JP7144352B2 - プラスチックレンズ成型用粘着テープおよびプラスチックレンズの成型方法 - Google Patents

Description

本発明は、プラスチックレンズ成型用粘着テープに関し、特に、高屈折率プラスチックレンズ成型用粘着テープに関する。

メガネレンズ用途などに実用化されているプラスチックレンズ成型用の熱硬化型の光学用樹脂およびそのモノマーは、チオウレタン系樹脂に代表される重縮合型のタイプと、アクリル系、ビニル系化合物に代表されるラジカル型のタイプの２種類に大別される。中でも、チオウレタン系樹脂は、硫黄原子を含むため高屈折率（例えば、屈折率１．５９以上）であること、（チオ）ウレタン結合を形成するため耐衝撃性に優れること、等の長所を活かし、高屈折率メガネレンズ用途を中心に光学用樹脂として広く普及している。

上述したチオウレタン系樹脂は、ポリチオール成分とポリイソシアネート成分の縮合反応により（チオ）ウレタン結合を生成させ樹脂を硬化して得ることができるが、光学的な均一性を保ちつつ重合を行うためには、常温から高温まで長時間を掛けて徐々に昇温しながら重合硬化する必要がある。例えば、高屈折率メガネレンズを重合成型する場合には、通常は、２０～３０℃付近の常温から１２０～１３０℃付近の高温まで徐々に昇温しながら重合硬化するのに２４時間以上というような長時間の昇温硬化プロセスを必要とする。従って、チオウレタン系樹脂は、高屈折率プラスチックレンズ成型用樹脂として性能面においては優れているが、生産性の面においては、なお改良の余地を残している。

上記生産性の課題に対して、特許文献１では、光学的、物性的および生産性にも優れたメガネレンズを提供することを目的に、特定構造のポリチオール化合物をポリイソシアネート化合物でプレポリマー化して得られた成分、特定構造の（メタ）アクリレート化合物からなる成分、及びそれらと共重合可能な化合物からなる成分を含有してなる組成物を重合硬化して得られる樹脂が、高屈折率メガネレンズに好適であること、また該組成物の硬化には加熱による短時間の硬化が可能であることが開示されている。そして、短時間の硬化に関して、実施例の中で、該組成物を凹レンズモールドに注入し、５０℃から１３０℃まで３時間かけて昇温硬化させた後、更に１３０℃で１時間加熱硬化して、室温まで放冷した後、ガラス型からレンズを離型して、無色透明の凹レンズを得ることが記載されており、上述した従来の昇温硬化プロセスと比較して、硬化開始温度が高く、昇温時間も短時間であることが分かる。

また、特許文献２では、光学的欠陥を低減することが主目的ではあるが、成型光学物品を調製するためのプロセスとして、（ｉ）ジチオール成分または（ｉｉ）ポリイソシアネート成分を反応容器に導入するステップと；ハロゲン化有機スズの第１の触媒を添加して第１の反応混合物を形成するステップと；第１の反応混合物を加熱するステップと；第三級アミンの第２の触媒を第１の反応混合物に導入するステップと；ジチオール（ｉ）を最初に添加した場合、第１の反応混合物を含有する反応容器にポリイソシアネート（ｉｉ）を混合して、またはポリイソシアネート（ｉｉ）を最初に添加した場合、第１の反応混合物にジチオール（ｉ）を混合して、第２の反応混合物を形成するステップと；型に第２の反応混合物を充填して、充填された型を用意して、成型光学物品を形成するステップとを含むバッチプロセスが開示されている。そして、該バッチプロセスに関して、実施例の中で、該第２の反応混合物を型に充填し、硬化サイクルを５０℃で開始し、１２時間かけて１３０℃へと上昇させ（０．１１℃／ｍｉｎ）、試料を１３０℃で６時間保持した後、１時間かけて７０℃に冷却し、硬化レンズを得ることが記載されており、上述した従来の昇温硬化プロセスと比較して、硬化開始温度が高く、昇温時間も短時間であることが分かる。

一方、プラスチックレンズの成型方法としては、一対のガラスモールド（型）と封止用の粘着テープを用いた注型重合法によって成型する方法が知られている。この方法では、一対のガラスモールドを、所定間隔を隔てて対向配置させる。次に、粘着テープを、一対のガラスモールドの外周面を全周に亘って周方向に沿って貼り付け、重合用セルを作製する。これによって、ガラスモールド間の空間は、粘着テープで封止される。次に、その粘着テープに樹脂注入用のノズルを差し込み、ガラスモールド間の空間内に液状の樹脂（重合性モノマーや重合性プレポリマー）を注入して充填する。その後、その樹脂を加熱や光照射などによって重合硬化させることによって、プラスチックレンズが得られる。この方法により高品質のプラスチックレンズを得るために、プラスチックレンズ成型用粘着テープには、プラスチックレンズの外周縁部に外観不良（白化、シワ等）を発生させないような性能が求められる。

特許文献３には、トルエン（２０℃）への可溶解分率が３０％以下である感圧性接着剤層を有するプラスチックレンズ製造用接着テープが記載されている。実施例では、ジエチレングリコールビスアリルカーボネート系液状レンズ原料を、４０℃から１１０℃まで３５時間かけて徐々に昇温して原料を重合硬化させ、室温まで放冷するプロセスにより、濁りのない無色透明で、側面に接着剤成分の残存がないレンズが得られることが記載されている。しかしながら、このプラスチックレンズ製造用接着テープを上述した短時間昇温プロセス、すなわち、硬化開始温度が高く、昇温時間も短時間であるプロセスによる高屈折率プラスチックレンズの成型に使用した場合に、必ずしも、無色透明のレンズが得られるというわけではなく、上記感圧性接着剤層は高温条件下においては、レンズ原料に対する接着剤層からの溶出量が多くなり、得られた成型品の外周縁部に白化が発生する場合があった。また、高度に架橋構造化すると、感圧性接着剤の保持力が必要以上に大きくなり、例えば、チオウレタン系樹脂等の高屈折率プラスチックレンズ原料の硬化収縮の影響を緩和しづらくなり、すなわち、粘着テープにシワが生じやすくなり、プラスチックレンズ側面にシワが発生する場合があった。したがって、白化とシワの発生の同時抑制について、改善の余地を有していた。

一般に、プラスチックレンズの白化とは、光を照射しながらプラスチックレンズを観察した場合に、プラスチックレンズが白く濁って見える状態をいう。

特開平１０－１１４８２５号公報 特表２０１８－５２５４９９号公報 特開平５－２５５６５０号公報

本発明は、上記の課題に鑑みてなされたものであって、高屈折率プラスチックレンズを短時間昇温プロセスにより成型する際に、成型品の外周縁部のシワ、白化等の欠陥の発生および粘着テープ剥離時の被着体への粘着剤残りを抑制することが可能なプラスチックレンズ成型用粘着テープおよびプラスチックレンズの成型方法を提供することを目的とする。

本発明者らは、かかる目的のもと、高屈折率プラスチックレンズ成型用粘着テープの粘着剤層について鋭意検討した結果、高屈折率プラスチックレンズを短時間昇温プロセスにより成型する際に、成型品の外周縁部のシワ、白化等の欠陥の発生を抑制するためには、まず、粘着剤に用いるポリマー（アクリル系共重合体）の重量平均分子量（Ｍｗ）および分子量の多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）を適正な範囲とすることが重要であり、その上で、８０℃の温度に調整されたトルエンに２時間浸漬した際の溶出率が４８．０％以下、クリープ試験（温度４０℃、荷重０．５ｋｇ）におけるズレ量が０．１５ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下となるように設計したアクリル系粘着剤を粘着剤層として用いれば、得られる高屈折率プラスチックレンズ成型品の外周縁部の白化、シワ、気泡、ならびに粘着テープ剥離時のプラスチックレンズおよびモールド側面への粘着剤残りの発生を抑制することが可能であることを見出し、本発明をなすに至った。

すなわち、従来の昇温硬化プロセスと比較して、硬化開始温度が高く、昇温時間も短時間である短時間昇温硬化プロセスを高屈折率プラスチックレンズ成型時に採用する場合、封止テープとして用いる粘着テープにおいてその粘着剤層は、重合初期段階においてまだ十分に硬化していない液状～粘稠かつ高温のプラスチックレンズ用重合性モノマーや重合性プレポリマーにいきなり数時間程度曝されることになる。特に、ポリチオールとポリイソシアネートの反応は他のモノマーよりも遅いため、液状～粘稠の状態が長い。したがって、粘着剤層から粘着剤組成物の一部がモノマーやプレポリマー等のプラスチックレンズ材料へ溶出するリスクが、従来の常温から高温まで長時間を掛けて徐々に昇温させる昇温硬化プロセスよりも急激に高まり、その溶出量がある一定量以上になると得られるプラスチックレンズ成型品の外周縁部に白化が発生しやすくなるものと考えるが、本課題を、粘着剤層の高度な架橋構造化のみで解消しようとすると、白化は抑制される一方で、上述したように粘着剤層が必要以上に硬くなり、高屈折率プラスチックレンズ原料の硬化収縮の影響を緩和しづらくなるため、プラスチックレンズ側面にシワが発生しやすくなる。

そこで、本発明者らは、高屈折率プラスチックレンズ成型において、上述したトレードオフの関係にある白化の発生とシワの発生の両方を同時に解消するために、まず、粘着剤層に用いるアクリル系共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）および分子量の多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）に着目し、検討を行った。その結果、アクリル系共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）を１，１００，０００以上と大きくし、かつ、分子量の多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）を１０．０以下とすれば、アクリル系共重合体の低分子量成分および共重合せずに生じるホモポリマーの低分子量成分、具体的には、重量平均分子量が１０，０００未満の低分子量成分が極めて少なくなるために、粘着剤層の高度な架橋構造化を必要以上に図らなくても、粘着剤層からのレンズ材料への溶出量を抑制でき、白化が発生するリスクを大幅に低減することができることを見出した。一方で、高度な架橋構造化を図っていないため、粘着剤層は必要以上に硬くはならず、シワの発生も抑制できること、さらに分子量が大きく、分子量の多分散度も比較的小さいため、大きな凝集力を適度な柔軟性とともに併せ持ち、粘着剤残りも抑制できることを見出した。

本発明は、次のような構成から成る。すなわち、本発明に係るプラスチックレンズ成型用粘着テープは、
基材と該基材の表面上に形成された粘着剤層とを有するプラスチックレンズ成型用粘着テープであって、
上記粘着剤層は、官能基を有するアクリル系共重合体及び該官能基と反応する架橋剤を含み、
上記アクリル系共重合体は、１，１００，０００以上の重量平均分子量（Ｍｗ）、及び１０．０以下の分子量の多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）を有し、
上記粘着剤層は、８０℃の温度に調整されたトルエンに２時間浸漬した際の溶出率が４８．０％以下で、かつ、
上記粘着テープは、クリープ試験（温度４０℃、荷重０．５ｋｇ）における８００分後のズレ量が０．１５ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下であり、
上記プラスチックレンズは１．５９以上の屈折率を有する、ことを特徴とする。

上記態様において、上記アクリル系共重合体は、官能基としてカルボキシル基を有し、上記架橋剤は、ポリイソシアネート系化合物であることが好ましい。

また、上記アクリル系共重合体は、５．０～７５．０ｍｇＫＯＨ／ｇの酸価を有し、前記アクリル系共重合体が有するカルボキシル基（ＣＯＯＨ）の当量に対する前記ポリイソシアネート系化合物が有するイソシアネート基（ＮＣＯ）の当量の比（ＮＣＯ／ＣＯＯＨ）は、０．２０～０．８０であることが好ましい。

また、さらに、上記アクリル系共重合体の原料である単量体は、炭素数５～１８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルを含むことが好ましい。

また、さらに、上記粘着剤層は、８０℃の温度に調整されたトルエンに２時間浸漬した際の溶出率が３８．０％以下であることが好ましい。

また、さらに、上記粘着テープは、クリープ試験における８００分後のズレ量が０．２０ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下であることが好ましい。

また、さらに、上記プラスチックレンズは、チオウレタン系樹脂であることが好ましい。

また、さらに、上記基材は、シート状の第１の基材と、無機薄膜層と、接着層と、シート状の第２の基材と、を順に積層した複合基材であることが好ましい。

また、さらに、上記粘着テープは、１．５ｇ／（ｍ^２・２４ｈ）以下のＪＩＳ Ｋ ７１２９に従う水蒸気透過度を有することが好ましい。

さらに、本発明に係るプラスチックレンズの成型方法は、一対のモールドを所定の間隔を隔てて対向配置し、上記両モールドの外周縁部に上記発明のプラスチックレンズ成型用粘着テープを貼り付け、前記両モールド間に形成された空間の開口を封止して、プラスチックレンズの重合性原料が充填されるキャビティを形成するキャビティ形成工程と、上記キャビティ内に１．５９以上の屈折率を有するプラスチックレンズの重合性原料を充填する重合性原料充填工程と、上記重合性原料を重合する重合工程とを有すること、を特徴とする。

また、さらに、上記重合工程の重合条件は、４５℃以上６５℃以下の重合開始温度、１３０℃以上１５０℃以下の重合最終温度、０．１０℃／分以上０．４５℃／分以下の前記重合最終温度に達するまでの昇温速度を有することが好ましい。

また、さらに、上記プラスチックレンズは、チオウレタン系樹脂であることが好ましい。

本発明によれば、高屈折率プラスチックレンズを短時間昇温プロセスにより成型する際に、成型品の外周縁部の白化、シワ等の欠陥の発生および粘着テープ剥離時の被着体への粘着剤残りを抑制することが可能な高屈折率プラスチックレンズ成型用粘着テープおよびプラスチックレンズの成型方法を提供することができる。

本発明の一実施形態である粘着テープの構造を示した断面図である。 本発明のプラスチックレンズの成型方法に使用するガラスモールドの構造の一例を示した斜視図である。

（粘着テープの構成）
本発明の粘着テープは、基材と基材の表面上に形成された粘着剤層とを有する。基材は粘着剤層を支持する部材である。基材は、引っ張り強度、耐熱性及び柔軟性を有するフィルム状材料をいう。基材は単一層から成っていてよく、複数の層を有する複合材料であってもよい。

図１は、本発明の一実施形態である粘着テープの構造を示した断面図である。本実施の形態の粘着テープ１は、例えばメガネレンズ等に用いられるプラスチックレンズの作製の用途に使用される。本実施の形態の粘着テープ１は、複合基材２と粘着剤層３とが積層された構造を有していることが好ましい。そして、複合基材２は、第１の基材４上に無機薄膜層５が形成された第１の積層体１０と、第２の基材７上に接着層６が形成された第２の積層体２０とが積層されて構成されていることが好ましい。また、本実施の形態では、粘着剤層３は、複合基材２における第１の基材４側の面に形成されているが、粘着剤層３は、複合基材２における第３の基材７側の面に形成されていても良い。

本実施の形態の粘着テープ１では、必要に応じて、複合基材２（第１の基材４）と粘着剤層３との間や、第１の基材４と無機薄膜層５との間に、密着性を向上させるためのアンカーコート層（図示せず）を設けてもよい。

＜複合基材＞
上述したように、本実施の形態の複合基材２は、第１の積層体１０と第２の積層体２０とが積層されることで、第１の基材４、無機薄膜層５、接着層６および第２の基材７が順に積層された構造を有している。
以下、複合基材２を構成する各層について説明する。

［第１の基材］
本実施の形態の粘着テープ１に用いる第１の基材４の材質は、特に限定されるものではなく、例えばプラスチック製、金属製等の基材を用いることができる。
これらの中でも、特にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を主成分とする基材を用いることが好ましい。また、第１の基材４としては、例えば、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリフェニレンサルファイド、二軸延伸ポリプロピレン、ポリイミド、アラミド、ポリシクロオレフィン、フッ素系樹脂等の樹脂フィルムを用いてもよい。
詳細については後段で説明するが、本実施の形態の第１の基材４上には、例えばケイ素やアルミニウム等を含む無機薄膜層５を設ける。

第１の基材４としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用いた場合には、第１の基材４の厚さを、９μｍ以上２５μｍ以下の範囲とすることが好ましい。
第１の基材４の厚さが９μｍ未満の場合、粘着テープ１の幅方向において第１の基材４の膜厚のムラが大きくなり、第１の基材４上に無機薄膜層５を積層する際にしわ、折れ等が発生しやすくなる。そしてその結果、粘着テープ１において水蒸気透過度が部分的に高くなる場合があり、粘着テープ１を用いて製造されるプラスチックレンズに気泡や白化が発生しやすくなる傾向がある。

また、後述する粘着テープ１の製造工程において、第１の基材４上に無機薄膜層５を積層した第１の積層体１０は、通常、無機薄膜層５側が外周となるように、巻き取られる。ここで、第１の基材４の厚さが２５μｍを超えた場合には、第１の基材４の厚さが２５μｍ以下の場合と比較して、第１の積層体１０を巻き取った際に第１の積層体１０の外周側（無機薄膜層５側）が伸びやすくなる。その結果、第１の積層体１０において無機薄膜層５が伸びることで無機薄膜層５の全体に亘ってクラック（ひび割れ）が発生する場合がある。そして、このように無機薄膜層５のクラックが発生した粘着テープ１では、水蒸気透過度が高くなる場合があり、粘着テープ１を用いて製造されるプラスチックレンズに気泡や白化が発生しやすくなる傾向がある。

［第２の基材］
第２の基材７の材質は、第１の基材４と同様に、特に限定されるものではなく、例えば、プラスチック製、金属製等の基材を用いることができる。
これらの中でも、特にポリエチレンテレフタレート(ＰＥＴ)を主成分とする基材を用いることが好ましい。また、第２の基材７としては、第１の基材４と同様に、例えば、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリフェニレンサルファイド、二軸延伸ポリプロピレン、ポリイミド、アラミド、ポリシクロオレフィン、フッ素系樹脂等の樹脂フィルムを用いてもよい。

第２の基材７としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を用いた場合には、第２の基材７の厚さを１８μｍ以上３８μｍ以下の範囲内とすることが好ましい。
第２の基材７の厚さが過度に小さい場合には、第２の基材７の剛性が低くなりやすく、後述するプラスチックレンズの製造工程において２つのモールド５０（図２参照）間の間隔を維持することが困難になる傾向がある。また、第２の基材７の厚さが過度に小さい場合、モールド５０と粘着テープ１とにより形成されたキャビティＣ間に注入したプラスチックレンズ成型用樹脂（モノマーおよびまたはオリゴマーを意味する）１００（図２参照）が膨張する力に抗しきれずに粘着テープ１に割れや切断などが生じてキャビティＣ内に空気が侵入する場合がある。さらに、第２の基材７の厚さが過度に小さい場合、キャビティＣ内のプラスチックレンズ成型用樹脂１００が収縮する力に抗しきれずに、粘着テープ１がキャビティＣ内の中心に向かって押しつぶされるように引っ張られてシワが発生し、形成されるレンズに粘着テープ１のシワに起因したシワ（テープシワ）が生じる懸念がある。

一方、第２の基材７の厚さが過度に大きい場合、第２の基材７の剛性が高くなりやすく、粘着テープ１の伸縮性が低下する傾向がある。また、粘着テープ１の総厚が大きくなって、後述するプラスチックレンズの製造工程において、モールド５０に対して粘着テープ１を巻いた際に、粘着テープ１が重なるラップ部分において粘着テープ１の間に隙間が生じてしまい、キャビティＣから樹脂１００が漏れてしまう場合がある。

また、第１の基材４と第２の基材７との関係について考慮すると、第２の基材７の厚さは、第１の基材４の厚さの２倍以上３倍以下の範囲とすることが好ましい。第１の基材４と第２の基材７とがこのような関係を有することで、粘着テープ１を巻き取った際やプラスチックレンズの製造工程等において、粘着テープ１の変形に伴って、第１の基材４と第２の基材７との間に設けられる無機薄膜層５に対して負荷がかかるのを抑制することができる。さらに、第１の基材４と第２の基材７とがこのような関係を有することで、粘着テープ１全体の剛性および伸縮性をプラスチックレンズの成型用途として好ましい範囲とすることができる。これにより、後述するプラスチックレンズの製造工程において、キャビティＣ内への水分の混入やキャビティＣからの樹脂１００の漏れ等の発生を抑制することが可能になる。

さらにまた、第１の基材４と第２の基材７とを合わせた合計の厚さは、２７μｍ以上６０μｍ以下の範囲にすることが好ましい。第１の基材４と第２の基材７とを合わせた合計の厚さをこのような範囲とすることで、後述するプラスチックレンズの製造工程において、粘着テープ１が重なるラップ部分の段差による液漏れを抑制するとともに、樹脂１００の収縮などに伴う変形により粘着テープ１が破損したり剥がれたりするのを抑制することが可能になる。

［無機薄膜層］
無機薄膜層５は、無機物質を含んで構成され、粘着テープ１の防湿性およびガスバリア性を高めて、粘着テープ１における水分の透過を抑制するために設けられる。
無機薄膜層５を構成する無機物質としては、ケイ素、アルミニウム、マグネシウム、亜鉛、スズ、ニッケル、チタン、炭化水素等、あるいはこれらの酸化物、炭化物、窒化物またはそれらの混合物が挙げられる。中でも、ケイ素酸化物、ケイ素窒化物、アルミニウム酸化物、アルミニウム窒化物、ダイアモンドライクカーボン等の炭化水素を主体とした物質を採用することが好ましい。特に、無機薄膜層５として、二酸化ケイ素、酸化アルミニウムを用いることが、粘着テープ１における水分の透過を抑制できる点でより好ましい。
尚、上記無機物質は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

無機薄膜層５の形成方法としては、蒸着法、コーティング法等の公知の方法を用いることができる。中でも、防湿性およびガスバリア性の高い均一な薄膜が得られるという点で、蒸着法を採用することが好ましい。蒸着法には、真空蒸着、イオンプレーティング、スパッタリング等を含むＰＶＤ（物理的気相蒸着法）や、ＣＶＤ（化学的気相蒸着法）等の方法が含まれる。

無機薄膜層５の厚さは、例えば、０．１ｎｍ～５００ｎｍの範囲であり、好ましくは０．５ｎｍ～４０ｎｍの範囲である。無機薄膜層５の厚さを上記範囲とすることで、水分の透過を抑制でき、また、無機薄膜層５における割れ等の発生を抑制することができる。また、無機薄膜層５の厚さを上記範囲とすることで、粘着テープ１の透明性の低下を抑制することが可能になる。

［接着層］
接着層６は、第１の積層体１０における無機薄膜層５と、第２の積層体２０における第２の基材７とを接着するために設けられる。接着層６は、接着剤により形成される。接着層６を形成する接着剤としては、例えば、イソシアネート系硬化剤で硬化するポリエステル系接着剤を用いることができる。ただし、接着層６に用いられる接+着剤はこれに限られるものではなく、例えばエポキシ系接着剤やポリエーテル系接着剤等の公知の材料を使用することができる。

接着層６の厚さとしては、１μｍ以上１０μｍ以下の範囲であることが好ましい。接着層６の厚さが過度に小さい場合、接着層６と無機薄膜層５との接着強度が不十分となる傾向がある。そして、無機薄膜層５との接着強度が低下した場合には、無機薄膜層５の割れが発生して、粘着テープ１における水蒸気透過度が高くなりやすい。一方、接着層６の厚さが過度に大きい場合、粘着テープ１の総厚が厚くなりやすい。そして、粘着テープ１の総厚が厚くなった場合には、後述するプラスチックレンズの製造工程において、モールド５０に対して粘着テープ１を巻いた際に、粘着テープ１が重なるラップ部分において粘着テープ１の間に隙間が生じてしまい、キャビティＣから樹脂１００が漏れてしまう場合がある。

＜粘着剤層＞
本実施の形態の粘着剤層３は、粘着剤の主剤ポリマーとして、アクリル系共重合体を含む。以下、アクリル系共重合体について詳細に説明する。

[アクリル系共重合体]
アクリル系共重合体は、（メタ）アクリル基を有する単量体を含む単量体混合物を重合した共重合体をいう。単量体混合物には、例えば、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、官能基を有するエチレン性不飽和単量体等が含まれる。

上記アクリル系共重合体は、重量平均分子量（Ｍｗ）が１，１００，０００以上、分子量の多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）が１０．０以下である。重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）の値は、ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定されるポリスチレン換算値を使用する。

上記重量平均分子量（Ｍｗ）が１，１００，０００未満であると、必然的に、分子量１０，０００未満の低分子量成分が増えて、短時間昇温プロセスによる高屈折率プラスチックレンズの製造工程において、粘着剤層３の一部がプラスチックレンズ成型用樹脂へ溶出するリスクが高まり、得られるプラスチックレンズ成型品の外周縁部に白化が発生するおそれがある。一方、重量平均分子量（Ｍｗ）の上限は、特に制限はされないが、２，０００，０００以下であることが好ましい。重量平均分子量（Ｍｗ）が２，０００，０００を超えると、粘着剤組成物溶液の粘度増加により、均一な塗工性が困難となるおそれがある。また、粘着剤層３の応力緩和性が低下し、得られるプラスチックレンズ成型品の側面にシワが発生するおそれがある。上記重量平均分子量（Ｍｗ）は、１，２００，０００以上、１，５００，０００以下の範囲であることが好ましい。

上記分子量の多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）が、１０．０を超えると、必然的に、分子量１０，０００未満の低分子量成分が増えて、短時間昇温プロセスによる高屈折率プラスチックレンズの製造工程において、粘着剤層３の一部がプラスチックレンズ成型用樹脂へ溶出するリスクが高まり、得られるプラスチックレンズ成型品の外周縁部に白化が発生するおそれがある。一方、分子量の多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）の下限は、特に制限はされないが、５．０以上であることが好ましい。分子量の多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）が５．０未満であると、重量平均分子量（Ｍｗ）が特に大きい場合に、粘着剤層３の応力緩和性が低下し、得られるプラスチックレンズ成型品の側面にシワが発生するおそれがある。

上記アクリル系共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）および分子量の多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）を上記範囲とすることにより、粘着剤の主剤ポリマーであるアクリル系共重合体の低分子量成分をあらかた排除できるため、必要以上に高度の架橋構造化を図らなくても、短時間昇温プロセスによる高屈折率プラスチックレンズの製造工程において、粘着剤層３の一部がプラスチックレンズ成型用樹脂１００へ溶出するリスクを大幅に抑制することができる。さらに、粘着剤層３は必要以上に硬くはならず適度な応力緩和性を維持できるため、高屈折率プラスチックレンズの硬化収縮の影響も緩和することができる。その結果、プラスチックレンズ成型品の周縁部の白化および側面のシワの発生が抑制される。また、粘着剤層３の凝集力も高いため、レンズキャビティＣから樹脂１００が漏れることなく重合硬化が進み、得られるプラスチックレンズの外周縁部の気泡や欠けの発生を抑制することが可能となるとともに、重合硬化後に粘着テープ１をモールド５０から剥離した際のモールド５０およびプラスチックレンズ成型品の側面の粘着剤残りの発生も抑制することが可能となる。

上記（メタ）アクリル酸アルキルエステルは、特に制限はされないが、高分子量化されたアクリル系共重合体の溶液粘度を低減する観点、およびクリープ試験におけるズレ量の適正化の観点から、アルキル基の炭素数は、５～１８の範囲が好ましく、８～１４の範囲がより好ましい。アルキル基の炭素数が大きいと、後述するアクリル系共重合体の官能基が、炭素数の大きなアルキル基により適度に隠蔽され、極端に高度な架橋構造を形成しないので、適度な応力緩和性を有しやすくなる。その結果、クリープ試験におけるズレ量を適正な範囲としやすい。（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、２－エチルヘキシルアクリレート（アルキル基の炭素数[以下、単に炭素数と略す]：８、ホモポリマーのＴｇ[以下、単にＴｇと略す]：－７０℃）、イソデシルアクリレート（炭素数：１０、Ｔｇ：－６０℃）、イソウンデシルアクリレート（炭素数：１１）、イソドデシルアクリレート（炭素数：１２）、イソトリデシルアクリレート（炭素数：１３）、イソミリスチルアクリレート（炭素数：１４、Ｔｇ：－５６℃）、デシルメタクリレート（炭素数：１０、Ｔｇ：－７４℃）、ドデシルアクリレート（炭素数：１２、Ｔｇ：－８℃）、ドデシルメタクリレート（炭素数：１２、Ｔｇ：－６５℃）、トリデシルメタクリレート（炭素数：１３、Ｔｇ：－４０℃）、イソデシルメタクリレート（炭素数：１０、Ｔｇ：－４１℃）、ウンデシルメタクリレート（炭素数：１１）、テトラデシルメタクリレート（炭素数：１４、Ｔｇ：－１５℃）等が挙げられる。

上記官能基を有するエチレン性不飽和単量体としては、特に制限はされないが、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸等のカルボキシル基含有単量体、２－ヒドロキシエチル(メタ)アクリレート、２－ヒドロキシプロピル(メタ)アクリレート等の水酸基含有単量体、グリシジル（メタ）アクリレート、アリルグリシジルエーテル等のエポキシ基含有単量体等が挙げられる。粘着剤層３に適度な応力緩和性を付与させる観点から、エチレン性不飽和単量体が有する官能基はカルボキシル基であることが好ましい。

単量体混合物に含まれてよいその他の単量体としては、アクリロニトリル、メタクリロニトリル、スチレン、α－メチルスチレン、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、塩化ビニル、アルキルビニルエーテル、ジメチルアミノエチル（メタ）アクリレート、２－メトキシエチル（メタ）アクリレート、ブトキシエチル（メタ）アクリレート、メトキシトリエチレングリコール（メタ）アクリレート等が挙げられる。

上記アクリル系重合体において、（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体、官能基を有するエチレン性不飽和単量体、およびその他単量体の含有割合は、（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体が６０～９９．３質量％、官能基を有するエチレン性不飽和単量体が０．７～１０質量％、その他単量体が０～３９．３質量％であることが好ましく、より好ましくは（メタ）アクリル酸アルキルエステル単量体が７０～９９質量％、官能基を有するエチレン性不飽和単量体が１～５質量％、その他単量体が０～２９質量％である。

上記アクリル系共重合体の官能基は、後述の架橋剤によって架橋される架橋点となる官能基である。該官能基は、官能基を有するエチレン性不飽和単量体を共重合することにより側鎖として導入されるが、これら官能基の中でも、反応性、汎用性の観点から、活性水素を有するカルボキシル基、水酸基であることが好ましく、得られるプラスチックレンズの白化およびシワ発生の同時抑制の観点から、カルボキシル基であることがより好ましい。官能基がカルボキシル基である場合、該アクリル系共重合体の酸価は、５．０～７５．０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲が好ましく、７．０～３８．０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲がより好ましい。また、官能基が水酸基である場合、該アクリル系共重合体の水酸基価は、３．０～４８．０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲が好ましく、４．８～２４．０ｍｇＫＯＨ／ｇの範囲がより好ましい。

上記アクリル系共重合体の官能基の量（酸価、水酸基価）が、上記範囲の下限値未満であると、後述する架橋剤の添加量が少ない場合、粘着剤層３の架橋が不十分となるため、短時間昇温プロセスによる高屈折率プラスチックレンズの製造工程において、粘着剤層３の一部がプラスチックレンズ成型用樹脂へ溶出するリスクが高まり、得られるプラスチックレンズ成型品の周縁部に白化が発生するおそれがある。また、粘着剤層３の凝集力も不十分となり、重合硬化後に粘着テープ１をモールド５０から剥離した際のモールド５０およびプラスチックレンズ成型品の側面に粘着剤残りが発生するおそれがある。一方、上記官能基の量（酸価、水酸基価）が、上記範囲の上限値を超えると、粘着剤層３が必要以上に高度な架橋構造を形成し硬くなりすぎるため、粘着剤層３の応力緩和性が低下し、得られるプラスチックレンズ成型品の側面にシワが発生するおそれがある。また、後述する架橋剤の添加量が多い場合、粘着剤層３の粘着力が低下し、モールド５０に対する固定力が悪くなるおそれがある。

上記アクリル系共重合体は、通常の重合方法により製造することができる。例えば、目的する単量体組成によって、必要な単量体を所定量配合した単量体混合物を、溶液重合、光重合、塊状重合、懸濁重合または乳化重合のような重合方式を適用して製造することができる。この過程において、必要な場合、適当な重合開始剤または分子量調節剤や連鎖移動剤などが一緒に使用される。汎用性、作業性の観点から、溶液重合により重合するのが好ましい。

溶液重合の場合、具体的には、反応容器内にモノマー成分および必要に応じて連鎖移動剤、重合溶媒等を仕込み、例えば、窒素ガス等の不活性ガス雰囲気下で、重合開始剤を添加し、反応開始温度を通常４０～１００℃の範囲に設定し、該反応系の維持温度を通常５０～９０℃の範囲に設定し、２～２０時間反応させる。また、重合反応中に、重合開始剤、連鎖移動剤、モノマー成分、重合溶媒を適宜追加添加してもよい。

上記重合溶媒のうち、アクリル系共重合体の重合に際しては、高分子量化の観点から、重合反応中に連鎖移動を生じにくい有機溶媒、例えば、エステル類、ケトン類を使用することが好ましく、特に、アクリル系共重合体の溶解性、重合反応の容易さなどの観点から、酢酸エチル、メチルエチルケトン、アセトンなどの使用が好ましい。

重合開始剤としては、通常の溶液重合で使用できる有機過酸化物、アゾ系化合物などを使用することが可能である。これら重合開始剤のうち、アクリル系共重合体の重合に際しては、重合初期の重合開始剤として水素引き抜き反応を起こしにくいアゾ系化合物を用い、重合後期の重合開始剤として開始剤効率の良い有機過酸化物を用いることが好ましい。このように、重合初期と重合後期に添加する重合開始剤の種類を変えることにより、高い重量平均分子量（Ｍｗ）を有し、適度な分子量の多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）を有するアクリル系共重合体を好適に合成することができる。

[架橋剤]
本実施の形態の粘着剤層３は、上記アクリル系重合体を架橋する目的で、官能基を有するエチレン性不飽和単量体の官能基と反応する架橋剤を含む。上記架橋剤としては、例えば、ポリイソシアネート系化合物、メラミン系化合物、アジリジン系化合物、エポキシ系化合物、オキサゾリン系化合物、カルボジイミド系化合物、金属錯体等の金属系化合物、アミノ基含有化合物等が挙げられる。これらの架橋剤の中でも、反応性、耐熱性付与、汎用性の観点から、ポリイソシアネート系化合物が好ましい。

上記ポリイソシアネート系化合物としては、例えば、トリレンジイソシアネート、クロルフェニレンジイソシアナート、ヘキサメチレンジイソシアナート、テトラメチレンジイソシアナート、イソホロンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、水添されたジフェニルメタンジイソシアネートなどのイソシアネートモノマー及びこれらイソシアネートモノマーにトリメチロールプロパンなどを付加したイソシアネート化合物やイソシアヌレート化物、ビュレット型化合物、さらにはポリエーテルポリオールやポリエステルポリオール、アクリルポリオール、ポリブタジエンポリオール、ポリイソプレンポリオールなど付加反応させたウレタンプレポリマー型のイソシアネート等を挙げることができる。また、市販のイソシアネート系の架橋剤、例えば、綜研化学社製のコロネートＬ－４５（商品名）、三井化学社製のタケネートＡ－５６（商品名）等を使用することもできる、これらのポリイソシアネート系化合物は、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

上記架橋剤の含有量は、得られるプラスチックレンズの白化およびシワ発生の同時抑制、および粘着剤残りの抑制の観点から、粘着テープ１を８０℃の温度に調整されたトルエンに２時間浸漬した際の粘着剤層の溶出率が４８％以下、クリープ試験における８００分後のズレ量が０．１５ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下となるように適宜調整すれば良い。上記アクリル系共重合体における官能基の量との兼ね合いもあるので一概には言えないが、上記架橋剤の含有量は、例えば、アクリル系共重合体１００質量部に対して、１．３～５．０質量部の範囲となるように調整するのが好ましい。架橋剤が有するイソシアネート基とアクリル系共重合体が有する活性水素含有官能基の当量比、すなわち、ＮＣＯ（架橋剤のイソシアネート基）とＣＯＯＨ（アクリル系共重合体のカルボキシル基）、ＮＣＯ（架橋剤のイソシアネート基）とＯＨ（アクリル系共重合体の水酸基）の当量比ＮＣＯ／ＣＯＯＨ、ＮＣＯ／ＯＨで言えば、０．２０～０．８０の範囲とするのが好ましい。

[厚さ]
粘着剤層３の厚さは、１０μｍ以上５０μｍ以下の範囲が好ましい。粘着剤層３の厚さが１０μｍ未満の場合には、モールド５０に対する固定力および粘着テープ１同士の重ね合わせ部の接着力が低下し、レンズキャビティＣから樹脂１００が漏れて、得られるプラスチックレンズの外周縁部に気泡や欠けが発生するおそれがある。一方、粘着剤層３の厚さが５０μｍよりも厚い場合には、粘着テープ１の厚さが厚くなりすぎて、粘着テープのラップ部に隙間が生じやすくなり、キャビティＣから樹脂１００が漏れてしまうおそれがある。

（粘着テープ）
本実施形態の粘着テープ１は、８０℃の温度に調整されたトルエンに２時間浸漬した際の粘着剤層３の溶出率が４８．０％以下であり、好ましくは、３８．０％以下である。上記溶出率が４８．０％を超えると、後述するプラスチックレンズの製造工程において、硬化開始温度が高く、昇温時間も短時間である短時間昇温硬化プロセスを採用した場合、すなわち、粘着剤層が重合初期段階においてまだ十分に硬化していない粘稠かつ高温のプラスチックレンズ用重合性モノマーや重合性プレポリマーに数時間以上曝された場合、粘着剤層から粘着剤組成物の一部がプラスチックレンズ原料であるモノマーやプレポリマーへ溶出するリスクが、従来の常温から高温まで長時間を掛けて徐々に昇温させる昇温硬化プロセスよりも急激に高まり、その溶出物の影響により得られるプラスチックレンズの外周縁部に白化が発生する。上記溶出率が４８．０％以下であると、その溶出物の影響を問題のないレベルまで抑制できるため、得られるプラスチックレンズの外周縁部に品質上問題となるレベルの白化は発生しない。

また、本実施形態の粘着テープ１は、クリープ試験（温度４０℃、荷重０．５ｋｇ）における８００分後のズレ量が０．１５ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下である。上記ズレ量がこの範囲であると、後述するプラスチックレンズの製造工程において、重合性モノマーおよびまたは重合性プレポリマーが硬化収縮しても、得られるプラスチックレンズの外周縁部にシワが発生する現象を抑制することが可能になる。また、重合硬化後に粘着テープ１をモールド５０から剥離した際のモールド５０およびプラスチックレンズ成型品の側面の粘着剤残りの発生も抑制される。上記ズレ量は、好ましくは０．２０ｍｍ～０．５０ｍｍの範囲である。

＜粘着テープの厚さ＞
以上説明したような構成を有する粘着テープ１の全体としての厚さは、３７μｍ以上１１０μｍ以下の範囲が好ましい。粘着テープ１の厚さが３７μｍ未満である場合、粘着剤層３の厚さが薄くなるため、モールド５０に対する固定力および粘着テープ１同士の重ね合わせ部の接着力が低下し、レンズキャビティＣから樹脂１００が漏れて、得られるプラスチックレンズの外周縁部に気泡や欠けが発生するおそれがある。一方、粘着テープ１の厚さが１１０μｍを超える場合、粘着テープ１の厚さが厚くなりすぎて、粘着テープのラップ部に隙間が生じやすくなり、キャビティＣから樹脂１００が漏れてしまうおそれがある。

（粘着テープの製造方法）
続いて、図１において説明した第１の実施の形態が適用される粘着テープ１を例に挙げ
て、その製造方法について説明する。粘着テープ１は、複合基材２を形成し、形成した複
合基材２に対して粘着剤層３を積層することで形成される。

［複合基材の形成］
まず、第２の基材７として用いるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムに、例えば、ポリエステル系ウレタン接着剤やエポキシ樹脂接着剤等からなる接着剤をグラビアロール等で塗布し乾燥させる。これにより、第２の基材７上に接着層６が積層された第２の積層体２０が形成される。続いて、形成した第２の積層体２０に対して、第１の基材４として用いるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上に二酸化ケイ素等から構成される無機薄膜層５を積層した第１の積層体１０を、無機薄膜層５と接着層６とが対向するように貼り合わせる。これにより、第１の積層体１０と第２の積層体２０とが積層された複合基材２が形成される。その後、第１の積層体１０側（第１の基材４側）が内側となるように、複合基材２を巻き取り、巻き取った複合基材２を４０℃～５０℃雰囲気下で、４８時間エージングする。

ところで、複合基材２の形成工程において、例えば、第１の基材４上に積層された無機薄膜層５に対して接着剤を直接塗布することにより接着層６を形成し、この接着層６上に第２の基材７を積層することで複合基材２を形成した場合には、無機薄膜層５に割れや亀裂等が生じる場合がある。具体的には、無機薄膜層５に接着剤を塗布する際や、無機薄膜層５上に形成された接着層６上に第２の基材７を更に積層する際等に、無機薄膜層５に対して負荷がかかり、無機薄膜層５に割れや亀裂等が生じる恐れがある。そして、このような無機薄膜層５を含む粘着テープ１では、無機薄膜層５の割れ等において水分が透過しやすくなり、水蒸気透過度が上昇する懸念がある。

これに対し、本実施の形態では、接着層６を無機薄膜層５上に直接積層せずに、接着層６を第２の基材７上に積層して第２の積層体２０を形成した後、第１の積層体１０と第２の積層体２０とを貼り合わせることで複合基材２を形成している。このような工程で複合基材２を形成することにより、本実施の形態では、上述のように無機薄膜層５上に直接、接着層６を形成する場合と比較して、無機薄膜層５に対して負荷がかかるのを抑制できる。その結果、無機薄膜層５における割れや亀裂の発生を抑制でき、粘着テープ１の水蒸気透過度が上昇するのを抑制することが可能になる。

［粘着剤層の形成］
続いて、エージングが終了した複合基材２に対して、第１の積層体１０における第１の基材４上に、アクリル系共重合体樹脂等からなる粘着剤を塗布し、粘着剤層３を形成する。具体的には、例えばアクリル系共重合体を主成分とする粘着剤を酢酸エチル、トルエン、キシレン等の有機溶剤に溶解した溶液に、架橋剤を添加して粘着剤組成物とする。次いで、この粘着剤組成物を、複合基材２における第１の基材４に対して、乾燥後の厚さが均一となるように、コンマコーターやリップコーター等で塗布する。その後、塗布した粘着剤組成物を所定温度で乾燥させることで、複合基材２上に粘着剤層３を形成する。以上の工程により、図１に示した粘着テープ１（第１の実施の形態）が得られる。

一般に、基材に対してコンマコーターやリップコーター等を用いて粘着剤層を形成して粘着テープを作製する場合には、基材に張力を加えながら粘着剤組成物の塗布を行う。ここで、例えば本実施の形態の無機薄膜層５のような無機物質を有する薄膜が基材上に形成されている場合、基材に粘着剤層を形成する際に、基材に張力が加えられたり、薄膜がガイドロールに接触したりすることによって、薄膜に負荷がかかり、薄膜に割れ等が生じる場合がある。そして、薄膜に割れ等が生じた場合には、薄膜の割れ等を介して水分が透過しやすくなることで、粘着テープにおける水蒸気透過度が上昇する場合がある。

これに対し、本実施の形態の粘着テープ１の複合基材２は、無機薄膜層５を、接着層６を介して第１の基材４と第２の基材７とで挟んだ構成を有している。これにより、複合基材２に対して粘着剤層３を形成する場合に、複合基材２に対して張力を加えた場合であっても、本構成を有さない場合と比較して、第１の基材４および第２の基材７により無機薄膜層５を保護することが可能になり、無機薄膜層５に割れ等が生じるのを抑制することが可能になる。そして、無機薄膜層５における割れ等の発生を抑制することで、粘着テープ１における水蒸気透過度の上昇を抑制することが可能になる。

なお、上記の工程により形成された粘着テープ１は、通常、粘着剤層３が内側になるように巻き取られる。本実施の形態では、粘着剤層３を第１の基材４上に設けているため、粘着テープ１を巻き取った状態では、複合基材２は第１の基材４側が内側となるように巻き取られていることになる。また、上述した複合基材２の形成工程では、第１の積層体１０をエージングする際に、第１の基材４側が内側となるように第１の積層体１０を巻き取っている。

すなわち、本実施の形態では、製造された粘着テープ１が巻き取られた状態と、複合基材２の形成工程において第１の積層体１０が巻き取られた状態とで、第１の積層体１０の巻き取り方向が等しくなっており、粘着テープ１の製造工程において第１の積層体１０に設けられた無機薄膜層５の巻き取り方向が変化していない。ここで、例えば粘着テープ１の製造工程において無機薄膜層５の巻き取り方向が変化した場合には、無機薄膜層５に対して負荷がかかってクラックや欠陥、割れが生じる懸念がある。これに対し、本実施の形態では、粘着テープ１の製造工程において無機薄膜層５の巻き取り方向を変化させない構成を採用することで、無機薄膜層５に対する負荷を抑制し、無機薄膜層５に割れ等が発生するのを抑制することが可能になる。

（粘着テープを用いたプラスチックレンズの成型方法）
上述したように、本実施の形態の粘着テープ１は、例えば、メガネレンズ等として使用されるプラスチックレンズの成型に用いられる。次いで、本実施の形態の粘着テープ１を用いた、プラスチックレンズの成型方法の一例について説明する。

図２は、本発明のプラスチックレンズの成型方法に使用するガラスモールドの構造の一例を示した斜視図である。

［キャビティ形成工程］
まず、図２に示すように、例えば略円板状の形状を有する一対のモールド５０を所定の間隔を隔てて対向配置させた後に、両モールド５０の外周縁部に粘着テープ１を周方向に沿って巻き付けるように貼り付ける。そして、モールド５０同士の間隔を保持した状態で、モールド５０間に形成された空間の開口を連続的に封止する。これによって、図２に示すように、モールド５０同士が略平行をなして連結されるとともに、その間にレンズ形状のキャビティＣが区画形成される。尚、モールド５０としては、一般にガラス（二酸化ケイ素）製のものや金属製のものが多用されるが、モールド５０の材質はこれらに限定されるものではない。

［樹脂充填工程］
モールド５０間にキャビティＣを形成した後、続いて、図２に示すように、粘着テープ１の一端を剥離して隙間を開け、その隙間からキャビティＣに図示しないノズルを差し込む。そして、そのノズルからキャビティＣ内に液状の樹脂１００を注入して充填する。その後、剥離した粘着テープ１を元に戻し、隙間を塞ぐ。尚、キャビティＣ内に注入・充填する樹脂１００は、例えば、重合性モノマーおよびまたは重合性プレポリマーに重合開始剤や架橋剤を添加したものである。

［重合工程］
次に、粘着テープ１を巻き付けてキャビティＣ内に樹脂１００を注入したモールド５０を重合炉内に並べ、キャビティＣ内の樹脂１００を加熱または光照射などによって重合反応させて硬化させる。次いで、樹脂１００が十分に硬化した後、粘着テープ１を全て剥離してモールド５０を取り外すことで、プラスチックレンズが得られる。ここで、加熱による重合工程における短時間昇温プロセスとして、重合開始温度は４５℃以上６５℃以下、最終の硬化温度１３０℃以上１５０℃以下に達するまでの昇温速度が０．１０℃／分以上０．４５℃／分以下であることが好ましい。重合開始温度、最終の硬化温度および昇温速度が、上記範囲内であれば、短時間昇温プロセスであっても、得られる高屈折率プラスチックレンズの品質を問題のないレベルに維持することができる。

尚、本実施の形態で形成されたプラスチックレンズは、例えばメガネレンズとして用いられる。ここで、プラスチックレンズの成型に用いる樹脂１００（重合性モノマーまたは重合性プレポリマー）としては、従来公知の材料を用いることができる。例えば超高屈折率（屈折率：１．６５以上）のメガネレンズを形成する場合には、エピスルフィド系樹脂（三井化学株式会社製ＭＲ－１７４（商品名）、三菱瓦斯化学株式会社製ＩＵ－２０（商品名））やチオウレタン系樹脂（三井化学株式会社製ＭＲ－７（商品名））のモノマーやプレポリマー等が用いられる。

また、高屈折率（屈折率：１．５９以上１．６５未満）のメガネレンズを形成する場合には、チオウレタン系樹脂（三井化学株式会社製ＭＲ－６（商品名）、三井化学株式会社製ＭＲ－８（商品名））やポリエステルメタクリレート（株式会社トクヤマ製ＴＳ－２６（商品名））、ポリカーボネート（帝人化成株式会社製Ｐａｎｌｉｔｅ（商品名））のモノマーやプレポリマー等が用いられる。

従来、プラスチックレンズの製造工程における重合工程において、外気中の水分が粘着テープ１を透過してキャビティＣ内に侵入する場合があった。そして、水分が樹脂１００に混入し、例えば樹脂１００に添加された架橋剤と反応して気体等が発生する場合があった。その結果、プラスチックレンズ中に空隙が形成され、得られるプラスチックレンズに気泡が発生したり、白化が発生したりする場合があった。ここで、外気中の水分が樹脂１００に混入することで形成されたプラスチックレンズ中の空隙が大きい場合には、プラスチックレンズの主に周縁部に気泡が発生し、空隙が小さい場合には、プラスチックレンズの主に中央部に白化が発生する。

特に、チオウレタン系樹脂のように、樹脂１００の硬化にイソシアネート系硬化剤を利用する場合には、樹脂１００中のイソシアネート基（ＮＣＯ基）と樹脂１００に混入した水分とが反応して、副生成物としてＣＯ_２ガスが発生する。そして、このＣＯ_２ガスによって空隙が形成されることで、プラスチックレンズに気泡や白化が発生したりする場合があった。

これに対し、本実施の形態の粘着テープ１では、粘着テープ１における水分の透過を抑制するための無機薄膜層５を設けている。そして、粘着テープ１は、接着層６を介して、無機薄膜層５を第１の基材４と第２の基材７とで挟んだ構成を有している。このような構成を有することで、本実施の形態の粘着テープ１では、第１の基材４および第２の基材７により無機薄膜層５が保護され、粘着テープ１の製造工程やプラスチックレンズの製造工程において、無機薄膜層５に割れ等が発生しにくい。

これにより、本実施の形態では、プラスチックレンズの製造工程において、無機薄膜層５における割れ等に起因して外気中の水分が粘着テープ１を透過してキャビティＣ内に侵入するのを抑制することが可能になる。
その結果、形成されるプラスチックレンズにおいて、キャビティＣ内の樹脂１００に水分が混入することによって起こる気泡や白化の発生を抑制することが可能になる。

続いて、実施例および比較例を用いて本発明をさらに具体的に説明する。なお、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。

以下、各実施例および各比較例について詳細に説明する。

１．粘着テープ１の作製およびプラスチックレンズの成型
（実施例１）
第１の基材４としての厚さ１２μｍのポリエステルフィルム上に、シリカを蒸着して無機薄膜層５を積層した第１の積層体１０（三菱樹脂株式会社製テックバリアＬＸ（商品名））と、第２の基材７としての厚さ２５μｍのポリエステルフィルム（三菱樹脂株式会社製ポリエステルフィルム）上に、接着層６としての厚さ１μｍのポリエステル系接着剤（三井化学株式会社製タケラックＡ－３１０／タケネートＡ－３（商品名））を積層した第２の積層体２０とを、無機薄膜層５と接着層６とが対向するように貼り合わせて複合基材２を形成した。

アクリル系共重合体Ａ１（メタクリル酸ドデシル／アクリル酸／酢酸ビニル＝７８質量％／２質量％／２０質量％、酸価１４．８ｍｇＫＯＨ／ｇ）から成る粘着剤の酢酸エチル／トルエン溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定されたアクリル系共重合体Ａ１のポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）は１，３２０，０００で、多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は９．３であった。また、Ｆｏｘの式から計算したガラス転移温度Ｔｇは－４９℃であった。

続いて、この粘着剤溶液２５０質量部（固形分換算１００質量部）に対して、綜研化学社製ポリイソシアネート系架橋剤“コロネートＬ－４５”（商品名、固形分濃度４５質量％、ＮＣＯ含有量８質量％）６．８質量部（固形分換算３．０質量部、ＮＣＯ／ＣＯＯＨの当量比＝０．４９）をディスパーにて配合し、塗工用粘着剤溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。

続いて、この塗工用粘着剤溶液を、複合基材２の第１の基材４に塗工した後、１１０℃
の温度で３分間、加熱することで、乾燥後の厚さが３０μｍの粘着剤層３を形成した。これにより、乾燥後の総厚が６８μｍの粘着テープ１を得た。

次いで、形成した粘着テープ１を用いて、図２に示した方法で屈折率の異なる2種類の
チオウレタン系のプラスチックレンズＰＬ１、ＰＬ２を成型した。プラスチックレンズＰＬ１の成型用樹脂の主原料としては、ペンタエリスリトールテトラキスメルカプトプロピオネート５６．４８質量部およびｍ－キシリレンジイソシアネート４３．５２質量部の混合物を用いた。添加剤として、スズ系触媒０．００７質量部、酸性リン酸エステル系内部離型剤０．１４質量部、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤０．１０質量を用いた。ｍ－キシリレンジイソシアネートと添加剤とを減圧下で撹拌混合した後、ペンタエリスリトールテトラキスメルカプトプロピオネートを添加し、減圧下、６０℃でゆっくりと撹拌混合した。粘度が２００ｃｐｓ（２３℃）になった時点で撹拌混合を終了し、プラスチックレンズＰＬ１成型用の樹脂組成物を作製した。プラスチックレンズＰＬ２の成型用樹脂の主原料としては、２，３－ビス（２－メルカプトエチルチオ）プロパン－１－チオール４８．０９質量部およびｍ－キシリレンジイソシアネート５１．９１質量部の混合物を用いた。添加剤として、スズ系触媒０．００７質量部、酸性リン酸エステル系内部離型剤０．１４質量部、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤０．１０質量を用いた。ｍ－キシリレンジイソシアネートと添加剤とを減圧下で撹拌混合した後、２，３－ビス（２－メルカプトエチルチオ）プロパン－１－チオールを添加し、減圧下、６０℃でゆっくりと撹拌混合した。粘度が２００ｃｐｓ（２３℃）になった時点で撹拌混合を終了し、プラスチックレンズＰＬ２成型用の樹脂組成物を作製した。重合開始温度は６０℃とし、１０時間かけて重合最終温度１３０℃へと上昇させ（昇温速度：０．１２℃／ｍｉｎ）、試料を１３０℃で５時間保持した後、２時間かけて６０℃に冷却し、チオウレタン系プラスチックレンズＰＬ１（屈折率１．６０）およびチオウレタン系プラスチックレンズＰＬ２（屈折率１．６７）を得た。

（実施例２）
アクリル系共重合体Ａ２（メタクリル酸ドデシル／アクリル酸／酢酸ビニル＝７８質量％／２質量％／２０質量％、酸価１４．９ｍｇＫＯＨ／ｇ）から成る粘着剤の酢酸エチル／トルエン溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定されたアクリル系共重合体Ａ２のポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）は１，１００，０００で、多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は９．８であった。また、Ｆｏｘの式から計算したガラス転移温度Ｔｇは－４９℃であった。

続いて、この粘着剤溶液２５０質量部（固形分換算１００質量部）に対して、綜研化学社製ポリイソシアネート系架橋剤“コロネートＬ－４５”（商品名、固形分濃度４５質量％、ＮＣＯ含有量８質量％）６．８質量部（固形分換算３．０質量部、ＮＣＯ／ＣＯＯＨの当量比＝０．４９）をディスパーにて配合し、塗工用粘着剤溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。

続いて、この塗工用粘着剤溶液を、複合基材２の第１の基材４に塗工した後、１１０℃の温度で３分間、加熱することで、乾燥後の厚さが３０μｍの粘着剤層３を形成した。これにより、乾燥後の総厚が６８μｍの粘着テープ１を得た。次いで、実施例１と同様にして、プラスチックレンズを得た。

（実施例３）
アクリル系共重合体Ａ３（メタクリル酸ドデシル／アクリル酸／酢酸ビニル＝７８質量％／２質量％／２０質量％、酸価１４．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）から成る粘着剤の酢酸エチル／トルエン溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定されたアクリル系共重合体Ａ３のポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）は１，３８０，０００で、多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は９．５であった。また、Ｆｏｘの式から計算したガラス転移温度Ｔｇは－４９℃であった。

続いて、この粘着剤溶液２５０質量部（固形分換算１００質量部）に対して、綜研化学社製ポリイソシアネート系架橋剤“コロネートＬ－４５”（商品名、固形分濃度４５質量％、ＮＣＯ含有量８質量％）６．８質量部（固形分換算３．０質量部、ＮＣＯ／ＣＯＯＨの当量比＝０．５０）をディスパーにて配合し、塗工用粘着剤溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。

続いて、この塗工用粘着剤溶液を、複合基材２の第１の基材４に塗工した後、１１０℃の温度で３分間、加熱することで、乾燥後の厚さが３０μｍの粘着剤層３を形成した。これにより、乾燥後の総厚が６８μｍの粘着テープ１を得た。次いで、実施例１と同様にして、プラスチックレンズを得た。

（実施例４）
綜研化学社製ポリイソシアネート系架橋剤“コロネートＬ－４５”（商品名、固形分濃度４５質量％、ＮＣＯ含有量８質量％）の使用量を５．０質量部（固形分換算２．３質量部、ＮＣＯ／ＣＯＯＨの当量比＝０．３６）に変更した以外は実施例１と同様にして、粘着テープ１およびプラスチックレンズを得た。

（実施例５）
綜研化学社製ポリイソシアネート系架橋剤“コロネートＬ－４５”（商品名、固形分濃度４５質量％、ＮＣＯ含有量８質量％）の使用量を８．３質量部（固形分換算３．７質量部、ＮＣＯ／ＣＯＯＨの当量比＝０．６０）に変更した以外は実施例１と同様にして、粘着テープ１およびプラスチックレンズを得た。

（実施例６）
綜研化学社製ポリイソシアネート系架橋剤“コロネートＬ－４５”（商品名、固形分濃度４５質量％、ＮＣＯ含有量８質量％）の使用量を３．２質量部（固形分換算１．４質量部、ＮＣＯ／ＣＯＯＨの当量比＝０．２３）に変更した以外は実施例１と同様にして、粘着テープ１およびプラスチックレンズを得た。

（実施例７）
綜研化学社製ポリイソシアネート系架橋剤“コロネートＬ－４５”（商品名、固形分濃度４５質量％、ＮＣＯ含有量８質量％）の使用量を１０．０質量部（固形分換算４．５質量部、ＮＣＯ／ＣＯＯＨの当量比＝０．７２）に変更した以外は実施例１と同様にして、粘着テープ１およびプラスチックレンズを得た。

（実施例８）
アクリル系共共重合体Ｂ（メタクリル酸ドデシル／アクリル酸／酢酸ビニル＝７９質量％／１質量％／２０質量％、酸価７．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）から成る粘着剤の酢酸エチル／トルエン溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定されたアクリル系共重合体Ｂのポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）は１，３５０，０００で、多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は９．２であった。また、Ｆｏｘの式から計算したガラス転移温度Ｔｇは－５０℃であった。

続いて、この粘着剤溶液２５０質量部（固形分換算１００質量部）に対して、綜研化学社製ポリイソシアネート系架橋剤“コロネートＬ－４５”（商品名、固形分濃度４５質量％、ＮＣＯ含有量８質量％）５．３質量部（固形分換算２．４質量部、ＮＣＯ／ＣＯＯＨの当量比＝０．７５）をディスパーにて配合し、塗工用粘着剤溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。

続いて、この塗工用粘着剤溶液を、複合基材２の第１の基材４に塗工した後、１１０℃の温度で３分間、加熱することで、乾燥後の厚さが３０μｍの粘着剤層３を形成した。これにより、乾燥後の総厚が６８μｍの粘着テープ１を得た。次いで、実施例１と同様にして、プラスチックレンズを得た。

（実施例９）
アクリル系共重合体Ｃ（メタクリル酸ドデシル／アクリル酸／酢酸ビニル＝７５質量％／５質量％／２０質量％、酸価３７．１ｍｇＫＯＨ／ｇ）から成る粘着剤の酢酸エチル／トルエン溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定されたアクリル系共重合体Ｃのポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）は１，１５０，０００で、多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は９．７であった。また、Ｆｏｘの式から計算したガラス転移温度Ｔｇは－４５℃であった。

続いて、この粘着剤溶液２５０質量部（固形分換算１００質量部）に対して、綜研化学社製ポリイソシアネート系架橋剤“コロネートＬ－４５”（商品名、固形分濃度４５質量％、ＮＣＯ含有量８質量％）１０．１質量部（固形分換算４．５質量部、ＮＣＯ／ＣＯＯＨの当量比＝０．２９）をディスパーにて配合し、塗工用粘着剤溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。

続いて、この塗工用粘着剤溶液を、複合基材２の第１の基材４に塗工した後、１１０℃の温度で３分間、加熱することで、乾燥後の厚さが３０μｍの粘着剤層３を形成した。これにより、乾燥後の総厚が６８μｍの粘着テープ１を得た。次いで、実施例１と同様にして、プラスチックレンズを得た。

（実施例１０）
アクリル系共重合体Ｄ（アクリル酸ドデシル／アクリル酸２－エチルヘキシル／アクリル酸＝７８質量％／２０質量％／２質量％、酸価１４．９ｍｇＫＯＨ／ｇ）から成る粘着剤の酢酸エチル／トルエン溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定されたアクリル系重合体Ｄのポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）は１，２００，０００で、多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は９．７であった。また、Ｆｏｘの式から計算したガラス転移温度Ｔｇは－２２℃であった。

続いて、この粘着剤溶液２５０質量部（固形分換算１００質量部）に対して、綜研化学社製ポリイソシアネート系架橋剤“コロネートＬ－４５”（商品名、固形分濃度４５質量％、ＮＣＯ含有量８質量％）６．８質量部（固形分換算３．０質量部、ＮＣＯ／ＣＯＯＨの当量比＝０．４９）をディスパーにて配合し、塗工用粘着剤溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。

続いて、この塗工用粘着剤溶液を、複合基材２の第１の基材４に塗工した後、１１０℃の温度で３分間、加熱することで、乾燥後の厚さが３０μｍの粘着剤層３を形成した。これにより、乾燥後の総厚が６８μｍの粘着テープ１を得た。次いで、実施例１と同様にして、プラスチックレンズを得た。

（実施例１１）
アクリル系共重合体Ｅ（メタクリル酸イソデシル／アクリル酸／酢酸ビニル＝７８質量％／２質量％／２０質量％、酸価１４．６ｍｇＫＯＨ／ｇ）から成る粘着剤の酢酸エチル／トルエン溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定されたアクリル系共重合体Ｅのポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）は１，３６０，０００で、多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は９．２であった。また、Ｆｏｘの式から計算したガラス転移温度Ｔｇは－２７℃であった。

続いて、この粘着剤溶液２５０質量部（固形分換算１００質量部）に対して、綜研化学社製ポリイソシアネート系架橋剤“コロネートＬ－４５”（商品名、固形分濃度４５質量％、ＮＣＯ含有量８質量％）６．８質量部（固形分換算３．０質量部、ＮＣＯ／ＣＯＯＨの当量比＝０．５０）をディスパーにて配合し、塗工用粘着剤溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。

続いて、この塗工用粘着剤溶液を、複合基材２の第１の基材４に塗工した後、１１０℃の温度で３分間、加熱することで、乾燥後の厚さが３０μｍの粘着剤層３を形成した。これにより、乾燥後の総厚が６８μｍの粘着テープ１を得た。次いで、実施例１と同様にして、プラスチックレンズを得た。

（実施例１２）
アクリル系共重合体Ｆ（メタクリル酸テトラデシル／アクリル酸２－エチルヘキシル／アクリル酸＝８８質量％／１０質量％／２質量％、酸価１４．９ｍｇＫＯＨ／ｇ）から成る粘着剤の酢酸エチル／トルエン溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定されたアクリル系共重合体Ｆのポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）は１，１００，０００で、多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は１０．０であった。また、Ｆｏｘの式から計算したガラス転移温度Ｔｇは－２０℃であった。

続いて、この粘着剤溶液２５０質量部（固形分換算１００質量部）に対して、綜研化学社製ポリイソシアネート系架橋剤“コロネートＬ－４５”（商品名、固形分濃度４５質量％、ＮＣＯ含有量８質量％）５．０質量部（固形分換算２．３質量部、ＮＣＯ／ＣＯＯＨの当量比＝０．３６）をディスパーにて配合し、塗工用粘着剤溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。

続いて、この塗工用粘着剤溶液を、複合基材２の第１の基材４に塗工した後、１１０℃の温度で３分間、加熱することで、乾燥後の厚さが３０μｍの粘着剤層３を形成した。これにより、乾燥後の総厚が６８μｍの粘着テープ１を得た。次いで、実施例１と同様にして、プラスチックレンズを得た。

（実施例１３）
アクリル系共重合体Ｇ（アクリル酸２－エチルヘキシル／アクリル酸／酢酸ビニル＝８３質量％／２質量％／１５質量％、酸価１５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ）から成る粘着剤の酢酸エチル／トルエン溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定されたアクリル系共重合体Ｇのポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）は１，３８０，０００で、多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は１０．０であった。また、Ｆｏｘの式から計算したガラス転移温度Ｔｇは－５７℃であった。

続いて、この粘着剤溶液２５０質量部（固形分換算１００質量部）に対して、綜研化学社製ポリイソシアネート系架橋剤“コロネートＬ－４５”（商品名、固形分濃度４５質量％、ＮＣＯ含有量８質量％）８．３質量部（固形分換算３．７質量部、ＮＣＯ／ＣＯＯＨの当量比＝０．５９）をディスパーにて配合し、塗工用粘着剤溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。

続いて、この塗工用粘着剤溶液を、複合基材２の第１の基材４に塗工した後、１１０℃の温度で３分間、加熱することで、乾燥後の厚さが３０μｍの粘着剤層３を形成した。これにより、乾燥後の総厚が６８μｍの粘着テープ１を得た。次いで、実施例１と同様にして、プラスチックレンズを得た。

（実施例１４）
アクリル系共重合体Ｈ（メタクリル酸ドデシル／アクリル酸２－ヒドロキシエチル／酢酸ビニル＝８３質量％／２質量％／１５質量％、水酸基価１０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ）から成る粘着剤の酢酸エチル／トルエン溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定されたアクリル系共重合体Ｈのポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）は１，４２０，０００で、多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は９．８であった。また、Ｆｏｘの式から計算したガラス転移温度Ｔｇは－５４℃であった。

続いて、この粘着剤溶液２５０質量部（固形分換算１００質量部）に対して、綜研化学社製ポリイソシアネート系架橋剤“コロネートＬ－４５”（商品名、固形分濃度４５質量％、ＮＣＯ含有量８質量％）５．０質量部（固形分換算２．３質量部、ＮＣＯ／ＯＨの当量比＝０．５３）をディスパーにて配合し、塗工用粘着剤溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。

続いて、この塗工用粘着剤溶液を、複合基材２の第１の基材４に塗工した後、１１０℃の温度で３分間、加熱することで、乾燥後の厚さが３０μｍの粘着剤層３を形成した。これにより、乾燥後の総厚が６８μｍの粘着テープ１を得た。次いで、実施例１と同様にして、プラスチックレンズを得た。

（比較例１）
アクリル系共重合体Ｉ（アクリル酸ｎ－ブチル／アクリル酸メチル／アクリル酸２－ヒドロキシエチル＝８５質量％／１０質量％／５質量％、水酸基価２４．０ｍｇＫＯＨ／ｇ）から成る粘着剤の酢酸エチル溶液（固形分濃度３０質量％）を調整した。を調整した。ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定されたアクリル系共重合体Ｉのポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）は７５３，０００で、多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は１７．１であった。また、Ｆｏｘの式から計算したガラス転移温度Ｔｇは－４８℃であった。

続いて、この粘着剤溶液３３３質量部（固形分換算１００質量部）に対して、綜研化学社製ポリイソシアネート系架橋剤“コロネートＬ－４５”（商品名、固形分濃度４５質量％、ＮＣＯ含有量８質量％）６．７質量部（固形分換算３．０質量部、ＮＣＯ／ＯＨの当量比＝０．３０）をディスパーにて配合し、塗工用粘着剤溶液（固形分濃度３０質量％）を調整した。

続いて、この塗工用粘着剤溶液を、複合基材２の第１の基材４に塗工した後、１１０℃の温度で３分間、加熱することで、乾燥後の厚さが３０μｍの粘着剤層３を形成した。これにより、乾燥後の総厚が６８μｍの粘着テープ１を得た。次いで、実施例１と同様にして、プラスチックレンズを得た。

（比較例２）
アクリル系共重合体Ｉ（アクリル酸ｎ－ブチル／アクリル酸メチル／アクリル酸２－ヒドロキシエチル＝８５質量％／１０質量％／５質量％、水酸基価２４．０ｍｇＫＯＨ／ｇ）から成る粘着剤の酢酸エチル溶液（固形分濃度３０質量％）を調整した。を調整した。ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定されたアクリル系共重合体Ｉのポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）は７５３，０００で、多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は１７．１であった。また、Ｆｏｘの式から計算したガラス転移温度Ｔｇは－４８℃であった。

続いて、この粘着剤溶液３３３質量部（固形分換算１００質量部）に対して、綜研化学社製ポリイソシアネート系架橋剤“コロネートＬ－４５”（商品名、固形分濃度４５質量％、ＮＣＯ含有量８質量％）１１．２質量部（固形分換算５．０質量部、ＮＣＯ／ＯＨの当量比＝０．５０）をディスパーにて配合し、塗工用粘着剤溶液（固形分濃度３０質量％）を調整した。

続いて、この塗工用粘着剤溶液を、複合基材２の第１の基材４に塗工した後、１１０℃の温度で３分間、加熱することで、乾燥後の厚さが３０μｍの粘着剤層３を形成した。これにより、乾燥後の総厚が６８μｍの粘着テープ１を得た。次いで、実施例１と同様にして、プラスチックレンズを得た。

（比較例３）
アクリル系共重合体Ｊ（アクリル酸２－エチルヘキシル／アクリル酸／酢酸ビニル＝８９．５質量％／０．５質量％／１０質量％、酸価３．８ｍｇＫＯＨ／ｇ）から成る粘着剤の酢酸エチル／トルエン溶液（固形分濃度３０質量％）を調整した。ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定されたアクリル系重合体Ｊのポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）は１，０２０，０００で、多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は３１．２であった。また、Ｆｏｘの式から計算したガラス転移温度Ｔｇは－６３℃であった。

続いて、この粘着剤溶液３３３質量部（固形分換算１００質量部）に対して、綜研化学社製ポリイソシアネート系架橋剤“コロネートＬ－４５”（商品名、固形分濃度４５質量％、ＮＣＯ含有量８質量％）３．３質量部（固形分換算１．５質量部、ＮＣＯ／ＣＯＯＨの当量比＝１．０７）をディスパーにて配合し、塗工用粘着剤溶液（固形分濃度３０質量％）を調整した。

続いて、この塗工用粘着剤溶液を、複合基材２の第１の基材４に塗工した後、１１０℃の温度で３分間、加熱することで、乾燥後の厚さが３０μｍの粘着剤層３を形成した。これにより、乾燥後の総厚が６８μｍの粘着テープ１を得た。次いで、実施例１と同様にして、プラスチックレンズを得た。

（比較例４）
アクリル系共重合体Ｋ（アクリル酸ｎ-ブチル／アクリル酸メチル／アクリル酸２－ヒドロキシエチル＝５０質量％／４５質量％／５質量％）から成る粘着剤の酢酸エチル／トルエン溶液（固形分濃度３０質量％）を調整した。ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定されたアクリル系共重合体Ｋのポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）は６７２．０００で、多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は１８．２であった。また、Ｆｏｘの式から計算したガラス転移温度Ｔｇは－２８℃であった。

続いて、この粘着剤溶液３３３質量部（固形分換算１００質量部）に対して、綜研化学社製ポリイソシアネート系架橋剤“コロネートＬ－４５”（商品名、固形分濃度４５質量％、ＮＣＯ含有量８質量％）３．３質量部（固形分換算１．５質量部、ＮＣＯ／ＯＨの当量比＝０．１５）をディスパーにて配合し、塗工用粘着剤溶液（固形分濃度３０質量％）を調整した。

続いて、この塗工用粘着剤溶液を、複合基材２の第１の基材４に塗工した後、１１０℃の温度で３分間、加熱することで、乾燥後の厚さが３０μｍの粘着剤層３を形成した。これにより、乾燥後の総厚が６８μｍの粘着テープ１を得た。次いで、実施例１と同様にして、プラスチックレンズを得た。

（比較例５）
アクリル系共重合体Ａ４（メタクリル酸ドデシル／アクリル酸／酢酸ビニル＝７８質量％／２質量％／２０質量％、酸価１４．８ｍｇＫＯＨ／ｇ）から成る粘着剤の酢酸エチル／トルエン溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定されたアクリル系共重合体Ａ４のポリスチレン換算の重量平均分子量（Ｍｗ）は１，２４０，０００で、多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）は１６．７であった。また、Ｆｏｘの式から計算したガラス転移温度Ｔｇは－４９℃であった。

続いて、この粘着剤溶液２５０質量部（固形分換算１００質量部）に対して、綜研化学社製ポリイソシアネート系架橋剤“コロネートＬ－４５”（商品名、固形分濃度４５質量％、ＮＣＯ含有量８質量％）３．２質量部（固形分換算１．４質量部、ＮＣＯ／ＣＯＯＨの当量比＝０．２３）をディスパーにて配合し、塗工用粘着剤溶液（固形分濃度４０質量％）を調整した。

続いて、この塗工用粘着剤溶液を、複合基材２の第１の基材４に塗工した後、１１０℃
の温度で３分間、加熱することで、乾燥後の厚さが３０μｍの粘着剤層３を形成した。これにより、乾燥後の総厚が６８μｍの粘着テープ１を得た。

（比較例６）
綜研化学社製ポリイソシアネート系架橋剤“コロネートＬ－４５”（商品名、固形分濃度４５質量％、ＮＣＯ含有量８質量％）の使用量を１１．７質量部（固形分換算５．３質量部、ＮＣＯ／ＣＯＯＨの当量比＝０．８４）に変更した以外は実施例１と同様にして、粘着テープ１およびプラスチックレンズを得た。

（比較例７）
綜研化学社製ポリイソシアネート系架橋剤“コロネートＬ－４５”（商品名、固形分濃度４５質量％、ＮＣＯ含有量８質量％）の使用量を２．６質量部（固形分換算１．２質量部、ＮＣＯ／ＣＯＯＨの当量比＝０．１９）に変更した以外は実施例１と同様にして、粘着テープ１およびプラスチックレンズを得た。

２．評価方法
（１）粘着テープ１の評価方法
（１－１）粘着力試験
２３℃の温度条件下で、実施例１～１４および比較例１～７で作製した粘着テープ１について、ＪＩＳ Ｚ ０２３７（２００９）に記載された方法に準拠して、対研磨ＳＵＳ粘着力試験（引き剥がし粘着力試験）を行った。
具体的には、粘着テープ１を研磨したステンレス板（ＳＵＳ３０４）に貼り付け、質量２０００ｇのローラを５ｍｍ／ｓの速度で１往復させて、圧着した。続いて、２０～４０分放置した後、引張試験機を用いて、ステンレス板に対して１８０°方向へ５ｍｍ／ｓの速度で引き剥がし、対研磨ＳＵＳ板に対する粘着力を測定した。

（１－２）保持力試験
２３℃の温度条件下で、実施例１～１４および比較例１～７で作製した粘着テープ１について、ＪＩＳ Ｚ ０２３７（２００９）に記載された方法に準拠して、対研磨ＳＵＳ粘着力試験（保持力試験）を行った。具体的には、粘着剤層を対研磨ＳＵＳ板（ＳＵＳ３０４）に対して、粘着テープ１の長さ方向の端部がはみ出るようにしてサイズ２５ｍｍ×２５ｍｍの面積で貼り合わせた。そして、粘着テープ１上に質量２ｋｇのローラを５ｍｍ／ｓの速度で１往復させ、圧着した。続いて、粘着テープ１を圧着してから約２０分～４０分経過した後、４０℃の温度条件下で、質量１ｋｇのおもりを粘着テープ１の端部に取り付けた。そして、おもりを取り付けてから粘着テープ１が研磨ＳＵＳ板から完全に剥がれ落ちるまでの経過時間、または２４時間経過後の粘着テープ１のズレ量（ｍｍ）を測定した。

（１－３）クリープ試験
２３℃の温度条件下で、実施例１～１４および比較例１～７で作製した粘着テープ１について、粘着剤層を、対研磨ＳＵＳ板（ＳＵＳ３０４）に対して、粘着テープ１の長さ方向の端部がはみ出るようにしてサイズ２５ｍｍ×２５ｍｍの面積で貼り合わせた。そして、粘着テープ１上に質量２ｋｇのローラを５ｍｍ／ｓの速度で１往復させ、圧着した。続いて、粘着テープ１を圧着してから約２０分～４０分経過した後、４０℃に調整した６個掛記録式クリープテスター（株式会社東洋精機製作所、型式Ｃ１００－６）に試験片をかけ、質量０．５ｋｇの荷重をかけた。その後、８００分後のズレ量（ｍｍ）を測定することにより、クリープ試験を行った。なお、ズレ量は６試験片の平均値とした。

（１－４）粘着層の溶出率の測定
実施例１～１４および比較例１～７で作製した粘着テープ１について、サイズ２５ｍｍ×２５ｍｍの面積で裁断し、試験片とした。続いて、２０℃および８０℃に調整したトルエンに２時間浸漬させ、浸漬前後の重量を測定し、下記（１）式により、それぞれの温度のトルエンに対する溶出率の測定を行った。
溶出率（％）＝｛１－［（Ｗ_２-Ｗ_０）／（Ｗ_１-Ｗ_０）］｝ ×１００ （１）
（Ｗ_０：基材の重量、Ｗ_１：浸漬前の試験片の重量、Ｗ_２：浸漬、乾燥後の試験片の重量）

（２）プラスチックレンズの評価
実施例１～１４および比較例１～７にて調製した粘着テープ１を用いて作製したプラスチックレンズＰＬ１、ＰＬ２について、目視により白化、シワ、気泡の発生の有無の観察、評価した。また、粘着テープ１剥離後のモールドおよびプラスチックレンズの側面に対する粘着剤残りの有無についても、目視により評価した。尚、プラスチックレンズの白化とは、プラスチックレンズに対して光を照射した場合に、プラスチックレンズが白く濁って見える状態をいう。プラスチックレンズに対する白化、シワ、気泡の発生、ならびにモールドおよびプラスチックレンズ側面に対する粘着剤残りの発生についての評価は、以下の基準で行った。

（白化の発生）
Ａ：白化が観察されない。
Ｂ：白化が、プラスチックレンズ外周縁部において、わずかに観察される。
Ｃ：白化が、プラスチックレンズ外周縁部において、明確に観察される。
（気泡の発生）
Ａ：気泡が観察されない。
Ｂ：気泡が、プラスチックレンズ外周縁部において、わずかに観察される。
Ｃ：気泡が、プラスチックレンズ外周縁部において、明確に観察される。
（シワの発生）
Ａ：シワが観察されない。
Ｂ：シワが、プラスチックレンズ側面部において、わずかに観察される。
Ｃ：シワが、プラスチックレンズ側面部において、明確に観察される。
（粘着剤残りの発生）
Ａ：粘着剤残りが観察されない。
Ｂ：粘着剤残りが、モールドおよびまたはプラスチックレンズ側面部において、わずかに観察される。
Ｃ：粘着剤残りが、モールドおよびまたはプラスチックレンズ側面部において、明確に観察される。
いずれの試験においても、ＡまたはＢの評価を実用上問題のないレベルと判定した。

３．試験結果
実施例１～１４および比較例１～７の粘着テープ１に対する評価結果について、表１～４に示す。

表１～３に示すように、粘着剤層３として、ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定される重量平均分子量（Ｍｗ）が１,１００,０００以上、分子量の多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）が１０．０以下である官能基を有するアクリル系共重合体（Ａ１～Ａ３、Ｂ～Ｈ）および該官能基と反応する架橋剤を含む粘着剤組成物を用い、８０℃の温度に調整されたトルエンへの溶出率を４８．０％以下、クリープ試験におけるズレ量を０．１５ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下とした実施例１～１４の粘着テープ１では、高屈折率プラスチックレンズＰＬ１（屈折率１．６０）およびＰＬ２（屈折率１．６７）の短時間昇温プロセスによる成型において、白化を始めとする外観の各特性のいずれにおいても、好ましい結果が得られることが確認された。

アクリル系共重合体の酸価が１４．８ｍｇＫＯＨ／ｇと同じで、架橋剤の含有量のみが異なる実施例１、実施例４～７の比較において、架橋剤の含有量が１．４質量％（ＮＣＯ／ＣＯＯＨ＝０．２３）と最も少ない実施例６は、８０℃の温度に調整されたトルエンへの溶出率が４７．７％と他の実施例よりも大きいため、粘着剤層３のプラスチックレンズ成型用樹脂への溶出量がやや多くなり、得られたプラスチックレンズＰＬ１およびＰＬ２の外周縁部に白化がわずかに観察された。また、架橋剤の含有量が４．５質量％（ＮＣＯ／ＣＯＯＨ＝０．７２）と最も多い実施例７は、クリープ試験におけるズレ量が０．１５ｍｍと他の実施例よりも小さいため、粘着剤層３の凝集力がやや大きく、すなわち応力緩和性がやや劣り、得られたプラスチックレンズＰＬ１およびＰＬ２の側面にシワがわずかに観察された。

また、アクリル系共重合体の酸価が３７．１ｍｇＫＯＨ／ｇと大きく、架橋剤の含有量が４．５質量％と多い実施例９も、クリープ試験におけるズレ量が０．１５ｍｍと他の実施例よりも小さいため、粘着剤層３の凝集力がやや大きく、すなわち応力緩和性がやや劣り、得られたプラスチックレンズＰＬ１およびＰＬ２の側面にシワがわずかに観察された。

さらに、アクリル系共重合体の主成分である（メタ）アクリル酸アルキルエステルのアルキル基の炭素数の数が８個で、架橋剤の含有量が３．７質量部である実施例１３は、アクリル系共重合体の主成分である（メタ）アクリル酸アルキルエステルのアルキル基の炭素数の数が１２個で、架橋剤の含有量が３．７質量部である実施例５と比較して、クリープ試験におけるズレ量が０．１８ｍｍと小さいため、粘着剤層３の凝集力がやや大きく、すなわち応力緩和性がやや劣り、得られたプラスチックレンズＰＬ１およびＰＬ２の側面にシワがわずかに観察された。

さらにまた、アクリル系共重合体の官能基が水酸基で、架橋剤の含有量が２．３質量部である実施例１４は、アクリル系共重合体の官能基がカルボキシル基で、架橋剤の含有量が２．３質量部である実施例４と比較して、クリープ試験におけるズレ量が０．１５ｍｍと小さいため、粘着剤層３の凝集力がやや大きく、すなわち応力緩和性がやや劣り、得られたプラスチックレンズＰＬ１およびＰＬ２の側面にシワがわずかに観察された。

これにより、粘着剤層３として、ゲル浸透クロマトグラフィーにより測定される重量平均分子量（Ｍｗ）が１,１００,０００以上、分子量の多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）が１０．０以下である官能基を有するアクリル系共重合体および該官能基と反応する架橋剤を含む粘着剤組成物を用い、８０℃の温度に調整されたトルエンへの溶出率を４８．０％以下、クリープ試験におけるズレ量を０．１５ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下となるように設計した実施例１～１４の粘着テープ１は、高屈折率プラスチックレンズの短時間昇温プロセスによる成型用粘着テープ用として有用であることが確認された。

これに対し、表３～４に示すように、粘着剤層３が、本発明の構成要件を満たさな比較例１～７は、白化、シワ、気泡、粘着剤残りの少なくともいずれかの評価結果が実施例１～１４より劣る結果であることが確認された。

具体的には、重量平均分子量（Ｍｗ）が７５３，０００と小さく、分子量の多分散度が（Ｍｗ／Ｍｎ）が１７．１と大きいアクリル系共重合体Ｉを用いた比較例１は、架橋が不十分な低分子量成分の影響で、８０℃の温度に調整されたトルエンへの溶出率が８０．０％と実施例と比較して極めて大きいため、粘着剤層３のプラスチックレンズ成型用樹脂への溶出量が多くなり、得られたプラスチックレンズＰＬ１およびＰＬ２の外周縁部に白化が明確に観察された。また、主成分である（メタ）アクリル酸アルキルエステルのアルキル基の炭素数の数が４個で、アクリル系共重合体の官能基が水酸基であるためと推測されるが、クリープ試験におけるズレ量も０．１０ｍｍと実施例と比較して極めて小さいため、粘着剤層３の凝集力が大きく、すなわち応力緩和性が劣り、得られたプラスチックレンズＰＬ１およびＰＬ２の側面にシワが明確に観察された。

また、比較例１に対して、架橋剤の含有量を５．０質量％まで多くした比較例２は、８０℃の温度に調整されたトルエンへの溶出率が４５．０％と小さくなり、得られたプラスチックレンズＰＬ１およびＰＬ２の外周縁部の白化はわずかに観察される程度に改善されたものの、クリープ試験におけるズレ量も０．１０ｍｍ以下とさらに小さくなったため、得られたプラスチックレンズＰＬ１およびＰＬ２の側面のシワについては依然として改善されなかった。

さらに、重量平均分子量（Ｍｗ）が１，０２０，０００と小さく、分子量の多分散度が（Ｍｗ／Ｍｎ）が３１．２と極めて大きいアクリル系共重合体Ｊを用いた比較例３は、架橋が不十分な低分子量成分の影響で、８０℃の温度に調整されたトルエンへの溶出率が７５．８％と実施例と比較して極めて大きいため、粘着剤層３のプラスチックレンズ成型用樹脂への溶出量が多くなり、得られたプラスチックレンズＰＬ１およびＰＬ２の外周縁部に白化が明確に観察された。また、アクリル系共重合体の酸価が３．８ｍｇＫＯＨ／ｇであるためと推測されるが、クリープ試験におけるズレ量は０．６０ｍｍであったため、得られたプラスチックレンズＰＬ１およびＰＬ２の側面にシワは発生しなかった。なお、粘着剤残りについては、粘着テープ１剥離後のモールドの側面にわずかに観察されるレベルであった。

さらにまた、重量平均分子量（Ｍｗ）が６７２，０００と小さく、分子量の多分散度が（Ｍｗ／Ｍｎ）が１８．２と大きく、（メタ）アクリル酸アルキルエステルのアルキル基の炭素数の数が１個であるアクリル酸メチルを４５質量％、（メタ）アクリル酸アルキルエステルのアルキル基の炭素数の数が４個であるアクリル酸ブチルを５０質量％含むアクリル系共重合体Ｋを用いた比較例４は、特にアクリル酸メチルの溶解度パラメーターＳＰ値がトルエンのＳＰ値と離れているためと推測されるが、８０℃の温度に調整されたトルエンへの溶出率が３１．０％であり、得られたプラスチックレンズＰＬ１およびＰＬ２の外周縁部に白化が発生しなかった。しかしながら、アクリル系共重合体の官能基が水酸基であり、（メタ）アクリル酸アルキルエステルのアルキル基の炭素数の数が小さいためと推測されるが、クリープ試験におけるズレ量も０．１１ｍｍと実施例と比較して小さいため、得られたプラスチックレンズＰＬ１およびＰＬ２の側面にシワが明確に観察された。また、粘着剤残りについては、重量平均分子量（Ｍｗ）が６７２，０００と小さいためと推測されるが、粘着テープ１剥離後のモールドの側面に明確に観察された。

さらにまた、重量平均分子量（Ｍｗ）が１，２４０，０００で本発明の範囲を満たしているが、分子量の多分散度が（Ｍｗ／Ｍｎ）が１６．７と大きく本発明の範囲外であるアクリル系共重合体Ａ－４を用いた比較例５は、８０℃の温度に調整されたトルエンへの溶出率が５１．６％と比較例１、比較例３と比較して小さくはなっているものの、実施例と比較して該値は依然として大きいため、粘着剤層３のプラスチックレンズ成型用樹脂への溶出量が多くなり、得られたプラスチックレンズＰＬ１およびＰＬ２の外周縁部に白化が明確に観察された。

さらにまた、重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量の多分散度が（Ｍｗ／Ｍｎ）が本発明の範囲を満たしているアクリル系共重合体Ａ－１を用いてはいるが、架橋剤の含有量の増量調整により、クリープ試験におけるズレ量が０．１０ｍｍ以下となった比較例６は、得られたプラスチックレンズＰＬ１およびＰＬ２の外周縁部に白化が発生しなかったものの、得られたプラスチックレンズＰＬ１およびＰＬ２の側面にシワが明確に観察された。

さらにまた、重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量の多分散度が（Ｍｗ／Ｍｎ）が本発明の範囲を満たしているアクリル系共重合体Ａ－１を用いてはいるが、架橋剤の含有量の減量調整により、８０℃の温度に調整されたトルエンへの溶出率が４９．５％となった比較例７は、得られたプラスチックレンズＰＬ１およびＰＬ２の側面にシワが発生しなかったものの、得られたプラスチックレンズＰＬ１およびＰＬ２の外周縁部に白化が明確に観察された。なお、粘着剤残りについては、粘着テープ１剥離後のモールドの側面にわずかに観察されるレベルであった。

１…粘着テープ、２…複合基材、３…粘着剤層、４…第１の基材、５…無機薄膜層、６…接着層、７…第２の基材、１０…第１の積層体、２０…第２の積層体、５０…モールド、１００…プラスチックレンズ成型用樹脂、Ｃ…キャビティ。

Claims (9)

1. プラスチックレンズの成形方法であって、
   一対のモールドを所定の間隔を隔てて対向配置し、前記両モールドの外周縁部に粘着テープを貼り付け、前記両モールド間に形成された空間の開口を封止して、プラスチックレンズの重合性原料が充填されるキャビティを形成するキャビティ形成工程と、
   前記キャビティ内に１．５９以上の屈折率を有するプラスチックレンズの重合性原料を充填する重合性原料充填工程と、
   前記重合性原料を重合する重合工程とを、
   有し、
   前記粘着テープは、基材と該基材の表面上に形成された粘着剤層とを有し、
   前記粘着剤層は、官能基を有するアクリル系共重合体及び該官能基と反応する架橋剤を含み、
   前記アクリル系共重合体は、１，１００，０００以上の重量平均分子量（Ｍｗ）、及び１０．０以下の分子量の多分散度（Ｍｗ／Ｍｎ）を有し、
   前記粘着剤層は、８０℃の温度に調整されたトルエンに２時間浸漬した際の溶出率が４８．０％以下で、かつ、
   前記粘着テープは、クリープ試験（温度４０℃、荷重０．５ｋｇ）における８００分後のズレ量が０．１５ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下であり、
   前記プラスチックレンズは１．５９以上の屈折率を有する、プラスチックレンズの成形方法。
2. 前記アクリル系共重合体は、官能基としてカルボキシル基を有し、前記架橋剤は、ポリイソシアネート系化合物である、請求項１に記載のプラスチックレンズの成型方法。
3. 前記アクリル系共重合体は、５．０～７５．０ｍｇＫＯＨ／ｇの酸価を有し、前記アクリル系共重合体が有するカルボキシル基（ＣＯＯＨ）の当量に対する前記ポリイソシアネート系化合物が有するイソシアネート基（ＮＣＯ）の当量の比（ＮＣＯ／ＣＯＯＨ）は、０．２０～０．８０である、請求項２に記載のプラスチックレンズの成型方法。
4. 前記アクリル系共重合体の原料である単量体は、炭素数５～１８のアルキル基を有する（メタ）アクリル酸アルキルエステルを含む、請求項１～３のいずれか一項に記載のプラスチックレンズの成型方法。
5. 前記粘着剤層は、８０℃の温度に調整されたトルエンに２時間浸漬した際の溶出率が３８％以下である、請求項１～４のいずれか一項に記載のプラスチックレンズの成型方法。
6. 前記粘着テープは、クリープ試験における８００分後のズレ量が０．２０ｍｍ以上０．５０ｍｍ以下である請求項１～５のいずれか一項に記載のプラスチックレンズの成型方法。
7. 前記プラスチックレンズは、チオウレタン系樹脂である、請求項１～６のいずれか一項に記載のプラスチックレンズの成型方法。
8. 前記基材は、シート状の第１の基材と、無機薄膜層と、接着層と、シート状の第２の基材と、を順に積層した複合基材である請求項１～７のいずれか一項に記載のプラスチックレンズの成型方法。
9. 前記粘着テープは、１．５ｇ／（ｍ ^２ ・２４ｈ）以下のＪＩＳ Ｋ ７１２９に従う水蒸気透過度を有する請求項１～８のいずれか一項に記載のプラスチックレンズの成型方法。

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