JP2014062227A - 粘着テープ、プラスチックレンズ成型用粘着テープおよび粘着テープの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】水分の透過が抑制された粘着テープおよびこれを用いたプラスチックレンズ成型法の提供。
【解決手段】シート状の第１の基材４と、無機薄膜層５と、接着層６と、シート状の第２の基材７と、を順に積層した複合基材２と、複合基材２の一方の面に形成された粘着層３と、を有することを特徴とする粘着テープ、およびこの粘着テープを用いて重合性モノマーが充填される一対のモールド間をその周方向に沿って連続的に封止するプラスチックレンズ成型法の提供。
【選択図】図１

Description

本発明は、粘着テープ、プラスチックレンズ成型用粘着テープおよび粘着テープの製造方法に関する。

従来、ガラスモールド（型）と封止用の粘着テープとを用いた注型重合法によってプラスチックレンズを成型する方法が知られている（特許文献１参照）。
具体的には、従来のプラスチックレンズは、以下のようにして製造される。まず、所定間隔を隔てて一対のガラスモールドを対向配置し、これらのガラスモールドの外周縁部全周に封止用の粘着テープを周方向に沿って貼り付けて、ガラスモールド間の隙間の開口を連続的に封止する。
次に、その粘着テープの一端を剥離して隙間を開け、その隙間から樹脂注入用のノズルを差し込み、一対のガラスモールドと封止用の粘着テープとによって形成された空間内に、液状の樹脂（重合性モノマー）を注入して充填した後、再びその隙間を粘着テープで塞ぐ。その後、その樹脂を加熱や光照射などによって重合硬化することによって、プラスチックレンズが得られる。

このような従来のプラスチックレンズの製造方法において、重合性モノマーが重合硬化する際に、外気中の水分が封止用粘着テープを透過し、重合性モノマーとともに注入される重合開始剤や架橋剤と反応し、気泡が発生してしまうという問題が生じる。例えば、プラスチックレンズの材料としてイソシアネート基（ＮＣＯ基）を有する重合性モノマーを使用する場合には、封止用粘着テープを透過した水分と、重合性モノマー中のＮＣＯ基とが反応して二酸化炭素が生成し、プラスチックレンズ中に空隙が形成される。この空隙が大きい場合には、主に、封止用粘着テープを透過した水分との反応が最も起こり易いプラスチックレンズの外周縁部において気泡が発生する。また、レンズ成型時には、外周縁部が最も高い位置となるようにプラスチックレンズが配置されるため、発生した気泡が浮くことにより、プラスチックレンズの外周縁部に気泡が集まりやすい。
一方、プラスチックレンズ中に形成された空隙が小さい場合には、プラスチックレンズの主に中央部に白化が発生する恐れがある。尚、プラスチックレンズの白化とは、光を照射しながらプラスチックレンズを観察した場合に、プラスチックレンズが白く濁って見える状態をいう。

ここで、このように外気中の水分が封止用粘着テープを透過するのを抑制するために、粘着テープに金属酸化物や金属等からなる薄膜を形成する技術が存在する（特許文献２参照）。

特開平０１−２５７０１６号公報 特開２００１−３１６６４５号公報

しかし、金属酸化物や金属等からなる薄膜を粘着テープに形成した場合であっても、この薄膜に割れ等が生じた場合には、薄膜の割れを介して水分が粘着テープを透過しやすくなる場合がある。そして、例えばプラスチックレンズの製造工程において、水分が粘着テープを透過した場合には、プラスチックレンズの材料である重合性モノマーに水分が混入し、プラスチックレンズの外周縁部に気泡等が発生する場合がある。
本願はこのような問題を解決するためになされた発明であり、水分の透過が抑制された粘着テープを提供することを目的とする。

かかる目的のもと、本発明の粘着テープは、シート状の第１の基材と、無機薄膜層と、接着層と、シート状の第２の基材と、を順に積層した複合基材と、前記複合基材の一方の面に形成された粘着層と、を有することを特徴とする。
ここで、ＪＩＳ Ｋ ７１２９に従う水蒸気透過度が、１．５ｇ／（ｍ^２・２４ｈ）以下であることを特徴とすることができる。また、前記無機薄膜層が、ケイ素およびアルミニウムから選ばれる少なくとも１種を含むことを特徴とすることができる。さらに、前記粘着層は、シリコーン樹脂を含み、且つ前記複合基材の前記第１の基材側の面に形成されることを特徴とすることができる。さらにまた、前記第２の基材は、前記第１の基材の厚さに対し、少なくとも２倍の厚さを有することを特徴とすることができる。

さらに本発明をプラスチックレンズ成型用粘着テープとして捉えると、本発明のプラスチックレンズ成型用粘着テープは、重合性モノマーが充填される一対のモールド間をその周方向に沿って連続的に封止するためのプラスチックレンズ成型用粘着テープであって、シート状の第１の基材と、シリカおよびアルミナから選ばれる少なくとも１種を含む無機薄膜層と、接着層と、当該第１の基材の厚さに対し少なくとも２倍の厚さを有するシート状の第２の基材と、を順に積層した複合基材と、前記複合基材の前記第１の基材側の面に形成されたシリコーン樹脂を含む粘着層と、を有することを特徴とする。

さらに本発明を粘着テープの製造方法として捉えると、本発明の粘着テープの製造方法は、シート状の第１の基材に対して無機薄膜層を積層した第１の積層体と、シート状の第２の基材に対して接着層を積層した第２の積層体とを、当該第１の積層体の当該無機薄膜層と当該第２の積層体の当該接着層とが対向するように貼り合わせて複合基材を形成する工程と、前記複合基材の一方の面に対して粘着層を形成する工程と、を含むことを特徴とする。

本発明によれば、水分の透過が抑制された粘着テープを提供することが可能になる。

本実施の形態が適用される粘着テープの構成の一例を示した図である（第１の実施の形態）。 本実施の形態が適用される粘着テープの第２の実施の形態一例を示した図である。 本実施の形態が適用されるプラスチックレンズの成型方法の一例を示した図である。

以下、本発明の実施の形態について説明する。
（粘着テープの構成）
図１は、本実施の形態が適用される粘着テープ１の構成の一例を示した図である（第１の実施の形態）。本実施の形態の粘着テープ１は、例えばメガネレンズ等に用いられるプラスチックレンズの作製の用途に使用される。
図１に示すように、本実施の形態の粘着テープ１は、複合基材２と粘着層３とが積層された構造を有している。そして、複合基材２は、第１の基材４上に無機薄膜層５が形成された第１の積層体１０と、第２の基材７上に接着層６が形成された第２の積層体２０とが積層されて構成されている。また、本実施の形態では、粘着層３は、複合基材２における第１の基材４側の面に形成されている。

また、本実施の形態の粘着テープ１は、ＪＩＳ Ｋ ７１２９に従う水蒸気透過度（以下、単に水蒸気透過度と呼ぶことがある）が、１．５ｇ／（ｍ^２・２４ｈ）以下となっている。水蒸気透過度がこの範囲であると、後述するプラスチックレンズの製造工程において、水分が粘着テープ１を透過してキャビティＣ（図３参照）内に侵入するのを抑制でき、プラスチックレンズにおける気泡や白化の発生を抑制することが可能になる。

尚、本実施の形態の粘着テープ１では、必要に応じて、複合基材２（第１の基材４）と粘着層３との間や、第１の基材４と無機薄膜層５との間に、密着性を向上させるためのアンカーコート層（図示せず）を設けてもよい。
また、第２の基材７の表面（接着層６とは反対側の面）に、剥離性改良処理等の表面処理を施してもよい。

＜複合基材＞
上述したように、本実施の形態の複合基材２は、第１の積層体１０と第２の積層体２０とが積層されることで、第１の基材４、無機薄膜層５、接着層６および第２の基材７が順に積層された構造を有している。
以下、複合基材２を構成する各層について説明する。

［第１の基材］
本実施の形態の粘着テープ１に用いる第１の基材４の材質は、特に限定されるものではなく、例えばプラスチック製、金属製等の基材を用いることができる。
これらの中でも、特にポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）を主成分とする基材を用いることが好ましい。また、第１の基材４としては、例えば、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリフェニレンサルファイド、二軸延伸ポリプロピレン、ポリイミド、アラミド、ポリシクロオレフィン、フッ素系樹脂等の樹脂フィルムを用いてもよい。
詳細については後段で説明するが、本実施の形態の第１の基材４上には、例えばケイ素
やアルミニウム等を含む無機薄膜層５を設ける。

第１の基材４としてＰＥＴを用いた場合には、第１の基材４の厚さを、９μｍ以上２５μｍ以下の範囲とすることが好ましい。
第１の基材４の厚さが９μｍ未満の場合、粘着テープ１の幅方向において第１の基材４の膜厚のムラが大きくなり、第１の基材４上に無機薄膜層５を積層する際にしわ、折れ等が発生しやすくなる。そしてその結果、粘着テープ１において水蒸気透過度が部分的に高くなる場合があり、粘着テープ１を用いて製造されるプラスチックレンズに気泡や白化が発生しやすくなる傾向がある。

また、後述する粘着テープ１の製造工程において、第１の基材４上に無機薄膜層５を積層した第１の積層体１０は、通常、無機薄膜層５側が外周となるように、巻き取られる。ここで、第１の基材４の厚さが２５μｍを超えた場合には、第１の基材４の厚さが２５μｍ以下の場合と比較して、第１の積層体１０を巻き取った際に第１の積層体１０の外周側（無機薄膜層５側）が伸びやすくなる。その結果、第１の積層体１０において無機薄膜層５が伸びることで無機薄膜層５の全体に亘ってクラック（ひび割れ）が発生する場合がある。そして、このように無機薄膜層５のクラックが発生した粘着テープ１では、水蒸気透過度が高くなる場合があり、粘着テープ１を用いて製造されるプラスチックレンズに気泡や白化が発生しやすくなる傾向がある。

［第２の基材］
第２の基材７の材質は、第１の基材４と同様に、特に限定されるものではなく、例えば、プラスチック製、金属製等の基材を用いることができる。
これらの中でも、特にポリエチレンテレフタレートを主成分とする基材を用いることが好ましい。また、第２の基材７としては、第１の基材４と同様に、例えば、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリフェニレンサルファイド、二軸延伸ポリプロピレン、ポリイミド、アラミド、ポリシクロオレフィン、フッ素系樹脂等の樹脂フィルムを用いてもよい。

第２の基材７としてポリエチレンテレフタレートを用いた場合には、第２の基材７の厚さを１８μｍ以上３８μｍ以下の範囲内とすることが好ましい。
第２の基材７の厚さが過度に小さい場合には、第２の基材７の剛性が低くなりやすく、後述するレンズの製造工程において２つのモールド５０（図３参照）間の間隔を維持することが困難になる傾向がある。また、第２の基材７の厚さが過度に小さい場合、モールド５０と粘着テープ１とにより形成されたキャビティＣ間に注入した樹脂１００（図３参照）が膨張する力に抗しきれずに粘着テープ１に割れや切断などが生じてキャビティＣ内に空気が侵入する場合がある。さらに、第２の基材７の厚さが過度に小さい場合、キャビティＣ内の樹脂１００が収縮する力に抗しきれずに、粘着テープ１がキャビティＣ内の中心に向かって押しつぶされるように引っ張られてシワが発生し、形成されるレンズに粘着テープ１のシワに起因したシワ（テープシワ）が生じる懸念がある。

一方、第２の基材７の厚さが過度に大きい場合、第２の基材７の剛性が高くなりやすく、粘着テープ１の伸縮性が低下する傾向がある。また、粘着テープ１の総厚が大きくなって、後述するレンズの製造工程において、モールド５０に対して粘着テープ１を巻いた際に、粘着テープ１が重なるラップ部分において粘着テープ１の間に隙間が生じてしまい、キャビティＣから樹脂１００が漏れてしまう場合がある。

また、第１の基材４と第２の基材７との関係について考慮すると、第２の基材７の厚さは、第１の基材４の厚さの２倍以上３倍以下の範囲とすることが好ましい。第１の基材４と第２の基材７とがこのような関係を有することで、粘着テープ１を巻き取った際やプラスチックレンズの製造工程等において、粘着テープ１の変形に伴って、第１の基材４と第２の基材７との間に設けられる無機薄膜層５に対して負荷がかかるのを抑制することができる。さらに、第１の基材４と第２の基材７とがこのような関係を有することで、粘着テープ１全体の剛性および伸縮性をプラスチックレンズの成型用途として好ましい範囲とすることができる。これにより、後述するプラスチックレンズの製造工程において、キャビティＣ内への水分の混入やキャビティＣからの樹脂１００の漏れ等の発生を抑制することが可能になる。

さらにまた、第１の基材４と第２の基材７とを合わせた合計の厚さは、２７μｍ以上６０μｍ以下の範囲にすることが好ましい。第１の基材４と第２の基材７とを合わせた合計の厚さをこのような範囲とすることで、後述するプラスチックレンズの製造工程において、粘着テープ１が重なるラップ部分の段差による液漏れを抑制するとともに、樹脂１００（図３参照）の収縮などに伴う変形により粘着テープ１が破損したり剥がれたりするのを抑制することが可能になる。

［無機薄膜層］
無機薄膜層５は、無機物質を含んで構成され、粘着テープ１の防湿性およびガスバリア性を高めて、粘着テープ１における水分の透過を抑制するために設けられる。
無機薄膜層５を構成する無機物質としては、ケイ素、アルミニウム、マグネシウム、亜鉛、スズ、ニッケル、チタン、炭化水素等、あるいはこれらの酸化物、炭化物、窒化物またはそれらの混合物が挙げられる。中でも、ケイ素酸化物、ケイ素窒化物、アルミニウム酸化物、アルミニウム窒化物、ダイアモンドライクカーボン等の炭化水素を主体とした物質を採用することが好ましい。特に、無機薄膜層５として、二酸化ケイ素、酸化アルミニウムを用いることが、粘着テープ１における水分の透過を抑制できる点でより好ましい。
尚、上記無機物質は、１種を単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

無機薄膜層５の形成方法としては、蒸着法、コーティング法等の公知の方法を用いることができる。中でも、防湿性およびガスバリア性の高い均一な薄膜が得られるという点で、蒸着法を採用することが好ましい。蒸着法には、真空蒸着、イオンプレーティング、スパッタリング等を含むＰＶＤ（物理的気相蒸着法）や、ＣＶＤ（化学的気相蒸着法）等の方法が含まれる。

無機薄膜層５の厚さは、例えば、０．１ｎｍ〜５００ｎｍの範囲であり、好ましくは０．５ｎｍ〜４０ｎｍの範囲である。無機薄膜層５の厚さを上記範囲とすることで、水分の透過を抑制でき、また、無機薄膜層５における割れ等の発生を抑制することができる。また、無機薄膜層５の厚さを上記範囲とすることで、粘着テープ１の透明性の低下を抑制することが可能になる。

［接着層］
接着層６は、第１の積層体１０における無機薄膜層５と、第２の積層体２０における第２の基材７とを接着するために設けられる。
接着層６は、接着剤により形成される。接着層６を形成する接着剤としては、例えば、イソシアネート系硬化剤で硬化するポリエステル系接着剤を用いることができる。ただし、接着層６に用いられる接着剤はこれに限られるものではなく、例えばエポキシ系接着剤やポリエーテル系接着剤等の公知の材料を使用することができる。

接着層６の厚さとしては、１μｍ以上１０μｍ以下の範囲であることが好ましい。
接着層６の厚さが過度に小さい場合、接着層６と無機薄膜層５との接着強度が不十分となる傾向がある。そして、無機薄膜層５との接着強度が低下した場合には、無機薄膜層５の割れが発生して、粘着テープ１における水蒸気透過度が高くなりやすい。
一方、接着層６の厚さが過度に大きい場合、粘着テープ１の総厚が厚くなりやすい。そして、粘着テープ１の総厚が厚くなった場合には、後述するプラスチックレンズの製造工程において、モールド５０に対して粘着テープ１を巻いた際に、粘着テープ１が重なるラップ部分において粘着テープ１の間に隙間が生じてしまい、キャビティＣから樹脂１００が漏れてしまう場合がある。

＜粘着層＞
本実施の形態の粘着層３は、粘着剤により形成される。粘着層３を形成する粘着剤は、例えば、付加反応型のシリコーン粘着剤と、過酸化物硬化型のシリコーン粘着剤と、付加反応型のシリコーン粘着剤に有効な架橋剤とを主成分とする材料から構成される。
付加反応型のシリコーン粘着剤としては、例えば、信越化学工業株式会社製のＫＲ３７００、ＫＲ３７０１、Ｘ−４０−３２３７−１、Ｘ−４０−３２４０、Ｘ−４０−３２９１−１、Ｘ−４０−３２２９、Ｘ−４０−３２７０、Ｘ−４０−３３０６や、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製のＴＳＲ１５１２、ＴＳＲ１５１６、ＸＲ３７−Ｂ９２０４や、東レ・ダウコーニング株式会社製のＳＤ４５８４、ＳＤ４５８５、ＳＤ４５６０、ＳＤ４５７０、ＳＤ４６００ＰＦＣ、ＳＤ４５９３などがあげられるが、特にこれらに限定されるものではない。

また、過酸化物硬化型のシリコーン粘着剤としては、例えば、信越化学工業株式会社製のＫＲ１００、ＫＲ１０１−１０や、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製のＹＲ３３４０、ＹＲ３２８６、ＰＳＡ６１０−ＳＭ、ＸＲ３７−Ｂ６７２２や、東レ・ダウコーニング株式会社製のＳＨ４２８０などがあげられるが、特にこれらに限定されるものではない。
また、付加反応型シリコーン接着剤の架橋剤としては、例えば、信越化学工業株式会社製のＸ−９２−１２２、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製のＣＲ５０、東レ・ダウコーニング株式会社製のＢＹ２４−７４１などがあげられるが、特にこれらに限定されるものではない。

このような構成とすることで、粘着層３は、後述するプラスチックレンズの製造工程において、常温付近では、モールド５０（図３参照）に対する粘着力を十分に発揮することができる。これにより、モールド５０から樹脂１００（図３参照）が漏れるのを抑制することができ、プラスチックレンズにおける気泡や欠けの発生を抑制することが可能になる。また、粘着層３が上述の構成を有することで、樹脂１００の重合に伴う高温雰囲気下では、粘着層３の凝集力が弱まり、粘着テープ１の幅方向に作用する力が弱まる。これにより、重合に伴って収縮する樹脂１００の変形に粘着テープ１が追従して変形することが可能になり、粘着テープ１と樹脂１００との間に空隙ができてプラスチックレンズに欠けや気泡が発生するのを抑制することが可能になる。

粘着層３を構成する各構成要素の割合としては、付加反応型のシリコーン粘着剤が９５質量部〜６５質量部、過酸化物硬化型のシリコーン粘着剤が５質量部〜３５質量部、付加反応型のシリコーン粘着剤に有効な架橋剤が０．１質量部〜０．２質量部の範囲であることが好ましい。
例えば、付加反応型のシリコーン粘着剤が過度に少なく、過酸化物硬化型のシリコーン粘着剤が過度に多い場合には、粘着テープ１の粘着力が低下する傾向がある。そして、粘着テープ１の粘着力が低下した場合には、後述するプラスチックレンズの製造工程において、粘着テープ１がモールド５０（図３参照）から剥がれやすくなり、樹脂１００（図３参照）の液漏れが生じる場合がある。そして、樹脂１００の液漏れが生じた場合には、形成するプラスチックレンズに欠けが生じる場合がある。

また、付加反応型のシリコーン接着剤が過度に多く、過酸化物硬化型のシリコーン粘着剤が過度に少ない場合には、粘着テープ１の粘着力が増大する傾向がある。そして、プラスチックレンズの製造工程において、樹脂１００が収縮した場合に、粘着テープ１が樹脂１００の収縮に追従できずに、粘着テープ１と樹脂１００との間に隙間が形成され、形成されるプラスチックレンズに気泡が発生する場合がある。

さらに、付加反応型のシリコーン粘着剤に有効な架橋剤が０．１質量部よりも少ない場合には、５０℃以下の環境下における粘着テープ１の粘着力が低下し、プラスチックレンズの製造工程において樹脂１００が膨張した場合に、樹脂１００の液漏れが生じる場合がある。
また、架橋剤が０．２質量部よりも多い場合には、樹脂１００の重合時に、粘着テープ１が樹脂１００の収縮に追従できずに樹脂１００と粘着テープ１との間に空隙ができ、プラスチックレンズに気泡が発生する場合がある。さらに、形成されるプラスチックレンズにおいて、中央部の厚さ（ＣＴ）と端部の厚さ（ＥＴ）とに偏りができて、所望の厚みを有するプラスチックレンズを形成することができない場合がある。

尚、本実施の形態の粘着テープ１では、粘着層３を、付加反応型のシリコーン粘着剤と、過酸化物硬化型のシリコーン粘着剤と、付加反応型のシリコーン粘着剤に有効な架橋剤とを含むものとしたが、粘着層３の構成はこれに限られず、他の粘着剤を用いて粘着層３を構成してもよい。
また、本実施の形態の粘着テープ１では、複合基材２において、粘着層３を第１の積層体１０における第１の基材４側に設けたが、粘着層３を第２の積層体２０における第２の基材７側に設けてもよい。ただし、粘着テープ１の製造工程において無機薄膜層５の割れ等を抑制し、粘着テープ１の水蒸気透過度の上昇を抑制する観点からは、粘着層３を第１の基材４側に設けることが好ましい。

図２は、本実施の形態が適用される粘着テープの第２の実施の形態の一例を示した図である。図１と同様な構成には同じ符号を使用し、その詳細な説明は省略する。
図２に示すように、本実施の形態が適用される粘着テープ１１は、複合基材２と粘着層３とが積層されている。複合基材２は、第１の基材４上に無機薄膜層５が形成された第１の積層体１０と、第２の基材７上に接着層６が形成された第２の積層体２０とから構成されている。そして、第１の積層体１０と第２の積層体２０とは、第１の積層体１０の無機薄膜層５と第２の積層体２０の接着層６が対向するように積層されている。さらに、本実施の形態では、第２の積層体２０における第２の基材７の、接着層６とは反対側の面に粘着層３が形成されている。

（粘着テープの製造方法）
続いて、図１において説明した第１の実施の形態が適用される粘着テープ１を例に挙げて、その製造方法について説明する。粘着テープ１は、複合基材２を形成し、形成した複合基材２に対して粘着層３を積層することで形成される。

［複合基材の形成］
まず、第２の基材７として用いるＰＥＴフィルムに、例えば、ポリエステル系ウレタン接着剤やエポキシ樹脂接着剤等からなる接着剤をグラビアロール等で塗布し乾燥させる。これにより、第２の基材７上に接着層６が積層された第２の積層体２０が形成される。
続いて、形成した第２の積層体２０に対して、第１の基材４として用いるＰＥＴフィルム上に二酸化ケイ素等から構成される無機薄膜層５を積層した第１の積層体１０を、無機薄膜層５と接着層６とが対向するように貼り合わせる。これにより、第１の積層体１０と第２の積層体２０とが積層された複合基材２が形成される。
その後、第１の積層体１０側（第１の基材４側）が内側となるように、複合基材２を巻き取り、巻き取った複合基材２を４０℃〜５０℃雰囲気下で、４８時間エージングする。

ところで、複合基材２の形成工程において、例えば、第１の基材４上に積層された無機薄膜層５に対して接着剤を直接塗布することにより接着層６を形成し、この接着層６上に第２の基材７を積層することで複合基材２を形成した場合には、無機薄膜層５に割れや亀裂等が生じる場合がある。
具体的には、無機薄膜層５に接着剤を塗布する際や、無機薄膜層５上に形成された接着層６上に第２の基材７を更に積層する際等に、無機薄膜層５に対して負荷がかかり、無機薄膜層５に割れや亀裂等が生じる恐れがある。そして、このような無機薄膜層５を含む粘着テープ１では、無機薄膜層５の割れ等において水分が透過しやすくなり、水蒸気透過度が上昇する懸念がある。

これに対し、本実施の形態では、接着層６を無機薄膜層５上に直接積層せずに、接着層６を第２の基材７上に積層して第２の積層体２０を形成した後、第１の積層体１０と第２の積層体２０とを貼り合わせることで複合基材２を形成している。このような工程で複合基材２を形成することにより、本実施の形態では、上述のように無機薄膜層５上に直接、接着層６を形成する場合と比較して、無機薄膜層５に対して負荷がかかるのを抑制できる。その結果、無機薄膜層５における割れや亀裂の発生を抑制でき、粘着テープ１の水蒸気透過度が上昇するのを抑制することが可能になる。

［粘着層の形成］
続いて、エージングが終了した複合基材２に対して、第１の積層体１０における第１の基材４上に、シリコーン樹脂等からなる粘着剤を塗布し、粘着層３を形成する。
具体的には、例えば付加反応型のシリコーン粘着剤および過酸化物硬化型のシリコーン粘着剤をトルエン、キシレン等の有機溶剤に溶解した溶液に、付加反応型のシリコーン粘着剤に有効な架橋剤を添加して粘着剤組成物とする。次いで、この粘着剤組成物を、複合基材２における第１の基材４に対して、乾燥後の厚さが均一となるように、コンマコーターやリップコーター等で塗布する。その後、塗布した粘着剤組成物を所定温度で乾燥させることで、複合基材２上に粘着層３を形成する。
以上の工程により、図１に示した粘着テープ１（第１の実施の形態）が得られる。

一般に、基材に対してコンマコーターやリップコーター等を用いて粘着層を形成して粘着テープを作製する場合には、基材に張力を加えながら粘着剤組成物の塗布を行う。ここで、例えば本実施の形態の無機薄膜層５のような無機物質を有する薄膜が基材上に形成されている場合、基材に粘着層を形成する際に、基材に張力が加えられたり、薄膜がガイドロールに接触したりすることによって、薄膜に負荷がかかり、薄膜に割れ等が生じる場合がある。そして、薄膜に割れ等が生じた場合には、薄膜の割れ等を介して水分が透過しやすくなることで、粘着テープにおける水蒸気透過度が上昇する場合がある。

これに対し、本実施の形態の粘着テープ１の複合基材２は、無機薄膜層５を、接着層６を介して第１の基材４と第２の基材７とで挟んだ構成を有している。これにより、複合基材２に対して粘着層３を形成する場合に、複合基材２に対して張力を加えた場合であっても、本構成を有さない場合と比較して、第１の基材４および第２の基材７により無機薄膜層５を保護することが可能になり、無機薄膜層５に割れ等が生じるのを抑制することが可能になる。そして、無機薄膜層５における割れ等の発生を抑制することで、粘着テープ１における水蒸気透過度の上昇を抑制することが可能になる。

なお、上記の工程により形成された粘着テープ１は、通常、粘着層３が内側になるように巻き取られる。本実施の形態では、粘着層３を第１の基材４上に設けているため、粘着テープ１を巻き取った状態では、複合基材２は第１の基材４側が内側となるように巻き取られていることになる。また、上述した複合基材２の形成工程では、第１の積層体１０をエージングする際に、第１の基材４側が内側となるように第１の積層体１０を巻き取っている。

すなわち、本実施の形態では、製造された粘着テープ１が巻き取られた状態と、複合基材２の形成工程において第１の積層体１０が巻き取られた状態とで、第１の積層体１０の巻き取り方向が等しくなっており、粘着テープ１の製造工程において第１の積層体１０に設けられた無機薄膜層５の巻き取り方向が変化していない。
ここで、例えば粘着テープ１の製造工程において無機薄膜層５の巻き取り方向が変化した場合には、無機薄膜層５に対して負荷がかかってクラックや欠陥、割れが生じる懸念がある。
これに対し、本実施の形態では、粘着テープ１の製造工程において無機薄膜層５の巻き取り方向を変化させない構成を採用することで、無機薄膜層５に対する負荷を抑制し、無機薄膜層５に割れ等が発生するのを抑制することが可能になる。

（粘着テープを用いたプラスチックレンズの成型方法）
上述したように、本実施の形態の粘着テープ１（第１の実施の形態）は、例えば、メガネレンズ等として使用されるプラスチックレンズの成型に用いられる。
次いで、本実施の形態の粘着テープ１を用いた、プラスチックレンズの成型方法の一例について説明する。
図３は、本実施の形態が適用されるプラスチックレンズの成型方法の一例を示した図である。

［キャビティ形成工程］
まず、図３に示すように、例えば略円板状の形状を有する一対のモールド５０を所定の間隔を隔てて対向配置させた後に、両モールド５０の外周縁部に粘着テープ１を周方向に沿って巻き付けるように貼り付ける。そして、モールド５０同士の間隔を保持した状態で、モールド５０間に形成された空間の開口を連続的に封止する。これによって、図３に示すように、モールド５０同士が略平行をなして連結されるとともに、その間にレンズ形状のキャビティＣが区画形成される。
尚、モールド５０としては、一般にガラス（二酸化ケイ素）製のものや金属製のものが多用されるが、モールド５０の材質はこれらに限定されるものではない。

［樹脂充填工程］
モールド５０間にキャビティＣを形成した後、続いて、図３に示すように、粘着テープ１の一端を剥離して隙間を開け、その隙間からキャビティＣに図示しないノズルを差し込む。そして、そのノズルからキャビティＣ内に液状の樹脂１００を注入して充填する。その後、剥離した粘着テープ１を元に戻し、隙間を塞ぐ。
尚、キャビティＣ内に注入・充填する樹脂１００は、例えば、重合性モノマーに重合開始剤や架橋剤を添加したものである。

［重合工程］
次に、粘着テープ１を巻き付けてキャビティＣ内に樹脂１００を注入したモールド５０に対して、図示しない固定治具を装着して、モールド５０同士の間隔が変動しないように固定する。モールド５０が固定治具によって固定されることにより、キャビティＣ内の内圧が変化しても、モールド５０同士の間隔が変化することなく一定の間隔が維持される。そして、モールド５０を固定治具により固定させた状態で、キャビティＣ内の樹脂１００を加熱または光照射などによって重合反応させて硬化させる。
次いで、樹脂１００が十分に硬化した後、粘着テープ１を全て剥離してモールド５０を取り外すことで、プラスチックレンズが得られる。

尚、本実施の形態で形成されたプラスチックレンズは、例えばメガネレンズとして用いられる。
ここで、プラスチックレンズの成型に用いる樹脂１００（重合性モノマー）としては、従来公知の材料を用いることができる。
例えば超高屈折率（１．６５≦Ｎｅ）のメガネレンズを形成する場合には、エピスルフィド系樹脂（三井化学株式会社製ＭＲ−１７４、三菱瓦斯化学株式会社製ＩＵ−２０）やチオウレタン系樹脂（三井化学株式会社製ＭＲ−７）のモノマーなどが用いられる。

また、高屈折率（１．５８≦Ｎｅ＜１．６５）のメガネレンズを形成する場合には、チオウレタン系樹脂（三井化学株式会社製ＭＲ−６、三井化学株式会社製ＭＲ−８）やポリエステルメタクリレート（株式会社トクヤマ製ＴＳ−２６）、ポリカーボネート（帝人化成株式会社製Ｐａｎｌｉｔｅ）のモノマーなどが用いられる。
また、中屈折率（１．５５≦Ｎｅ＜１．５８）のメガネレンズを形成する場合には、ウレタンメタクリレート（株式会社クレハ製Ｋ−２３）やエポシキメタクリレート（三菱レーヨン株式会社製ＭＣＲ−５０）、ジアリルカーボネート（ＰＰＧインダストリーズ社製ＨＩＲＩ）、ジアリルフタレート系樹脂（日油株式会社製ＮＫ−５５）などのモノマーが用いられる。

さらに、低屈折率（Ｎｅ＜１．５５）のメガネレンズを形成する場合には、ウレタン系樹脂（ＰＰＧインダストリーズ社製ＴＲＩＶＥＸ）やウレタンメタクリレート（三菱レーヨン株式会社製ＭＣＲ−１０）、メタクリレート（株式会社クレハ製Ｋ−５５）、アリルジグリコールカーボネート（ＰＰＧインダストリーズ社製ＣＲ−３９）、ジアリルカーボネート（ＰＰＧインダストリーズ社製ＣＲ−６０７）、ポリメチルメタクリレート（ポリメタクリル酸メチル）などのモノマーを用いることができる。
尚、プラスチックレンズの成型に用いる樹脂１００としては、特にこれらに限定されるものではない。

従来、プラスチックレンズの製造工程における重合工程において、外気中の水分が粘着テープ１を透過してキャビティＣ内に侵入する場合があった。そして、水分が樹脂１００に混入し、例えば樹脂１００に添加された重合開始剤や架橋剤と反応して気体等が発生する場合があった。その結果、プラスチックレンズ中に空隙が形成され、得られるプラスチックレンズに気泡が発生したり、白化が発生したりする場合があった。ここで、外気中の水分が樹脂１００に混入することで形成されたプラスチックレンズ中の空隙が大きい場合には、プラスチックレンズの主に周縁部に気泡が発生し、空隙が小さい場合には、プラスチックレンズの主に中央部に白化が発生する。
尚、プラスチックレンズの白化とは、光を照射しながらプラスチックレンズを観察した場合に、プラスチックレンズが白く濁って見える状態をいう。

特に、樹脂１００の硬化にイソシアネート系硬化剤を利用する場合には、樹脂１００中のイソシアネート基（ＮＣＯ基）と樹脂１００に混入した水分とが反応して、副生成物としてＣＯ_２ガスが発生する。そして、このＣＯ_２ガスによって空隙が形成されることで、プラスチックレンズに気泡や白化が発生したりする場合があった。

これに対し、本実施の形態の粘着テープ１では、粘着テープ１における水分の透過を抑制するための無機薄膜層５を設けている。そして、粘着テープ１は、接着層６を介して、無機薄膜層５を第１の基材４と第２の基材７とで挟んだ構成を有している。このような構成を有することで、本実施の形態の粘着テープ１では、第１の基材４および第２の基材７により無機薄膜層５が保護され、粘着テープ１の製造工程やプラスチックレンズの製造工程において、無機薄膜層５に割れ等が発生しにくい。

これにより、本実施の形態では、プラスチックレンズの製造工程において、無機薄膜層５における割れ等に起因して外気中の水分が粘着テープ１を透過してキャビティＣ内に侵入するのを抑制することが可能になる。
その結果、形成されるプラスチックレンズにおいて、キャビティＣ内の樹脂１００に水分が混入することによって起こる気泡や白化の発生を抑制することが可能になる。

続いて、実施例および比較例を用いて本発明をさらに具体的に説明する。尚、本発明は、以下の実施例に限定されるものではない。

１．粘着テープの製造およびプラスチックレンズの成型
［実施例１］
第１の基材４としての厚さ１２μｍのポリエステルフィルム上に、シリカを蒸着して無機薄膜層５を積層した第１の積層体１０（三菱樹脂株式会社製テックバリアＬＸ）と、第２の基材７としての厚さ２５μｍのポリエステルフィルム（三菱樹脂株式会社製ポリエステルフィルム）上に、接着層６としての厚さ４μｍのポリエステル系接着剤（三井化学株式会社製タケラックＡ−３１０／タケネートＡ−３）を積層した第２の積層体２０とを、無機薄膜層５と接着層６とが対向するように貼り合わせて複合基材２を形成した。

続いて、付加反応型のシリコーン粘着剤（信越化学工業株式会社製Ｘ−４０−３２４０）９５質量部、過酸化物硬化型のシリコーン粘着剤（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製ＰＳＡ６１０−ＳＭ）５質量部、前記付加反応型のシリコーン粘着剤に有効な架橋剤（信越化学工業株式会社製Ｘ−９２−１２２）０．１０質量部をトルエン中にて均一撹拌混合して粘着剤溶液を作製した。
そして、この粘着剤溶液を、乾燥後の厚さが２０μｍとなるように、複合基材２の第１の基材４に塗工・乾燥して粘着層３を形成し、塗工・乾燥して粘着層３を形成し、図１に示した構造を有する総厚６１μｍの粘着テープ１を得た。
次いで、形成した粘着テープ１を用いて、図３に示した方法でプラスチックレンズを成型した。

［実施例２］
第１の基材４としての厚さ１２μｍのポリエステルフィルム上に、シリカ／アルミナを蒸着して無機薄膜層５を積層した第１の積層体１０（東洋紡績株式会社製エコシアールＶＥ５００）と、第２の基材７としての厚さ２５μｍのポリエステルフィルム（東洋紡績株式会社製ポリエステルフィルム）上に、接着層６としての厚さ４μｍのポリエステル系接着剤（大日精化工業株式会社製セイカボンドＥ−３７２／Ｃ−７６）を積層した第２の積層体２０とを、無機薄膜層５と接着層６とが対向するように貼り合わせて複合基材２を形成した。

続いて、付加反応型のシリコーン粘着剤（モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ社製ＴＳＲ１５１２）７０質量部、過酸化物硬化型のシリコーン粘着剤（信越化学工業株式会社製ＫＲ１００）３０質量部、前記付加反応型のシリコーン粘着剤に有効な架橋剤（東レ・ダウコーニング株式会社製ＢＹ２４−７４１）０．１５質量部をトルエン中にて均一撹拌混合して粘着剤溶液を作製した。
そして、この粘着剤溶液を、乾燥後の厚さが２０μｍとなるように、複合基材２の第１の基材４に塗工・乾燥して粘着層３を形成し、図１に示した構造を有する総厚６１μｍの粘着テープ１を得た。
次いで、形成した粘着テープ１を用いて、図３に示した方法でプラスチックレンズを成型した。

［実施例３］
第１の基材４としての厚さ１２μｍのポリエステルフィルム上に、シリカを蒸着して無機薄膜層５を積層した第１の積層体１０（三菱樹脂株式会社製テックバリアＬＸ）と、第２の基材７としての厚さ３８μｍのポリエステルフィルム（東レ株式会社製ポリエステルフィルム）上に、接着層６としての厚さ２μｍのポリエステル系接着剤（三井化学株式会社製タケラックＡ−３１０／タケネートＡ−３）を積層した第２の積層体２０とを、無機薄膜層５と接着層６とが対向するように貼り合わせて複合基材２を形成した。

続いて、付加反応型のシリコーン粘着剤（東レ・ダウコーニング株式会社製ＳＤ４５６０）６５質量部、過酸化物硬化型のシリコーン粘着剤（信越化学工業株式会社製ＫＲ１０１−１０）３５質量部、前記付加反応型のシリコーン粘着剤に有効な架橋剤（東レ・ダウコーニング株式会社製ＢＹ２４−７４１）０．２０質量部をトルエン中にて均一撹拌混合して粘着剤溶液を作製した。
そして、この粘着剤溶液を、乾燥後の厚さが２０μｍとなるように、複合基材２の第１の基材４に塗工・乾燥して粘着層３を形成し、図１に示した構造を有する総厚７２μｍの粘着テープ１を得た。
次いで、形成した粘着テープ１を用いて、図３に示した方法でプラスチックレンズを成型した。

［実施例４］
第１の基材４としての厚さ１２μｍのポリエステルフィルム上に、シリカを蒸着して無機薄膜層５を積層した第１の積層体１０（三菱樹脂株式会社製テックバリアＬＸ）と、第２の基材７としての厚さ１８μｍのポリエステルフィルム（南亜プラスチック社製ポリエステルフィルム）上に、接着層６としての厚さ２μｍのポリエステル系接着剤（三井化学株式会社製タケラックＡ−３１０／タケネートＡ−３）を積層した第２の積層体２０とを、無機薄膜層５と接着層６とが対向するように貼り合わせて複合基材２を形成した。

続いて、付加反応型のシリコーン粘着剤（東レ・ダウコーニング株式会社製ＳＤ４５６０）６５質量部、過酸化物硬化型のシリコーン粘着剤（信越化学工業株式会社製ＫＲ１０１−１０）３５質量部、前記付加反応型のシリコーン粘着剤に有効な架橋剤（東レ・ダウコーニング株式会社製ＢＹ２４−７４１）０．２０質量部をトルエン中にて均一撹拌混合して粘着剤溶液を作製した。
そして、この粘着剤溶液を、乾燥後の厚さが２０μｍとなるように、複合基材２の第１の基材４に塗工・乾燥して粘着層３を形成し、図１に示した構造を有する総厚５２μｍの粘着テープ１を得た。
次いで、形成した粘着テープ１を用いて、図３に示した方法でプラスチックレンズを成型した。

［実施例５］
第１の基材４としての厚さ１２μｍのポリエステルフィルム上に、シリカを蒸着して無機薄膜層５を積層した第１の積層体１０（三菱樹脂株式会社製テックバリアＬＸ）と、第２の基材７としての厚さ２３μｍのポリエステルフィルム（東レ株式会社製ポリエステルフィルム）上に、接着層６としての厚さ４μｍのポリエステル系接着剤（三井化学株式会社製タケラックＡ−３１０／タケネートＡ−３）を積層した第２の積層体２０とを、無機薄膜層５と接着層６とが対向するように貼り合わせて複合基材２を形成した。

続いて、付加反応型のシリコーン粘着剤（東レ・ダウコーニング株式会社製ＳＤ４５８０）７０質量部、過酸化物硬化型のシリコーン粘着剤（信越化学工業株式会社製ＫＲ１３０）３０質量部、前記付加反応型のシリコーン粘着剤に有効な架橋剤（東レ・ダウコーニング株式会社製ＢＹ２４−７４１）０．２０質量部をトルエン中にて均一撹拌混合して粘着剤溶液を作製した。
そして、この粘着剤溶液を、乾燥後の厚さが２５μｍとなるように、複合基材２の第２の基材７に塗工・乾燥して粘着層３を形成し、図２に示した構造を有する総厚６４μｍの粘着テープ１１を得た。
次いで、形成した粘着テープ１１を用いて、図３に示した方法でプラスチックレンズを成型した。

［実施例６］
第１の基材４としての厚さ１２μｍのポリエステルフィルム上に、シリカ／アルミナを蒸着して無機薄膜層５を積層した第１の積層体１０（東洋紡績株式会社製エコシアールＶＥ５００）と、第２の基材７としての厚さ２５μｍのポリエステルフィルム（南亞プラスチック製ポリエステルフィルム）上に、接着層６としての厚さ４μｍのポリエステル系接着剤（三井化学株式会社製タケラックＡ−３１０／タケネートＡ−３）を積層した第２の積層体２０とを、無機薄膜層５と接着層６とが対向するように貼り合わせて複合基材２を形成した。
続いて、付加反応型のシリコーン粘着剤（東レ・ダウコーニング株式会社製ＳＤ４５６０）６５質量部、過酸化物硬化型のシリコーン粘着剤（信越化学工業株式会社製ＫＲ１０１−１０）３５質量部、前記付加反応型のシリコーン粘着剤に有効な架橋剤（東レ・ダウコーニング株式会社製ＢＹ２４−７４１）０．２０質量部をトルエン中にて均一撹拌混合して粘着剤溶液を作製した。
そして、この粘着剤溶液を、乾燥後の厚さが２０μｍとなるように、複合基材２の第２の基材７に塗工・乾燥して粘着層３を形成し、図２に示した構造を有する総厚６１μｍの粘着テープ１１を得た。
次いで、形成した粘着テープ１１を用いて、図３に示した方法でプラスチックレンズを成型した。

［比較例１］
付加反応型のシリコーン粘着剤（信越化学工業株式会社製Ｘ−４０−３２４０）７０質量部、過酸化物硬化型のシリコーン粘着剤（信越化学工業株式会社製ＫＲ１３０）３０質量部、前記付加反応型のシリコーン粘着剤に有効な架橋剤（東レ・ダウコーニング株式会社製ＢＹ２４−７４１）０．２０質量部をトルエン中にて均一撹拌混合して粘着剤溶液を作製した。

この粘着剤溶液を、第１の基材４としての厚さ３８μｍのポリエステルフィルム上に、シリカを蒸着して無機薄膜層５を積層した第１の積層体１０（尾池工業株式会社製ＭＯＳ）における第１の基材４に対して、乾燥後の厚さが２０μｍとなるように塗工・乾燥して粘着層３を形成し、粘着テープを得た。
尚、比較例１で調製した粘着テープでは、実施例１〜実施例６の第２の積層体２０（第２の基材７および接着層６）に対応する構成を有していない。
次いで、形成した粘着テープを用いて、図３に示した方法でプラスチックレンズを成型した。

［比較例２］
付加反応型のシリコーン粘着剤（東レ・ダウコーニング株式会社製ＳＤ４５６０）６５質量部、過酸化物硬化型のシリコーン粘着剤（信越化学工業株式会社製ＫＲ１０１−１０）３５質量部、前記付加反応型のシリコーン粘着剤に有効な架橋剤（東レ・ダウコーニング株式会社製ＢＹ２４−７４１）０．２０質量部をトルエン中にて均一撹拌混合して粘着剤溶液を作製した。

この粘着剤溶液を、第２の基材７としての厚さ３８μｍのポリエステルフィルム（東レ株式会社製ポリエステルフィルム）に対して、乾燥後の厚さが２０μｍとなるように塗工・乾燥して粘着層３を形成し、粘着テープを得た。
尚、比較例２で調製した粘着テープでは、実施例１〜実施例６の第１の積層体１０（第１の基材４および無機薄膜層５）および接着層６に対応する構成を有していない。
次いで、形成した粘着テープを用いて、図３に示した方法でプラスチックレンズを成型した。

［比較例３］
第１の基材４としての厚さ１２μｍのポリエステルフィルム上にシリカを蒸着して無機薄膜層５を積層した第１の積層体１０（三菱樹脂株式会社製テックバリアＬＸ）と、第２の基材７としての厚さ２３μｍのポリエステルフィルム（東レ株式会社製ポリエステルフィルム）上に接着層６としての厚さ４μｍのポリエステル系接着剤（三井化学株式会社製タケラックＡ−３１０／タケネートＡ−３）を積層した第２の積層体２０とを、無機薄膜層５が外側になるように接着層６と貼り合わせて（すなわち、第１の基材４と第２の基材７の接着層６が対向する）複合基材２を形成した。

続いて、付加反応型のシリコーン粘着剤（東レ・ダウコーニング株式会社製ＳＤ４５８０）７０質量部、過酸化物硬化型のシリコーン粘着剤（信越化学工業株式会社製ＫＲ１３０）３０質量部、前記付加反応型のシリコーン粘着剤に有効な架橋剤（東レ・ダウコーニング株式会社製ＢＹ２４−７４１）０．２０質量部をトルエン中にて均一撹拌混合して粘着剤溶液を作製した。
そして、この粘着剤溶液を、乾燥後の厚さが２５μｍとなるように、複合基材２の第２の基材７に塗工・乾燥して粘着層３を形成し、総厚６４μｍの粘着テープを得た。
尚、比較例３で調製した粘着テープでは、実施例１で調製した粘着テープ１のように、接着層６を介して、無機薄膜層５を第１の基材４と第２の基材７とで挟んだ構成を有していない。
次いで、形成した粘着テープを用いて、図３に示した方法でプラスチックレンズを成型した。

［比較例４］
第１の基材４としての厚さ１２μｍのポリエステルフィルム上にシリカを蒸着して無機薄膜層５を積層した第１の積層体１０（三菱樹脂株式会社製テックバリアＬＸ）と、第２の基材７としての厚さ２３μｍのポリエステルフィルム（東レ株式会社製ポリエステルフィルム）上に接着層６としての厚さ４μｍのポリエステル系接着剤（三井化学株式会社製タケラックＡ−３１０／タケネートＡ−３）を積層した第２の積層体２０とを、無機薄膜層５が外側になるように接着層６と貼り合わせて（すなわち、第１の基材４と第２の基材７の接着層６とが対向する）複合基材２を形成した。

続いて、付加反応型のシリコーン粘着剤（東レ・ダウコーニング株式会社製ＳＤ４５８０）７０質量部、過酸化物硬化型のシリコーン粘着剤（信越化学工業株式会社製ＫＲ１３０）３０質量部、前記付加反応型のシリコーン粘着剤に有効な架橋剤（東レ・ダウコーニング株式会社製ＢＹ２４−７４１）０．２０質量部をトルエン中にて均一撹拌混合して粘着剤溶液を作製した。
そして、この粘着剤溶液を、乾燥後の厚さが２５μｍとなるように、複合基材２の無機薄膜層５に塗工・乾燥して粘着層３を形成し、総厚６４μｍの粘着テープを得た。
尚、比較例４で調製した粘着テープでは、無機薄膜層５に粘着剤溶液を直接塗工して粘着層３を形成している。さらに、実施例１で調製した粘着テープ１のように、接着層６を介して、無機薄膜層５を第１の基材４と第２の基材７とで挟んだ構成を有していない。
次いで、形成した粘着テープを用いて、図３に示した方法でプラスチックレンズを成型した。

２．評価方法
（１）粘着テープの評価
実施例１〜実施例６および比較例１〜比較例４にて調製した粘着テープについて、ＪＩＳ Ｋ ７１２９に記載された方法に準拠して、水蒸気透過度を測定し、結果を表１に示した。
尚、粘着テープをプラスチックレンズの製造に用いる場合には、プラスチックレンズにおける気泡および白化の発生を抑制する観点から、粘着テープの水蒸気透過度が１．５ｇ／（ｍ^２・２４ｈ）以下であることが好ましい。

（２）プラスチックレンズの評価
実施例１〜実施例６および比較例１〜比較例４にて調製した粘着テープを用いて作製したプラスチックレンズについて、目視により気泡および白化の発生の有無を観察し、評価結果を表１に示した。尚、プラスチックレンズの白化とは、プラスチックレンズに対して光を照射した場合に、プラスチックレンズが白く濁って見える状態をいう。
プラスチックレンズに対する気泡および白化の発生についての評価は、以下の基準で行った。

（気泡の発生）
○：気泡が観察されない。
△：気泡が、プラスチックレンズの周縁において部分的に観察される。
×：気泡が、プラスチックレンズの周縁において全体的に観察される。
（白化の発生）
○：白化が観察されない。
△：白化が、プラスチックレンズにおいて部分的に観察される。
×：白化が、プラスチックレンズにおいて全体的に観察される。

３．評価結果
実施例１〜実施例６および比較例１〜比較例４の粘着テープおよびプラスチックレンズに対する評価結果について、表１に示す。

表１に示すように、第１の基材４、無機薄膜層５、接着層６および第２の基材７が順に積層された複合基材２と、粘着層３とが積層された構造を有する粘着テープ１（実施例１〜実施例４）及び粘着テープ１１（実施例５，実施例６）は、水蒸気透過度が１．５ｇ／（ｍ^２・２４ｈ）以下の範囲である。
また、表１に示すように、第１の基材４、無機薄膜層５、接着層６および第２の基材７が順に積層された複合基材２と、粘着層３とが積層された構造を有する粘着テープ１（実施例１〜実施例４）及び粘着テープ１１（実施例５，実施例６）を用いて作製したプラスチックレンズでは、気泡および白化の発生が観察されず、例えばメガネレンズとして用いる場合に良好な特性を有していることが分かる。

以上より、第１の基材４、無機薄膜層５、接着層６および第２の基材７が順に積層された複合基材２と、粘着層３とが積層された構造を有する粘着テープ１（実施例１〜実施例４）及び粘着テープ１１（実施例５，実施例６）は、例えばメガネレンズとして利用されるプラスチックレンズの作製に用いる粘着テープとして有用であることが分かる。

続いて、粘着層３を複合基材２における第１の基材４側に形成した粘着テープ１（実施例１〜実施例４）と、粘着層３を複合基材２における第２の基材７側に形成した粘着テープ１１（実施例５、実施例６）とを比較する。粘着層３を第１の基材４側に形成した粘着テープ１（実施例１〜実施例４）では、水蒸気透過度が０．１ｇ／（ｍ^２・２４ｈ）未満の範囲であり、粘着層３を第２の基材７側に形成した粘着テープ１１（実施例５、実施例６）と比較して水蒸気透過度が低いことが分かる。

通常、作製した粘着テープ１は、粘着層３が内周側となるように巻き取った状態で保存する。粘着層３を第２の基材７側に設けた粘着テープ１１（実施例５、実施例６）では、粘着テープ１１を巻き取った場合に、粘着層３を第１の基材４側に設けた粘着テープ１（実施例１〜実施例４）と比較して、無機薄膜層５に対する負荷が大きくかかって無機薄膜層５に割れ等が発生しやすくなったために、水蒸気透過度が上昇したものと考えられる。
以上より、粘着層３は、複合基材２における第１の基材４側に設けることがより好ましいことが分かる。

また、第２の積層体２０（第２の基材７および接着層６）を有していない粘着テープ（比較例１）では、表１に示すように、水蒸気透過度が１．８ｇ／（ｍ^２・２４ｈ）であり、プラスチックレンズを製造するために好ましい水蒸気透過度の範囲（１．５ｇ／（ｍ^２・２４ｈ）以下）よりも高い。
さらに、第２の積層体２０を有していない粘着テープ（比較例１）を用いて作製したプラスチックレンズでは、表１に示すように、気泡がプラスチックレンズの周縁において部分的に観察されるとともに、白化の発生がプラスチックレンズ全体に観察された。

また、複合基材２の構成材料を使用し、無機薄膜層５が外側を位置している構成の粘着テープ（比較例３、比較例４）では、比較例１と同様に、複合基材貼り合せ工程及び粘着剤塗工・乾燥工程において無機薄膜層５にクラック（層割れ）が生じた。このため、表１に示すように、比較例３は水蒸気透過度が１．９ｇ／（ｍ^２・２４ｈ）であり、比較例４は水蒸気透過度が２．１ｇ／（ｍ^２・２４ｈ）である。これらの結果は、プラスチックレンズを製造するために好ましい水蒸気透過度の範囲（１．５ｇ／（ｍ^２・２４ｈ）以下）よりも高いことを示している。
さらに、複合基材２の構成材料を使用し、無機薄膜層５が外側を位置している構成の粘着テープ（比較例３及び比較例４）を用いて作製したプラスチックレンズでは、表１に示すように、気泡がプラスチックレンズの周縁において部分的に観察されるとともに、白化の発生がプラスチックレンズ全体に観察された。

また、第１の積層体１０（第１の基材４および無機薄膜層５）および接着層６を有していない粘着テープ（比較例２）では、表１に示すように、水蒸気透過度が２．５ｇ／（ｍ^２・２４ｈ）であり、プラスチックレンズを製造するために好ましい水蒸気透過度の範囲（１．５ｇ／（ｍ^２・２４ｈ）以下）よりも高い。
さらに、第１の積層体１０および接着層６を有していない粘着テープ（比較例２）を用いて作製したプラスチックレンズでは、表１に示すように、気泡がプラスチックレンズの周縁において全体に観察されるとともに、白化の発生がプラスチックレンズ全体に観察された。

１，１１…粘着テープ、２…複合基材、３…粘着層、４…第１の基材、５…無機薄膜層、６…接着層、７…第２の基材、１０…第１の積層体、２０…第２の積層体、５０…モールド、１００…樹脂、Ｃ…キャビティ

Claims (7)

1. シート状の第１の基材と、無機薄膜層と、接着層と、シート状の第２の基材と、を順に積層した複合基材と、
   前記複合基材の一方の面に形成された粘着層と、
   を有することを特徴とする粘着テープ。
2. ＪＩＳ Ｋ ７１２９に従う水蒸気透過度が、１．５ｇ／（ｍ^２・２４ｈ）以下であることを特徴とする請求項１に記載の粘着テープ。
3. 前記無機薄膜層が、ケイ素およびアルミニウムから選ばれる少なくとも１種を含むことを特徴とする請求項１又は２に記載の粘着テープ。
4. 前記粘着層は、シリコーン樹脂を含み、且つ前記複合基材の前記第１の基材側の面に形成されることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか１項に記載の粘着テープ。
5. 前記第２の基材は、前記第１の基材の厚さに対し、少なくとも２倍の厚さを有することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項に記載の粘着テープ。
6. 重合性モノマーが充填される一対のモールド間をその周方向に沿って連続的に封止するためのプラスチックレンズ成型用粘着テープであって、
   シート状の第１の基材と、シリカおよびアルミナから選ばれる少なくとも１種を含む無機薄膜層と、接着層と、当該第１の基材の厚さに対し少なくとも２倍の厚さを有するシート状の第２の基材と、を順に積層した複合基材と、
   前記複合基材の前記第１の基材側の面に形成されたシリコーン樹脂を含む粘着層と、
   を有することを特徴とするプラスチックレンズ成型用粘着テープ。
7. シート状の第１の基材に対して無機薄膜層を積層した第１の積層体と、シート状の第２の基材に対して接着層を積層した第２の積層体とを、当該第１の積層体の当該無機薄膜層と当該第２の積層体の当該接着層とが対向するように貼り合わせて複合基材を形成する工程と、
   前記複合基材の一方の面に対して粘着層を形成する工程と、
   を含むことを特徴とする粘着テープの製造方法。

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