｐｍに位置する場合、発光部Ｅ１ａ（図３参照）から発せられる光を透過する位置に配設される。すなわち、フラグ１が満載検出位置Ｐｍに位置する場合、発光部Ｅ１ａから発せられる光は、スリット４ｄにおける、第１端部４ｅと第２端部４ｆとの間を透過する。

このように構成されるシート排出装置３０Ｃは、シート排出装置３０Ａと同様に動作する。すなわち、フラグ１が満載検出位置Ｐｍまで上昇する際には、発光部Ｅ１ａ及び受光部Ｅ１ｂ（図３参照）を結ぶ光路をスリット４ｂが横切る。フラグ１が満載検出位置Ｐｍまで上昇すると、図１４（ａ）に示す少積載の場合には、１枚目のシートＳを排出する際に回動角αを検出し、図１５（ａ）に示す中積載の場合には、１枚目のシートＳを排出する際に回動角βを検出する。また、シート排出装置３０Ｃにおいて、異常なくシートＳを連続で排出する際には、図１６に示すように、先端部１ｂが排出トレイ２１５に積載される最上位のシートＳに当接することなく、上下に回動する。

一方、シート排出装置３０Ｃでは、シート排出装置３０Ａに対して、センサＥ２が省略され、かつ回動盤２の代わりに回動盤４が適用されているので、センサＥ１からの出力信号が相違する。フラグ１が満載検出位置Ｐｍに位置する際には、第１端部４ｅが発光部及び受光部を結ぶ光路上に到達する。また、フラグ１が最上位置Ｐｔに位置する際には、第２端部４ｆが発光部及び受光部を結ぶ光路上に到達する。従って、フラグ１が満載検出位置Ｐｍ以上かつ最上位置Ｐｔ以下の所定の回動範囲に位置する場合、発光部から発せられる光はスリット４ｄを透過し、受光部によって受光される。一方、フラグ１が所定範囲の外に位置する場合、発光部から発せられる光はスリット４ｄを透過せず、受光部によって受光されない。従って、フラグ１が所定範囲の内に位置する場合にはセンサＥ１はオフ状態となる。一方、フラグ１が所定範囲の外に位置する場合にはセンサＥ１はオン状態となる。

また、シート排出装置３０Ｃは、シート排出装置３０Ａと同様に、制御部４０（図３参照）がセンサＥ１の出力信号を監視し、通常時とは異なる波形を検出することによって、複数枚のシートＳを連続して排出する際に生じた異常を検出する。シート排出装置３０Ｃは、複数枚のシートＳを第１の紙間で連続して排出している際に、通常であれば、フラグ１は満載検出位置Ｐｍ以上かつ最上位置Ｐｔ以下の範囲内で変位する。従って、通常時におけるセンサＥ１の出力信号は、図１７に例示するように、ＯＦＦを継続している。センサＥ１の出力信号がＯＦＦからＯＮに遷移する等のように、センサＥ１がオフ状態を継続する場合に観測される波形とは異なる波形が観測された場合、制御部４０はシート排出装置３０Ｃにおいて異常が生じたと判定する。このように、シート排出装置３０Ｃでは、センサＥ１が、１枚目のシートＳがフラグ１の押圧を開始する時間ｔ１にオフ状態に遷移して以降、オフ状態からオン状態に遷移していないかを検出することによって異常を検出する。

図１８は、第３の実施形態に係るシート排出装置３０Ｃの満載制御を示すフローチャートである。本実施形態の満載制御は、第１の実施形態における回動盤２並びにセンサＥ１，Ｅ２の代わりに、回動盤４並びにセンサＥ１を適用しているために、第１の実施形態の満載制御における異常状態を検出するステップの内容が相違する。本実施形態の満載制御では、第１の実施形態の図８に示した満載制御におけるステップＳ１５，Ｓ６，Ｓ１１の代わりに、異常状態を検出するステップであるステップＳ２３，Ｓ２１，Ｓ２２が行われる。ステップＳ２１～ステップＳ２３の各ステップにおいて、制御部４０（図３参照）は、シート排出中におけるセンサＥ１が所定の状態にあるか、すなわち、図１７に例示したように、センサＥ１がオフ状態を継続しているかを判定する。なお、その他のステップについては、第１の実施形態の満載制御と同様である。

本実施形態によれば、フラグ１が満載検出位置Ｐｍ以上かつ最上位置Ｐｔ以下の所定の回動範囲内で変位する際にセンサＥ１がオフ状態を継続するため、単一のセンサＥ１の出力に基づいて異常を検出することができる。また、本実施形態では、複数枚のシートＳを連続で排出する際の異常を検出するために監視されるセンサＥ１は、通常時にはオフ状態を継続しているため、観測される波形がわかりやすく、異常の検出がより容易である。

なお、本発明は、上述した実施形態そのままに限定されるものではなく、上述した例以外にも様々な形態で実施することが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置換、変更を行うことができる。例えば、構成部品の寸法、材質、形状それらの相対配置等は、装置の構成や各種条件に応じて、適宜変更等して本発明を適用することができる。

例えば、上述した実施形態では、実施形態に係る画像形成装置の一例としてプリンタ２００を説明したが、ノズルからインク液を吐出させることでシートに画像を形成するインクジェット方式の画像形成装置にも本発明を適用することもできる。また、上述した実施形態では、制御部４０を有するシート排出装置３０Ａ、３０Ｂ及び３０Ｃを備えているプリンタ２００の例を説明したが、プリンタ２００においては、必ずしもシート排出装置３０Ａ、３０Ｂ及び３０Ｃが制御部４０を有している必要はない。すなわち、画像形成装置としてのプリンタ２００が制御部４０を備えていればよく、シート排出装置３０Ａ、３０Ｂ及び３０Ｃ以外の構成要素が制御部４０を有していてもよい。

上述した実施形態では、複数枚のシートＳを連続で排出する際に、第１の紙間で回動角に基づいて求められる枚数を排出した後に、第１の紙間よりも広い第２の紙間でシートＳを１枚排出する例を説明しているが、本発明はこの例に限定されない。第２の紙間で排出するシートＳの枚数は、少なくとも１枚あればよいので、２枚以上であっても構わない。また、上述した実施形態では、積載可能枚数Ｐ１に対して設定されるマージンが１０枚である例（図８，１３，１８参照）を説明したが、マージンは０～９枚でもよいし、１１枚以上の枚数でもよい。

上述した実施形態では、フラグ１の先端部１ｂが上昇する際に検出される回動角θ（図２参照）に基づいて積載可能枚数を求める例を説明したが、先端部１ｂが下降する際に検出される回動角θに基づいて積載可能枚数を求めるようにしてもよい。また、上述した実施形態では、回動盤２，３，４とセンサの一例である光学センサとを適用し、光学センサから出力される情報に基づいて回動角θを検出する構成例を説明したが、回動角θを検出する構成はこの例に限定されない。例えば、回動盤２，３，４と光学センサとを有する光学式のロータリーエンコーダの代わりに、磁気式のロータリーエンコーダやポテンショメータ等の回動角θを検出可能な構成を適宜適用できる。また、説明した例は、センサから出力される情報がパルス信号であるが、回動角θを検出可能である限り、パルス信号に限定されない。センサから出力される情報は、パルス信号以外の電気信号や電流値、電圧値等の物理量でもよい。さらに、上述した実施形態では、回動盤２，３，４は、前から見て円状に形成されている例を説明したが、回動中心Ｐを中心とした回動が妨げられず、スリットが回動方向に対して等間隔に現れる限り、扇形等の他の形状に形成されていてもよい。

また、例えば回動盤３のスリット３ｂ等のスリットと光学センサとの位置関係は、スリットと光学センサとの相対的な位置関係が維持される限り、図１０等に示した例に限定されない。図１０に例示したシート排出装置３０Ｂでは、センサＥ１の位置が動かず、スリット３ｂが回動方向に移動するが、これとは逆に、スリットの位置が動かず、センサＥ１の位置が回動方向に移動する構成でも構わない。

上述した実施形態では、シートＳの排出動作の異常を検出した場合に印刷を停止する例を説明したが、印刷停止と合わせて又は印刷停止に代わって、シートＳの排出動作の異常を検出した旨をユーザに報知してもよい。報知の手法は、例えば、異常を検出した旨をユーザインターフェイスである液晶パネルに表示する、又は異常を検出した旨の警報を発報する等、任意の手法から適宜選択することができる。

上述した実施形態では、センサＥ１及びセンサＥ２の出力信号が、互いに周期の異なるパルス信号であるシート排出装置３０Ａを説明したが、必ずしもこれに限定されない。センサＥ１及びセンサＥ２の出力信号は、互いに位相の異なるパルス信号でもよい。また、上述した実施形態では、スリット４ｄが形成される回動盤４を適用したシート排出装置３０Ｃを説明したが、必ずしもこれに限定されない。回動盤４の代わりに、スリット４ｄをスリット無しで形成した回動盤を適用してもよい。この場合、フラグ１が満載検出位置Ｐｍ以上かつ最上位置Ｐｍ以下の範囲内で変位する際にセンサＥ１がオン状態を継続するため、回動盤４と同様に単一のセンサＥ１の出力に基づいて異常を検出することができる。また、観測される波形がわかりやすく、異常の検出も容易である。

以上より、本発明によれば、紙間が短い場合であっても、生産性を落とすことなく積載可能枚数Ｐ１の上限まで連続搬送が可能となる。これにより、紙間を従来よりも縮めることも可能であり、生産性を更に向上することができ、大容量の連続搬送に対応することができる。また、紙間が短い場合であっても、連続搬送中のセンサ信号をモニタすることで異常を検出することができる。これにより、例えば、プリンタ２００の故障等のトラブルによるシートＳの排出不良、ユーザによるフラグ１や排出中のシートＳへの接触等により発生する異常状態に対処できる。

１：回動体（フラグ）／２，３，４：回動体（回動盤）／２ｂ，３ｂ，４ｂ，４ｄ：第１のスリット列（スリット）／２ｄ：第２のスリット列（スリット）／１０：画像形成部／３０Ａ，３０Ｂ，３０Ｃ：シート排出装置／４０：制御部／５０：回動角検出部／２００：画像形成装置（プリンタ）／２１４：排出部（排出ローラ対）／２１５：積載部（排出トレイ）／Ｅ１ａ，Ｅ２ａ：発光部／Ｅ１ｂ：受光部、第１の受光部／Ｅ２ｂ：受光部、第２の受光部／Ｆ：回動範囲検出部（センサ）／θ：第１の回動角、第２の回動角

Claims (9)

1. シートを排出する排出部と、
   前記排出部から排出されるシートを積載する積載部と、
   回動中心を中心に上下方向に回動可能であって、前記積載部に積載された最上位のシートに当接することで保持される第１位置から、前記排出部から排出されるシートに押圧されることで満載検出位置を超えて上方に回動するフラグと、
   前記排出部から排出されるシートに押圧されることで回動した前記フラグの、前記第１位置から、前記満載検出位置までの回動角度を検出すると共に、前記フラグが前記満載検出位置及び前記満載検出位置よりも上方に位置することを検出する回動角検出部と、
   前記フラグが前記積載部に積載された最上位のシートに保持された状態で、前記回動角検出部によって前記フラグが前記満載検出位置に到達したことが検知されることで前記積載部に積載されたシートが満載状態になったと判断すると共に、先行シートと後続シートの間の間隔である紙間を変更可能な制御部と、を備え、
   前記制御部は、複数枚のシートを連続して排出するジョブが入力された際に、１枚目のシートを前記排出部によって排出する第１の排出処理と、前記フラグが前記満載検出位置と、前記満載検出位置よりも上方の第２位置と、の間の所定範囲で回動するように第１の紙間で複数枚のシートを前記排出部によって連続して排出する第２の排出処理と、を実行可能であり、
   前記第２の排出処理で前記排出部によって排出されるシートの枚数は、前記第１の排出処理において前記回動角検出部が検出した前記回動角度に基づいて前記制御部によって求められ、前記積載部に積載されたシートが前記満載状態となるまでの枚数よりも少ない、
   ことを特徴とするシート排出装置。
2. 前記制御部は、前記フラグが前記所定範囲を超えて回動して前記積載部に積載された最上位のシートに当接するように、前記第１の紙間よりも広い第２の紙間で少なくとも１枚のシートを前記排出部によって排出する第３の排出処理と、前記第３の排出処理において前記回動角検出部が検出した前記回動角度に基づいて求められた枚数だけ前記第１の紙間でシートを前記排出部によって排出する第４の排出処理と、を実行する、
   ことを特徴とする請求項１に記載のシート排出装置。
3. 前記回動角検出部は、前記フラグの前記回動角度を検出する回動角度検出部と、前記フラグが前記満載検出位置及び前記満載検出位置よりも上方に位置することを検出する満載検出部と、を有する、
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載のシート排出装置。
4. 前記回動角度検出部は、前記回動中心を中心に前記フラグと一体的に回動し、かつ回動方向に沿って複数のスリットを有する回動盤と、光を発する発光部と、前記発光部から発せられ、前記複数のスリットの何れかを透過した光を受光する受光部と、を有し、前記受光部のオン状態又はオフ状態に基づくパルス信号を出力する、
   ことを特徴とする請求項３に記載のシート排出装置。
5. 前記受光部は、前記フラグが回動した角度に基づいた互いに周期又は位相が異なるパルス信号を出力する第１の受光部及び第２の受光部を有する、
   ことを特徴とする請求項４に記載のシート排出装置。
6. 前記複数のスリットは、前記回動盤の径方向において異なる位置に配置される第１のスリット列及び第２のスリット列を有し、
   前記第１の受光部は、前記第１のスリット列を構成するスリットを透過した光を受光し、
   前記第２の受光部は、前記第２のスリット列を構成するスリットを透過した光を受光する、
   ことを特徴とする請求項５に記載のシート排出装置。
7. 前記回動盤は、前記複数のスリットよりも前記回動方向の距離が長い幅広スリットを有し、
   前記満載検出部は、光を発する第３の発光部と、前記第３の発光部から発せられ前記幅広スリットを透過した光を受光する第３の受光部と、を有する、
   ことを特徴とする請求項４乃至６のいずれか１項に記載のシート排出装置。
8. 前記制御部は、前記第２の排出処理において、前記回動角検出部によって前記フラグが前記所定範囲を超えて回動したことを検出した場合、前記排出部を停止させる、
   ことを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項に記載のシート排出装置。
9. シートに画像を形成する画像形成部と、
   シートを排出する排出部と、
   前記排出部から排出されるシートを積載する積載部と、
   回動中心を中心に上下方向に回動可能であって、前記積載部に積載された最上位のシートに当接することで保持される第１位置から、前記排出部から排出されるシートに押圧されることで満載検出位置を超えて上方に回動するフラグと、
   前記排出部から排出されるシートに押圧されることで回動した前記フラグの、前記第１位置から、前記満載検出位置までの回動角度を検出すると共に、前記フラグが前記満載検出位置及び前記満載検出位置よりも上方に位置することを検出する回動角検出部と、
   前記排出部がシートを排出していない状態で、前記回動角検出部によって前記フラグが前記満載検出位置に到達したことが検知されることで前記積載部に積載されたシートが満載状態になったと判断すると共に、先行シートと後続シートの間の間隔である紙間を変更可能な制御部と、を備え、
   前記制御部は、複数枚のシートを連続して排出するジョブが入力された際に、１枚目のシートを前記排出部によって排出する第１の排出処理と、前記フラグが前記満載検出位置と、前記満載検出位置よりも上方の第２位置と、の間の所定範囲で回動するように第１の紙間で複数枚のシートを前記排出部によって排出する第２の排出処理と、を実行可能であり、
   前記第２の排出処理で前記排出部によって排出されるシートの枚数は、前記第１の排出処理において前記回動角検出部が検出した前記回動角度に基づいて前記制御部によって求められ、前記積載部に積載されたシートが前記満載状態となるまでの枚数よりも少ない、
   ことを特徴とする画像形成装置。

Images